Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Química e Ingeniería Química

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Química
Departamento Académico de Análisis y Diseño de Procesos

Diseño de Plantas Químicas

Utilizando principios basados en la experiencia para
confirmar la conveniencia de un diseño de proceso.

Ing. Jorge Luis Cárdenas Ruiz

• Los ingenieros químicos
experimentados poseen las
habilidades necesarias para
efectuar los cálculos precisos y
detallados para el diseño,
análisis y operación de equipos y
procesos químicos.
 Los métodos de cálculos cortos basados en la
experiencia y pautas son útiles para:
1. Verificar nuevos diseños de procesos.
2. Suministrar estimados de rendimiento y tamaño de
equipo.
3. Ayudar a resolver problemas con sistemas en
operación.
4. Verificar la razonabilidad de los resultados de cálculos y
simulaciones en la computadora.
5. Proveer valores iniciales razonables para la entrada a
un simulador de procesos necesario para alcanzar la
convergencia del programa.
6. Obtener costos aproximados para unidades de proceso.
7. Desarrollar distribuciones preliminares de procesos.
• Estos métodos cortos son formas de
heurísticos, es decir, procedimientos
prácticos o informales para resolver
problemas, que son útiles para el
ingeniero practicante.
• Todos los heurísticos son falibles y
algunas veces difíciles de justificar.
• Son ayudas o direcciones hacia la
solución de un problema.
Características de un heurístico
1. No garantiza una solución.
2. Puede contradecir otros heurísticos.
3. Puede reducir el tiempo para
resolver un problema.
4. Su aceptación depende del contexto
inmediato en lugar de un estándar
absoluto.
• El hecho de que uno no puede
seguir precisamente todos los
heurísticos todo el tiempo es de
esperarse, como lo es con un
conjunto de heurísticos técnicos.
• A pesar de sus limitaciones, son
guías valiosas para el ingeniero de
procesos.
El papel de la experiencia
en el proceso de diseño

Es importante poder aplicar el

conocimiento ganado a través
de la experiencia a problemas
futuros.
 Introducción a heurísticos
técnicos y métodos de atajos
• Un heurístico es un enunciado que tiene que
ver con dimensiones de equipos, condiciones
de operación y rendimiento de equipos que
reduce la necesidad de efectuar cálculos.
• Un método de atajo reemplaza la necesidad
de cálculos extensos para evaluar las
dimensiones de los equipos, las condiciones
de operación y el rendimiento del equipo.
• Las directivas y heurísticos deben aplicarse
conociendo sus limitaciones .
• Un ingeniero novato debería tener
suficiente fundamentos para aplicar dichas
reglas.
• Las directivas y heurísticos se utilizan
frecuentemente para efectuar estimados
durante reuniones y conferencias y son
valiosos par refrescar la memoria con
información importante.
Maximizando los beneficios
obtenidos de la experiencia
Un ingeniero experimentado retiene
un cuerpo de información,
compuesto en gran parte de
heurísticos y métodos de cálculos de
atajos, que está disponible para
ayudar a resolver nuevos problemas.
 Proceso PAR para maximizar los
beneficios de la experiencia
1. Predecir. Representa su mejor “predicción” de la solución.
Involucra efectuar suposiciones y aplicar heurísticos basados en la
experiencia.
2. Autenticar/Analizar. Busca ecuaciones y relaciones, efectúa
investigación relativa al problema y realiza cálculos que conducen
a una solución. Cuando sea posible, la información de las
operaciones reales se incluyen para alcanzar “la mejor solución
posible”
3. Reevaluar/Repensar. “La mejor solución posible” de la etapa 2 se
compara con la solución predicha en el paso 1. Cuando la
predicción no es aceptable, es necesario corregir el razonamiento
que conduce a la pobre predicción. Se hace necesario eliminar,
revisar y reemplazar las suposiciones en la etapa 1. Esta es la etapa
crítica en el aprendizaje a partir de la experiencia.
 Ejemplo
• Evalúe el coeficiente de transferencia de calor
para el agua a 93°C que fluye a 3,05 m/s
dentro de un tubo de 38 mm de diámetro. A
partir de varias experiencias, sabe que el
coeficiente de transferencia de calor para el
agua a 21°C y 1,83 m/s, en estos tubos es
5 250 W/(m2.°C). Siga el proceso PAR para
establecer el coeficiente de transferencia de
calor a las nuevas condiciones.
• Paso 1. Predecir: Asuma que la velocidad y
temperatura no tienen efecto. Prediga el
coeficiente de transferencia de calor = 5 250
W/(m2.°C)
• Paso 2. Autentique/analice: Usando las
propiedades dadas a continuación encontramos
que el número de Reynolds para el agua en el tubo
es :
Re = (1,83)(997,4)(1,5)(0,0254)/(9,8x10-4)
= 7,1x104 → Flujo turbulento.
Use la ec. de Sieder-Tate para verificar la predicción.
 hD/k = (0,023)(uρD/µ )0,8(CPµ/k)1/3 (1)
Propiedad 21°C 93°C Relación (nuevo/viejo)
ρ (k/m3) 997,4 963,2 0,966
k (W/m°C) 0,604 0,678 1,12
CP (kJ/kg°C) 4,19 4,2 1,00
µ (kg/m/s) 9,8x10-4 3,06x10-4 0,312

