2.Planta Carrasco

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CAPITULO II Planta de procesamiento de Gas Natural – Campo Carrasco
1. INTRODUCCIÓN.-

Este capítulo cuenta con el desarrollo de las Prácticas de Campo en la “Planta Procesadora de Gas – Carrasco”, esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales producen específicamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, este ultimo actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que serán explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba. En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos. A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo como de las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.

2.

UBICACIÓN

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI. La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el departamento de Cochabamba. Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma planta, pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores, este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para recreación.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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En la figura se observa el Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa Cruz.

M A P A D IR E C C IO N A L S Z C -C R C -B B L

1 91 K M . 4K M . R IO B LA N C O

UMOPAR

18 1K M . 4K M.

1 69K M . 8K M. P U E R T O G R E T H LE L (U M O P A R )

H
19 6K M . 1K M . P LA N T A C A R R A S C O R IO 2 06 K M . IZO Z O G 6K M .

B U LO B U LO

19 5K M . 14 K M . B A T E R IA B U LO B U LO

1 08K M . 120K M . 9K M . 2K M. R IO Y A P A C A N SI A N C A R L O S R IO S A N M I G U E L IT O 84 K M . 3K M . R I O P A L O M E T IL L A 8 1K M . 3K M .

B U E N A V IS T A 9 9K M . 1 5K M .

CRUCE SANTA ROSA 78KM. 13KM.

C O C H A B A M B A

E N T R E R IO S 2 00 K M . 4K M .

R IO IC H O A R IO 19 5K M . H O N D O 4K M . 187K M . 6K M .

R IO IC H I L O 17 7K M . 8K M .

6 ta . T R A N C A 1 61 K M . 35K M .

4 ta . T R A N C A 1 14 K M . S A N T A F E / 5 ta . T R A N C A 7K M. 11 8K M . 4K M .

S A N T A R O S A

P O R T A C H U E LO 65 K M . 7K M .

P U E N T E E IS E N H O W E R 5 8K M . 4K M . 5 4K M . 7K M. 3 ra. T R A N C A

CO CHA BA M BA
43 K M . 16 K M . 2 da . T R A N C A

M ON T E R O 4 7K M . 4K M .

WA R N E S 2 7K M . 1 1K M . I N F O R M A C IO N C A P IT A L D E D E P A R T A M E N T O L O C A L ID A D E S P O B L A D A S M A S IM P O R T A N T E S P U N T O D E LO C A LIZ A C IO N D I S T A N C IA E X IS T E N T E E N K M . 1 6K M 3K M . 1 ra . T R A N C A A E R OP U E R T O V I R U V IR U 1 3K M . 1 3K M .

D IFE R E N C IA D E D I S T A N C IA D E U N P U N T O A O T R O T R A N C A S C A R R E T E R A S P A V IM E N T A D A S C A R R E T E R A S D E R I P I O O T IE R R A P U E N T E

SA NTA CRU Z
N W E S

S A N T A C R U Z
kM . 0

A E R OP U E R T O R IO C A M P O , B A T E R IA y P LA N T A

H

L IM IT E D E D E P A R T A M E N T O H E LIP U E R T O

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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3. GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES 4.1. CAMPO CARRASCO
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo exploratorio CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado la existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formación. Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad media es 4750 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata. Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco Foot Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones de reacondicionamiento (PerforacionTerminación); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W. La producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD. En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las formaciones Devonico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.

4.2. CAMPO BULO BULO
El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El desarrollo de este campo se inició exitosamente durante el segundo semestre de 1998 con la perforación del pozo direccional BBL – 9, que alcanzó una profundidad de 5650 metros. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y de exploración, completó la delineación de los reservorios Roboré I y Robore II, extendiéndose al reservorio Roboré III. En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que comenzó aportando un volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15 millones de pies cúbicos día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró en pleno, funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles y 40 millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento de gas en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos por día. El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo BBL-8; que esta situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un colector de pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una cañería de 12” de 28 Km de longitud. La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el Slug Catcher y los separadores respectivos para luego incorporarse a la producción de Bulo Bulo en las instalaciones de la planta Carrasco. Todo este sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos con doble terminación; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL (ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL. Las formaciones productoras son Roboré I y III. Sin embargo, actualmente se tiene en perforación el BBL-10, el cual se espera aporte con 10 MMPCD de gas. La producción media actual es, petróleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD, GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.

4.3. CAMPO KANATA
En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata, producto de este estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio denominado Pozo KNT–X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico). De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de 4050 m. con los cuales se alcanzo parte superior de la Formación Ichoa, entrando de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y Yantata. Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco. Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte, con 3 pozos; Kanata Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot Wall, con 2 pozos. La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83 BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

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000 m. En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas. en un área aproximadamente de 22. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 5 . Sistemas de Separación. de 100 MC cada uno. Visitantes y personal de YPFB CHACO. El Campamento Nº 2 se encuentra próximo a la Planta. Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo. la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a 300 m. Sistemas de Colección. Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica. Sistemas de Compresión de Gas Residual. Planta de Amina. Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.². Salas de Recreación y deportes. INSTALACIONES Dentro de la Instalaciones. Sistemas de Deshidratación. Sanidad. Son 14 tanques horizontales. Portería. para al Gasoducto y a Pozos Inyectores. donde se hospedan el personal de YPFB CHACO y TRANSREDES. la planta de amina esta ubicada en el área sur-este de la misma planta.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 4. La Planta de Procesos esta instalada en la parte más alta (topográficamente) del campo. se encuentra el Campamento Nº 1. en el límite nor-este en el cual se hospedan personal de COBEE. además de los tanques de almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W. allí se encuentra el Comedor. el mismo presenta una Sala de Recreación.

para que YPFB TRANSPORTES se encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del gas seco) y por otro lado el Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado por YPFB Chaco. equipo e instalaciones propias. la Planta Termoeléctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco. el Condensado y la Gasolina Natural. CIS Catering. y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de Separación. con personal. La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta Criogénica.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 5. tales como el GLP o Gas Licuado de Petróleo. EMPRESAS DE SERVICIOS Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas. una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la cual se encarga de recibir el gas residual y el condensado que produce y procesa YPFB Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta.1. Existe también operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco. etc. el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formación. y como productos secundarios. tal es el caso de Nuevo Cero Dragón. es entregado también para su posterior bombeo a Santa Cruz (Refinería de Palmasola). produce hidrocarburos líquidos. PRODUCTOS La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 6 . Empresas de Servicios que trabajan para YPFB Chaco. Por último también se encuentran otras empresas. 6. Otro líquido producto de la separación de los fluidos de pozo es el Agua. tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los tanques de almacenamiento. CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 8.

También producto del proceso del gas natural este es almacenado. en pozos como el CRC-12W. filtrada. A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los distintos productos que se elaboran en la Planta. quien lo transporta hacia los centros de consumo nacional ó internacional. Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la producción del condensado. medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país. Una parte de éste gas es inyectado a los Pozos para el proceso de GLS. PROCESO PRODUCTIVO La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80 MMSCFD. tratada con los correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla y re-inyectarla a la formación. PROCESO DE CARGUÍO DE GLP. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. esto mediante dos procesos. para posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoeléctricas de Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil.2. Posteriormente el Gas se deshidrata. El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API. se estabiliza. C. todo esto de acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinería. B.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera A. El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD. D. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL. esto con el objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta. PRODUCCIÓN PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO PRODUCTO/CAMPO Gas (MPCD) Petróleo (BPD) Gasolina Natural (BPD) GLP (MCD) Agua (BPD) Fuente: Elaboración Propia CARRASCO 12931 418 45 98 647 BULO BULO 98624 3097 160. un proceso químico (Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad. almacena y mide en tanques. la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción: • Sistemas de Recolección • Sistema de Separación Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 7 . PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN.6 468 183 KANATA 8600 1360 0 0 8 8. con el objetivo de eliminar el CO2.

el primero muestra en bloques que muestra el proceso completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano de las instalaciones y equipos con las que cuenta la planta procesadora. • Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor) • Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos • Sistema de Estabilización de Condensado • Sistema de Inyección de Agua • Sistema de Inyección de Gas 8. DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO A continuación tenemos dos diagramas.2.1. SLUG CATCHER BUL O BUL O CARRAS CO KA NA TA RECOLECTOR SEPARACIÓN DE BAJA ESTABILIZACIÓN CONDENSADO COMPRESIÓN DE BAJA SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN SEPARACIÓN DE ALTA PLANTA DE AMINA DEETANIZADORA SISTEMA CRIOGÉNICO COMPRESIÓN ALTA DESBUTANIZADORA TRATAMIENTO DE AGUA DE FORMACIÓN ALMACENAMIENTO DE CONDENSADO ALMACENAMIENTO DE GLP GAS RESIDUAL A GASODUCTO Y TERMOELÉCTRICAS Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 8 .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera • Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina) • Sistema de Deshidratación por Glicol • Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.

