Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera

CAPITULO II Planta de procesamiento de Gas Natural – Campo Carrasco
1. INTRODUCCIÓN.-

Este capítulo cuenta con el desarrollo de las Prácticas de Campo en la “Planta Procesadora de Gas – Carrasco”, esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales producen específicamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, este ultimo actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que serán explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba. En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos. A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo como de las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.

2.

UBICACIÓN

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI. La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el departamento de Cochabamba. Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma planta, pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores, este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para recreación.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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En la figura se observa el Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa Cruz.

M A P A D IR E C C IO N A L S Z C -C R C -B B L

1 91 K M . 4K M . R IO B LA N C O

UMOPAR

18 1K M . 4K M.

1 69K M . 8K M. P U E R T O G R E T H LE L (U M O P A R )

H
19 6K M . 1K M . P LA N T A C A R R A S C O R IO 2 06 K M . IZO Z O G 6K M .

B U LO B U LO

19 5K M . 14 K M . B A T E R IA B U LO B U LO

1 08K M . 120K M . 9K M . 2K M. R IO Y A P A C A N SI A N C A R L O S R IO S A N M I G U E L IT O 84 K M . 3K M . R I O P A L O M E T IL L A 8 1K M . 3K M .

B U E N A V IS T A 9 9K M . 1 5K M .

CRUCE SANTA ROSA 78KM. 13KM.

C O C H A B A M B A

E N T R E R IO S 2 00 K M . 4K M .

R IO IC H O A R IO 19 5K M . H O N D O 4K M . 187K M . 6K M .

R IO IC H I L O 17 7K M . 8K M .

6 ta . T R A N C A 1 61 K M . 35K M .

4 ta . T R A N C A 1 14 K M . S A N T A F E / 5 ta . T R A N C A 7K M. 11 8K M . 4K M .

S A N T A R O S A

P O R T A C H U E LO 65 K M . 7K M .

P U E N T E E IS E N H O W E R 5 8K M . 4K M . 5 4K M . 7K M. 3 ra. T R A N C A

CO CHA BA M BA
43 K M . 16 K M . 2 da . T R A N C A

M ON T E R O 4 7K M . 4K M .

WA R N E S 2 7K M . 1 1K M . I N F O R M A C IO N C A P IT A L D E D E P A R T A M E N T O L O C A L ID A D E S P O B L A D A S M A S IM P O R T A N T E S P U N T O D E LO C A LIZ A C IO N D I S T A N C IA E X IS T E N T E E N K M . 1 6K M 3K M . 1 ra . T R A N C A A E R OP U E R T O V I R U V IR U 1 3K M . 1 3K M .

D IFE R E N C IA D E D I S T A N C IA D E U N P U N T O A O T R O T R A N C A S C A R R E T E R A S P A V IM E N T A D A S C A R R E T E R A S D E R I P I O O T IE R R A P U E N T E

SA NTA CRU Z
N W E S

S A N T A C R U Z
kM . 0

A E R OP U E R T O R IO C A M P O , B A T E R IA y P LA N T A

H

L IM IT E D E D E P A R T A M E N T O H E LIP U E R T O

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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3. GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES 4.1. CAMPO CARRASCO
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo exploratorio CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado la existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formación. Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad media es 4750 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata. Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco Foot Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones de reacondicionamiento (PerforacionTerminación); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W. La producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD. En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las formaciones Devonico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.

4.2. CAMPO BULO BULO
El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El desarrollo de este campo se inició exitosamente durante el segundo semestre de 1998 con la perforación del pozo direccional BBL – 9, que alcanzó una profundidad de 5650 metros. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y de exploración, completó la delineación de los reservorios Roboré I y Robore II, extendiéndose al reservorio Roboré III. En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que comenzó aportando un volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15 millones de pies cúbicos día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró en pleno, funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles y 40 millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento de gas en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos por día. El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo BBL-8; que esta situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un colector de pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una cañería de 12” de 28 Km de longitud. La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el Slug Catcher y los separadores respectivos para luego incorporarse a la producción de Bulo Bulo en las instalaciones de la planta Carrasco. Todo este sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos con doble terminación; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL (ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL. Las formaciones productoras son Roboré I y III. Sin embargo, actualmente se tiene en perforación el BBL-10, el cual se espera aporte con 10 MMPCD de gas. La producción media actual es, petróleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD, GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.

4.3. CAMPO KANATA
En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata, producto de este estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio denominado Pozo KNT–X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico). De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de 4050 m. con los cuales se alcanzo parte superior de la Formación Ichoa, entrando de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y Yantata. Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco. Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte, con 3 pozos; Kanata Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot Wall, con 2 pozos. La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83 BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.

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de 100 MC cada uno. Sistemas de Compresión de Gas Residual. el mismo presenta una Sala de Recreación. En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas. Sistemas de Separación. INSTALACIONES Dentro de la Instalaciones. Son 14 tanques horizontales. Portería. la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a 300 m. en un área aproximadamente de 22. La Planta de Procesos esta instalada en la parte más alta (topográficamente) del campo. Sistemas de Colección. Sanidad. Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.². Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 5 .000 m. la planta de amina esta ubicada en el área sur-este de la misma planta. El Campamento Nº 2 se encuentra próximo a la Planta. para al Gasoducto y a Pozos Inyectores. Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica. Visitantes y personal de YPFB CHACO. se encuentra el Campamento Nº 1. Salas de Recreación y deportes. Sistemas de Deshidratación. en el límite nor-este en el cual se hospedan personal de COBEE. además de los tanques de almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W. Planta de Amina. donde se hospedan el personal de YPFB CHACO y TRANSREDES. allí se encuentra el Comedor.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 4.

la Planta Termoeléctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco. es entregado también para su posterior bombeo a Santa Cruz (Refinería de Palmasola). CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 8. y como productos secundarios. 6. tales como el GLP o Gas Licuado de Petróleo. con personal. el Condensado y la Gasolina Natural. tal es el caso de Nuevo Cero Dragón. PRODUCTOS La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural. etc. Otro líquido producto de la separación de los fluidos de pozo es el Agua.1. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 6 . Por último también se encuentran otras empresas. CIS Catering. La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta Criogénica. tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los tanques de almacenamiento.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 5. EMPRESAS DE SERVICIOS Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas. Empresas de Servicios que trabajan para YPFB Chaco. produce hidrocarburos líquidos. para que YPFB TRANSPORTES se encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del gas seco) y por otro lado el Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado por YPFB Chaco. equipo e instalaciones propias. el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formación. una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la cual se encarga de recibir el gas residual y el condensado que produce y procesa YPFB Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta. Existe también operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco. y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de Separación.

D.6 468 183 KANATA 8600 1360 0 0 8 8. También producto del proceso del gas natural este es almacenado. A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los distintos productos que se elaboran en la Planta. Posteriormente el Gas se deshidrata. para posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoeléctricas de Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil. El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API.2. Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la producción del condensado. PRODUCCIÓN PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO PRODUCTO/CAMPO Gas (MPCD) Petróleo (BPD) Gasolina Natural (BPD) GLP (MCD) Agua (BPD) Fuente: Elaboración Propia CARRASCO 12931 418 45 98 647 BULO BULO 98624 3097 160. PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN. C. se estabiliza. PROCESO DE CARGUÍO DE GLP. un proceso químico (Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL. B. almacena y mide en tanques. El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD. la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción: • Sistemas de Recolección • Sistema de Separación Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 7 .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera A. PROCESO PRODUCTIVO La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80 MMSCFD. con el objetivo de eliminar el CO2. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. filtrada. Una parte de éste gas es inyectado a los Pozos para el proceso de GLS. en pozos como el CRC-12W. todo esto de acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinería. medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país. esto con el objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta. quien lo transporta hacia los centros de consumo nacional ó internacional. tratada con los correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla y re-inyectarla a la formación. esto mediante dos procesos.

1. SLUG CATCHER BUL O BUL O CARRAS CO KA NA TA RECOLECTOR SEPARACIÓN DE BAJA ESTABILIZACIÓN CONDENSADO COMPRESIÓN DE BAJA SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN SEPARACIÓN DE ALTA PLANTA DE AMINA DEETANIZADORA SISTEMA CRIOGÉNICO COMPRESIÓN ALTA DESBUTANIZADORA TRATAMIENTO DE AGUA DE FORMACIÓN ALMACENAMIENTO DE CONDENSADO ALMACENAMIENTO DE GLP GAS RESIDUAL A GASODUCTO Y TERMOELÉCTRICAS Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 8 . el primero muestra en bloques que muestra el proceso completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano de las instalaciones y equipos con las que cuenta la planta procesadora. • Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor) • Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos • Sistema de Estabilización de Condensado • Sistema de Inyección de Agua • Sistema de Inyección de Gas 8. DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO A continuación tenemos dos diagramas.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera • Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina) • Sistema de Deshidratación por Glicol • Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.2.