Tomando la relación de la ecuación para las dos condiciones dadas

anteriormente, reordenando y sustituyendo los valores numéricos.
Usando ‘ para identificar la nueva condición a 93°C, se obtiene:

h’/h=(D’/D)0,2(u’/u)0,8(ρ’/ ρ)0,8(Cp’/Cp)0,33(k’/k)0,67 (2)

= (1)(1,50)(0,973)(1,73)(1,00)(1,08) = 2,725

h’ = (2,725)(5 250) W/(m2.°C) = 14 300 W/(m2.°C)

• La suposición inicial que la
temperatura y velocidad no
tienen un efecto significativo es
incorrecto.
• El resultado revela un efecto de la
velocidad de un factor de 1,5 y un
efecto de la viscosidad de un
factor de 1,73. Todos los otros
factores están cerca a 1,0.
• Paso 3. Reevaluar/Repensar: Se han rechazado las
suposiciones iniciales de que la velocidad y la
temperatura no tienen un efecto sobre el coeficiente de
transferencia de calor.
• Las suposiciones mejoradas para futuras predicciones
son:
1. Debe evaluarse el efecto de la temperatura sobre la
viscosidad.
2. Se desprecian los efectos de la temperatura sobre CP,
ρ y k.
3. El diámetro de la tubería tiene un pequeño efecto
sobre h (todo lo demás permanece igual).
4. Los resultados están limitados al rango en donde la
ecuación de Sieder-Tate es válida .
• Con estas suposiciones, los valores
para el agua a 21°C se sustituyen en la
ecuación 2. Ésta crea un útil heurístico
para evaluar los coeficientes de
transferencia de calor para el agua.

h’ (W/m2°C) = 125 u’ 0,8/µ’0,47

Para u’ en m/s y µ’ en kg/m s.

 1. Propiedades físicas
  Unidades Líquidos Gases Gases
Agua Vapor de Aire
agua
   
kJ/(kg.°C)
Capacidad
calorífica 4,2 2,0 1,0
Densidad kg/m3 1 000 - 1,29@CNPT

N° de Prandtl -  - 1,0 0,7

 2. Variaciones de las propiedades físicas
típicas con la temperatura y presión
  Líquidos Líquidos Gases Gases

Propiedad Temperatura Presión Temperatura Presión

Densidad Despreciable Ρg = MW.P/ZRT Ρg = MW.P/ZRT

Viscosidad μ = AeB/T Despreciable -
Significativo solo
para P>10 bar.

Presión de vapor P* = a e b/(T+c) - - -

T es temperatura (K), Tc es temperatura crítica (K), Tb es el punto de ebullición normal

(k) MW es la masa molecular, p es la presión, Z es la compresibilidad, R es la constante
del gas y P* es la presión de vapor.
3. Capacidades de unidades de proceso de uso común.
Intecambiadores de calor
• Para área < 10 m2 use intercambiador de doble
tubo.
• Para 150 < P < 400 bar necesita un diseño especial.