-C O B E =1E 6M M s p c d 1 0.-P la n ta a C O B E E .-K N 1= T 4.a e ta p a 1 5M M S P D C 9 0 0p s i g 1200 p s ig 6" 4 F IC " COBE E S e p a ra d o r F iltr o 1 1 8 p0 s ig 2" 559 p s ig SD V 1" SDV C om pr es or 4 12 M M S P CD 20 mmspcd FLA R E P IC R e i n y e c c ió n 4 500 ps ig P IC CR1 C F la r e C o m p re s o r d e I n t e r m e d ia CRC 5 V-0 8 3 0m m s p c d 0. POZOS Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 2 .-C R C a P=1 l a 6.5 M M s p c d 1 0 0p s ig D E TO R R E E S T A B IL IZ A D O R A HANOVE R B u lo B u lo S l u g c a tc h e r 3 BBL P IC 4 5 0p s i g 2 F la r e P r o d u c c ió n BBL V-4 0 0 P r o d u c c ió n CRC V-0 1 1 F la r e Q uem ador P r ueb a KN T 8 V-0 7 0.-B B L a C .6 M M s p c d 3.3.3.=3 e i n0y M M spcd 7.5 M M S P C D C o m p re s o# r 5b a ja 9 .-B B L a =2 D0 PM M s p c d 5. y P la n ta R em oc ion CO 2 7 6 2" P IC 6" V a lle H e rm o s o Q uema do r 6" 3" P RUE BA P IC 9 660 p s ig F IQ 1er a .1.=1 o7 R MeM in s ypc d R E SE R VA R E SE R VA 2 0M M s p-c1d4 0 0 ps ig P IC 2 0M M s p -1c4d3 0 p s ig 10 7 0M M S P C D N O M IN A D O 1 4 0p 0 s ig GASODU CTO P IC F l a re 9 7 0p s i g P la n t a de P ro c e s o s 4 2 5p s i g 3" 1 5 M M sp c d 9 0 0 p s ig 1 4 2p 0 s ig 6 7M M S C F D KN T -2 KN T-3 KN T -1 KN T-4 FE P l a n ta D es g a -so li n a d o 2" TE A V 05 2" 2" 11 TE G P R O D U C C IO N TEG D e h. e ta p a 2 5 0p s ig 2 n d .-A P la n :B taB = L5 5M M s p +C c dR =1 C 6. SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES) 8.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 1.1 M M S P C D T o r r e E s t a b iliz a d o r a 2.-B B =1 L 0 5M M s p c d.5 M M s p c d G A S O L IN A 2 5 0p s i g TK M a n i fo l d P r o d u c c i ó n T e s t M a n i fo l d C o m p re s o# r 5b a ja BBL V-0 3 5 0 0p s i g T o r r e E s t a b iliz a d o r a T es t K N -N T V-0 2 V-0 4 K N _N T COMP RE S OR D E B A JA C R -3 C C R -4 C C R -6 C C R -7 C C R -8 C C R -1 C1 K N -TX1 3" 6" C R -C 1 T o r r e E s t a b iliz a d o r a K N -S T K N -S T P rueba KN T KAN ATA 6" K N -IN T T 8.-C R =C1 6.-B B L a R . m a x 4.6 n ta M M s pc d 9.6 M M s pc d 8.9 M M s p+cK d N 2=9 T M M s pc d 2.-P la n ta a G a s =5 o d0 uM c to M spcd 1 1.=r8io 5M M s p c d 6.

el campo Kanata es el último Campo en integrarse a la Producción de la Planta Carrasco.03 BBL . El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión (separado a 140 psi) y el KNE-2 que fue improductivo. campo Kanata Sur KNT. Kanata Norte KNN. Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo BBL-10. ESTADO DE LOS POZOS E N EL CAMPO CARRASCO POZO CRC . Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyección de agua. el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El gas para proceso proviene de los campos Carrasco.03 ANTE S Reinyección Agua P roductor P roductor Reinyección Agua P roductor P roductor P roductor AHORA Reinyección Agua P roductor P roductor Reinyección Agua P roductor P roductor P roductor Petaca Yantata Yantata FORMACIÓN Yantata-Roboré I Roboré I y III Roboré I y III Fuente: E laboración P ropia El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2. BBL-3.02 BBL .11 LC BBL .11 LL BBL .13 BBL . el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL (pozos nuevos). además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1. Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11.14 LC BBL .X12 CFW . KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H.14 LL ANTES Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor AHORA Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor FORMACIÓN Cajones Roboré I Roboré I Roboré III Roboré I y III Roboré I y III Yantata Cajones Yantata Fuente: Elaboración Propia El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H.X11 CRC . el campo Kanata Norte tiene 3 pozos el KNN-1. actualmente se tiene los campos Carrasco CRC. CFW-2 y CFW-3.01 CFW . el cual pronto formará parte del campo. en el campo Kanata Foot Wall se tiene el pozo KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de intermedia). BBL-8. actualmente cuenta con los siguientes pozos: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 10 .09 BBL .X7 CRC .X2 CRC . Bulo Bulo y Kanata.08 BBL . Carrasco Foot Wall CFW. ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO POZO BBL .02 CFW . BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado).

g) Plantas de gas para yacimientos gasíferos. y sobre la base de las pruebas.X1 KNT . Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 11 . petróleo. se realizarán cambios del número de choque para mejorar la producción. Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes componentes: a) b) c) d) e) f) Árbol de Navidad o cabezales de pozo. Sistema de Seguridad Hibbs. Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas y condensado. Estrangulador de flujo o choque superficial. CABEZAL DE POZO Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de pozo. ensamblados sobre las cabezas de las cañerías guía intermedia y de revestimiento a través de accesorios mecánicos e hidráulicos tales como las cabezas.1. 8. Sus funciones principales son: a) Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de acuerdo al tipo de terminación programada. También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección de agua.2.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO KANATA POZO KNN .4H KNT . agua.02 KNE . niples.3.01 ANTES Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor Productor AHORA Productor P roductor P roductor P roductor P roductor P roductor P roductor P roductor FORMACIÓN Petaca Petaca Yantata Yantata Yantata Petaca Petaca Fuente: Elaboración Propia Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su comportamiento en cuanto a producción de gas. Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga. adaptadores y los colgadores de tuberías para permitir la circulación controlada de los fluidos de pozo. las bridas. El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los sistemas de circulación superficial.4H KFW .01 KFW .3. 8.X1 KNN . hasta los separadores gas petróleo. EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y petrolíferos son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los equipos subsuperficiales. Manifold de control.2. arrastre de arena.X3 KNN . En este recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que esta en producción y los de prueba.

3.14 LL Fuente: Elaboración Propia 8. o niveles combinados entre gasíferos y petrolíferos.2.03 BBL .X1 KNN .X1 KNT . mediana o alta presión para pozo petrolífero o gasífero. Llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal de tubería donde se instala una sola columna para producir una sola arena productora sea baja.01 CFW .3.01 KFW .3. por ejemplo.2. c) Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la tubería. b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles.14 LC BBL . CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD. Que están constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas de producción y explotar simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja.08 BBL .01 BBL .02 KNE .03 KNN .X7 CRC . La clasificación esta basada en las normas API que toma como base las características y especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos: a) Árbol de Navidad para terminación simple.13 BBL .2. BULO BULO LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad.X11 CFW . Existen dos tipos de choke: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 12 . d) Regular los caudales de producción. e) Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto de las variaciones de temperatura en el pozo. Considerando lo anterior.11 LC BBL . las presiones fluyentes y las presiones de surgencia en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos. 8.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta. los dos niveles gasíferos o petrolíferos. amagos de descontrol en la etapa de producción o cuando se presenta reventamientos de cañería en cualquier nivel encima del productor.02 BBL .X3 KANATA KNN . en la siguiente gráfica observamos las características que tienen cada uno de los cabezales y también su origen de procedencia: POZOS PRODUCTORES CK 34 40 30 24 20 20 24 16 18 40 24 12 Libre P surg 540 560 220 1500 1270 390 720 1270 1550 280 267 780 190 P linea 470 490 190 770 760 220 500 500 490 270 210 505 160 Cameron 3 1/8" Cameron 2 9/16" MMA 2 1/16" MMA 2 1/16" MMA 3 1/16" Cameron 3 1/16" MMA 3 1/8" Cameron 3 1/8" Cameron MMA 3 1/8" CABEZAL Cameron 3 1/8" Cameron 3 1/8" CARRASCO CRC .4H KFW .02 CFW .4H KNT . mediana o alta presión.

entonces. 126/64’’ de diámetro.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera a) Los choques positivos. desde 1/64’’. Presionar Boton SCSSV (1) SECUENCIA DE APERTURA (ARMAR HIPPS) 1..3.. a través de las líneas de recolección son dirigidos a los colectores. 2/64’’. Indicador Indicador Indicador Indicador Indicador DE presión válvula Sub-superficial (SCSSV) de presión válvula Master (SSV) de Presión Válvula Wing (SDV) de presión de ESD principal de presión de línea SECUENCIA DE CIERRE 1. 3/64’’. 8. Presionar Boton SDV (3) 2. 3. MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES) Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 13 . Jalar Boton SCSSV (1) 2. 3/64’’. denominados también chokes ajustables debido a que para cambiar su dimensión no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en su misma instalación de acuerdo a las especificaciones que vienen señaladas en los catálogos respectivos donde indica el número de vueltas que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensión del choke. 5. se debe cerrar solamente la válvula SDV (3) para no tener cierra total del mismo y así también poder registrar la presión que pueda acumularse en cabeza de pozo. 2/64’’. denominados también chokes fijos. El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de producción para accionar las válvulas neumáticas automáticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene alta/baja presión de línea o cabeza de pozo. Jalar Boton SSV (2) 3. Presionar Boton SSV (2) 3. SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad. al igual que los anteriores tipos existen en las dimensiones desde 1/64’’.….4. los distintos pozos vienen diferentes presiones que pueden clasificarse en pozos de baja.2. PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS 1. 126/64’’ de diámetro. 8. Existen chokes positivos en las dimensiones variables.5. porque para cambiar su diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de chokeo es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para instalar otro diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de chokeo con la necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. estos colectores representan un sistema de válvulas o manifold de control que permite direccionar el flujo.2. b) Chokes variables.….3. Jalar Boton SDV (3) En el caso que se requiera realizar una revisión de Choke o se necesita cerrar el pzo para algún trabajo que no sea de emergencia. 2. 4. intermedia o alta presión.

