ME58A –Procesos de manufactura

Sujeción mecánica

Alumno: Fabián Campos

Profesor: Marco A. Bejar

Junio de 2008

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 Índice

1. Preparación del orificio ............................................................... 1

2. Sujetadores roscados................................................................. 2
3. Remaches .................................................................................. 2
4. Ojetes u ojillos ............................................................................ 3
5. Engrapado .................................................................................. 4
6. Engargolado ............................................................................... 4
7. Plegado ...................................................................................... 4
8. Sujetadores de agarre o ajuste instantáneo ............................... 4
9. Ajustes de contracción y de prensa............................................ 4
10. Ajuste por interferencia............................................................ 5
11. Cosido ..................................................................................... 5
12. Puntillado................................................................................. 5
13. Anillos de retención ................................................................. 6
14. Chavetas de doble punta......................................................... 6
15. Cuñas ...................................................................................... 7
16. Diseño para sujeción mecánica............................................... 8
17. Diseño para ensamble automático .......................................... 8

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 Sujeción mecánica
El ensamble mecánico implica el uso de diferentes métodos de sujeción para
sostener juntas en forma mecánica. En la mayoría de los casos, los métodos
de sujeción implican el uso de componentes de equipo separados, llamados
sujetadores, que se agregan a las partes durante el ensamblado. En otros
casos, el mecanismo de sujeción implica el formado o reformado en uno de los
componentes que se van a ensamblar y no se requieren sujetadores
separados. Muchos productos se ensamblan principalmente (si no es
exclusivamente) mediante métodos de sujeción mecánica: automóviles,
aparatos eléctricos, teléfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos se
ensamblan por medios mecánicos. Además de los productos industriales, que
van desde aparatos electrónicos hasta equipos de construcción, casi siempre
implican cierto ensamble mecánico.
Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:

1. Los que permiten un desensamble.

2. Los que crean una unión permanente.

Los sujetadores roscados como tornillos, pernos y tuercas son ejemplos de la

primera clase y los remaches de la segunda. Los ensambles mecánicos son
preferibles sobre los otros procesos de unión por una serie de razones:

ƒ Facilidad de manufactura.
ƒ Facilidad de ensamble y transporte.
ƒ Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de
partes.
ƒ Facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles, como
bisagras, mecanismos de corredera y componentes y soportes
ajustables.
ƒ Menor costo general de manufactura del producto.

El método más común de sujeción mecánica es el uso de tornillos, tuercas,

roscas, pernos y una diversidad de fijadores o sujetadores. Estos procesos
también se llaman ensamblado mecánico. En general, la sujeción mecánica
requiere que los componentes posean orificios a través de los cuales se
inserten los sujetadores. Esas uniones pueden someterse a esfuerzos
cortantes y de tensión, y deben estar diseñadas para resistirlos.

1. Preparación del orificio

La preparación del orificio es un aspecto importante de la sujeción mecánica.
Se puede producir un orificio en un cuerpo sólido con diversos procesos, como
punzonado, taladro, métodos químicos y eléctricos y haces de alta energía; la
elección depende del tipo de material, sus propiedades y espesor. También se
pueden producir orificios en forma integral en el producto durante la fundición,
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el forjado, la extrusión y la metalurgia de polvos.
Para tener mejor exactitud y acabado superficial, muchas de las operaciones
de agujereado pueden continuarse con otras de acabado, como rectificado,
desbarbado, escariado y joneado.
Por las diferencias fundamentales en sus características, las diversas
operaciones de agujereado producen orificios con distintos acabados y
propiedades superficiales, así como distintas tolerancias dimensionales. La
influencia más importante de un orificio en un sólido es su tendencia a reducir
la vida de fatiga del componente, debido a la concentración de esfuerzos.
Lo mejor para aumentar la vida de fatiga es inducir esfuerzos residuales de
compresión sobre la superficie cilíndrica del orificio. Estos esfuerzos se suelen
inducir empujando una varilla redonda (mandrín) por el orificio, y expandiéndolo
una cantidad muy pequeña. Esta operación deforma plásticamente las capas
superficiales del orificio, en forma parecida a la que se ve en el granallado o el
bruñido con rodillos.

2. Sujetadores roscados
Los tornillos y tuercas son los sujetadores o fijadores roscados de uso más
frecuente. Para fabricarlos se siguen numerosas normas y especificaciones,
que incluyen las dimensiones de rosca, tolerancias, paso, resistencia y calidad
de estos sujetadores.
Los tornillos y pernos se pueden asegurar con tuercas (tornillos de carrocería y
de máquina) o se pueden hacer autorroscantes: en estos el tornillo corta o
conforma la rosca en la pieza que se va a fijar.
Si la unión se va a someter a la vibración, como en los aviones, diversos tipos
de motor y maquinaria de alta velocidad, se dispone de varias tuercas y
contratuercas de diseño especial. Aumentan la resistencia a la fricción en la
dirección de torsión, por lo que se inhibe el aflojamiento por vibración de los
sujetadores.