Recipientes horizontales y verticales

Presión (bar): vacío - 400.
T(°C): -200 a 400
Diámetro (m): 0,3 a 2
L/D = 2-5
 4. Efecto de materiales típicos de construcción
sobre el color del producto, corrosión, abrasión
y efectos catalíticos
 4. Efecto de materiales típicos de construcción
sobre el color del producto, corrosión, abrasión
y efectos catalíticos
5. Equipo de recuperación de potencia y transmisores
1. La eficiencia es mayor para grandes máquinas.
ηmotores eléctricos> ηturbinas a vapor> ηmotores y turbinas a gas
2. Por debajo de 100 HP (74,6 kW), los motores eléctricos se
usan casi exclusivamente. Estos se hacen para servicios
hasta 20 000 HP (14 900 kW).
3. Las turbinas a vapor son competitivas por encima de 100
HP (76,6 kW). Son de velocidad controlable. Se usan
frecuentemente como repuestos en caso de falla de
energía.
4. Las turbinas y motores de combustión se restringen a
localizaciones remotas y móviles.
5. Los expansores a gas para recuperación de potencia
pueden justificarse a capacidades de varios cientos de HP,
de otro lado una reducción de presión en el proceso se
hace con válvulas de estrangulamiento.
6. Recipientes (Tambores)
1. Los tambores son relativamente pequeños recipientes para
proporcionar una capacidad de retención o para separación de fases
mezcladas.
2. Los tambores para líquidos generalmente son horizontales.
3. Los separadores gas/liquido son verticales.
4. La relación óptima de longitud/diámetro = 3.
5. El tiempo de retención máximo es de 5 min para tanques de reflujo, 5 –
10 min para corrientes de producto alimentadas a otra torre.
6. En tanques de alimentación a hornos, el tiempo de retención es de 30
min.
7. Los recipientes acondicionados a los compresores deberán diseñarse
para una capacidad  no menos a 10 veces el volumen del gas pasando
por el compresor/min.
8. Los ciclones separadores, pueden ser diseñados para una recolección
de 95% de partículas de 5 μm, pero usualmente solo los tamaños
mayores a 50 μm necesitan ser eliminados.
7. Recipientes (a presión y almacenamiento)
 Recipientes a presión
1. La tensión de trabajo permisible es de un cuarto de la máxima tensión del
material.
Recipientes (tanques de almacenamiento)
1. Para menos de 3,785 m³ (1 000 gal) usar tanques verticales sobre soportes
(“patas”).
2. Entre 3,785 y 37,85 m³ (1 000– 10 000 gal) usar tanques horizontales sobre
concreto.
3. Por encima de 37,85 m³ usar tanques verticales sobre lozas de concreto.
4. Para el almacenamiento de líquidos sujetos a pérdidas por volatilización, se
pueden usar tanques con techos flotante o juntas de expansión.
5. El volumen libre es de 15 % para menos de 1,892 m³ (500 gal) y 10 % para
capacidades mayores.
6. Para materias primas y producto la capacidad de almacenamiento es para 30
días. Esto depende de las características especificas de transporte para
materias primas y producto.
7. Capacidad de almacenamiento de los tanques: mínimo 1,5 veces capacidad
del equipo de transporte.
Tuberías y válvulas
 Válvula
de globo
Válvula de
compuerta
Válvula
de
control
de
globo
1. Para un buen funcionamiento, las válvulas de control
requieren no menos de 0,68 bar (10 psi) de caída de
presión
2. Las válvulas de globo se usan para gases, control de flujo y
para un cierre hermético. Las válvulas de compuerta se
emplean para los demás servicios.
3. Las uniones roscadas se usan para diámetros hasta de
3,81 cm (1,5 pulg); de otra manera se usan las uniones
bridadas o uniones soldadas.
4. Las bridas y uniones se utilizan desde 10–136 barg (150-
2 000 psig).
5. El número de cédula 40 de tubería es el más comúnmente
empleado.
Bombas
1. Si se desea conseguir una operación
normal, la carga de succión positiva neta de
la bomba (NPSH), debe estar en exceso de
un cierto número, dependiendo de las
características y condiciones de la bomba, lo
cual es dado por el fabricante.
NPSH = presión en el ojo del impulsor
– presión de vapor)/(densidad)
10. Compresores, ventiladores, sopladores y bombas de vacío
1. Los ventiladores se usan para elevar la presión alrededor de 3% [12
pulg (30 cm) de H2O]; los sopladores para diferencias de alrededor
de 40 psig (2,75 barg); y los compresores presiones más altas.
2. Un eyector de tres etapas necesita 100 kg de vapor/kg de aire a un
vacío de 1 torr.
3. Para comprimir aire a 100 ºF (38°C): k = 1,4; razón de compresión
(rC) = 3, potencia teórica requerida = 62 hp/ millón de pies 3/día,