estos dos se unen al cabezal de 4” de donde vuelven al colector donde también hay una “t” que permite unirse con el KNN-1C y de este punto van (línea de 4”) al sep V-08 pasando primero por el colector de carrasco en planta. esa es la acometida que es una derivación del KNN de 4” que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-1C y no se quiere despresurizar . KFW-2 y el KNT-4H. KFW-2 y KNT-1 KNT-4H entran al colector. este compresor cuenta con un cabezal de inyección que sale por la línea de 6” y esa línea de inyección es utilizada para el gas lift con esa línea se inyecta al CFW-1. pueden ser mandados a esas líneas el KNT-1.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El Colector de Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba. • El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1. donde a la altura del colector se une a la línea del KNT-3 (antigua línea de producción de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al pozo. KNN-4H y KNN3. estos tienen la opción de mandarlo a grupo 6”. luego hacia un depurador (que atrapa líquidos) y a su salida hay dos opciones. la línea de gas lift no se une con la línea de prueba de los pozos de Kanata Norte. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos KNT-4H y KNT-01. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 14 . en la línea de salida de los colectores tienen válvulas principales de bloqueo manual. donde se unen la líneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H por sus líneas independientes. los demás pozos KFW-1. una válvula de producción en grupo de bloqueo manual. de aquí puede derivarse los pozos a prueba. estas son independientes. la primera que manda el KFW-1 (recientemente adecuado para GLS) y la otra línea para el KNT-4H. Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la línea de inyección de 3” y va por esa línea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04. y la línea de Prueba es de 4”. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1. cualquiera que sea KNN1C. Ahora tenemos el colector sur aquí llegan las acometidas de Kanata y de aquí se diversifica el flujo y así dirigirlo a donde se requiera. La línea de producción del colector es de 6”. a prueba 3” o cuando deplete a la línea de baja línea de 4”. A este colector también llegaba el flujo del colector de Kanata Foot Wall pero al tener un solo pozo llega solo al colector. entonces el gas antes de ser inyectado pasa por un filtro a través de una línea de 3”. la línea de 4” (de baja) por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual tiene la opción de conectarse hacia el spull. En el compresor 9 hay una línea de gas residual que sale de la descarga y viene a la línea de 3”. Hay una línea de 3” que empalma a una línea de 6”. El colector tiene los siguientes accesorios en las líneas de los pozos. Cada uno tiene su línea. KNT-4H y del cual también se inyectará al KFW-1. esto hacia el colector sur. las líneas de flujo de fluidos de salida del colector de producción y de prueba van a conectarse a los separadores de alta presión o primera etapa. KNN-3 y el KNN-4H se unen a un solo colector. una válvula de producción de prueba (individual) de bloqueo manual. una válvula check e Indicadores de temperatura y presión. de donde es direccionado al • Colector Kanata Sur. KNN-3C y el KNN-4H. por la línea de 3” viene el KFW-2 y ahí tiene su receptor de chancho y también para el KFW-1 .entonces se lo manda por su línea y se lo manda a purga y se debe aislar el otro flujo para obligar que el pozo ingrese por la otra línea. esta llega a la planchada norte por donde se prueban los pozos. Entre los distintos colectores tenemos: Colector Kanata Norte.

Este colector puede ser operado manualmente en el campo o también automáticamente desde la sala de control de la Planta Carrasco mediante el sistema de telemetría. pero como todos los pozos han depletado y actualmente tienen presiones intermedias. al final del mismo iba la línea final de 6 sur. niveles) Apertura y cierre de choques Cierre de pozos a control remoto (desde Carrasco) Cambio de pozos en prueba de Producción. la línea de gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT4H y KFW-1 tiene una derivación de 2” que ingresa al espacio anular del pozo donde se tienen válvulas reguladoras de caudal y presión y también el Choke regulable de gas lift para el pozo CFW-1. Colector Bulo Bulo. Los parámetros que se controlan son: – – – – • Datos de operación (presiones. Este Colector tiene 7 líneas de recolección cada una con un diámetro de 6”. por otro lado se cuenta con la línea de 4” para que sirva como línea de intermedia (pero aun no tiene llegada a la planta). el CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e ingresa a una cámara y luego al colector donde entra al mismo tren de baja presión de Kanata 4” donde llegan el KNN-1C. que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el flujo de Bulo Bulo y luego al V-400. luego entran al spull de grupo y luego van al separador de prueba y luego estas se unen y nuevamente se envía por las líneas de grupo a la planta. aunque cuenta con la línea de grupo y la de prueba. los pozos BBL-11LC. de la Planta Carrasco. Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta Carrasco propiamente si no en la cercanías de los pozos de Bulo Bulo. esta tenia una línea independiente hasta la planta. El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de grupo de intermedia.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Estos campos tenían líneas independientes de 6“. se conectan al by pass uniéndose al KNN-3C y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y Kanata tienen diferentes Slug Catchers). cerrar pozos y cambiar chokes a los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco. este llega al slug catcher. • Como se dijo anteriormente. en el Manifold – Parámetros de control de Prueba de Producción. los pozos van por líneas independiente. condensado y agua. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 15 . temperaturas. KNT-4H y KFW-1. la línea de primera es la línea de 6 norte. la línea del sur esta cerrada. el que además cuenta con el separador de planchada V-100. este tiene la finalidad de que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2. aproximadamente a una distancia lineal de 28 Km. El by pass puede ser usado también como un punto de muestreo de kanata gral. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01. BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector propio del cual son dirigidos al colector principal de Bulo Bulo. CFW-02 y CFW-03. A este colector llegan todos los pozos del campo. los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se tiene en el campo (manifold) donde existe un separador de planchada. estas líneas se vuelven a unir a las líneas de grupo de las que se derivaron. Colector Carrasco Foot Wall. flujos. sin embargo. a la salida del mismo. cuando se requiere probar un pozo se lo hace en este separador de donde se lo deriva de la línea de grupo de 12” a una línea de separación de 8” separándolo en gas. con el cual se puede abrir. del cual es enviado al colector principal en planta. la única que esta abierta es le de 6 norte la cual cuenta con una derivación que tiene un by pass.

1. CRC-11 y el KNE-1. 100 °F . SISTEMAS DE SEPARACIÓN Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la mezcla de fluidos que llegan del pozo. Por otra parte debemos considerar cual es el principio de separación que es el choque.4. Entre otras características de este separador podemos decir que cuenta con una línea de eliminación de arena y componentes sólidos. petróleo y agua. la redirección y el tiempo de residencia los cuales garantizan una buena separación de los fluidos. debido a que cada pozo ingresa a diferentes caudales se requiere que todos “igualen” en presión al ingreso al proceso. BAJA Trifásico 250 psi 200 psi 54" ID x 15" . CARÁCTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES CARACTERÍSTICAS DE UN SEPARADOR PARÁMETRO Tipo de Separador Presión de Diseño Presión de Operación Diámetro Caudal de Operación Temperatura de Diseño SEP. condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta presión (separación de primera etapa).0" s/s 70 MMPCD max. ALTA Trifásico 1440 psi 1150 . SEPARADORES DE PRODUCCIÓN Todos los fluidos (agua. A. se a diseñado la separación en dos etapas que operan a una determinada presión cada separador.1250 psi 54" ID x 15" . donde se separa el líquido y gas (separación instantánea).110 °F El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 16 . Aquí podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son trifásicos para tener mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifásicos. gas. para obtener la máxima recuperación de hidrocarburos líquidos del fluido del pozo. de intermedia (400 psig) y baja presión (200 psig). Bulo Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presión. separándolos en sus componentes básicos.0" s/s 70 MMPCD max. Que cumple la función de amortiguar el caudal con el que llegan los diferentes pozos antes de ingresar a proceso. como así también se tiene un separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7. el Slug Catcher de Bulo Bulo. es separación trifásica (petróleo. 8. A. De ahí que el proceso de separación. agua y gas) para tal efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig).120 °F SEP. La planta cuenta con dos sistemas de separación. En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja producción. Separadores de grupo o producción y separadores de prueba para pozos individuales. 8. 90 °F . Considerando esto en Carrasco se tienen dos. Considerando esto tenemos separadores bifásicos (que separan dos fases) y trifásicos (que separan las tres fases).4. SLUG CATCHER. Debido que los campos Carrasco. y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. que maneja el flujo de todos los pozos de este campo y el Slug Catcher de Kanata que maneja el flujo de los pozos de Kanata.

Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS. Válvula control de nivel de liquido (agua +petróleo) fishers. Drenaje de agua. Válvula control de nivel Indicadores de presión. El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la inyección de la misma a un pozo de agua. Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa. temperaturas. Válvula control nivel de agua. la presión estática y diferencial. el petróleo es conducido a la torre estabilizadora. Drenaje de sólidos. Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 17 . gas y agua. Otros datos de importancia también son. entre otros y los que permitirán realizar el cálculo de la producción diaria de petróleo.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera • • • • • • • • • • Válvula de alivio Válvula disco de rotura. Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina. nivel del petróleo y agua en los tanques de almacenamiento. el compresor 5. el petróleo se junta con el extraído del separador de grupo baja y se dirigen hacia la torre de estabilización. mientras que los gases de baja presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de alta antes de ingresar a las Cribas Moleculares. previamente su tratamiento para que se evite el daño a la formación. el gas se junta con el resto de gas de grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres etapas. El compresor 5 está destinado para la compresión de gases en forma interna a la planta. temperatura y nivel. y el agua a la piscina API. esto a través del visor con el que cuenta cada separador.