-C R C a P=1 l a 6.-P la n ta a G a s =5 o d0 uM c to M spcd 1 1.-B B =1 L 0 5M M s p c d.-C R =C1 6.6 n ta M M s pc d 9. e ta p a 2 5 0p s ig 2 n d .-C O B E =1E 6M M s p c d 1 0.=1 o7 R MeM in s ypc d R E SE R VA R E SE R VA 2 0M M s p-c1d4 0 0 ps ig P IC 2 0M M s p -1c4d3 0 p s ig 10 7 0M M S P C D N O M IN A D O 1 4 0p 0 s ig GASODU CTO P IC F l a re 9 7 0p s i g P la n t a de P ro c e s o s 4 2 5p s i g 3" 1 5 M M sp c d 9 0 0 p s ig 1 4 2p 0 s ig 6 7M M S C F D KN T -2 KN T-3 KN T -1 KN T-4 FE P l a n ta D es g a -so li n a d o 2" TE A V 05 2" 2" 11 TE G P R O D U C C IO N TEG D e h.-B B L a R .6 M M s p c d 3.-B B L a =2 D0 PM M s p c d 5.9 M M s p+cK d N 2=9 T M M s pc d 2.-A P la n :B taB = L5 5M M s p +C c dR =1 C 6.3.a e ta p a 1 5M M S P D C 9 0 0p s i g 1200 p s ig 6" 4 F IC " COBE E S e p a ra d o r F iltr o 1 1 8 p0 s ig 2" 559 p s ig SD V 1" SDV C om pr es or 4 12 M M S P CD 20 mmspcd FLA R E P IC R e i n y e c c ió n 4 500 ps ig P IC CR1 C F la r e C o m p re s o r d e I n t e r m e d ia CRC 5 V-0 8 3 0m m s p c d 0.3.5 M M s p c d G A S O L IN A 2 5 0p s i g TK M a n i fo l d P r o d u c c i ó n T e s t M a n i fo l d C o m p re s o# r 5b a ja BBL V-0 3 5 0 0p s i g T o r r e E s t a b iliz a d o r a T es t K N -N T V-0 2 V-0 4 K N _N T COMP RE S OR D E B A JA C R -3 C C R -4 C C R -6 C C R -7 C C R -8 C C R -1 C1 K N -TX1 3" 6" C R -C 1 T o r r e E s t a b iliz a d o r a K N -S T K N -S T P rueba KN T KAN ATA 6" K N -IN T T 8.6 M M s pc d 8.5 M M s p c d 1 0 0p s ig D E TO R R E E S T A B IL IZ A D O R A HANOVE R B u lo B u lo S l u g c a tc h e r 3 BBL P IC 4 5 0p s i g 2 F la r e P r o d u c c ió n BBL V-4 0 0 P r o d u c c ió n CRC V-0 1 1 F la r e Q uem ador P r ueb a KN T 8 V-0 7 0. SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES) 8.1.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 1.=r8io 5M M s p c d 6.=3 e i n0y M M spcd 7. y P la n ta R em oc ion CO 2 7 6 2" P IC 6" V a lle H e rm o s o Q uema do r 6" 3" P RUE BA P IC 9 660 p s ig F IQ 1er a .-B B L a C .1 M M S P C D T o r r e E s t a b iliz a d o r a 2.5 M M S P C D C o m p re s o# r 5b a ja 9 . POZOS Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 2 . m a x 4.-K N 1= T 4.-P la n ta a C O B E E .

Carrasco Foot Wall CFW. BBL-3. Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo BBL-10. El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión (separado a 140 psi) y el KNE-2 que fue improductivo. además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1.X7 CRC .03 ANTE S Reinyección Agua P roductor P roductor Reinyección Agua P roductor P roductor P roductor AHORA Reinyección Agua P roductor P roductor Reinyección Agua P roductor P roductor P roductor Petaca Yantata Yantata FORMACIÓN Yantata-Roboré I Roboré I y III Roboré I y III Fuente: E laboración P ropia El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2.14 LC BBL . BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado).X2 CRC .14 LL ANTES Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor AHORA Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor FORMACIÓN Cajones Roboré I Roboré I Roboré III Roboré I y III Roboré I y III Yantata Cajones Yantata Fuente: Elaboración Propia El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H. actualmente se tiene los campos Carrasco CRC.X12 CFW . BBL-8. Kanata Norte KNN. actualmente cuenta con los siguientes pozos: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 10 .11 LC BBL .13 BBL .X11 CRC . el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo. el campo Kanata es el último Campo en integrarse a la Producción de la Planta Carrasco. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyección de agua. el cual pronto formará parte del campo. el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL (pozos nuevos). Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11.08 BBL .11 LL BBL .09 BBL . campo Kanata Sur KNT.02 BBL . el campo Kanata Norte tiene 3 pozos el KNN-1.02 CFW .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El gas para proceso proviene de los campos Carrasco. Bulo Bulo y Kanata. ESTADO DE LOS POZOS E N EL CAMPO CARRASCO POZO CRC .01 CFW . en el campo Kanata Foot Wall se tiene el pozo KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de intermedia). CFW-2 y CFW-3.03 BBL . KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H. ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO POZO BBL .

las bridas. petróleo. Manifold de control.1.2. 8.2. g) Plantas de gas para yacimientos gasíferos.02 KNE .01 KFW . arrastre de arena.X3 KNN . Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga. EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y petrolíferos son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los equipos subsuperficiales. niples. Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas y condensado. En este recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que esta en producción y los de prueba. agua. Sistema de Seguridad Hibbs.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO KANATA POZO KNN . Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes componentes: a) b) c) d) e) f) Árbol de Navidad o cabezales de pozo. Sus funciones principales son: a) Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de acuerdo al tipo de terminación programada.4H KNT .3.X1 KNT . Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 11 . El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los sistemas de circulación superficial. Estrangulador de flujo o choque superficial. ensamblados sobre las cabezas de las cañerías guía intermedia y de revestimiento a través de accesorios mecánicos e hidráulicos tales como las cabezas.4H KFW .3. y sobre la base de las pruebas. hasta los separadores gas petróleo.01 ANTES Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor AHORA Productor P roductor P roductor P roductor P roductor P roductor P roductor P roductor FORMACIÓN Petaca Petaca Yantata Yantata Yantata Petaca Petaca Fuente: Elaboración Propia Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su comportamiento en cuanto a producción de gas. 8. adaptadores y los colgadores de tuberías para permitir la circulación controlada de los fluidos de pozo.X1 KNN . CABEZAL DE POZO Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de pozo. También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección de agua. se realizarán cambios del número de choque para mejorar la producción.

Existen dos tipos de choke: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 12 . La clasificación esta basada en las normas API que toma como base las características y especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos: a) Árbol de Navidad para terminación simple.2.14 LL Fuente: Elaboración Propia 8.3. d) Regular los caudales de producción.03 KNN .X1 KNN . Llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal de tubería donde se instala una sola columna para producir una sola arena productora sea baja.4H KFW .4H KNT . por ejemplo.01 BBL .2.01 CFW .03 BBL . o niveles combinados entre gasíferos y petrolíferos. CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD.X1 KNT .02 KNE . Que están constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas de producción y explotar simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja. e) Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto de las variaciones de temperatura en el pozo.02 BBL . b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles.11 LC BBL .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta. Considerando lo anterior. BULO BULO LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad. mediana o alta presión para pozo petrolífero o gasífero. los dos niveles gasíferos o petrolíferos.2.02 CFW .13 BBL .X11 CFW .X3 KANATA KNN . amagos de descontrol en la etapa de producción o cuando se presenta reventamientos de cañería en cualquier nivel encima del productor. c) Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la tubería. las presiones fluyentes y las presiones de surgencia en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.3.08 BBL .3. 8.14 LC BBL . mediana o alta presión.X7 CRC .01 KFW . en la siguiente gráfica observamos las características que tienen cada uno de los cabezales y también su origen de procedencia: POZOS PRODUCTORES CK 34 40 30 24 20 20 24 16 18 40 24 12 Libre P surg 540 560 220 1500 1270 390 720 1270 1550 280 267 780 190 P linea 470 490 190 770 760 220 500 500 490 270 210 505 160 Cameron 3 1/8" Cameron 2 9/16" MMA 2 1/16" MMA 2 1/16" MMA 3 1/16" Cameron 3 1/16" MMA 3 1/8" Cameron 3 1/8" Cameron MMA 3 1/8" CABEZAL Cameron 3 1/8" Cameron 3 1/8" CARRASCO CRC .

estos colectores representan un sistema de válvulas o manifold de control que permite direccionar el flujo. 2/64’’..2. Jalar Boton SSV (2) 3. 2/64’’. b) Chokes variables. Existen chokes positivos en las dimensiones variables. 126/64’’ de diámetro. al igual que los anteriores tipos existen en las dimensiones desde 1/64’’. los distintos pozos vienen diferentes presiones que pueden clasificarse en pozos de baja.3. 3. entonces. denominados también chokes ajustables debido a que para cambiar su dimensión no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en su misma instalación de acuerdo a las especificaciones que vienen señaladas en los catálogos respectivos donde indica el número de vueltas que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensión del choke. se debe cerrar solamente la válvula SDV (3) para no tener cierra total del mismo y así también poder registrar la presión que pueda acumularse en cabeza de pozo. intermedia o alta presión. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 13 . 3/64’’. 126/64’’ de diámetro. 3/64’’.3.. Presionar Boton SDV (3) 2. PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS 1.…. porque para cambiar su diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de chokeo es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para instalar otro diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de chokeo con la necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. Jalar Boton SDV (3) En el caso que se requiera realizar una revisión de Choke o se necesita cerrar el pzo para algún trabajo que no sea de emergencia. Jalar Boton SCSSV (1) 2. El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de producción para accionar las válvulas neumáticas automáticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene alta/baja presión de línea o cabeza de pozo.4. MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES) Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie. 2. 5. denominados también chokes fijos. a través de las líneas de recolección son dirigidos a los colectores. Presionar Boton SSV (2) 3. Indicador Indicador Indicador Indicador Indicador DE presión válvula Sub-superficial (SCSSV) de presión válvula Master (SSV) de Presión Válvula Wing (SDV) de presión de ESD principal de presión de línea SECUENCIA DE CIERRE 1.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera a) Los choques positivos. 4.2. SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad.….5. 8. Presionar Boton SCSSV (1) SECUENCIA DE APERTURA (ARMAR HIPPS) 1. desde 1/64’’. 8.