temperatura de salida = 306 ºF (152°C).
4. Eficiencias de compresores reciprocantes: A mayor r C, mayor
eficiencia (hasta rC= 6).
5. Las eficiencias de compresores centrífugos grandes son 76–78 %
para unidades de 6 000 – 10 000 pies3/min de aire actual a
condiciones de succión.
6. Los compresores rotativos tienen eficiencias de 70%, excepto para
sello de líquido, los cuales tienen 50%. 
11. Intercambiadores
de calor
1. Para estimados conservadores fije F = 0,9 para
intercambiadores de casco y tubos sin cambio de fase, q
= UAFΔTml. Cuando ΔT en los extremos del
intercambiador difiere bastante entonces verifique F,
reconfigure si F es menos que 0,85.
2. Tomar el flujo en contracorriente en un intercambiador
de casco y tubos como la base de comparación.
3. El lado de los tubos es para fluidos corrosivos, que
ensucian, que forman incrustaciones y a presión.
4. El lado del casco es par fluidos viscosos y para
condensación.
5. La mínima aproximación de temperaturas es de 10ºC
para fluidos y 5ºC.
6. La temperatura de entrada del agua de enfriamiento es
30ºC y la temperatura máxima de salida es de 45ºC.
7. Los intercambiadores de doble tubo son competitivos
para requerimientos de área de 100 – 200 pies2.
8. Los intercambiadores compactos (placas o laminares)
tienen 1 150 m2/m3 de volumen, y alrededor de cuatro
veces el área de transferencia por unidad de volumen
que los intercambiadores de casco y tubos.
9. Los intercambiadores de marcos y platos son
adecuados para servicios sanitarios, y, en acero
inoxidable son 25– 50 % más baratos que las unidades
de casco y tubos.
 12. Aislantes térmicos
1. Hasta 345ºC, se utiliza 85% de magnesia.
2. De 870-1 040ºC, se emplea una mezcla de asbestos y
tierra de diatomeas.
3. A mayores temperaturas ser usan refractarios cerámicos.
4. Equipos criogénicos hasta -130ºC emplean aislantes con
poros finos de aire atrapado, p.e., Perlita ®.
5. Los valores de espesores óptimos varían con la
temperatura ½ pulg (1,27 cm) a 95ºC, 1 pulg (2,54 cm) a
200ºC y 1¼ pulg (3,2 cm) a 315ºC.
6. Bajo condiciones de ventiscas de 12,1 km/h, se justifica un
espesor de aislante de 10 - 20% mayor.
13. Torres (Destilación y absorción de gases)
1. La destilación es usualmente la vía más económica para separar líquidos. Es superior a la
extracción, adsorción, cristalización u otros métodos.
2. La presión de operación de la torre es usualmente determinada por la temperatura del medio
de condensación disponible; de 38-50ºC se usa agua como medio de enfriamiento o por la
temperatura máx. disponible en el rehervidor para evitar descomposición/degradación.
3. La secuencia de las columnas para la separación de mezclas de multicomponentes es: (a)
efectuar primero las separaciones más fáciles (por ejemplo una que demande la menor
cantidad de platos y reflujo) y dejar las más difíciles para después; (b) cuando ninguna
volatilidad de los componentes de la alimentación varía considerablemente, remover los
componentes uno por uno como productos del tope; (c) cuando al ordenar los componentes
de la alimentación de acuerdo a su volatilidad, las volatilidades de los componentes
adyacentes varían considerablemente, diseñar la separación en orden decreciente de su
volatilidad; (d) cuando las concentraciones en la alimentación varia considerablemente, pero
las volatilidades relativas no, remover los componentes en el orden de cómo decrecen las
composiciones en la alimentación.
4. Se puede usar un factor de seguridad igual al 10 % del número total de etapas calculado.
5. Las bombas para reflujo deberán sobredimensionar en no menos de 10 %.
6. El valor óptimo del factor de absorción de Kremser A = (L/mV) está en el rango de 1,25 – 2,0.
7. Limite la altura en alrededor de 53 como máx. debido a la carga del viento y las
consideraciones de la base que lo soportará,. L/D < 30 (20<L/D<30 requiere frecuentemente
diseño especial).
14. Torres de platos (destilación y absorción de gases)
1. Por razones de accesibilidad, los espaciamientos entre platos se hacen de 0,5-
0,6m.
2. La caída de presión/plato del orden de 7,6 cm (3 pulg) de agua o 0,007 bar(0,1
psi).
3. Las eficiencias de los platos para destilación de hidrocarburos ligeros y soluciones
acuosas es de 60-90%; para absorción y desorción de gases, 10-20%.
4. Los platos perforados tienen agujeros de 0,60-7cm (0,25-0,5 pulg) de diámetro,
siendo el área 10% de la sección transversal activa.