El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD. luego descargan al V-03. esto debido a que con el proceso se busca reducir el contenido de CO2 para cumplir con los parámetros específicos de venta del gas. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 18 .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Pozos de Baja Intermedia Línea Prueba Pozos CFW A Planta Amina Slug Ctacher BBL Prueba de Producción Campo CRC Campo BBL Planta Amina KNN y CRC KNT PCV404 Carasco FW 6" PCV404 PCV404 Separador V-485 PCV405 Separador V-01 Separador V-02 Separador V-400 PCV405 Compresor N° 7 Separador V-401 FR FR FR SEGUNDA ETAPA COMP. el flujo proveniente de los pozos de Bulo Bulo llegan al Slug Catchaer. a la salida de la unidad. La concentración del gas tratado. Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente 130 °F. del cual pasan al V-400 (sep. de este total solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD. lo cual es de consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los equipos en las plantas e industrias en presencia de agua.5. La concentración de dióxido de carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1. SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2. 8.55 % molar. 5 FR QUEMADOR V03 Sep baja Alimentador V115 Separador V-490 Compresor N° 3 Separador V-04 Separador V-07 Separador V-03 Separador V-08 Compresor 5 PISCINA API Planta KNT De Acuerdo a la anterior gráfica se observa.4 % molar en dióxido de carbono. PLANTA DE AMINA El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas. debe ser menor al 1. la corriente de gas proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2. De alta).

para su posterior reutilización en el proceso de absorción. una vez que el gas llega a la parte superior este queda libre de CO2. a la salida de la torre contactora la Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada.5.2. A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta presión del flash tank. donde el gas se precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina. donde baja su temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al depurador de gas dulce V-204. por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y de esta forma absorber el CO2. La temperatura asciende hasta 130 °F. se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202 hasta 210°F. PLANTA DE AMINA. entonces esta listo para mezclarse nuevamente con la corriente de gas. La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover partículas del tamaño de 5 micrones.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40 % (donde se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada). donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el gas. operando con las siguientes condiciones de presión y temperatura: • • • Presión: 1166 Psi.6 y 0. donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas acido hacia el sistema de venteo. mediante destilación por arrastre con vapor de agua. La AP absorbe el dióxido de carbono.9 psi. La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presión y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre. Temperatura Amina: 110 °F Temperatura gas: 90 °F A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E . el gas se pone en contacto con la solución AP (Amina Pobre). REGENERACIÓN DE AMINA RICA Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148°F en el fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre 0. de Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 19 . removiéndolo de la corriente gaseosa y convirtiéndose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos.211. 8. La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora (T-203) es superior en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas. Caudal de amina: 197 GPM Caudal de gas: 15 MMPCD 8. En la torre contactora de amina T-203. Los líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.1.5. la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80 psi para ingresar al flash tank V-208. en el cuál se atrapan hidrocarburos líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la solución de amina. A la salida de la torre. ABSORCIÓN DE CO2 El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210.

dicha temperatura es mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en la torre (T-203). amina degradada.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F. hidrocarburos y carbón activado. para remover partículas en suspensión. La AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde se enfría de 242°F a 180°F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un tiempo de retención de 20 min. El gas ácido del acumulador es enviado a venteo. Los productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 20 . La amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para completar el circuito de amina. Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a 350°F.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242°F). dicho producto en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presión de 7. para estabilizar el producto. A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado.

204-208-216 L T K - 2 A 1 L 9 M O T 6 . 1 N R 0 T 0 ) - E O A M ( C O 2 M P C D M I N A A A T M . - 2 1 HACIA REBOILER E .4 9 O H R P 1 W 8 A 0 U 0 K R E P S M H A P 1 BOMBAS11 CENTRI F.6 L C V - 2 0 4 ( C O 1 ) A D 2 A 0 SDV.205 °F G A S E 3 6 " 1 1 N F T I D 4 T 100 °FGAS 1180ENTRDA PSIG L V C . P .240 A A /B E SDV.8 PSIG T . 2 4 4 ° F P C I O V T AMINA RICA 1 8 2 0 IG 8 AP.207 7 HACIA EL CALENTADOR H .0 2 8A 0 A L 3 Q IV U E M V A - D 2 A O 0 R 8 R . 0 3 2 1 5 % . P .) U E 0 R E Z - A 2M P C I1 N V 5A 2 1 6 I D A ( C O 2 0 . P 8 0 P S I G T 1 3 8 ° F E P - B U 6 R 3 2 O M1 G A P D B6 M O R 3 6 0 0 R P M CONC. 5 8 6 % ) 2 P 0 M 8 AR. P 1 9 E L P 5 M E 1 C M . P - 8 L 0 C P V S - I G 2 0 T 8 - 2 0 5 S ° F P .V 2 . A 0 . P - 2A 0 2C A . E L M E C O 2 A C E IT E M E D I O C A L I E N T E 3 4 5 A ° F T C 2 D 2 0 P 3 T O O 0 N P R T L R A A E C T T O O S A A G M U A I N D E A S F M V CI R -A 2 L 0 I Z 1 A B D T O B Y .11 PSIG T .2 F 2 B 1 . O C E L . 410 GPM ETAPAS 3600 RPM A 2 0 1 A / B F T K M . 5 T-216 E-207 F-208-212-214 2 P 2 5 G 2 0 0 0 1 P 9 M G V .80 PSIG T . 3 B F 4 VR % CE .S 2 A 0 T 1 . P . 8 M AP.35%.9 5 F C V R . 1 M 9 .P A S S R P A R E L IE 5 .0. D 3 . D R R 5 E H N P A J E M O T O R 2 H P T 1 5 K 0 B P 2 B 5 2 L G S 2 2 1 P . SAT.2/ B 0 9 E .2 5 % T 1 1 0 ° F 1 1 7 0 T 130°F GAS 1175SALI PSIGDA G A S S A L ) P S I G A M CI N O A N PC O.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera T M O T K O . C A L IE N T E P -2 4 P S IG T 2 2 8 ° F BOMBAS 1116 GPM MOTOR 50 HP AP.210 G A S S 2 A L I D .30 GPM 4 2 0 G P M 8 5 # O C .180 °F O T R O 5 H P V - 2 0 4F2 I T 0 3 P P E C O 5 1 E L M .95 PSITG120 °F - 2F 1 .24 2 V - 2 2 0 F 2 3 E 0 UNION 1800 RPM 420 GPM H F V 2 C 4 - 0 2 3 0 P M O T O R 5 0 H P 5 E C M 20 . 1 8 M A T 2 0 /TB 5 0 # K 0 1 7 B 8 2 B ° F 0 S .207 M C . 5 LCV . X P A % E F 2 5 G - 2 0 2 L C V - 2 1 6 3 AMINA RICA: ( C O 2 # C S . : . 32%.212 - 2 1 0 P T T O 1 1 R 3 1 R 8 8 E 0 ° F P S IG V D A R . PH 9.242 °F P T F - 1 2 1 4 P 3 S IG ° F E T P 2 1 4 1 3 FCV .207 1 0 ' 1 E C O 3 5 0 1 M 2 P 0 ° F I S G 7 F - 2 1 0 T A P I P 3 8 ° F 0 P S 2 0 3 A M IN A T R E G E N 2 E 0 R A 6 D A ( P O B R E ) D R E N A J E V - 0 3 Ó Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 21 . 5 E P H R E G N A TA A E T R O N LC O A S D 2 M I N A 8 5 % P F 0 A ( D V 1 O AMINA POBRE . P . P H 1 0 .