3. Remaches
El método más común de unión mecánica permanente o semipermanente es el
remachado. La aplicación de remaches es un método de sujeción que ofrece
altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A
pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en décadas
recientes, dando paso a los sujetadores roscados, la soldadura y el pegado. La
aplicación de remaches se usa como uno de los procesos de sujeción
principales en las industrias aeronáuticas aeroespacial para unir el fuselaje a
canales y otras partes estructurales.
La instalación de un remache consta de dos pasos: colocar el remache en el
orificio y deformar el extremo de su cuerpo por recalcado o batido.
El remachado se puede hacer a temperatura ambiente o elevada. Dentro de
una cavidad en el remache se pueden poner explosivos, y detonarlos para
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dilatar el extremo del remache.
En la Figura 1 se ven algunos tipos de remaches, estos se especifican por su
longitud, diámetro, cabeza y tipo.

Figura 1: Tipos de remaches; (a) Sólidos, (b) Tubular, (c) Bipartido (o bifurcado), (d) De
compresión.

Figura 2: Lineamientos de diseño para el remachado. (a) El cuerpo expuesto es

demasiado largo; se tiene pandeo, en lugar de recalcado. (b) Los remaches deben estar
lo suficientemente alejados de las orillas, para evitar concentraciones de esfuerzos. (c)
Las secciones unidas deben tener espacio amplio para las herramientas de remachado.
(d) La curvatura de la sección no debe interferir con el proceso de remachado.

4. Ojetes u ojillos
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un
reborde en un extremo. Se usan para producir una unión empalmada
permanente entre dos (o más) partes planas.

Figura 3: Ojillo

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 5. Engrapado
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos partes
que se van a unir. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes, y se
fabrican con diferentes tipos de puntas para facilitar la entrada en el trabajo.
Las aplicaciones del engrapado industrial incluyen los muebles y la tapicería, el
ensamble de asientos de automóviles y diversos trabajos de ensamble con
plásticos y chapas metálicas de calibre ligero.

6. Engargolado
El engargolado se basa en el sencillo principio de doblar en conjunto dos
piezas de material delgado. Entre los ejemplos comunes del engargolado están
las tapas de latas de bebidas, los recipientes para productos alimentarios y
domésticos, y los conductos de calefacción y acondicionamiento de aire.
En el engargolado, los materiales deben poder sufrir flexiones y doblez con
radios muy pequeños, porque de lo contrario se rompen. La eficiencia y la
fiabilidad de los engargolados puede mejorarse agregando adhesivos,
recubrimientos o sellos, o mediante estañado.

7. Plegado
El proceso de plegado es un método de unión sin sujetadores. Se puede usar
con bandas o con resaltes que se pueden hacer con operaciones de
emboquillado o embutido. El plegado se puede hacer en partes tubulares y
planas, siempre que los materiales sean lo bastante delgados y dúctiles como
para resistir las grandes deformaciones localizadas. Las chapas se fijan a las
botellas por plegado, al igual que algunos conectores en los cables eléctricos.

8. Sujetadores de agarre o ajuste instantáneo

Se emplean mucho en carrocerías y en electrodomésticos. Son económicos y
permiten armar los componentes en forma fácil y rápida.

9. Ajustes de contracción y de prensa

También se pueden ensamblar los componentes con ajustes de contracción y
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de prensa. El ajuste de contracción se basa en una diferencia entre las
contracciones térmicas de dos componentes. Entre las aplicaciones habituales
están el ensamblaje de componentes de dados y el montaje de engranajes y
levas en ejes. En el ajuste de prensa, un componente se introduce en otro con
una prensa; este proceso da como resultado una gran resistencia en la unión.

10. Ajuste por interferencia

Los ajustes de agarre automático son la unión de dos partes, en las cuales los
elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se
oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar
el ensamble.

Figura 4: Sujeción por interferencia.

11. Cosido

Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como telas
y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continúa entre ellas. El proceso se usa
extensamente en la industria para ensamblar ropas.

12. Puntillado
El puntillado es una operación de sujeción en a cual se usa una maquina que
produce las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las
inserta a través de las dos partes que se van a unir. En la Figura 5 se observan
algunos tipos de puntillas. Las partes que se van ha unir deben ser
relativamente delgadas y consistentes con el tamaño de ka puntilla, el
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ensamble puede implicar varias combinaciones de materiales metálicos y no
metálicos. Las aplicaciones del puntillado industrial incluyen el ensamble de
chapas metálicas ligeras, bisagras metálicas, conexiones eléctricas,
encuadernación de revistas, de cartón corrugado y empaste final de productos.
Las condiciones que hacen preferible el puntillado en estas aplicaciones son la
alta velocidad de operación, la eliminación de orificios prefabricados en las
partes y sujetadores que rodeen las partes.