5. Los platos de válvulas tienen agujeros de 3,8 cm (1,5 pulg) de diámetro. Cada
uno suministrado con su tapa móvil, 130-150 tapas/m2 de sección transversal
activa. Los platos de válvulas son por lo general más baratos que los platos
perforados.
6. Los platos con campanas de burbujeo son usados solamente cuando el nivel de
liquido que cae debe mantenerse en un nivel bajo; estos pueden diseñarse para
bajas caídas de presión tan igual como los platos perforados o de válvula.
7. La altura del vertedero en los platos es 2 pulg, la longitud del vertedero alrededor
del 75 % del diámetro del plato; las velocidades del líquido son como máximo
alrededor de 8 gpm/pulg de vertedero; para altas velocidades de liquido se usan
arreglos en múltiple paso.
15. Torres empacadas (Destilación y absorción de gases)
1. Para velocidades de gas de 500 pies3/min, usar relleno de 1 pulg
(2,54 cm) ; para velocidades de gas de 2 000 pies 3/min o más, usar 2
pulg (5,08 cm).
2. Tomar una relación de diámetro de torre a empaque como mínimo de
15.
3. Debido a la deformación plástica, los empaques de plástico son
limitados a 10 – 15 pies de altura sin soportes;  los de metal a 20 – 25
pies (6,10 – 7,62 m).
4. Los redistribuidores de liquido son necesarios cada 5 – 10 veces el
diámetro de la torre con anillos Pall, pero no mas que cada 20 pies.
Para torres  tan grandes como 3 pies de diámetro son necesarias 3 –
5 corrientes de liquido/pie2; para pequeñas torres es necesaria una
alta densidad.
5. La HETP (altura equivalente a un plato teórico) para contacto vapor –
liquido es 1,3 – 1,8 pies para anillos Pall de 1 pulg; 2,5 – 3,0 para
anillos Pall de 2 pulg.
 16. Extracción
Líquido – Líquido
1. La fase dispersa debería ser la que tenga el mayor flujo volumétrico,
excepto en equipo sujeto a mezclado, en donde debería ser la fase con
menor flujo. Esta debería ser la fase que humedezca menos al material de
construcción de la pared. Como la retención de la fase continua
generalmente es grande, esta fase debería ser la que tenga menos peligro
de atacar al material.
2. No hay aplicaciones comerciales de reflujo en procesos de extracción, aun
cuando la teoría es favorable.
3. Los mezcladores – separadores  están limitados a cinco etapas. El
mezclado es realizado con impulsores rotatorios o bombas de circulación.
Los separadores son diseñados asumiendo que los tamaños de las gotas
son alrededor de 150 μm de diámetro. En recipientes abiertos los tiempos
de residencia son de 30–60 min , o velocidades superficiales de 0,5 – 1,5
pies/min. Las eficiencias de las etapas de extracción comúnmente son
tomadas como 80 %.
4. Las torres atomizadoras (spray) aún con alturas de 20 – 40 pies no
pueden funcionar más que como una etapa simple.
6. Las torres empacadas pueden operar cerca al  70 % de la velocidad de
inundación dada por la correlación de Sherwood, Lobo, et al.
7. Los tanques de reflujo usualmente son horizontales, con una tiempo de
retención de liquido de 5 min. Una  conexión para la salida de una
segunda fase liquida, tal como un sistema agua hidrocarburos, es
dimensionada para una velocidad lineal de la fase de 0,5 pies/s, con un
diámetro mínimo de 16 pulg.
8. Para torres de alrededor de 3 pies de diámetro, adicionar 4 pies al tope
para desprendimiento del vapor, y 6 pies al fondo para el nivel de líquido y
retorno del rehervidor
9. Los rellenos al azar y empaques estructurados son especialmente
recomendados para torres con menos de 3 pies de diámetro y cuando se
desea una baja caída de presión. Con una adecuada distribución inicial y
redistribuciones periódicas, la eficiencia volumétrica puede ser tan grande
como la de las columnas de platos. Los rellenos internos son usados como
alternativa para conseguir una mejor separación en columnas existentes.
17. Reactores
1. La velocidad de reacción en cada situación debe establecerse por pruebas
de laboratorio, y el tiempo de residencia o el tiempo espacial y la distribución
de producto por pruebas de planta piloto.
2. Las partículas de catalizador son de 0,1 mm de diámetro en lechos
fluidizados, 1 mm en lechos de lodo, y 2 – 5 mm en lechos fijos.
3. Proporciones óptimas para reactores tipo tanque agitado: nivel de liquido =
diámetro del tanque.
4. Potencia para una reacción homogénea en un tanque agitado: 0,1 – 0,3
kW/m3. La entrada es tres veces más cuando se debe transferir calor.
5. El reactor ideal continuo tipo tanque agitado (CSTR), se acerca a este