0 M icrones Filtro de E lem entos 24" D x 8' 1350 Psig 200°F 5' ID x 62' 1350 Psig 200°F M aneja entre 20-60 M M PCD 48" ID xx 8' 1350 Psig 200°F M aneja entre 20-60 M M PCD 78" ID x 24' 175 P sig 250°F Flujo de amina entre 140-410 gpm 24" OD x 5' 175 P sig 250°F Cap. com pensador en el sistem a Succionar del tk de com pensación y descargar a las bom bas de alta presión para am ina que pasan por un enfriador Enfriar AP antes de ir a la torre contactora para una distribución adecuada de tem peratura Filtrar la amina para que el sistem a de am ina funcione de m anera uniform e y sin obturaciones Quitar contaminantes orgánicos solubles com o ácidos y trazas de los hidrocarburos líquidos Entregar am ina a la torre de contacto para absorber el co2 de la corriente del gas en la entrada Bom bear la amina del sum idero nuevam ente al sistem a de am ina Transferir am ina desde el alm acenaje hasta el tanque de com pensación para am ina TK-205 Intercambiador Gas-Gas E-211 Torre Contactora Amina Depurador de Gas Dulce T-203 V-204 Tanque de Flash V-208 Filtro de Sólidos para AR Intercambiador AP/AR Torre de Regeneración de Amina Condensador de Amina Acumulador de Reflujo Bombas de Reflujo de Amina Rehervidor de Amina F-208 E-202 T-206 AC-215 V-216 P-217 A/B E-207 Tanque Pulmón de Amina Bombas Booster para Amina Aero Enfriador de Amina TK-205 P-202 A/B AC-209 Filtro de Sólidos 16" ID x 3'-11 1/2" T:138 ºF 200 P sig P dif: 5 .25 psi F-212 A/B Cap. Flujo:25 gpm y Pd: 50 psi línea de desvío de 2 plg Filtro de Carbón Bombas de Carga para Amina Bombas de Sumidero para Amina Bomba de Transferencia de Amina P -201A/B P-219 P-218 A/B Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 22 . 40 USGPM Bombas Centrífugas de 11 etapas 3600 RPM Cap. Pop: 100 psi en condiciones norm ales PROPÓSITO Atrapar líquidos y particulas solidas llevadas de la entrada. Calentar gas para que entre al contactor y enfriar el gas que sale del contactor. para condensar cualquier líquido que lleva el gas dulce Quitar el CO2 de la corriente de gas esto por la absorción que hace la am ian en la torre Recolectar agua y am ina que se condensa del gas dulce que sale de la torre contactora de amina Destilar y separar HC que la amina haya absorbido y proveer capacidad de com pensación para el sistem a Quitar m ecánicam ente los sólidos suspendidos que obstruirán los equipos Enfriar AP que sale del rehervidor y calentar AR que sale del tanque de flasheo Calentar AR para vaporizar el CO2 y expulsarlo por el tope de la torre Enfriar vapor caliente y rico que sale de la torre y condensar cualquier líquido llevado a vapor Separar el CO2 y cualquier gas restante de la corriente de am ina Separar el CO2 y cualquier gas restante de la corriente de am ina Calentar la AR a través de aceite caliente para poder realizar la separación del CO2 Para almacenar AP que se utiliza en el sistem a de absorción de CO2. 40 USGPM 10% de flujo por el sistema 5 M icron F-214 42" OD x 7' . P e:100 psig – 80 psig y Ts: 150 ºF Te:205 ºF y Ts:120-140 ºF. 410 USGPM 1225 P sig Ps:85 psig Pd: 1150 psig P d: 85psi Flujo:25 gpm Debe tener un nivel adecuado para bom bear y después pararlo.5" F/S 200 P sig 250°°F Cap.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera NOMBRE Filtro Separador TAG F-210 CARACTERISTICAS 36" ID x 10'. 425 GPM 5 M icrones Filtro de Elem entos 175 P sig 350°F 304-SS Tubes 66" ID x 56' Flujo:140-410 gpm 50 Psig 350°F C/W (20) nutter 304-SS Trays 10 psig Temp de Entrada 213 °F y Tem p de Salida 130 °F 48" ID x 8' S/S Flujo:20-36 gpm liq/3. 1350 psig y 200°F 1.3 M M PCD CO2 10 psi y 130 °F Bombas centrífugas verticales que descargan de 16-36 gpm y 50 psi 30" ID x 60" ID x 30' TS/S TS: 250 Psig 475°F SS: 50 Psig 350°F 200 Bbl Capacidad AP I 12F Welded Steel Tank Diseño Atm osférico Nivel:30-35% Bombas centrífugas Flujo: 420 gpm .

Entonces.1.5.5% restante será contenido de agua. está regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.6. el etilenglicol. se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo. con una elevada temperatura de degradación. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol. en la misma medida. PLANTA DE GLICOL La eliminación del agua contenida en el gas. Absorción Física por Torre de Contacto. El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte. porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose como absorbente. se efectúa con un proceso muy generalizado. En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.5% y el estado óptimo de máximo rendimiento es de 99. 8. La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera 8. El glicol es un producto químico orgánico.1. de la capacidad de absorción. denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua. el dietilenglicol y el trietilenglicol. es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Existen tres compuestos glicoles muy utilizados. De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas. que naturalmente tiene gran avidez por el agua. porque además son muy estables. es mediante la lectura del punto de rocío o dew point del gas.6. temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol. de tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas. en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene agua. En el caso que tuviera 98. con la consecuencia de la disminución. el 1. es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F). Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación.5%. SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN. como se observa en la figura siguiente. (este viene a ser el momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presión y temperatura conocidos). de la familia de los alcoholes. requiere de un recipiente denominado “torre de contacto”. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 23 . como son por ejemplo los alcoholes. que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador bifásico vertical.La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente.

Sistema de Deshidratación por Glicol – Carrasco. Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos.24 Luddy Pilar Huarcacho Huarachi . presurización. del diseño interior y de la cantidad de agua a extraer.3. 2. a fines de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contacto.2. El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F253. planta carrasco cumple con el objetivo de eliminar en parte las moléculas agua arrastrada en forma de partículas pequeñas en el gas. El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado. en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol .gas. 8.- El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de glicol T-01 (donde se lectura y controla diariamente presión y temperatura de la torre Contactara) en la cual se produce una deshidratación del gas hasta cierto grado. la V-252 ésta en deshidratación. que a continuación describimos. 8.1.6.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar. enfriamiento. 3. En algunos casos. la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de la corriente de gas de entrada. l gas caliente empleado para la regeneración de las Cribas moleculares V-251 y V252 es enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255. despresurización y stand-by. 4 y 6. la deshidratación comprende etapas de regeneración con gas residual caliente. regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y bombeado a la torre por la bomba TD-30 (verificar la presión de descarga de la bomba). y las Cribas moleculares secantes V-251. F-254. Equipos. El sistema de deshidratación de glicol. el agua separada se drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1. En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto. El gas parcialmente deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas.1. instrumentos y Parámetros de Operación. V-252 estas dos trabajan de forma alternada es decir durante la adsorción de la V251.6. como son el separador de criba molecular V-250.

El gas de los separador de producción y de prueba de alta presión o de la salida de la planta de amina fluye a la torre de contacto gas/ glicol para ser deshidratado. Funcionamiento. El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del permutador (intercambiador) de color.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera TORRE CONTACTORA DE GLICOL (T-01).Indicador local de presión. y luego al ingreso a la planta criogénica. PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL. Líneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos. y de ahí al depurador de glicol (separador final) en la salida de la torre de contacto. es (según se informa) 32 a38ºf. el punto de rocío sería 35ºf.. El propósito de la torre de contacto es quitar el agua de la corriente de gas. El gas entra por la parte inferior de la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas realizando un contacto intimo con el glicol. El punto de rocío del gas de salida de la torre de contacto. esto se logra al circular glicol caliente en contra flujo del gas. Válvula de alivio. la torre de contacto está haciendo un buen trabajo de deshidratar la corriente de gas.Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 25 . formando una unión química leve entre el glicol y el agua. Estos números de punto de rocío son consistentes con las operaciones en la torre de contacto. medido en la depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de rocío. El contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57 libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. Control e instrumentación. en una presión de 1145 psig.En condiciones normales de operación La típica presión y temperatura del gas de ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100ºf.. La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 7–8 libras/MMscf. Esta información indica. La típica presión y temperatura del gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es 1145 psig y 91ºF. Indicador local de nivel. por encima de la bandeja # 1 y se esparce hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un contacto directo con el gas que fluye por el interior de la torre. El glicol entra por la parte superior de la torre.Propósito y descripción.

determinación del contenido de sólidos... F. es necesario conocer algunos problemas principales que se presentan en el control del glicol: A. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 26 . E. En el patín de regeneración la corriente de glicol saturado con agua pasa a través de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del alambique para su regeneración. Indicador de diferencial de presión del filtro.descomposición térmica.El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de regeneración pasa a través de un permutador de color antes de entrar a la torre de contacto.. B. D.determinación del contenido de sal. D.determinación de la presencia de HCB líquidos. Para realizar el control del glicol es necesario realizar un control de rutina y proveer información para determinar las condiciones del glicol. B.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Propósito y descripción. el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre de contacto.variación del PH.. C. Después de pasar por la torre de contacto. Desde el acumulador.. Control e instrumentación.. Estos análisis pueden ser: A.acumulación de barro. E. Para que el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso.medición del PH. Se utilizan bombas marca “Unión”. operadas con motores eléctricos para la circulación del glicol. Después de pasar por la columna del alambique el glicol puro fluye al rehervidor donde se completa el proceso de regeneración. El glicol magro (puro) entonces sale del rehervidor para ser almacenado y enfriado en el acumulador.presencia de hidrocarburos líquidos. C.. el glicol saturado de agua retorna al patín de regeneración. Formación de espuma....contaminación con sal..determinación de la pureza del glicol..oxidación.Indicador local de presión Indicador local de temperatura.

2 – 7 5 tomados de la descarga de la bomba. Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350ºf. por medio de BS&B en Londres. Además cuando se sube la temperatura del rehervidor. El resultante requeridos de glicol serían 8250 galones día o 5. El rehervidor tiene una línea interna de gas deslizante mientras el acumulador tiene una bobina precalentadora interna de gas combustible y una bobina precalentadora de glicol puro. diseñado para 16 gpm de capacidad de Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 27 . pero tiene un rango de300 a 385ºf.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Flujo de glicol En condiciones normales de operación la actual taza de flujo de circulación glicol es 8. es importante controlar la temperatura del glicol magro que entra en la torre de contacto para asegurar que se mantenga en aproximada mente 15 grados f por encima de la temperatura del gas de ingreso a la torre. La única filtración del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la línea de retorno del glicol puro y en un filtro en la succión de la bomba para remover sólidos.5 gal dia de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD. la taza de circulación deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de agua removida. 5. Análisis del sistema Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 .1 galones por mmscf de gas. Típicamente. no se observa perdidas considerables de glicol en la torre contactora. Se calcula que las pérdidas deben ser 0.3 galones día están en el nivel que normalmente se esperaría.25 GPM (galones por minuto) (11. Estos dibujos muestran la configuración interna de la torre de contacto que consiste de cinco bandejas de burbujeo espaciados cada 27 plg.7 GPM. o 5. Pureza del glicol 98 % y PH 7. La temperatura del glicol puro (magro) en la descarga de la bomba es 235 ºf con una presión de 1160 psig. La calidad de 97 – 98 % de pureza del glicol. Filtro de carbón de madera PECO 10 5 44 o igual.880 galones/día). El rehervidor y el acumulador son de 36” OD x14 4 cada uno. para llegar a un contenido de agua de 7 libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre. Las pérdidas de glicol.60 mmscfd y un contenido de ingreso de agua a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf. no se utiliza antiespumantes. El espesor de del casco de la torre de contacto es de 1y5/8 pulgadas. El diseño de la torre de contacto y la unidad de regeneración. se debe remover 2750 libras de agua por día.