KFW-2 y KNT-1 KNT-4H entran al colector. A este colector también llegaba el flujo del colector de Kanata Foot Wall pero al tener un solo pozo llega solo al colector. pueden ser mandados a esas líneas el KNT-1. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1. Entre los distintos colectores tenemos: Colector Kanata Norte. la primera que manda el KFW-1 (recientemente adecuado para GLS) y la otra línea para el KNT-4H. KNN-4H y KNN3. este compresor cuenta con un cabezal de inyección que sale por la línea de 6” y esa línea de inyección es utilizada para el gas lift con esa línea se inyecta al CFW-1. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos KNT-4H y KNT-01. entonces el gas antes de ser inyectado pasa por un filtro a través de una línea de 3”.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El Colector de Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba. cualquiera que sea KNN1C. una válvula de producción de prueba (individual) de bloqueo manual. de aquí puede derivarse los pozos a prueba. esta llega a la planchada norte por donde se prueban los pozos. y la línea de Prueba es de 4”. • El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1. donde a la altura del colector se une a la línea del KNT-3 (antigua línea de producción de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al pozo. donde se unen la líneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H por sus líneas independientes. KNN-3C y el KNN-4H. Hay una línea de 3” que empalma a una línea de 6”. luego hacia un depurador (que atrapa líquidos) y a su salida hay dos opciones. esto hacia el colector sur. de donde es direccionado al • Colector Kanata Sur. Cada uno tiene su línea. la línea de 4” (de baja) por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual tiene la opción de conectarse hacia el spull. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 14 . las líneas de flujo de fluidos de salida del colector de producción y de prueba van a conectarse a los separadores de alta presión o primera etapa. Ahora tenemos el colector sur aquí llegan las acometidas de Kanata y de aquí se diversifica el flujo y así dirigirlo a donde se requiera. La línea de producción del colector es de 6”. KNT-4H y del cual también se inyectará al KFW-1. El colector tiene los siguientes accesorios en las líneas de los pozos. a prueba 3” o cuando deplete a la línea de baja línea de 4”. KFW-2 y el KNT-4H. En el compresor 9 hay una línea de gas residual que sale de la descarga y viene a la línea de 3”. una válvula de producción en grupo de bloqueo manual. Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la línea de inyección de 3” y va por esa línea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04.entonces se lo manda por su línea y se lo manda a purga y se debe aislar el otro flujo para obligar que el pozo ingrese por la otra línea. en la línea de salida de los colectores tienen válvulas principales de bloqueo manual. una válvula check e Indicadores de temperatura y presión. los demás pozos KFW-1. la línea de gas lift no se une con la línea de prueba de los pozos de Kanata Norte. estos tienen la opción de mandarlo a grupo 6”. KNN-3 y el KNN-4H se unen a un solo colector. esa es la acometida que es una derivación del KNN de 4” que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-1C y no se quiere despresurizar . por la línea de 3” viene el KFW-2 y ahí tiene su receptor de chancho y también para el KFW-1 . estos dos se unen al cabezal de 4” de donde vuelven al colector donde también hay una “t” que permite unirse con el KNN-1C y de este punto van (línea de 4”) al sep V-08 pasando primero por el colector de carrasco en planta. estas son independientes.

aunque cuenta con la línea de grupo y la de prueba. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01. Colector Carrasco Foot Wall. el que además cuenta con el separador de planchada V-100. el CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e ingresa a una cámara y luego al colector donde entra al mismo tren de baja presión de Kanata 4” donde llegan el KNN-1C. los pozos BBL-11LC. CFW-02 y CFW-03. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 15 . niveles) Apertura y cierre de choques Cierre de pozos a control remoto (desde Carrasco) Cambio de pozos en prueba de Producción. pero como todos los pozos han depletado y actualmente tienen presiones intermedias. temperaturas. Este Colector tiene 7 líneas de recolección cada una con un diámetro de 6”. BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector propio del cual son dirigidos al colector principal de Bulo Bulo. los pozos van por líneas independiente. de la Planta Carrasco. Colector Bulo Bulo. la línea de primera es la línea de 6 norte. se conectan al by pass uniéndose al KNN-3C y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y Kanata tienen diferentes Slug Catchers). con el cual se puede abrir. la línea de gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT4H y KFW-1 tiene una derivación de 2” que ingresa al espacio anular del pozo donde se tienen válvulas reguladoras de caudal y presión y también el Choke regulable de gas lift para el pozo CFW-1. estas líneas se vuelven a unir a las líneas de grupo de las que se derivaron. este llega al slug catcher. • Como se dijo anteriormente. aproximadamente a una distancia lineal de 28 Km. A este colector llegan todos los pozos del campo. esta tenia una línea independiente hasta la planta. del cual es enviado al colector principal en planta. la línea del sur esta cerrada.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Estos campos tenían líneas independientes de 6“. por otro lado se cuenta con la línea de 4” para que sirva como línea de intermedia (pero aun no tiene llegada a la planta). El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de grupo de intermedia. sin embargo. a la salida del mismo. El by pass puede ser usado también como un punto de muestreo de kanata gral. Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta Carrasco propiamente si no en la cercanías de los pozos de Bulo Bulo. la única que esta abierta es le de 6 norte la cual cuenta con una derivación que tiene un by pass. los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se tiene en el campo (manifold) donde existe un separador de planchada. que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el flujo de Bulo Bulo y luego al V-400. cerrar pozos y cambiar chokes a los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco. KNT-4H y KFW-1. en el Manifold – Parámetros de control de Prueba de Producción. Este colector puede ser operado manualmente en el campo o también automáticamente desde la sala de control de la Planta Carrasco mediante el sistema de telemetría. luego entran al spull de grupo y luego van al separador de prueba y luego estas se unen y nuevamente se envía por las líneas de grupo a la planta. este tiene la finalidad de que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2. flujos. al final del mismo iba la línea final de 6 sur. cuando se requiere probar un pozo se lo hace en este separador de donde se lo deriva de la línea de grupo de 12” a una línea de separación de 8” separándolo en gas. condensado y agua. Los parámetros que se controlan son: – – – – • Datos de operación (presiones.

para obtener la máxima recuperación de hidrocarburos líquidos del fluido del pozo.110 °F El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 16 . 8. de intermedia (400 psig) y baja presión (200 psig). SISTEMAS DE SEPARACIÓN Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la mezcla de fluidos que llegan del pozo. En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja producción. Por otra parte debemos considerar cual es el principio de separación que es el choque. Considerando esto tenemos separadores bifásicos (que separan dos fases) y trifásicos (que separan las tres fases). BAJA Trifásico 250 psi 200 psi 54" ID x 15" . Entre otras características de este separador podemos decir que cuenta con una línea de eliminación de arena y componentes sólidos. petróleo y agua. CARÁCTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES CARACTERÍSTICAS DE UN SEPARADOR PARÁMETRO Tipo de Separador Presión de Diseño Presión de Operación Diámetro Caudal de Operación Temperatura de Diseño SEP.0" s/s 70 MMPCD max. La planta cuenta con dos sistemas de separación. ALTA Trifásico 1440 psi 1150 .4.0" s/s 70 MMPCD max. condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta presión (separación de primera etapa). debido a que cada pozo ingresa a diferentes caudales se requiere que todos “igualen” en presión al ingreso al proceso. 8. que maneja el flujo de todos los pozos de este campo y el Slug Catcher de Kanata que maneja el flujo de los pozos de Kanata. el Slug Catcher de Bulo Bulo.120 °F SEP. 100 °F . De ahí que el proceso de separación. Considerando esto en Carrasco se tienen dos. Que cumple la función de amortiguar el caudal con el que llegan los diferentes pozos antes de ingresar a proceso. SEPARADORES DE PRODUCCIÓN Todos los fluidos (agua. se a diseñado la separación en dos etapas que operan a una determinada presión cada separador.4. y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. como así también se tiene un separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos. agua y gas) para tal efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig). 90 °F . A. es separación trifásica (petróleo. Bulo Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presión. Debido que los campos Carrasco. SLUG CATCHER. Aquí podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son trifásicos para tener mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifásicos.1250 psi 54" ID x 15" .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7. CRC-11 y el KNE-1. separándolos en sus componentes básicos.1. la redirección y el tiempo de residencia los cuales garantizan una buena separación de los fluidos. donde se separa el líquido y gas (separación instantánea). gas. A. Separadores de grupo o producción y separadores de prueba para pozos individuales.

El compresor 5 está destinado para la compresión de gases en forma interna a la planta. entre otros y los que permitirán realizar el cálculo de la producción diaria de petróleo. la presión estática y diferencial. mientras que los gases de baja presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de alta antes de ingresar a las Cribas Moleculares. Otros datos de importancia también son. el gas se junta con el resto de gas de grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres etapas.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera • • • • • • • • • • Válvula de alivio Válvula disco de rotura. el compresor 5. Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa. Válvula control de nivel Indicadores de presión. Drenaje de sólidos. el petróleo es conducido a la torre estabilizadora. Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 17 . y el agua a la piscina API. previamente su tratamiento para que se evite el daño a la formación. Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo. el petróleo se junta con el extraído del separador de grupo baja y se dirigen hacia la torre de estabilización. Drenaje de agua. Válvula control de nivel de liquido (agua +petróleo) fishers. Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS. temperaturas. Válvula control nivel de agua. gas y agua. temperatura y nivel. esto a través del visor con el que cuenta cada separador. El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la inyección de la misma a un pozo de agua. nivel del petróleo y agua en los tanques de almacenamiento.