comportamiento cuando el tiempo medio de residencia es 5 – 10 veces el
tiempo necesario para conseguir la homogeneidad, la cual es acompañada
por 500 – 2 000 rpm de un impulsor adecuadamente diseñado.
6. Las reacciones en lotes de producción (batch) se efectúan en reactores
agitados pequeños, para pequeñas cantidades de producción, o cuando el
tiempo de reacción es grande, o cuando algunas condiciones tal como la
cantidad de alimentación o la temperatura deben ser programadas en alguna
vía.
7. Pocas reacciones de líquidos y lodos se llevan a cabo en reactores continuos tipo
tanque agitado. Una batería de cuatro o cinco unidades en serie es más económica.
8. Los reactores de flujo tubular son adecuados para grandes capacidades de
producción a tiempos de residencia cortos (segundos o minutos) y cuando es
necesario una sustancial transferencia de calor. Se usan los tubos enchaquetados o
las construcciones de casco y tubos.
9. En reactores empaquetados con catalizadores granulares, la distribución del tiempo
de residencia a menudo no es mejor que la de una batería de CSTR con cinco
etapas.
10. Para conversiones antes de 95% del equilibrio, la operación de unidades CSTR de
cinco etapas se aproxima al flujo en pistón.
11. El efecto de la temperatura sobre la velocidad de reacción química es el doble de la
velocidad cada 10ºC.
12. La velocidad de reacción en un sistema heterogéneo es controlado más
frecuentemente por la velocidad de transferencia de calor o de masa que por la
cinética de las reacciones químicas.
13. El valor de un catalizador puede ser mejorar la selectividad más que mejorar la
velocidad de reacción global.
18. Refrigeración
1. Una ton de refrigeración = 12 000 Btu/h de calor eliminado.
2. A varios niveles de temperatura: 0 a 50 ºF use agua fría con sal y
soluciones de glicol; - 50 a 40 ºF, amoniaco, freones, butano; - 150 a –
50 ºF, etano o propano.
3. La refrigeración por compresión de vapor a 100 ºF, requiere los
siguientes valores en hp/ton a diferentes temperaturas: 1,21 a 20 ºF;
1,75 a 0 ºF; 3,1 a – 40 ºF; 5,2 a – 80 ºF.
4. Por debajo de - 80 ºF, usar dos o tres refrigerantes en cascada.
5. En compresión de simple etapa, la razón de compresión está limitada
a alrededor de 4.
6. En compresión de múltiple etapa, se mejora la economía con 
enfriamiento entre etapas; p.e., una operación con economizados.
7. La refrigeración – absorción (empleando amoniaco a – 30 ºF, bromuro
de litio a 45 ºF) es económica cuando se dispone de vapor agotado de
12 psi mas o menos.
19. Servicios generales, especificaciones comunes
1. Vapor: 15 – 30 psig, a 250 – 275 ºF; 150 psig a 366ºF; 400 psig a 448 F;
600 psig a 488 ºF; o con 100 – 150 ºF de sobrecalentamiento.
2. Agua de enfriamiento: Suministrada por la torre de enfriamiento es a 80 – 90
ºF; el retorno es a 115 – 125 ºF, el retorno de agua de mar es a 110 ºF, el
retorno de agua temperada o de condensado es de alrededor 125 ºF.
3. El aire de enfriamiento se suministra a 85–95 ºF; la aproximación de
temperatura al proceso es 40 ºF.
4. Aire comprimido a 45; 150; 300 ó 450 psig.
5. Aire para instrumentos a 45 psig, 0 ºF de temperatura de bulbo húmedo.
6. Combustibles: Gas de 1 000 Btu/pie 3 a 5 – 10 psig, o sobre los 25 psig para
algunos tipos de hornos; líquidos a 6 millones de Btu/gal.
7. Fluidos para transferencia de calor: Usar aceites de petróleo para debajo de
600 ºF, Dowtherm para debajo de 750 ºF, sales fundidas para debajo de 1
100 ºF, fuego directo o electricidad para alrededor de 450 ºF.
8. Electricidad: Para 1 – 100 hp, usar 220 – 550 V; 200 – 2 500 hp, 2 300 –
4 000 V. 
Diseño de recipientes a presión
• Un recipiente a presión es un recipiente que cae
bajo la definición asentada en el código ASME para
calderas y recipientes a presión, sección VIII, Reglas
para la Construcción de Recipientes a Presión
(Código ASME BPV Sec. VIII)
• La definición se aplica a la mayoría de reactores de
procesos, columnas de destilación, separadores
(decantadores y unidades de vaporización
instantáneas), recipientes de almacenamiento
presurizados e intercambiadores de calor.
Source: UOP
 ¿No es esto algo que tenemos que dejar al los Ingenieros Mecánicos?
• Los ingenieros químicos no están por lo general apropiadamente entrenados
o calificados para efectuar diseños mecánicos detallados de recipientes. La
mayoría de diseños mecánicos son completados por especialistas en las
fases posteriores de diseño.
Sin embargo

