Elite Training DISEÑO Y CONSTRUCCION DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Código API 650

6. METODOS DE INSPECCION DE LAS JUNTAS .

6.1 Inspección radiográfica - RT .

Para efectos de la inspección radiográfica se considera que las láminas o planchas son del mismo espesor cuando la difer-
encia entre sus espesores especificados o de diseño son menores de 3 mm (1/8 in) .

Se requiere inspección radiográfica para las soldaduras a tope del cuerpo, las soldaduras a tope de la platina anular del
fondo y las soldaduras a tope de las conexiones a ras (flush type). No se requiere RT para las soldaduras del techo, del
fondo, de la junta anillo superior-cuerpo o anillo superior-techo, de la junta cuerpo-fondo, de los cuellos de las conexiones
hechos de lámina y de los accesorios del tanque .

Número y localización.
Se debe hacer inspección por spot radiográfico en número y localización según lo requerido en el parágrafo 6.1.2 y como
se indica en la Fig. 6-1 del código API 650 .

1. Juntas verticales del cuerpo:

a) Para soldaduras a tope en las que el espesor de lámina en la parte más delgada es menor o igual a 10 mm (3/8 in), se
tomará un spot radiográfico en los primeros 3 m (10 ft) de soldadura terminada de cada tipo y espesor soldada por cada
soldador u operario de soldadura. Posteriormente se tomará un spot radiográfico cada 30 m (100 ft) de soldadura.
Al menos un 25% de los spot seleccionados deberán quedar en los cruces entre las juntas verticales y las horizontales .

b) Para soldaduras a tope en las que el espesor de lámina en la parte más delgada es mayor a 10 mm (3/8 in) pero menor o
igual a 25 mm (1 in), se tomará un spot radiográfico igual que en el punto anterior. Adicionalmente se tomará una radiografía
de todos los cruces de las juntas verticales y las horizontales; cada radiografía debe mostrar al menos 75 mm (3 in) de la junta
vertical y 50 mm (2 in) de la junta horizontal a cada lado de la junta vertical. En el anillo inferior se deben tomar 2 spots en cada
junta vertical, una tan cerca del fondo como sea posible y la otra en un punto seleccionado al azar .

c) Todas las juntas verticales en las que el espesor de lámina es mayor que 25 mm (1 in) deberán ser completamente radiogra-
fiadas. Se tomará una radiografía de todos los cruces de las juntas verticales y las horizontales; cada radiografía debe mostrar
al menos 75 mm (3 in) de la junta vertical y 50 mm (2 in) de la junta horizontal a cada lado de la junta vertical.

d) Las soldaduras a tope alrededor de la periferia de una conexión o de un man-hole tipo inserto, deberán ser completamente
radiografiadas .

2.Juntas horizontal es del cuerpo:

Se tomará un spot radiográfico en los primeros 3 m (10 ft) de soldadura terminada de cada tipo y espesor (basados en el
espesor de la lámina más delgada de la junta), sin importar el número de soldadores u operarios de soldadura. Posterior-
mente se tomará un spot radiográfico cada 60 m (200 ft) de soldadura. Estas radiografías son adicionales a las tomadas en
los cruces de acuerdo con los requisitos de las juntas verticales.

Cada radiografia debe mostrar una longitud mínima de 150 mm (6 in) de soldadura claramente definida. La película deberá
estar centrada en la soldadura y debe tener un ancho mf nimo que permita la colocación de las marcas de identificación y
del indicador de calidad.
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3. Juntas de la platina anular del fondo.

Cuando se requiere la platina anular del fondo, las juntas radiales deberán ser radiografiadas como sigue:
a) Para juntas a tope soldadas por ambos lados, se debe tomar un spot radiográfico en el 10% de las juntas.
b) Para juntas a tope soldadas por un solo lado con platina de respaldo que se deja o se remueve, se debe tomar un
spot radiográfico en el 50% de las juntas.

Los spot radiográficos anteriores deberán tener una longitud mínima de 150 mm (6 in) y se deben tomar preferiblemente en
el borde exterior de la junta radial debajo de la unión cuerpo­fondo.
A medida que el trabajo de soldadura progresa, se deben tomar las radiografías tan pronto como sea posible.
La localización donde se tomarán los spots radiográficos serán determinados por el Inspector del Comprador.

Técnica.
La inspección radiográfica se hará según lo requerido en el artículo 2 de la sección V del código ASME. El personal que
ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado por el fabricante del tanque de acuerdo con los
lineamientos del estándar recomendado en ASNT SNT-TC-1A.

La superficie terminada del refuerzo (sobremonta) de la soldadura a ser radiografiada debe estar a ras con la lámina del
cuerpo o tener un refuerzo razonablemente uniforme cuya altura no exceda de los siguientes valores:

Máximo espesor del

Espesor de lámina refuerzo
mm (in) mm (in)

≤ 13 (½) 1.5 (1/16)

>13 (½) hasta 25 (1) 2.5 (3/32)

>25 (1) 3 (1/8)

Criterios de aceptación.
Los criterios de aceptación de las radiografías serán los establecidos en el código ASME sección VIII división 1 en el pará-
grafo UW-51 (b) (radiografía total (full radiography)) .

Determinación de los límites de la soldadura defectuosa .

Cuando una sección de soldadura se encuentra inaceptable en la radiografía o los límites de la soldadura defectuosa no
están definidos por la radiografía, se deben tomar dos spots radiográficos adyacentes; sin embargo si la radiografía original
muestra al menos 75 mm (3 in) de soldadura aceptable entre el defecto y cualquier borde de la radiografía, no se requiere
radiografía adicional de la soldadura en ese borde. Si alguna de las dos radiografías adicionales falla en cumplir con los
criterios de aceptación, se deben tomar spots adicionales hasta que se determinen los límites de la soldadura inaceptable o
el Fabricante puede reemplazar toda la soldadura aplicada por el soldador u operario de soldadura en esa junta.