De alta). SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2. 8. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 18 . lo cual es de consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los equipos en las plantas e industrias en presencia de agua. debe ser menor al 1. de este total solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD. PLANTA DE AMINA El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas.4 % molar en dióxido de carbono. a la salida de la unidad.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Pozos de Baja Intermedia Línea Prueba Pozos CFW A Planta Amina Slug Ctacher BBL Prueba de Producción Campo CRC Campo BBL Planta Amina KNN y CRC KNT PCV404 Carasco FW 6" PCV404 PCV404 Separador V-485 PCV405 Separador V-01 Separador V-02 Separador V-400 PCV405 Compresor N° 7 Separador V-401 FR FR FR SEGUNDA ETAPA COMP. luego descargan al V-03. El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD. la corriente de gas proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2. Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente 130 °F. el flujo proveniente de los pozos de Bulo Bulo llegan al Slug Catchaer.5. La concentración del gas tratado. 5 FR QUEMADOR V03 Sep baja Alimentador V115 Separador V-490 Compresor N° 3 Separador V-04 Separador V-07 Separador V-03 Separador V-08 Compresor 5 PISCINA API Planta KNT De Acuerdo a la anterior gráfica se observa.55 % molar. del cual pasan al V-400 (sep. esto debido a que con el proceso se busca reducir el contenido de CO2 para cumplir con los parámetros específicos de venta del gas. La concentración de dióxido de carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1.

1. La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora (T-203) es superior en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas. En la torre contactora de amina T-203. de Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 19 . PLANTA DE AMINA.9 psi. La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover partículas del tamaño de 5 micrones. Temperatura Amina: 110 °F Temperatura gas: 90 °F A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E . Caudal de amina: 197 GPM Caudal de gas: 15 MMPCD 8. entonces esta listo para mezclarse nuevamente con la corriente de gas. por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y de esta forma absorber el CO2. A la salida de la torre. el gas se pone en contacto con la solución AP (Amina Pobre). ABSORCIÓN DE CO2 El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210.5. una vez que el gas llega a la parte superior este queda libre de CO2. 8. operando con las siguientes condiciones de presión y temperatura: • • • Presión: 1166 Psi. a la salida de la torre contactora la Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada. en el cuál se atrapan hidrocarburos líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la solución de amina. donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas acido hacia el sistema de venteo. mediante destilación por arrastre con vapor de agua. La AP absorbe el dióxido de carbono. La temperatura asciende hasta 130 °F. REGENERACIÓN DE AMINA RICA Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148°F en el fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre 0. para su posterior reutilización en el proceso de absorción. A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211.5. donde el gas se precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina.211.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40 % (donde se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada). removiéndolo de la corriente gaseosa y convirtiéndose en AR. Los líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.2. La torre contactora posee en su interior 20 platos.6 y 0. la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80 psi para ingresar al flash tank V-208. donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el gas. donde baja su temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al depurador de gas dulce V-204. La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presión y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre. se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202 hasta 210°F. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta presión del flash tank.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 20 . A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado. La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F. La AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde se enfría de 242°F a 180°F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un tiempo de retención de 20 min. hidrocarburos y carbón activado. dicha temperatura es mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en la torre (T-203). Los productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor. dicho producto en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presión de 7. La amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para completar el circuito de amina.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242°F). El gas ácido del acumulador es enviado a venteo. para estabilizar el producto. El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. para remover partículas en suspensión.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a 350°F. amina degradada.

4 9 O H R P 1 W 8 A 0 U 0 K R E P S M H A P 1 BOMBAS11 CENTRI F.205 °F G A S E 3 6 " 1 1 N F T I D 4 T 100 °FGAS 1180ENTRDA PSIG L V C . P - 2A 0 2C A . 3 B F 4 VR % CE . 1 N R 0 T 0 ) - E O A M ( C O 2 M P C D M I N A A A T M . 8 M AP.80 PSIG T . 1 M 9 . P . : . A 0 . 5 T-216 E-207 F-208-212-214 2 P 2 5 G 2 0 0 0 1 P 9 M G V .180 °F O T R O 5 H P V - 2 0 4F2 I T 0 3 P P E C O 5 1 E L M . 1 8 M A T 2 0 /TB 5 0 # K 0 1 7 B 8 2 B ° F 0 S .6 L C V - 2 0 4 ( C O 1 ) A D 2 A 0 SDV. P H 1 0 .212 - 2 1 0 P T T O 1 1 R 3 1 R 8 8 E 0 ° F P S IG V D A R .2 F 2 B 1 . D 3 .210 G A S S 2 A L I D . P . 0 3 2 1 5 % . P .8 PSIG T .242 °F P T F - 1 2 1 4 P 3 S IG ° F E T P 2 1 4 1 3 FCV .P A S S R P A R E L IE 5 . P 1 9 E L P 5 M E 1 C M .207 1 0 ' 1 E C O 3 5 0 1 M 2 P 0 ° F I S G 7 F - 2 1 0 T A P I P 3 8 ° F 0 P S 2 0 3 A M IN A T R E G E N 2 E 0 R A 6 D A ( P O B R E ) D R E N A J E V - 0 3 Ó Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 21 .95 PSITG120 °F - 2F 1 . 2 4 4 ° F P C I O V T AMINA RICA 1 8 2 0 IG 8 AP.240 A A /B E SDV. SAT.207 M C .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera T M O T K O . P .35%. P - 8 L 0 C P V S - I G 2 0 T 8 - 2 0 5 S ° F P . 410 GPM ETAPAS 3600 RPM A 2 0 1 A / B F T K M . E L M E C O 2 A C E IT E M E D I O C A L I E N T E 3 4 5 A ° F T C 2 D 2 0 P 3 T O O 0 N P R T L R A A E C T T O O S A A G M U A I N D E A S F M V CI R -A 2 L 0 I Z 1 A B D T O B Y . - 2 1 HACIA REBOILER E . 5 8 6 % ) 2 P 0 M 8 AR. 5 E P H R E G N A TA A E T R O N LC O A S D 2 M I N A 8 5 % P F 0 A ( D V 1 O AMINA POBRE . 32%.11 PSIG T .204-208-216 L T K - 2 A 1 L 9 M O T 6 .V 2 . O C E L .0 2 8A 0 A L 3 Q IV U E M V A - D 2 A O 0 R 8 R .30 GPM 4 2 0 G P M 8 5 # O C . C A L IE N T E P -2 4 P S IG T 2 2 8 ° F BOMBAS 1116 GPM MOTOR 50 HP AP.) U E 0 R E Z - A 2M P C I1 N V 5A 2 1 6 I D A ( C O 2 0 . 5 LCV .2 5 % T 1 1 0 ° F 1 1 7 0 T 130°F GAS 1175SALI PSIGDA G A S S A L ) P S I G A M CI N O A N PC O.207 7 HACIA EL CALENTADOR H .9 5 F C V R . PH 9.0. P 8 0 P S I G T 1 3 8 ° F E P - B U 6 R 3 2 O M1 G A P D B6 M O R 3 6 0 0 R P M CONC. X P A % E F 2 5 G - 2 0 2 L C V - 2 1 6 3 AMINA RICA: ( C O 2 # C S . D R R 5 E H N P A J E M O T O R 2 H P T 1 5 K 0 B P 2 B 5 2 L G S 2 2 1 P .S 2 A 0 T 1 .2/ B 0 9 E .24 2 V - 2 2 0 F 2 3 E 0 UNION 1800 RPM 420 GPM H F V 2 C 4 - 0 2 3 0 P M O T O R 5 0 H P 5 E C M 20 .