• El ingeniero de diseño necesita entender el diseño de recipientes a presión

para generar buenos estimados de costos (p.e., en Aspen ICARUS Process
Evaluator)

• Los costos pueden variar discontinuamente con el diseño de recipientes.

• ¡Un cambio de 10C de temperatura podría multiplicar por dos el
costo del recipiente!
• El añadir un componente podría causar un cambio en la metalurgia
que significaría moverse a un diseño de código más caro.

• El ingeniero de procesos terminará especificando las restricciones principales

en el diseño del recipiente: si no sabe como hacer esto apropiadamente,
realmente no puede diseñar algo.
Códigos ASME para recipientes a presión y calderas
• El código ASME BPV es el estándar legalmente
requerido para el diseño de recipientes a presión ,
fabricación, inspección y pruebas en América del Norte.
Sección
I Reglas para la construcción de calderas de potencia
II Materiales Las tensiones permisibles
III Componentes de plantas de potencia nucleares se dan en la Sec. II
IV Reglas para la construcción de calderas de calentamiento.
V Exámenes no destructivos
VI Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calentamiento.
VII Directivas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia.
VIII Reglas para la construcción de los recipientes a presión.
División 1 La mayoría de los recipientes de plantas
División 2 Reglas opcionales. químicas caen bajo la Sec. VIII D.1 o D.2
División 3 Reglas opcionales para la construcción de recipientes a alta presión.
IX Calificaciones de soldaduras
Usado frecuentemente para biorreactores
X Recipientes de plástico reforzadas con fibra.
XI Reglas para servicio de inspección del plantas de potencia nuclear.
XII Reglas para la construcción y servicio continuado de tanques de transporte.
 Ventajas del diseño con código
• El código es una buena práctica.
• Por lo general es requerido por la ley.
– Los requerimientos legales pueden variar
(particularmente en ultramar), pero el código ASME se
acepta.
– Siempre verifique las regulaciones locales que pueden
requerir estándares más estrictos.
• Las reglas del código se aplican frecuentemente aún para
recipientes que no requieren construcción a codificar.
– Ahorros de no seguir las reglas del código son
depreciables como compra de recipientes son creados
para hacer alguna codificación.
 Divisiones del código ASME BPV Sec. VIII
División 1 División 2
• No se requiere un análisis riguroso • Requiere más análisis que la Div.1, y
de tensión térmica local y de fatiga. más inspección, pero permite
recipientes de paredes más
• Factor de seguridad de 3.5 contra la
delgadas.
falla por tensión y de 1.25 para 100
000 horas de ruptura de fluencia. • Factor de seguridad de 3.0 contra
• Limitado para presiones de diseño falla por tensión.
por debajo de 207 bar  3 000 psi • Limitado a temperaturas de diseño
(pero los costos por lo general son de menos de 482°C  900F (rango
más que la Div. 2 por encima de de fluencia exterior).
alrededor de 105 bar  1 500 psi).
• Más económico para recipientes a
alta presión, pero un menor
número de fabricantes disponibles.
• Cualquier división del código es aceptable, pero las
provisiones no se pueden mezclar e igualar.
 Recipientes excluidos específicamente por el código ASME BPV Sec. VIII Div. 1
• Los recipientes están dentro del alcance del código BPV; p.e., calderas de potencia
(Sec. I), recipientes de plástico reforzado con fibra (Sec. X) y tanques para
transporte (Sec. XIII).
• Calentadores tubulares expuestos a fuego.
• Contenedores a presión que son partes integrales de dispositivos rotativos o
reciprocantes tales como bombas, compresores turbinas o motores.
• Sistemas de tuberías (los cuales son cubiertos por ASME B31.3 – (vea el capítulo 5).
• Componentes y accesorios de tuberías tales como válvulas, filtros, mezcladores en
línea y rociadores.
• Recipientes que contienen agua a menos de 300 psi (20 bar) y menos de 210°F
(99°C).
• Tanques de almacenamiento de agua caliente calentados por vapor con una
velocidad de transferencia de calor de 0.2 MMBTU/h (58.6 kW), temperatura de
agua menores de 210°F (99°C) y volumen menor de 120 gal (450 L).
• Recipientes que tienen presiones internas menores que 15 psi (1 bar) o mayores
que 3000 psi (200 bar).
• Recipientes de diámetro interno o altura menores que 6 pulg (152 mm).
• Recipientes a presión para ocupación humana.
Placa de identificación con sello del código ASME
Name ofdel
Nombre Manufacturer
fabricante
a
psi at °F
Max.presión
Máx. Allowable Working
permisible de Pressure
trabajo

°F ata psi
W (ifsearc
W (si ha or gas welded)
soldado a gas o con Min.temperatura
Design Metal
Mín. deTemperature
diseño del metal
RT (if Radio arco)graphed)
RT(si
HT (if ha sido radiografiado)
Postweld heat treated)
HT (si ha sido tratado con calor
possoldadura) Manufacturer’s
Número de serie Serial Number
del fabricante