2.6. Sistema de Deshidratación por Sólidos El sistema de deshidratación por tamices moleculares..En condiciones de operación de 1145 psi temperaturas de acuerdo al contacto de la torre y del intercambiador. Indicador local de temperatura. 8. es un depurador horizontal de glicol y de hidrocarburos líquidos. El tamiz tiene afinidad con el agua debido a su polaridad que tiene y se reactiva removiendo las moléculas de agua y volviendo a su estructura cristalina normal. Controles e instrumentación. Procesos de Adsorción.6. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 28 .2.6.Indicador local de presión. Los tamices moleculares son cristales que están formados por silicio de aluminio producidos sintéticamente (cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los vértices de los cristales. que son recuperados en tambores o drenados en el separador de baja de producción. Los líquidos se drenan por la parte inferior.2. utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo.1.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera SEPARADOR FINAL (V-05). Funcionamiento.En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada. para remover las moléculas de agua del gas de entrada a la planta. 8.El separador final. cumple la función de separar el glicol y hidrocarburo arrastrados por el gas. el gas del separador final sale por la parte superior y se dirige hacia la planta criogénica.2.Propósito y descripción. evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.8. que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del gas.. Indicador de nivel local. SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES. está diseñados dos torres de proceso de adsorción o reactivación.

Alternativamente entonces. líquidos y glicol arrastrados en el gas. flujo y punto de rocío al DCS. mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal diferencia. 8. pasará a contracorriente por la segunda Torre. radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración. temperatura. donde el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma. Indicador local de nivel. será barrida por el gas caliente (generalmente un 10% de la corriente principal. esta diseñado para separar sólidos.2. dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 29 .6.- DEPURADOR FILTRO (V-250). El propósito del depurador es impedir que se arrastre contaminantes a la unidad de deshidratación de tamices moleculares. Transmisor de alto y alto nivel al DCS.3 micrones y nivel inferior filtro de 20 micrones. tomando contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua. Indicador local de presión. Válvulas de drenaje y de alivio.El separador filtro de la entrada a la planta criogénica. Controladores cíclicos o temporizadores. Basados en las características y métodos mencionados. una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal. Transmisor de presión.Indicador local de temperatura. un nivel superior filtro de 0.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado.. instrumentos y Parámetros de Operación.3. permiten el cambio automático de las torres según un programa horario establecido. son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos prácticos y económicos.Propósito y descripción. Control e instrumentación. Equipos. y entre 350° F a 450°F. Otro flujo de reciclo o regeneración. Este depurador tiene dos niveles de separación.

aminas. Transmisor de temperatura al DCS de entrada y salida. 4. que sirven para distribuir el gas uniforme por todo el absorbente.Indicador local de presión de entrada y salida.paletas de cerámica de 1/ 4 plg.Propósitos y descripción. condensado o ceras del gas de alimentación.En operaciones normales del proceso de adsorción o reactivación del tamiz cumple dos ciclos de deshidratación. glicoles. 3..tamiz absorbente molecular 4 a La vida útil del tamiz molecular esta en función del número de regeneraciones y del control de contaminante. y los de menor diámetro se encuentran en la parte central de la torre que cumplen como absorbente.pelotas de cerámica de 1/2plg. punto de rocío y diferencial de presión 10 a 15 psi máximos en condiciones de operación. V-252). . los de mayor diámetro se encuentran en la parte superior y inferior. punto de rocío de 30 a 45 ºf y sale por debajo de 1 ppm de Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 30 .Los tamices moleculares (pelotas de cerámica) están formados por capas de diferente diámetro en la torre. Indicador local de temperatura de entrada y salida. . 1. . nivel flujo.3 lb de agua por 100 lb de tamiz molecular. 110 ºf.Las torres en el periodo de adsorción manejan un caudal de gas de 70 mmpcd . Válvulas de alivio. 2.pelotas de cerámica de 1/8 plg. . Control e instrumentación.. oxigeno y sólidos. Contaminantes: Aceite de lubricación compresores.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Funcionamiento. CICLO DE ADSORCIÓN. En el interior de la torre esta formado por tres capas en orden de tamaño.Durante las operaciones normales de operación se debe controlar la presión de 1250 psi. ordenadas y separados por mallas.8. el gas ingresa a la torre con un contenido de 7 – 8 lb de agua por mmpcd de gas. DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251.. Transmisor de diferencial de presión alta y baja al DCS. Funcionamiento.

comparado con el calor del agua de 1000 btu/lb. polvo del tamiz. Para lograr el buen secado del tamiz es necesaria una adecuada temperatura y distribución uniforme del gas en el periodo de regeneración. COMPRESOR (H-257). Los contaminantes durante el periodo de regeneración reaccionan formando coque. punto de rocío de -138 ºf. El gas seco se dirige hacia los filtros secos de polvo .Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera agua en el gas y punto de rocío de – 100 a . 1130 psi 100 ºf y sale menor a un ppm de agua en el gas. suficiente como para que ingrese la torre al periodo de adsorción. canalizaciones. El gas de regeneración es tomado del gas residual de la salida del aereoenfriador AC270 y 271 y pasa por un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar presión para vencer las perdidas en las líneas y equipos.y prosigue su curso hacia el área criogénico.En las operaciones del compresor de gas de regeneración se deben controlar e instrumentos de control: Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 31 . Las temperaturas actuales de operación son de 450 a 480 ºf a la salida de los deshidratadores. el agua es drenado hacia la piscina API o a los tanques de almacenamiento para su inyección a la formación. degradación termal que reducen la capacidad y la vida útil del tamiz. y el gas nuevamente es asociado al gas residual de la succión de los compresores. e ingresa por la parte inferior de la torre a regenerar previamente calentado en un calentador (H-277) a baño de sal (baño maría). y sale por la parte superior de la torre para continuar el flujo por un aereocondeasador (AC256). Actualmente con 53 –60 mmpcd. CICLO DE REGENERACION. donde condensa todo el agua asociado en el gas y se separan en un depurador filtro seco de un micrón (V-255). para llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 ºf en el calentador suficiente como para calentar todo el sistema de regeneración (cañerías.-165 ºf . presión de 1250 psi y 100 ºf máximo. En el periodo de regeneración se utiliza de 3.5 mmpcd para enfriamiento de la criba.5 mmpcd de gas para liberar el agua del tamiz y de 4.En el periodo de regeneración el calor hace que las moléculas de agua si existen sean liberadas de las cerámicas activa. bolas de cerámica y tamiz molecular). Este calor es requerido más o menos de 1800 btu/lb de calor. taponamiento por sólidos. recipientes.

tiempo de enfriamiento --------------.-----------.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Transmisor de bajo flujo al DCS Transmisor de baja presión al DCS.20 hrs.Es un calentador de gas indirecto a baño de sal. Alarma de paro del compresor. Válvulas de drenaje y de alivio..Este filtro cumple la función de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas de regeneración. Alarma de paro del aerocondensador. .Control de velocidad alta y baja velocidad. C.5 hrs. Alarma de alta temperatura.tiempo de estandby -------------------. y se controla los siguientes: Temperatura del cuerpo del calentador.. Tiene los siguientes instrumentos de control. .tiempo de adsorción ------------------------------.tiempo de presurización -------------.-----------. .-----------. D. el filtro debe manejar 70 mmpcd. Transmisor de diferencial de presión. Válvulas del quemador principal y del piloto. DEPURADOR FILTRO DE POLVO SECO (V-255).25 min. Indicador local de presión. Transmisor alto nivel alarma al DCS.-----------. B. E . Control de flujo desde la sala de operaciones. Indicador local de temperatura. unas ves que la presión diferencial a Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 32 . Alarma de paro de alta temperatura. AEREOCONDENSADOR (AC-256). La secuencia de tiempo de operación en las Cribas es: A. presión de 1250 psi y presión diferencial de 15 psi máximo.tiempo de regeneración --------------------------.8 hrs. CALENTADOR (H-277). G.10 min. . Indicador local de presión.En condiciones normales de operación.25 min. Funcionamiento.6 hrs.tiempo de despresurización ---------.tiempo de apertura y cierre de válvulas --------. F.

Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 33 . al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas. PLANTA DE GLICOL NATCO 8. para satisfacer la demanda energética de gas natural. A su vez. como el metano y el etano. DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN 8.6. tendremos desde los componentes más livianos. PLANTA DE GLICOL. sacando por el fondo los componentes más pesados. El propano. podríamos producir metano y etano (que saldría por el tope de la primera torre) dejando el propano y lo componentes más pesados para que salgan por el fondo de esa primera torre. En la segunda torre.7. PLANTA DE GLICOL PROPAK 8. PLANTA DE GLICOL B&SB 8.7. El metano y el etano se lo venden por tuberías. podríamos retirar por el tope el propano.1.6.7. SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS PLANTA CRIOGENICA. de la salida de los filtros secos se dirige hacia el área criogénica (intercambiadores de calor).5.6. En la tercera columna separaríamos el butano de la gasolina. Proceso de Fraccionamiento. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías necesarias para conducir el producto. para atender la demanda de aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberías. Y si el mercado lo permite.- Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano. hasta los más pesados.8. Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de fraccionamiento.1. pudiéramos incluir una torre adicional para separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).1. 8. ghrt 8.6. El flujo de gas deshidratado. Este producto también se puede utilizar en sustitución de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una mezcla de propano y butano para venderlo como LPG. que pasan a formar la gasolina blanca.3.4. En la primera columna. se lo vende en garrafas en estado puro.6.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera alcanzado 15 psi se debe hacer el respectivo cambio de flujo del gas por el otro depurador y proceder a cambiar el filtro obturado. en la cual entra la mezcla de gas natural.