Calentar gas para que entre al contactor y enfriar el gas que sale del contactor.3 M M PCD CO2 10 psi y 130 °F Bombas centrífugas verticales que descargan de 16-36 gpm y 50 psi 30" ID x 60" ID x 30' TS/S TS: 250 Psig 475°F SS: 50 Psig 350°F 200 Bbl Capacidad AP I 12F Welded Steel Tank Diseño Atm osférico Nivel:30-35% Bombas centrífugas Flujo: 420 gpm .0 M icrones Filtro de E lem entos 24" D x 8' 1350 Psig 200°F 5' ID x 62' 1350 Psig 200°F M aneja entre 20-60 M M PCD 48" ID xx 8' 1350 Psig 200°F M aneja entre 20-60 M M PCD 78" ID x 24' 175 P sig 250°F Flujo de amina entre 140-410 gpm 24" OD x 5' 175 P sig 250°F Cap.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera NOMBRE Filtro Separador TAG F-210 CARACTERISTICAS 36" ID x 10'. 40 USGPM 10% de flujo por el sistema 5 M icron F-214 42" OD x 7' . 40 USGPM Bombas Centrífugas de 11 etapas 3600 RPM Cap.25 psi F-212 A/B Cap. Flujo:25 gpm y Pd: 50 psi línea de desvío de 2 plg Filtro de Carbón Bombas de Carga para Amina Bombas de Sumidero para Amina Bomba de Transferencia de Amina P -201A/B P-219 P-218 A/B Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 22 . 425 GPM 5 M icrones Filtro de Elem entos 175 P sig 350°F 304-SS Tubes 66" ID x 56' Flujo:140-410 gpm 50 Psig 350°F C/W (20) nutter 304-SS Trays 10 psig Temp de Entrada 213 °F y Tem p de Salida 130 °F 48" ID x 8' S/S Flujo:20-36 gpm liq/3. para condensar cualquier líquido que lleva el gas dulce Quitar el CO2 de la corriente de gas esto por la absorción que hace la am ian en la torre Recolectar agua y am ina que se condensa del gas dulce que sale de la torre contactora de amina Destilar y separar HC que la amina haya absorbido y proveer capacidad de com pensación para el sistem a Quitar m ecánicam ente los sólidos suspendidos que obstruirán los equipos Enfriar AP que sale del rehervidor y calentar AR que sale del tanque de flasheo Calentar AR para vaporizar el CO2 y expulsarlo por el tope de la torre Enfriar vapor caliente y rico que sale de la torre y condensar cualquier líquido llevado a vapor Separar el CO2 y cualquier gas restante de la corriente de am ina Separar el CO2 y cualquier gas restante de la corriente de am ina Calentar la AR a través de aceite caliente para poder realizar la separación del CO2 Para almacenar AP que se utiliza en el sistem a de absorción de CO2. com pensador en el sistem a Succionar del tk de com pensación y descargar a las bom bas de alta presión para am ina que pasan por un enfriador Enfriar AP antes de ir a la torre contactora para una distribución adecuada de tem peratura Filtrar la amina para que el sistem a de am ina funcione de m anera uniform e y sin obturaciones Quitar contaminantes orgánicos solubles com o ácidos y trazas de los hidrocarburos líquidos Entregar am ina a la torre de contacto para absorber el co2 de la corriente del gas en la entrada Bom bear la amina del sum idero nuevam ente al sistem a de am ina Transferir am ina desde el alm acenaje hasta el tanque de com pensación para am ina TK-205 Intercambiador Gas-Gas E-211 Torre Contactora Amina Depurador de Gas Dulce T-203 V-204 Tanque de Flash V-208 Filtro de Sólidos para AR Intercambiador AP/AR Torre de Regeneración de Amina Condensador de Amina Acumulador de Reflujo Bombas de Reflujo de Amina Rehervidor de Amina F-208 E-202 T-206 AC-215 V-216 P-217 A/B E-207 Tanque Pulmón de Amina Bombas Booster para Amina Aero Enfriador de Amina TK-205 P-202 A/B AC-209 Filtro de Sólidos 16" ID x 3'-11 1/2" T:138 ºF 200 P sig P dif: 5 . 1350 psig y 200°F 1. 410 USGPM 1225 P sig Ps:85 psig Pd: 1150 psig P d: 85psi Flujo:25 gpm Debe tener un nivel adecuado para bom bear y después pararlo.5" F/S 200 P sig 250°°F Cap. Pop: 100 psi en condiciones norm ales PROPÓSITO Atrapar líquidos y particulas solidas llevadas de la entrada. P e:100 psig – 80 psig y Ts: 150 ºF Te:205 ºF y Ts:120-140 ºF.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 23 . es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 8. con una elevada temperatura de degradación. de tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.6. PLANTA DE GLICOL La eliminación del agua contenida en el gas. como se observa en la figura siguiente. en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene agua. el etilenglicol. En el caso que tuviera 98. El glicol es un producto químico orgánico. temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol. 8. Existen tres compuestos glicoles muy utilizados. en la misma medida. Absorción Física por Torre de Contacto. de la familia de los alcoholes. (este viene a ser el momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presión y temperatura conocidos). como son por ejemplo los alcoholes. es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F). que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador bifásico vertical. Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación. SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN.5.5% restante será contenido de agua. el 1. se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo. se efectúa con un proceso muy generalizado. Entonces. porque además son muy estables. que naturalmente tiene gran avidez por el agua.1. porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose como absorbente.6. De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas.La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente. El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte. es mediante la lectura del punto de rocío o dew point del gas. requiere de un recipiente denominado “torre de contacto”.5%. con la consecuencia de la disminución. el dietilenglicol y el trietilenglicol. En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje. denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua. La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98. está regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas. de la capacidad de absorción.5% y el estado óptimo de máximo rendimiento es de 99.1. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol.

3. y las Cribas moleculares secantes V-251. Sistema de Deshidratación por Glicol – Carrasco.6. la V-252 ésta en deshidratación. En algunos casos. l gas caliente empleado para la regeneración de las Cribas moleculares V-251 y V252 es enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255. la deshidratación comprende etapas de regeneración con gas residual caliente. en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol . En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto. planta carrasco cumple con el objetivo de eliminar en parte las moléculas agua arrastrada en forma de partículas pequeñas en el gas. del diseño interior y de la cantidad de agua a extraer. 8.- El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de glicol T-01 (donde se lectura y controla diariamente presión y temperatura de la torre Contactara) en la cual se produce una deshidratación del gas hasta cierto grado.1.6. El sistema de deshidratación de glicol. El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F253. 4 y 6. El gas parcialmente deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas.gas. 2. despresurización y stand-by.1. V-252 estas dos trabajan de forma alternada es decir durante la adsorción de la V251. El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado.24 Luddy Pilar Huarcacho Huarachi .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar. regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y bombeado a la torre por la bomba TD-30 (verificar la presión de descarga de la bomba). F-254. la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de la corriente de gas de entrada. como son el separador de criba molecular V-250. el agua separada se drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1. presurización. que a continuación describimos. instrumentos y Parámetros de Operación. 8. Equipos. enfriamiento. Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos.2.3. a fines de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contacto.

la torre de contacto está haciendo un buen trabajo de deshidratar la corriente de gas. Válvula de alivio.Indicador local de presión. medido en la depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de rocío. El contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57 libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. Indicador local de nivel. Estos números de punto de rocío son consistentes con las operaciones en la torre de contacto.. Líneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos.Propósito y descripción. El gas entra por la parte inferior de la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas realizando un contacto intimo con el glicol. formando una unión química leve entre el glicol y el agua.El gas de los separador de producción y de prueba de alta presión o de la salida de la planta de amina fluye a la torre de contacto gas/ glicol para ser deshidratado.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera TORRE CONTACTORA DE GLICOL (T-01).. es (según se informa) 32 a38ºf. Funcionamiento. La típica presión y temperatura del gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es 1145 psig y 91ºF. esto se logra al circular glicol caliente en contra flujo del gas. en una presión de 1145 psig. Esta información indica. y de ahí al depurador de glicol (separador final) en la salida de la torre de contacto. el punto de rocío sería 35ºf. La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 7–8 libras/MMscf. por encima de la bandeja # 1 y se esparce hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un contacto directo con el gas que fluye por el interior de la torre.Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 25 .En condiciones normales de operación La típica presión y temperatura del gas de ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100ºf. PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL. El punto de rocío del gas de salida de la torre de contacto. El glicol entra por la parte superior de la torre. y luego al ingreso a la planta criogénica. El propósito de la torre de contacto es quitar el agua de la corriente de gas. Control e instrumentación. El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del permutador (intercambiador) de color.

El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de regeneración pasa a través de un permutador de color antes de entrar a la torre de contacto...determinación de la presencia de HCB líquidos.. D.Indicador local de presión Indicador local de temperatura. Se utilizan bombas marca “Unión”.medición del PH. Indicador de diferencial de presión del filtro.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Propósito y descripción. En el patín de regeneración la corriente de glicol saturado con agua pasa a través de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del alambique para su regeneración.presencia de hidrocarburos líquidos. Después de pasar por la columna del alambique el glicol puro fluye al rehervidor donde se completa el proceso de regeneración. D. Después de pasar por la torre de contacto. C. el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre de contacto.. F.variación del PH...determinación del contenido de sólidos. operadas con motores eléctricos para la circulación del glicol..oxidación...acumulación de barro. Desde el acumulador. C. E. el glicol saturado de agua retorna al patín de regeneración. Para realizar el control del glicol es necesario realizar un control de rutina y proveer información para determinar las condiciones del glicol. es necesario conocer algunos problemas principales que se presentan en el control del glicol: A. Para que el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso.contaminación con sal. Estos análisis pueden ser: A.descomposición térmica. El glicol magro (puro) entonces sale del rehervidor para ser almacenado y enfriado en el acumulador.determinación del contenido de sal... Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 26 . E.. B. B. Formación de espuma.determinación de la pureza del glicol. Control e instrumentación.

El espesor de del casco de la torre de contacto es de 1y5/8 pulgadas. no se observa perdidas considerables de glicol en la torre contactora. Típicamente. para llegar a un contenido de agua de 7 libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre. Estos dibujos muestran la configuración interna de la torre de contacto que consiste de cinco bandejas de burbujeo espaciados cada 27 plg. no se utiliza antiespumantes. El resultante requeridos de glicol serían 8250 galones día o 5.1 galones por mmscf de gas. Análisis del sistema Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 . La calidad de 97 – 98 % de pureza del glicol. El rehervidor y el acumulador son de 36” OD x14 4 cada uno. Se calcula que las pérdidas deben ser 0. La temperatura del glicol puro (magro) en la descarga de la bomba es 235 ºf con una presión de 1160 psig. por medio de BS&B en Londres. 5. La única filtración del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la línea de retorno del glicol puro y en un filtro en la succión de la bomba para remover sólidos. es importante controlar la temperatura del glicol magro que entra en la torre de contacto para asegurar que se mantenga en aproximada mente 15 grados f por encima de la temperatura del gas de ingreso a la torre.3 galones día están en el nivel que normalmente se esperaría. El rehervidor tiene una línea interna de gas deslizante mientras el acumulador tiene una bobina precalentadora interna de gas combustible y una bobina precalentadora de glicol puro. Además cuando se sube la temperatura del rehervidor. la taza de circulación deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de agua removida.7 GPM.880 galones/día).60 mmscfd y un contenido de ingreso de agua a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf. Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350ºf. se debe remover 2750 libras de agua por día. El diseño de la torre de contacto y la unidad de regeneración. Las pérdidas de glicol.2 – 7 5 tomados de la descarga de la bomba.25 GPM (galones por minuto) (11.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Flujo de glicol En condiciones normales de operación la actual taza de flujo de circulación glicol es 8. Filtro de carbón de madera PECO 10 5 44 o igual. diseñado para 16 gpm de capacidad de Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 27 . pero tiene un rango de300 a 385ºf.5 gal dia de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD. Pureza del glicol 98 % y PH 7. o 5.