Figura 5: Tipos comunes de puntillas de alambre: (a) sin amarre, (b) de lazo común, (c)
de lazo traspasado y (d) de amarre plano.

13. Anillos de retención

Un anillo de retención, también conocido como anillo de mordaza, es un
sujetador que se agarra a presión dentro de un surco que forma una
circunferencia sobre un eje o tubo para establecer un hombro, como se
observa en la Figura 6. El ensamble se usa para ubicar o limitar el movimiento
de partes montadas en el eje. Hay anillos de retención para aplicaciones
externas (eje) e internas (barrenos). Están hechos de láminas metálicas o de
alambres sometidos a tratamientos térmicos para obtener dureza y rigidez.
Para ensamblar un anillo de retención se usan unas pinzas especiales, cuyo fin
es deformar elásticamente el anillo de modo que se ajuste sobre el eje (o
dentro del barreno) y después se libera dentro del surco.

Figura 6: Anillo de retención ensamblado en un surco de un eje.

14. Chavetas de doble punta

Las chavetas de dobles punta son sujetadores formados de alambre con una
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mitad redonda en una chaveta única de dos cañas, tal como se observa en la
Figura 7. Su diámetro varía entre 0.031 pulg y 0.75 pulg, y tienen distintos tipos
de puntas, varios se muestran en la figura. Las chavetas de doble punta se
insertan en los huecos de las partes que coinciden y sus extremidades se
separan para fijar el ensamble. Se usan para asegurar partes en ejes y para
aplicaciones similares.

Figura 7: Chavetas de doble punta: (a) de cabeza ladeada, punta estándar, (b) de cabeza
simétrica, asegurada, (c) de punta cuadrada, (d) de punta ovalada y (e) de punta bisel.

15. Cuñas
Las cuñas se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlas
contra su movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre
flechas, cigüeñales, volantes, etc. Aun cuando los engranajes, las poleas, etc.,
están montados con un ajuste de interferencia, es aconsejable usar una cuña
diseñada para transmitir el momento torsionante total.
Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda,
una cuña de silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado son más adecuadas
las cuñas rectangulares.

Una cuña es un elemento de maquina que se coloca en la interfase del eje y la

masa de una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque. La
cuña es desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de
eje. Se instala dentro de una ranura axial que se maquina en el eje, la cual se
denomina cuñero. A una ranura similar en la maza de la pieza que transmite
potencia se le da el nombre de asiento de cuña, si bien. Propiamente es
también un cuñero.
La cuña también puede definirse como una máquina simple de madera o metal
terminada en ángulo diedro muy agudo. Sirve para hender o dividir cuerpos
sólidos, para ajustar o apretar uno con otro, para calzarlos o para llenar alguna
raja o hueco. Actúa como un plano inclinado móvil. El filo de un hacha es, en
realidad, una cuña afilada. Tal como lo haría una rampa, permite desplazar un
peso con mayor facilidad.
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 16. Diseño para sujeción mecánica
El diseño de las uniones mecánicas requiere considerar el tipo de carga (por
ejemplo, si es cortante o de tensión) a la que se someterá la estructura, y el
tamaño y las distancias de los orificios.
Es importante la compatibilidad del elemento de sujeción con el que se van a
unir los componentes. Si no hay compatibilidad, se puede producir corrosión
galvánica, llamada también corrosión en hendiduras. Por ejemplo, en un
sistema donde se use un tornillo o remache de acero para sujetar láminas de
cobre, el tornillo es el ánodo y la placa de cobre el cátodo; esta combinación
causa la rápida corrosión y pérdida de la resistencia de la unión. Los
sujetadores de aluminio o de zinc, sobre productos de cobre, reaccionan de
manera parecida.
Entre los lineamientos generales para la unión mecánica se incluyen los
siguientes:

ƒ En general, es menos costoso usar menos elementos de sujeción, pero

más grandes, que usar una gran cantidad de fijadores pequeños.
ƒ El ensamblaje de la pieza se debe lograr con una cantidad mínima de
elementos de sujeción.
ƒ El ajuste entre las piezas a unir debe ser tan holgado como sea posible,
para reducir los costos y facilitar el proceso de ensamble.
ƒ Siempre que sea posible, se deben usar elementos de sujeción de
tamaño estándar.
ƒ Los orificios deben estar alejados de las orillas o las esquinas, para
evitar el rasgado del material al someterlo a fuerzas extremas.

17. Diseño para ensamble automático

Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas
automatizados para realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos
están: 1) máquinas de propósito especial y 2) sistemas programables.

Las máquinas de propósito especial generalmente consisten en una serie de

estaciones de trabajo, en las cuales se añaden partes y/o se ejecutan
operaciones de unión.

Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad

limitada de ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales,
ya sea como estaciones de trabajo bajo múltiples o como un robot único en una
estación.

Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:

a) Usar la modularidad en el diseño de productos
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b) Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
c) Limitar las direcciones requeridas de acceso
d) Componentes de alta calidad
e) Usar ajustes de agarre automático