Torres de Fraccionamiento. pero en este caso se trata de la separación de los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos. de uno a otro plato. 8. Cada una de las torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos. De esa manera habremos satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el mercado internacional. Por cuanto hay líquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga. Imagínese ahora que la torre está llena con una serie de platos igualmente distanciados entre el tope y el fondo. pero. se convierte en gasolina de motor al mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). así como. interiormente. progresivamente.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera La gasolina blanca tiene múltiples usos. los pesados. Así que. de tal manera que los líquidos vayan cayendo. Aunque tal cosa no se descubre a simple vista. que entra al primer plato para completar la operación. ¿Cómo se produce el fraccionamiento dentro de la torre? Lo primero que se debe aclarar es que. también en estado líquido.2. que suelen configurar el entorno de una Planta Fraccionadota. altos y de gran diámetro. ubicado en su zona media. en cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. de inmediato se empezarán a desprender los componentes más volátiles y. desde cada plato. En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.7. que se llena de líquido gracias al reflujo.1. desde los más livianos hasta los más pesados. la torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. Al comienzo saldrán los más livianos y. hasta llegar al fondo. Obviamente. Con el gas natural ocurre lo mismo.- Es cada uno de esos cilindros verticales. obviamente. Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se irá al tope de la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo. Existe también la zona superior. los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción de vapor que. una porción de líquidos que baja hasta el fondo de la columna. hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes. los vapores empezarán a ascender. con Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 34 . Imaginemos que colocamos una porción de gasolina en un recipiente abierto. asciende hacia el tope. Aquí está la clave de la separación. están organizados para sacarle al petróleo los diferentes componentes.

En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor. la temperatura en cada plato es cada vez más alta. todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y. En esta planta se produce la separación del metano. Planta Criogénica – Carrasco. Válvula JT (efecto de Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que por turbo expansor que explicaremos mas adelante. Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta. puede recuperar propano por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del gas natural. En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para la recuperación de líquidos. al entrar en contacto con los vapores que suben. existe un gradiente de temperatura. Es importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de admisión y el gas residual para la refrigeración. Es decir que. condensando los hidrocarburos más pesados a bajas temperaturas. en el caso de las refinerías si se tratara de producir un fluido liviano (una gasolina. será fácil entender que. garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de burbujeo. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 35 . mientras que. por ejemplo) habría que sacarla de los platos del tope. desde el tope hacia el fondo. un aceite pesado.1.- La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco. que nos permite mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinámica del proceso para la recuperación de líquidos.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera este aporte.7. 8. De esa manera la torre irá estratificando los fluidos en función de sus respectivos puntos de burbujeo. dentro de la torre.3. con respecto al tope. Así. Es fácil aceptar que las porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura para evaporarse. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que descienden. El operador podrá decidir de qué plato debe retirar un determinado producto para satisfacer los requerimientos de algún comprador. habría que obtenerlo de los platos del fondo. Los más pesados hacia el fondo y los más livianos en los platos del tope.

Válvulas manuales de control. diferencia de presión) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una caída de la presión y temperatura (hasta de -90°F.4. compresor. instrumentos y Parámetros de Operación. E-260B. enfrían el reflujo en E-267 y se dividen. y para gas combustible para generador. para los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el separador V266 y transportados a la Desbutanizadora. del separador V-261 los líquidos son transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la altura del plato #18. 8. presión. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 36 .. el cual trabaja a una temperatura de -7°F. E-260A. temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E267. Control e instrumentación.INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A). estos gases ingresan al separador V-261. quemador. temperatura de fondo. para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al separador DHX T-264.Indicadores de temperatura de entrada y salida local. Equipos. De acuerdo a esta explicación podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas /líquidas son planchas de doble paso donde se efectúa el enfriamiento el gas de admisión y precalentamiento del gas residual en contra corriente.4.El gas de admisión es subenfriado en los intercambiadores con el gas residual frío y liquida frío del separador de la entrada al turbo expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular como la gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural.Propósito y descripción. horno.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de intercambiadores gas / gas E-260A/B. Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T264. finalmente son conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los compresores # 1.2.1. Indicadores de temperatura en el DCS.De este separador los hidrocarburos líquidos son bombeados por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel. el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para aprovechar su baja temperatura en los intercambiadores E-262.3. una parte va directamente al separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura.6.7. los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la parte superior.

y el gas residual frío por los tubos. con el objetivo de enfriar más el área criogénica. Válvula de control de nivel y de alivio. Bombas de aceite P-272 A/B.Los expansores son turbinas centrifugas con alabes angulares diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables de mayor peso molecular por expansión del gas. es un proceso irreversible.Propósito y descripción. Gas de sello expansor – compresor. Programa lógico de control PLC.20 ºF condiciones actuales de operación de 1100 psi –10 ºF y 52 mmpcd.Propósito y descripción. SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261). Vale hacer notar que si el gas es más macro o seco se enfría mas el gas en la entrada al expansor..Los líquidos condensados por enfriamiento en los intercambiadores del gas de admisión son recuperados en el separador de alta presión de la criogénica. El gas de la carga se dirige al separador de alta presión a la entrada del turbo expansor.. se dirige a la entrada del expansor o J..Indicador local de presión y temperatura.T. Las condiciones de operación de 1350 psi 70 mmpcd.Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión 1350 psi máximos.. Transmisor de presión y temperatura al DCS. este proceso es iso-entropico a entropía constante.El líquido sale por la parte inferior del separador y va a intercambiar calor una parte del gas de admisión y continua su flujo hacia el cuello de la desetanizadora. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 37 . TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269).268B. Control e instrumentación. Aéreo enfriador AC-272.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Funcionamiento. Panel de control local del expansor –compresor. Funcionamiento..Válvulas de control ON –OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269 Válvula de control de presión de entrada al expansor PC. El gas de admisión entra por la carcasa del intercambiador. Válvula de control de temperatura de gas de sello. Control e instrumentacion. El gas sale por la parte superior. si el gas es más rico se necesita una refrigeración externa para enfriar.

El enfriamiento es menor y porcentaje de recuperación. Paro de emergencia del turbo expansor.Uno de los procesos más eficaces para la recuperación de propano. de los hidrocarburos líquidos.T... es un bypass del turbo expansor. Válvulas de drenaje del expansor.El gas subenfriado es enviado al expansor con una presión de 1100 psi.T.La válvula J. es un proceso de expansión a entalpía constante. Válvulas de alivio. Alarma de paro en el DCS del turbo expansor. Se conoce con sistema criogénico.Control de operación desde el DCS. y sale con una presión de 320 psi y temperatura de –95 ºF en condiciones normales debe operar de 50.compresor.T. cuando se requiere realizar mantenimiento o se presenta algún problema del turbo expansor la planta criogénica sé operada por la válvula J. El gas procesado de la salida del turbo expansor y la válvula J. la caída de presión es menos. con una presión de 1100 psi. Funcionamiento.El gas subenfriado es enviado a la válvula J.70 mmpcd de gas en proceso.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Control de vibración y temperatura en el MCC-100. Propósito y descripción. Válvulas de control manual de entrada y salida del expansor. es la concentración y atención en el separador de salida del Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 38 . VALVULA JT (PCV-268 A).. SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264). temperatura de 0 ºF a 20ºF donde se expande a entalpía constante. Control e instrumentación. el descenso de temperatura es por la caída de presión del alimento y salida del turbo.La válvula J.70 mmpcd de gas en proceso. se dirige al separador de baja más conocido como DHX. Funcionamiento.T. temperatura de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente. porque las temperaturas son menores a –60 ºF el cual esta operada por él turbo expansor. y sale con una presión de 430 psig y temperatura de –48ºF a -60 ºF en condiciones normales de operación de 50. Válvulas de control manual..T.Propósito y descripción.

este reflujo consistente de los vapores de la cima de la Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la DHX.T. actualmente en la planta carrasco recupera del 94% al 96% de propano. presión diferencial de 1. Funcionamiento. En condiciones de operación de la planta criogénica por la válvula J.. en los intercambiadores de la cima de la torre. Indicador local de presión diferencial. temperatura de –48 ºF a –60 ºF. presión de 435 psig a 430 psig. La flexibilidad del funcionamiento para la máxima recuperación de propano es el manejo de válvulas de modo que pueda controlar las temperaturas en los intercambiadores de la cima de la torre. Transmisor de nivel al DCS. factor de recuperación de 94% a 96% de propano.7 psi. controlada por una válvula automática(TIC-267) de control de temperatura. Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por el reflujo de la cima de la torre. temperatura de –90 ºF a –95ºF. El separador de salida del expansor es una torre recontactora con pocas bandejas. Indicador local de nivel. Transmisor de presión y temperatura al DCS. En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual de 48 57 mmpcd. presión de 320. entre el rechazo de la Desetanizadora y el flujo del líquido del fondo de la DHX.El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y es bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora. aprovechando al máximo el intercambio de energía entre la corriente caliente y fría. una parte del líquido pase por el intercambiador y otra directo a la torre Desetanizadora. que pasa por el intercambiador de la cima de la torre(E-267)para intercambiar calor con el rechazo de la Desetanizadora.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera expansor. Control e instrumentación. Y el gas residual. Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son máximas hasta el 85% como Vuelta Grande. parece lógico concentrar la atención en esta área de la planta a fin de reducir las perdidas de líquidos en el vapor del gas residual.Indicador local de presión y temperatura. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 39 . También quiero hacer notar que la presión diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.

INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262. BOOSTER COMPRESOR (K-269). El gas de salida. El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión en el cual el gas de entrada al expansor entra en una dirección y el gas residual en otra dirección al compresor. cuenta con sellos de gas residual caliente de la descarga de los compresores de 90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina (expansor – compresor) con una presión de 500psig a 600psig. Una característica singular de la Desetanizadora es que se pierde un 5% de propano. pasa por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el gas de rechazo de la Desetanizadora. una parte del gas de rechazo pasa por el intercambiador y otra directo. este gas de rechazo de la Desetanizadora es controlado por una válvula automática de control de temperatura (TIC-262) para controlar la eficiencia del intercambio de calor. anteriormente mencionados. Los líquidos recuperados del separador de alta y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora. Este aceite cumple la función de refrigerar y Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 40 . al igual que el expansor es un proceso isentropico a entropía constante.El compresor es centrifugo con alabes angulares diseñados para comprimir el gas residual a la presión de succión de los compresores residuales. En el centro de los puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite. quiere decir que el reflujo del rechazo de la Desetanizadora nos ayuda a recuperar un 10 % de propano.Propósito y descripción. recuperado en la DHX. La salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia los intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B) con el gas de admisión a la planta criogénica.Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el gas caliente y frío.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera El factor de recuperación es de 55% a 60%. El principio fundamental es ganar la energía del expansor para comprimir el gas residual y al mismo tiempo frenar la aceleración del expansor. Para que no exista comunicación de flujo de fluidos entre el compresor y el expansor.260 A/B. nos ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas residual en la DHX. donde se juntan en la entrada de la torre DHX. por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual. también sin el reflujo del rechazo de la Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdería aproximadamente un 10 % de propano.. Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E. y posteriormente dirigirse hacia el booster compresor.

Válvulas de alivio. Válvula de control de temperatura de gas de sello. Panel de control local del expansor –compresor. así mismo cuenta con un panel de control de operaciones donde se puede verificar las condiciones de operación. Para la puesta en marcha del turbo expansor primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la señal de arranque desde el DCS. Funcionamiento. Control y instrumentacion.. Válvulas de drenaje del expansor. Válvula bypass del compresor.. programa lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe señales de transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza las condiciones de operación y envía la señal de paro en caso de parámetros fuera de su programa. El expansor tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un indicador de temperatura gas de sello para comprobar la circulación de gas. el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina. Gas de sello expansor – compresor. Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.compresor. Programa lógico de control PLC.El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el booster compresor una presión de 310 psig. o también se puede arrancar localmente desde el PLC. este aceite caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su ciclo por filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera lubricación al eje de transmisión del expansor compresor. El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC. El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de acuerdo a los parámetros de operación. Aéreo enfriador AC-272.Válvula de seguridad ON OFF. En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado en el PLC. temperatura de acuerdo a la temperatura ambiente de donde se comprime isoentrópicamente a una presión de 405 psig – 430 Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 41 . Control de vibración y temperatura en el MCC-100. para no afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e instrumentación de la turbina. Bombas de aceite P-272 A/B.

Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera psig o presión de succión de los compresores residuales y temperatura de 120ºF a 145ºF en condiciones normales de operación de 48 .En condiciones normales. donde se hace hervir la fase liquida para formar vapor. de acuerdo a las características y composición de la carga de alimentación del líquido a la torre. El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succión de los compresores residuales previamente enfriado en los aéreo enfriadores AC-270-71. la volatilidad. para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a través de los platos de borboteo. el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la parte inferior. tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo. el líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre como carga. Transmisor de alarma de alto y bajo nivel en el DCS.. El vapor es generado en un hervidor. Indicador de temperatura de la cabeza. A una temperatura de 70ºF a 100ºF.14 gpm. la relación de los componentes livianos –pesados. El objetivo del contra flujo es que exista un contacto intimo en equilibrio de la fase líquida y vapor. Cantidad de líquidos recuperables del gas. estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o por la válvula J. Indicador de presión diferencial de la cabeza. y rechazar el componente más liviano de la fase líquida por la cabeza de la torre. Control e instrumentación..Indicador de presión y temperatura local. presión de operación de 410 psig. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 42 . se debe mantener parámetros de operación constantes. temperatura de 215ºF – 246ºF.T. DESETANIZADORA (T-203).60 mmpcd de gas residual.Propósito y descripción. Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 . Funcionamiento.El propósito de torre desetanizadora es separar o rechazar los componentes más livianos de la mezcla líquida por vaporización. Indicador local de nivel. La separación consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre. caudal de reflujo 60 – 122 gpm.

Indicador de flujo al DCS. Indicador local de nivel. perdida de productos de fondo. Indicador de temperatura local. y hasta C5. al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre el vapor y el líquido en los platos. C4.. TANQUE DE SURGENCIA (V-266). Válvula de control de flujo.El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido recuperados del gas natural. baja eficiencia de recuperación de la columna. este reservorio sirve como control de nivel de la torre desetanizadora y una línea de igualación de presión entre la torre de desetanizadara y el reservorio. Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se dirige hacia un tanque de acumulación o reservorio. El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Es importante mantener nivel dentro del visor. DESBUTANIZADORA (T-310). pérdida de líquido de fondo.Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo. N-C4.. Líneas de drena al acumulador V-500. Válvulas control de presión al quemador. Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre. temperatura de alimentación) donde se produce la separación del C3. debe mantener la misma presión que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245 ºF en función de carga de líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos y pesados en el producto de fondo.Propósito y descripción. Control e instrumentación. si existe inundación se llena de líquido los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos. Funcionamiento.Indicador local de presión. presión) y desde este acumulador Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 43 . estos gases se condensan en el condensador AC-330 y depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel. ocurre alta temperara.En condiciones normales de operación. N-Cs según análisis cromatográfico.

que exista un contacto intimo de la fase líquida y vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases. grados API de la gasolina. Propósito y descripción. gravedad específica del GLP. donde se hace hervir la fase liquida para formar vapor.. la relación de los componentes livianos –pesados. y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la parte inferior. Alarmas de alta presión al DCS.En condiciones normales. Indicador local de temperatura. la fase líquida o carga por la parte superior. Válvulas de control de presión al quemador. La separación consiste en circular en contracorriente de flujo. Válvulas de alivio al quemador. Indicador local de nivel. y gasolina natural por el fondo de la torre. El vapor es generado en un hervidor. Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320. se debe mantener parámetros de operación constantes. El objetivo del contra flujo es.El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar los componentes de GLP por el tope. tasa de reflujo. tensión de vapor reíd de la gasolina y GLP. Control y instrumentacion. Funcionamiento.E1 liquido de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los tanques de almacenamiento. Válvulas de control de flujo de la gasolina y GLP. y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o cabeza. de acuerdo a las características de la composición y calidad del producto terminado. Alarmas de alto nivel al DCS. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 44 .Indicador local de presión. a través de los platos de borboteo. relación de temperatura de fondo con la composición. Alarmas de alta temperatura al DCS.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de descarga) a los tanques de GLP . Líneas de drenaje al V-500. por el interior de la torre a atreves de las válvulas de borboteo. Medidores de flujo de gasolina y GLP.. y la gasolina natural por la parte inferior de la torre. la volatilidad relativa.

T.0. y otra parte como producto terminado a los tanques de almacenamiento de GLP para su venta. El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado juntamente con el condensado estabilizado. si existe inundación se llena de líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos. ACUMULADOR DE REFLUJO (V-340). para el cambio de las variables de control de la calidad del producto terminado. presión de operación de 190 psig. donde el líquido es atomizado al existir alta temperatura.58. que sirve como tanque de surgencia de reflujo de la cabeza de la torre por intermedio de bombas ( P-335 A/B )centrífugas. El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en un reservorio. Es importante mantener nivel dentro del visor. ocurre pérdida de líquido de fondo. Indicador de temperatura local. para condensar componentes pesados existentes en el tope de la torre. estas operaciones dependiendo si las operaciones. una parte del líquido condensado se dirige a la cabeza. Control e instrumentación. temperatura de 340 ºF.Indicador de nivel local Indicador de presión local. la velocidad de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en los platos. es con turbo expansor o por la válvula J. este producto es bombeado una parte como reflujo a la misma torre.Propósito y descripción. previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la temperatura y condensar el producto terminado. Si se tiene perdida de nivel en el visor o perdida de nivel en la torre. taza de reflujo de GLP una relación de reflujo/carga de 0. previamente pasa por un intercambiador de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por un aereoenfriador para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el condensado y posteriormente para ser almacenado en los tanques de almacenamiento.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm.60 gpm. perdida de productos de fondo. baja eficiencia de recuperación de la columna. incremento drástico de presión diferencial y perdida de sensibilidad de los controladores. ocurre alta velocidad de intercambio de temperara. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 45 . El flujo de condensados de la cabeza de la debutanizadora pasa por un aéreo enfriador para condensan y se acumula en un reservorio.

carga producto terminado en la cabeza de la debutanizadora. Válvulas de alivio de alta presión. Válvulas de drenaje de líquidos. 7. fgdfgdfg 8. mantener presión de 190 psi. Funcionamiento.El funcionamiento normal del acumulador.Universidad Mayor de San Andrés Practicas Profesionales Ingeniería Petrolera Transmisor de nivel al DCS. nivel 100%.58 producto/carga.. Luddy Pilar Huarcacho Huarachi 46 . El producto terminado de la salida del acumulador de reflujo (GLP) se almacena en tanques salchichas. y transporta en camiones cisternas a distintos puntos del país y fuera del país. Válvulas de control de presión automáticas. temperatura menor a 115ºF relación de reflujo de 0. Válvulas de control de nivel automáticas . es mantener nivel para controlar el reflujo. Transmisor de temperatura al DCS.

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