. el gas del separador final sale por la parte superior y se dirige hacia la planta criogénica..2. está diseñados dos torres de proceso de adsorción o reactivación. evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente. Sistema de Deshidratación por Sólidos El sistema de deshidratación por tamices moleculares.En condiciones de operación de 1145 psi temperaturas de acuerdo al contacto de la torre y del intercambiador.2. SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES. Indicador de nivel local. cumple la función de separar el glicol y hidrocarburo arrastrados por el gas. para remover las moléculas de agua del gas de entrada a la planta. que son recuperados en tambores o drenados en el separador de baja de producción.El separador final.1.En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada. es un depurador horizontal de glicol y de hidrocarburos líquidos. Los líquidos se drenan por la parte inferior.6. Procesos de Adsorción. utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo. Controles e instrumentación. 8. 8.Indicador local de presión.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera SEPARADOR FINAL (V-05).6.Propósito y descripción.6.2.8. Funcionamiento.2. que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del gas. Indicador local de temperatura. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 28 . Los tamices moleculares son cristales que están formados por silicio de aluminio producidos sintéticamente (cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los vértices de los cristales. El tamiz tiene afinidad con el agua debido a su polaridad que tiene y se reactiva removiendo las moléculas de agua y volviendo a su estructura cristalina normal.

Alternativamente entonces. dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada. temperatura. Transmisor de alto y alto nivel al DCS.. líquidos y glicol arrastrados en el gas. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 29 .2.Propósito y descripción. 8. pasará a contracorriente por la segunda Torre. y entre 350° F a 450°F. flujo y punto de rocío al DCS. Indicador local de nivel. El propósito del depurador es impedir que se arrastre contaminantes a la unidad de deshidratación de tamices moleculares. Controladores cíclicos o temporizadores. Transmisor de presión.- DEPURADOR FILTRO (V-250).3 micrones y nivel inferior filtro de 20 micrones. radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración.3.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado. Este depurador tiene dos niveles de separación.Indicador local de temperatura. una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal. esta diseñado para separar sólidos. Equipos. permiten el cambio automático de las torres según un programa horario establecido. Basados en las características y métodos mencionados.6. mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal diferencia. donde el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma. Control e instrumentación. Indicador local de presión. tomando contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua. será barrida por el gas caliente (generalmente un 10% de la corriente principal. son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos prácticos y económicos. Válvulas de drenaje y de alivio.El separador filtro de la entrada a la planta criogénica. Otro flujo de reciclo o regeneración. un nivel superior filtro de 0. instrumentos y Parámetros de Operación.

V-252). Contaminantes: Aceite de lubricación compresores. Control e instrumentación. oxigeno y sólidos.3 lb de agua por 100 lb de tamiz molecular. glicoles. Indicador local de temperatura de entrada y salida. Funcionamiento. nivel flujo. CICLO DE ADSORCIÓN. .En operaciones normales del proceso de adsorción o reactivación del tamiz cumple dos ciclos de deshidratación. En el interior de la torre esta formado por tres capas en orden de tamaño.tamiz absorbente molecular 4 a La vida útil del tamiz molecular esta en función del número de regeneraciones y del control de contaminante.Los tamices moleculares (pelotas de cerámica) están formados por capas de diferente diámetro en la torre.Indicador local de presión de entrada y salida... punto de rocío y diferencial de presión 10 a 15 psi máximos en condiciones de operación.pelotas de cerámica de 1/2plg.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Funcionamiento. ordenadas y separados por mallas.Propósitos y descripción. . Válvulas de alivio. aminas. . 3. .8.Las torres en el periodo de adsorción manejan un caudal de gas de 70 mmpcd . Transmisor de diferencial de presión alta y baja al DCS.. condensado o ceras del gas de alimentación.Durante las operaciones normales de operación se debe controlar la presión de 1250 psi. DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251. los de mayor diámetro se encuentran en la parte superior y inferior. y los de menor diámetro se encuentran en la parte central de la torre que cumplen como absorbente. 1. el gas ingresa a la torre con un contenido de 7 – 8 lb de agua por mmpcd de gas. punto de rocío de 30 a 45 ºf y sale por debajo de 1 ppm de Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 30 . 4.paletas de cerámica de 1/ 4 plg. Transmisor de temperatura al DCS de entrada y salida. que sirven para distribuir el gas uniforme por todo el absorbente. 110 ºf.pelotas de cerámica de 1/8 plg. 2.

Para lograr el buen secado del tamiz es necesaria una adecuada temperatura y distribución uniforme del gas en el periodo de regeneración. El gas seco se dirige hacia los filtros secos de polvo . En el periodo de regeneración se utiliza de 3. punto de rocío de -138 ºf. presión de 1250 psi y 100 ºf máximo.5 mmpcd para enfriamiento de la criba. y el gas nuevamente es asociado al gas residual de la succión de los compresores.y prosigue su curso hacia el área criogénico. recipientes.-165 ºf . Los contaminantes durante el periodo de regeneración reaccionan formando coque. CICLO DE REGENERACION. comparado con el calor del agua de 1000 btu/lb. polvo del tamiz. Actualmente con 53 –60 mmpcd. canalizaciones. taponamiento por sólidos. donde condensa todo el agua asociado en el gas y se separan en un depurador filtro seco de un micrón (V-255).En el periodo de regeneración el calor hace que las moléculas de agua si existen sean liberadas de las cerámicas activa. El gas de regeneración es tomado del gas residual de la salida del aereoenfriador AC270 y 271 y pasa por un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar presión para vencer las perdidas en las líneas y equipos. bolas de cerámica y tamiz molecular). 1130 psi 100 ºf y sale menor a un ppm de agua en el gas.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera agua en el gas y punto de rocío de – 100 a . para llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 ºf en el calentador suficiente como para calentar todo el sistema de regeneración (cañerías. e ingresa por la parte inferior de la torre a regenerar previamente calentado en un calentador (H-277) a baño de sal (baño maría). degradación termal que reducen la capacidad y la vida útil del tamiz.En las operaciones del compresor de gas de regeneración se deben controlar e instrumentos de control: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 31 . el agua es drenado hacia la piscina API o a los tanques de almacenamiento para su inyección a la formación. COMPRESOR (H-257). Las temperaturas actuales de operación son de 450 a 480 ºf a la salida de los deshidratadores. Este calor es requerido más o menos de 1800 btu/lb de calor.5 mmpcd de gas para liberar el agua del tamiz y de 4. y sale por la parte superior de la torre para continuar el flujo por un aereocondeasador (AC256). suficiente como para que ingrese la torre al periodo de adsorción.

Es un calentador de gas indirecto a baño de sal. .6 hrs. D. Transmisor alto nivel alarma al DCS. Tiene los siguientes instrumentos de control. C. F.-----------.tiempo de presurización -------------. Válvulas del quemador principal y del piloto.25 min.tiempo de estandby -------------------. Indicador local de temperatura.5 hrs.20 hrs.tiempo de regeneración --------------------------.tiempo de enfriamiento --------------. E .tiempo de adsorción ------------------------------.tiempo de despresurización ---------. La secuencia de tiempo de operación en las Cribas es: A. y se controla los siguientes: Temperatura del cuerpo del calentador. el filtro debe manejar 70 mmpcd. Indicador local de presión..10 min. B. unas ves que la presión diferencial a Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 32 .tiempo de apertura y cierre de válvulas --------. .Este filtro cumple la función de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas de regeneración. Válvulas de drenaje y de alivio. Alarma de paro del aerocondensador.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Transmisor de bajo flujo al DCS Transmisor de baja presión al DCS.-----------. DEPURADOR FILTRO DE POLVO SECO (V-255).-----------.-----------. Alarma de alta temperatura. G. Alarma de paro del compresor. Indicador local de presión. presión de 1250 psi y presión diferencial de 15 psi máximo. .En condiciones normales de operación.8 hrs. . AEREOCONDENSADOR (AC-256).. Transmisor de diferencial de presión. Control de flujo desde la sala de operaciones. Funcionamiento.25 min.Control de velocidad alta y baja velocidad. Alarma de paro de alta temperatura. CALENTADOR (H-277).