Si se reemplaza la soldadura, el Inspector deberá tener la opción de solicitar que una radiografía sea tomada en una local-
ización seleccionada en otra junta en la que el soldador u operario de soldadura haya soldado.
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6.2 Partículas magnéticas - MT.

Cuando se requiera hacer inspección por partículas magnéticas se hará según lo requerido en el artículo 7 de la sección V
del código ASME y en el parágrafo 6.2 del código API 650.

El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado por el fabricante del tanque de
acuerdo con los lineamientos del estándar recomendado en ASNT SNT-TC-1A.

Los criterios de aceptación serán los establecidos en el código ASME sección VIII división 1, apéndice 6, parágrafos 6-3,
6-4 y 6-5.

6.3 Inspección por ultrasonido - UT.

Cuando se requiera hacer inspección por ultrasonido se hará según lo requerido en el artículo 5 de la sección V del código
ASME y en el parágrafo 6.3 del código API 650.

El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado por el fabricante del tanque de
acuerdo con los lineamientos del estándar recomendado en ASNT SNT-TC-1 A. Los criterios de aceptación deberán ser
acordados entre el Fabricante y el Comprador.

6.4 Líquidos penetrantes - PT.

Cuando se requiera hacer inspección por líquidos penetrantes se hará según lo requerido en el artículo 6 de la sección V
del código ASME y en el parágrafo 6.2 del código API 650 .

El personal que ejecuta e interpreta las radiografías deberá estar calificado y certificado por el fabricante del tanque de
acuerdo con los lineamientos del estándar recomendado en ASNT SNT-TC-1A .

Los criterios de aceptación serán los establecidos en el código ASME sección VIII división 1, apéndice 8, parágrafos 8-3,
8-4 y 8-5.

6.5 Inspección visual - VT.

Las soldaduras se considerarán aceptables en la inspección visual si muestran los siguiente:

a) No hay grietas de cráter (crater cracks), otras grietas superficiales o rastrilladuras del arco (are strikes) en la junta solda-
da.
b) Los socavados no exceden los límites permitidos en el parágrafo 5.2.1.4 mencionados anteriormente para las juntas ver-
ticales y horizontales. Para soldaduras que unen cuellos de conexiones, conexiones de inspección de hombre (man-holes),
bocas de limpieza (clean-out) y otros elementos permanentes, los socavados no deberán exceder de 04. mm (1/64 in).
c) La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe exceder de un grupo (cluster) (uno o más poros) en 100
mm (4 in) de longitud y el diámetro de cada grupo no deberá exceder de 2.5 mm (3/32 in).

Si la soldadura falla en cumplir con los criterios de aceptación anteriores dados en el parágrafo 6.5.1, se deberá reparar
antes de la prueba hidrostática, según lo establecido en el parágrafo 6.5.2, como sigue:
a) Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos térmicos de remoción.
Las rastrilladuras del arco deberán ser reparadas puliendo (esmerilando) y re­soldando como sea requerido.
La soldadura debe ser pulida a ras con la lámina o plancha.
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b) Se requiere re-soldar si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido por condiciones de diseño o de prueba.
Todos los defectos en área más gruesas que el mínimo requerido, se deberán hacer con una transición mínima de 4: 1.

e) Las soldaduras de reparación se deben inspeccionar visualmente para verificar que no tiene defectos .

6.6 Prueba con caja de vacío.

La inspección de soldaduras del tanque con caja de vacío se hará con una caja de prueba de aproximadamente 150 mm
(6 in) de ancho por 750 mm (30 in) de largo con una ventana transparente en la parte superior, según lo requerido en el
parágrafo 6.6. Durante la prueba la iluminación debe ser adecuada para una apropiada evaluación e interpretación de la
prueba .

La prueba de vacío se debe hacer de acuerdo con un procedimiento escrito preparado por el Fabricante del tanque.
Para la prueba se debe utilizar una presión de vacío parcial de entre 21 kPa (3 psi, 6 in Hg) y 35 kPa (5 psi, 10 in Hg).
Si es requerido por el Comprador se deberá efectuar una segunda prueba con un vacío parcial de entre 56 kPa (8 psi, 16 in
Hg) y 70 kPa (10 psi, 20 in Hg) para la detección de fugas muy pequeñas. Se deben cumplir las siguientes condiciones:

1. La caja de vacío debe tener un traslape mínimo de 50 mm (2 in) de las superficies previamente inspeccionadas en
cada aplicación.

2. La temperatura de la superficie del metal deberá estar entre 4 ºC (40 ºF) y 52 ºC (125 ºF) a menos que se compruebe
que la solución jabonosa trabaja por fuera de estos límites, por medio de una prueba o por las recomendaciones del
fabricante.

3. Se requiere una intensidad de la iluminación mínima de 1000 lux (100 fe) en el punto de prueba durante la inspección y
evaluación de fugas.

4. El vacío se debe mantener como mínimo 5 segundos o el tiempo requerido para ver las áreas en prueba.

La presencia de fugas a través del espesor inspeccionado indicadas por la formación continua o el crecimiento de burbujas
o espuma producidas por el paso de aire a través del espesor es inaceptable. Las fugas deben ser reparadas y
re-inspeccionadas.

Como una alternativa de esta prueba se puede utilizar un procedimiento de gas indicador (tracer gas) y un detector com-
patible para probar la integridad de las soldaduras del fondo en la longitud total, de acuerdo con lo estipulado en el
parágrafo 6.6.11 del código API 650.