El flujo de gas deshidratado. tendremos desde los componentes más livianos.7.5. ghrt 8.1. SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS PLANTA CRIOGENICA. PLANTA DE GLICOL B&SB 8.6. Este producto también se puede utilizar en sustitución de la gasolina de motor. DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN 8. PLANTA DE GLICOL. podríamos retirar por el tope el propano. PLANTA DE GLICOL PROPAK 8. en la cual entra la mezcla de gas natural. pudiéramos incluir una torre adicional para separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera alcanzado 15 psi se debe hacer el respectivo cambio de flujo del gas por el otro depurador y proceder a cambiar el filtro obturado. El propano. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías necesarias para conducir el producto. para satisfacer la demanda energética de gas natural.6. En la tercera columna separaríamos el butano de la gasolina. sacando por el fondo los componentes más pesados. Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de fraccionamiento. El metano y el etano se lo venden por tuberías.4.6. En la primera columna. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 33 .3. al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas. Algunas veces se prepara una mezcla de propano y butano para venderlo como LPG.1. que pasan a formar la gasolina blanca.7. como el metano y el etano. hasta los más pesados.1.- Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano. En la segunda torre. 8.7.6. Y si el mercado lo permite. de la salida de los filtros secos se dirige hacia el área criogénica (intercambiadores de calor). Proceso de Fraccionamiento. se lo vende en garrafas en estado puro. A su vez. PLANTA DE GLICOL NATCO 8. para atender la demanda de aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberías.6. podríamos producir metano y etano (que saldría por el tope de la primera torre) dejando el propano y lo componentes más pesados para que salgan por el fondo de esa primera torre.8.

progresivamente. la torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. Obviamente. los pesados. que entra al primer plato para completar la operación. los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción de vapor que. Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se irá al tope de la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo. Así que. Aunque tal cosa no se descubre a simple vista. Aquí está la clave de la separación. pero en este caso se trata de la separación de los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos. también en estado líquido. desde los más livianos hasta los más pesados. ¿Cómo se produce el fraccionamiento dentro de la torre? Lo primero que se debe aclarar es que. que suelen configurar el entorno de una Planta Fraccionadota. Existe también la zona superior. interiormente. hasta llegar al fondo. Por cuanto hay líquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga.2. Torres de Fraccionamiento. en cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. 8.1. asciende hacia el tope. con Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 34 . ubicado en su zona media. desde cada plato. los vapores empezarán a ascender.7. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos. altos y de gran diámetro. Cada una de las torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. se convierte en gasolina de motor al mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter).- Es cada uno de esos cilindros verticales. pero. de tal manera que los líquidos vayan cayendo. así como. obviamente. De esa manera habremos satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el mercado internacional. Imagínese ahora que la torre está llena con una serie de platos igualmente distanciados entre el tope y el fondo. En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre. Con el gas natural ocurre lo mismo. de inmediato se empezarán a desprender los componentes más volátiles y. una porción de líquidos que baja hasta el fondo de la columna. Imaginemos que colocamos una porción de gasolina en un recipiente abierto. Al comienzo saldrán los más livianos y. que se llena de líquido gracias al reflujo.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera La gasolina blanca tiene múltiples usos. hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes. están organizados para sacarle al petróleo los diferentes componentes. de uno a otro plato.

En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor. En esta planta se produce la separación del metano. existe un gradiente de temperatura. un aceite pesado. dentro de la torre.- La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco. todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y.3. Es importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de admisión y el gas residual para la refrigeración. De esa manera la torre irá estratificando los fluidos en función de sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados hacia el fondo y los más livianos en los platos del tope. la temperatura en cada plato es cada vez más alta. que nos permite mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinámica del proceso para la recuperación de líquidos. Válvula JT (efecto de Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que por turbo expansor que explicaremos mas adelante. mientras que. condensando los hidrocarburos más pesados a bajas temperaturas. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 35 . garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de burbujeo. con respecto al tope. habría que obtenerlo de los platos del fondo. por ejemplo) habría que sacarla de los platos del tope. desde el tope hacia el fondo. En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para la recuperación de líquidos. en el caso de las refinerías si se tratara de producir un fluido liviano (una gasolina. Es fácil aceptar que las porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura para evaporarse. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que descienden. Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta.7. 8. El operador podrá decidir de qué plato debe retirar un determinado producto para satisfacer los requerimientos de algún comprador. puede recuperar propano por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del gas natural. será fácil entender que. Así.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera este aporte. al entrar en contacto con los vapores que suben. Es decir que. Planta Criogénica – Carrasco.1.

8. compresor.INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A).Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de intercambiadores gas / gas E-260A/B. el cual trabaja a una temperatura de -7°F.Indicadores de temperatura de entrada y salida local.2. E-260B. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 36 .De este separador los hidrocarburos líquidos son bombeados por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel. diferencia de presión) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una caída de la presión y temperatura (hasta de -90°F. De acuerdo a esta explicación podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas /líquidas son planchas de doble paso donde se efectúa el enfriamiento el gas de admisión y precalentamiento del gas residual en contra corriente. una parte va directamente al separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura.4. Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T264. enfrían el reflujo en E-267 y se dividen.3. finalmente son conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los compresores # 1. Control e instrumentación. para los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el separador V266 y transportados a la Desbutanizadora. Equipos. para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al separador DHX T-264. y para gas combustible para generador.6.. quemador. presión.Propósito y descripción.4. del separador V-261 los líquidos son transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la altura del plato #18. temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E267. temperatura de fondo.1. E-260A. instrumentos y Parámetros de Operación.7. el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para aprovechar su baja temperatura en los intercambiadores E-262.El gas de admisión es subenfriado en los intercambiadores con el gas residual frío y liquida frío del separador de la entrada al turbo expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular como la gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la parte superior. estos gases ingresan al separador V-261. Indicadores de temperatura en el DCS. horno. Válvulas manuales de control.

T.Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión 1350 psi máximos. Funcionamiento. es un proceso irreversible.Los líquidos condensados por enfriamiento en los intercambiadores del gas de admisión son recuperados en el separador de alta presión de la criogénica.Válvulas de control ON –OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269 Válvula de control de presión de entrada al expansor PC. El gas de la carga se dirige al separador de alta presión a la entrada del turbo expansor.El líquido sale por la parte inferior del separador y va a intercambiar calor una parte del gas de admisión y continua su flujo hacia el cuello de la desetanizadora.Propósito y descripción. si el gas es más rico se necesita una refrigeración externa para enfriar.. Vale hacer notar que si el gas es más macro o seco se enfría mas el gas en la entrada al expansor. Aéreo enfriador AC-272. este proceso es iso-entropico a entropía constante.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Funcionamiento. Válvula de control de temperatura de gas de sello. Válvula de control de nivel y de alivio. SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261).Indicador local de presión y temperatura. Programa lógico de control PLC. TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269).268B. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 37 . Panel de control local del expansor –compresor.20 ºF condiciones actuales de operación de 1100 psi –10 ºF y 52 mmpcd. Gas de sello expansor – compresor. Transmisor de presión y temperatura al DCS. Control e instrumentacion. Las condiciones de operación de 1350 psi 70 mmpcd. y el gas residual frío por los tubos.Propósito y descripción.Los expansores son turbinas centrifugas con alabes angulares diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables de mayor peso molecular por expansión del gas... El gas sale por la parte superior. Control e instrumentación.. se dirige a la entrada del expansor o J.. con el objetivo de enfriar más el área criogénica. El gas de admisión entra por la carcasa del intercambiador. Bombas de aceite P-272 A/B.

compresor.T. se dirige al separador de baja más conocido como DHX. Válvulas de control manual.T. VALVULA JT (PCV-268 A). es un proceso de expansión a entalpía constante. Alarma de paro en el DCS del turbo expansor. y sale con una presión de 320 psi y temperatura de –95 ºF en condiciones normales debe operar de 50. la caída de presión es menos. Paro de emergencia del turbo expansor. es la concentración y atención en el separador de salida del Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 38 .70 mmpcd de gas en proceso. Válvulas de control manual de entrada y salida del expansor.La válvula J. El gas procesado de la salida del turbo expansor y la válvula J..El gas subenfriado es enviado a la válvula J.T.70 mmpcd de gas en proceso.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Control de vibración y temperatura en el MCC-100.Control de operación desde el DCS. temperatura de 0 ºF a 20ºF donde se expande a entalpía constante. el descenso de temperatura es por la caída de presión del alimento y salida del turbo. Funcionamiento.. Válvulas de alivio.T. cuando se requiere realizar mantenimiento o se presenta algún problema del turbo expansor la planta criogénica sé operada por la válvula J..Uno de los procesos más eficaces para la recuperación de propano..El gas subenfriado es enviado al expansor con una presión de 1100 psi.Propósito y descripción. de los hidrocarburos líquidos. Propósito y descripción. con una presión de 1100 psi. El enfriamiento es menor y porcentaje de recuperación. Válvulas de drenaje del expansor. SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264).T. es un bypass del turbo expansor. Funcionamiento. Se conoce con sistema criogénico. Control e instrumentación. porque las temperaturas son menores a –60 ºF el cual esta operada por él turbo expansor.La válvula J. y sale con una presión de 430 psig y temperatura de –48ºF a -60 ºF en condiciones normales de operación de 50. temperatura de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente.

presión diferencial de 1. Transmisor de presión y temperatura al DCS. temperatura de –90 ºF a –95ºF. actualmente en la planta carrasco recupera del 94% al 96% de propano. presión de 435 psig a 430 psig. Indicador local de presión diferencial. Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son máximas hasta el 85% como Vuelta Grande. También quiero hacer notar que la presión diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia. Funcionamiento. temperatura de –48 ºF a –60 ºF. entre el rechazo de la Desetanizadora y el flujo del líquido del fondo de la DHX.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera expansor. aprovechando al máximo el intercambio de energía entre la corriente caliente y fría. factor de recuperación de 94% a 96% de propano. En condiciones de operación de la planta criogénica por la válvula J.Indicador local de presión y temperatura. controlada por una válvula automática(TIC-267) de control de temperatura.T.. que pasa por el intercambiador de la cima de la torre(E-267)para intercambiar calor con el rechazo de la Desetanizadora. Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por el reflujo de la cima de la torre. Transmisor de nivel al DCS. En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual de 48 57 mmpcd. parece lógico concentrar la atención en esta área de la planta a fin de reducir las perdidas de líquidos en el vapor del gas residual. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 39 . en los intercambiadores de la cima de la torre.7 psi. este reflujo consistente de los vapores de la cima de la Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la DHX. La flexibilidad del funcionamiento para la máxima recuperación de propano es el manejo de válvulas de modo que pueda controlar las temperaturas en los intercambiadores de la cima de la torre. Control e instrumentación. una parte del líquido pase por el intercambiador y otra directo a la torre Desetanizadora. El separador de salida del expansor es una torre recontactora con pocas bandejas. Indicador local de nivel. presión de 320. Y el gas residual.El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y es bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora.

una parte del gas de rechazo pasa por el intercambiador y otra directo.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El factor de recuperación es de 55% a 60%. anteriormente mencionados. El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión en el cual el gas de entrada al expansor entra en una dirección y el gas residual en otra dirección al compresor.Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el gas caliente y frío. El gas de salida. Una característica singular de la Desetanizadora es que se pierde un 5% de propano. La salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia los intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B) con el gas de admisión a la planta criogénica. y posteriormente dirigirse hacia el booster compresor. nos ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas residual en la DHX. Este aceite cumple la función de refrigerar y Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 40 . El principio fundamental es ganar la energía del expansor para comprimir el gas residual y al mismo tiempo frenar la aceleración del expansor. En el centro de los puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite.260 A/B. Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E. por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual. BOOSTER COMPRESOR (K-269).. Para que no exista comunicación de flujo de fluidos entre el compresor y el expansor. pasa por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el gas de rechazo de la Desetanizadora. este gas de rechazo de la Desetanizadora es controlado por una válvula automática de control de temperatura (TIC-262) para controlar la eficiencia del intercambio de calor.El compresor es centrifugo con alabes angulares diseñados para comprimir el gas residual a la presión de succión de los compresores residuales. Los líquidos recuperados del separador de alta y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora.Propósito y descripción. cuenta con sellos de gas residual caliente de la descarga de los compresores de 90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina (expansor – compresor) con una presión de 500psig a 600psig. también sin el reflujo del rechazo de la Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdería aproximadamente un 10 % de propano. INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262. quiere decir que el reflujo del rechazo de la Desetanizadora nos ayuda a recuperar un 10 % de propano. donde se juntan en la entrada de la torre DHX. recuperado en la DHX. al igual que el expansor es un proceso isentropico a entropía constante.

Funcionamiento. Control de vibración y temperatura en el MCC-100.compresor. Válvula de control de temperatura de gas de sello. el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina. este aceite caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su ciclo por filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración. Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el booster compresor una presión de 310 psig. En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado en el PLC. Válvulas de drenaje del expansor. Programa lógico de control PLC. Válvula bypass del compresor.. programa lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe señales de transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza las condiciones de operación y envía la señal de paro en caso de parámetros fuera de su programa. El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC. Válvulas de alivio. para no afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e instrumentación de la turbina.Válvula de seguridad ON OFF. temperatura de acuerdo a la temperatura ambiente de donde se comprime isoentrópicamente a una presión de 405 psig – 430 Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 41 . Para la puesta en marcha del turbo expansor primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la señal de arranque desde el DCS. El expansor tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un indicador de temperatura gas de sello para comprobar la circulación de gas. Gas de sello expansor – compresor. El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de acuerdo a los parámetros de operación. Aéreo enfriador AC-272. Panel de control local del expansor –compresor. Bombas de aceite P-272 A/B. o también se puede arrancar localmente desde el PLC. así mismo cuenta con un panel de control de operaciones donde se puede verificar las condiciones de operación. Control y instrumentacion..Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera lubricación al eje de transmisión del expansor compresor.

A una temperatura de 70ºF a 100ºF.Propósito y descripción..El propósito de torre desetanizadora es separar o rechazar los componentes más livianos de la mezcla líquida por vaporización. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 42 . el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la parte inferior. estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o por la válvula J. Indicador de temperatura de la cabeza. Indicador local de nivel.Indicador de presión y temperatura local.En condiciones normales. Cantidad de líquidos recuperables del gas. el líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre como carga. Funcionamiento. El vapor es generado en un hervidor.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera psig o presión de succión de los compresores residuales y temperatura de 120ºF a 145ºF en condiciones normales de operación de 48 . la volatilidad. se debe mantener parámetros de operación constantes. para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a través de los platos de borboteo. temperatura de 215ºF – 246ºF. donde se hace hervir la fase liquida para formar vapor. DESETANIZADORA (T-203).T.14 gpm. Transmisor de alarma de alto y bajo nivel en el DCS.. Indicador de presión diferencial de la cabeza. El objetivo del contra flujo es que exista un contacto intimo en equilibrio de la fase líquida y vapor. La separación consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre. caudal de reflujo 60 – 122 gpm. presión de operación de 410 psig.60 mmpcd de gas residual. de acuerdo a las características y composición de la carga de alimentación del líquido a la torre. tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo. El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succión de los compresores residuales previamente enfriado en los aéreo enfriadores AC-270-71. Control e instrumentación. Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 . y rechazar el componente más liviano de la fase líquida por la cabeza de la torre. la relación de los componentes livianos –pesados.

El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido recuperados del gas natural. debe mantener la misma presión que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245 ºF en función de carga de líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos y pesados en el producto de fondo. presión) y desde este acumulador Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 43 . Funcionamiento. baja eficiencia de recuperación de la columna. DESBUTANIZADORA (T-310).En condiciones normales de operación.Indicador local de presión. N-Cs según análisis cromatográfico. Válvula de control de flujo. Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre. ocurre alta temperara. si existe inundación se llena de líquido los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos. pérdida de líquido de fondo.. Válvulas control de presión al quemador.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Es importante mantener nivel dentro del visor. N-C4.Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo. Control e instrumentación.. estos gases se condensan en el condensador AC-330 y depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel. este reservorio sirve como control de nivel de la torre desetanizadora y una línea de igualación de presión entre la torre de desetanizadara y el reservorio. Indicador de flujo al DCS. perdida de productos de fondo. temperatura de alimentación) donde se produce la separación del C3. y hasta C5.Propósito y descripción. al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre el vapor y el líquido en los platos. El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora. Indicador de temperatura local. TANQUE DE SURGENCIA (V-266). Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se dirige hacia un tanque de acumulación o reservorio. Líneas de drena al acumulador V-500. Indicador local de nivel. C4.

Alarmas de alto nivel al DCS. se debe mantener parámetros de operación constantes. grados API de la gasolina. la relación de los componentes livianos –pesados. Válvulas de control de flujo de la gasolina y GLP. Control y instrumentacion.El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar los componentes de GLP por el tope. tasa de reflujo. Indicador local de temperatura. Alarmas de alta temperatura al DCS. por el interior de la torre a atreves de las válvulas de borboteo. El vapor es generado en un hervidor.. Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de descarga) a los tanques de GLP .E1 liquido de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los tanques de almacenamiento. y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o cabeza. tensión de vapor reíd de la gasolina y GLP. Indicador local de nivel. la fase líquida o carga por la parte superior. Medidores de flujo de gasolina y GLP. Líneas de drenaje al V-500. y la gasolina natural por la parte inferior de la torre. relación de temperatura de fondo con la composición. Válvulas de control de presión al quemador.En condiciones normales. Válvulas de alivio al quemador. y gasolina natural por el fondo de la torre.Indicador local de presión. la volatilidad relativa. Alarmas de alta presión al DCS. a través de los platos de borboteo. que exista un contacto intimo de la fase líquida y vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases. de acuerdo a las características de la composición y calidad del producto terminado. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 44 . y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la parte inferior. gravedad específica del GLP. donde se hace hervir la fase liquida para formar vapor. La separación consiste en circular en contracorriente de flujo. El objetivo del contra flujo es.. Funcionamiento. Propósito y descripción.

incremento drástico de presión diferencial y perdida de sensibilidad de los controladores. ocurre pérdida de líquido de fondo. este producto es bombeado una parte como reflujo a la misma torre. que sirve como tanque de surgencia de reflujo de la cabeza de la torre por intermedio de bombas ( P-335 A/B )centrífugas. una parte del líquido condensado se dirige a la cabeza. temperatura de 340 ºF. para el cambio de las variables de control de la calidad del producto terminado. y otra parte como producto terminado a los tanques de almacenamiento de GLP para su venta. ocurre alta velocidad de intercambio de temperara. Indicador de temperatura local.0. previamente pasa por un intercambiador de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por un aereoenfriador para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el condensado y posteriormente para ser almacenado en los tanques de almacenamiento. para condensar componentes pesados existentes en el tope de la torre. donde el líquido es atomizado al existir alta temperatura.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm. taza de reflujo de GLP una relación de reflujo/carga de 0. la velocidad de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en los platos. El flujo de condensados de la cabeza de la debutanizadora pasa por un aéreo enfriador para condensan y se acumula en un reservorio.58.T. perdida de productos de fondo. es con turbo expansor o por la válvula J. presión de operación de 190 psig. El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en un reservorio.Propósito y descripción.60 gpm. ACUMULADOR DE REFLUJO (V-340). si existe inundación se llena de líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos. Control e instrumentación.Indicador de nivel local Indicador de presión local. El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado juntamente con el condensado estabilizado. Si se tiene perdida de nivel en el visor o perdida de nivel en la torre. baja eficiencia de recuperación de la columna. previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la temperatura y condensar el producto terminado. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 45 . estas operaciones dependiendo si las operaciones. Es importante mantener nivel dentro del visor.

Válvulas de drenaje de líquidos. Transmisor de temperatura al DCS. Válvulas de alivio de alta presión. temperatura menor a 115ºF relación de reflujo de 0. mantener presión de 190 psi. fgdfgdfg 8.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Transmisor de nivel al DCS. Válvulas de control de nivel automáticas . carga producto terminado en la cabeza de la debutanizadora. y transporta en camiones cisternas a distintos puntos del país y fuera del país.El funcionamiento normal del acumulador. El producto terminado de la salida del acumulador de reflujo (GLP) se almacena en tanques salchichas. Válvulas de control de presión automáticas. Funcionamiento. nivel 100%.58 producto/carga. 7.. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 46 . es mantener nivel para controlar el reflujo.

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