Year
Año de Built
construcción

• Solamente pueden usarse si el recipiente se diseña,

inspecciona y prueba bajo la supervisión de un empleado
con certificado individual por parte del fabricante.
• La estampa del código debe ser visible claramente en el
recipiente.
 Otros códigos relacionados
• Los tanques de almacenamiento no se diseñan con el código BPV.
– Estándar 620 API, grandes tanques de almacenamiento a baja presión,
de presión 0.5 hasta 15 psig
– Estándar 650 API, tanques de almacenamiento soldados, presiones
hasta de 0.5 psig
• Los accesorios están cubiertos por otros códigos ASME
– ASME B16.5, tubería embridada y accesorios embridados.
– ASME B16.9, accesorios con soldadura al tope y forjado a la medida de
la fábrica.
– ASME B16.11 herrajes forjados, forjado y soldado de enchufes.
– ASME B16.47, bridas de acero de gran diámetro NPS26 a través de
NPS60.
• La tubería está cubierta por un difernte código ASME.
– ASME B16.3, tuberías de procesos.
• Los intercambiadores de calor tienen códigos adicionales establecidos por
TEMA.
Uso de códigos y estándares de diseño
• Siempre debería consultarse la última
versión del código de diseño ya que las
regulaciones cambian.
– Ejemplo: la nueva versión del Código
ASME BPV Sec. VIII Div. 2 permitirá
paredes más delgadas en recipientes de
alta presión.
• Toda la información dada en esta
presentación es de la edición 2004.
 Forma del recipiente a presión
• ¿Qué forma de recipiente a presión usa la mínima cantidad
de metal para contener un volumen dado a presión?
¡Una esfera!
• ¿Por qué esta forma no es la más ampliamente utilizada?
– Por lo general necesita tener una sección extendida de
sección transversal constante para suministrar un soporte
para las partes internas de los recipientes, platos,
distribuidores, etc.
– Es más fácil obtener y mantener un flujo uniforme en un
lecho cilíndrico de catalizador o empaque que en una
sección transversal no uniforme.
– Un cilindro ocupa mucho menos espacio de terreno para
el mismo volumen.
– Una esfera es más cara de fabricar.
Forma del recipiente a presión
• La mayoría de recipientes a presión son cilindros de
al menos de 2:1, 3:1 o 4:1 son los más comunes:

2:1 3:1 4:1

(A escala)
• Las columnas de destilación son obviamente una
excepción: el diámetro se establece por las
correlaciones de inundación y la altura del número
de platos.
 Restricciones del tamaño del recipiente
• El diámetro se vuelve muy caro si > 4,11 m (13.5
pies) . ¿Por qué?

• ¿La altura (longitud) se vuelve muy caro si > 55m

(180 pies) . ¿Por qué?

Aproximadamente 50 grúas pueden elevar > 55m

Solamente 14 pueden elevar > 73 m (240 pies)

• Los recipientes no pueden transportarse, tienen que

fabricarse en el lugar.
Orientación del recipiente
• Usualmente vertical
– Más fácil de distribuir fluidos a través de una sección transversal
más pequeña.
– Más pequeño espacio de trazado.
• Razones para usar recipientes horizontales
– Para promover la separación de fases.
• Aumentando la sección transversal = más baja velocidad vertical =
menos arrastre.
• Decantadores, tanques sedimentadores, separadores, recipientes de
vaporización instantánea.
– Permitir que las partes internas se pulan por limpieza.
• Intercambiadores de calor.
 Diseño de cabezales
(cerrados)
• Hemisférico
– Bueno para altas presiones.
– Mayor volume interno.
– Más caro de formar y unir a la carcasa.
– Mitad del espesor de la carcasa.

• Elipsoidal
– Más barato que el hemsiférico y menos
volumen interno.
Brida
– La profundidad es la mitad del diámetro.
– El mismo espesor que el de la carcasa.
– El tipo más común > 15 bar.

• Toriesférico
– Parte toride, parte esfera.
– Similar a la elíptica, pero más barata de
fabricar.
Brida – Más barata para presiones > 15 bar.
Líneas tangentes y soldadas
• La línea tangente es
en donde inicia la
Línea de
soldadura Línea tangente curvatura.
• La línea de soldadura
es en donde se
Longitud tangente
localiza la soldadura.
• Por lo general no es lo
mismo, el cabezal es
Línea de
fabricado para
Línea tangente
soldadura
permitir una
soldadura fuera de la
unión geométrica.
Uniones soldadas
Soldadura al tope • Algunos tipos de soldaduras no se
permiten ene l código ASME BPV.
Soldadura al tope • Algunos otros tipos de variantes,
Doble soldadura
incluyen el uso de tiras de respaldo
Vuelta de y empalmes reforzados.
soldadura
Filete simple • Sec. VIII Div. 1 Parte UW tiene
Vuelta de detalles de empalmes permisibles,
soldadura
Filete doble esquinas, etc.
• Las soldaduras son por lo general
Empalme de base lisa e inspeccionadas.
esquinado
– El tipo de inspección depende de la
Doble filete
división del código.
 Uniones empaquetadas
(a) Junta de cara completa.
• Empleado cuando el
(b) Empaque dentro de un círculo de pernos. recipiente debe abrirse
(c) Espita y enchufe.
(d) Anillo O frecuentemente por
limpieza, inspección, etc.
• También usado para
conexiones de
instrumentos.
• No se usan a temperaturas
o presiones altas (falla de
empaques)
• Mayores emisiones
fugitivas que en las
uniones soldadas.
 Toberas
• Los recipientes necesitan toberas para
– Alimentos, productos.
– Servicios generales calientes y/o fríos.
– Pozos de acceso, discos de explosion,
válvulas de alivio.
– Instrumentos
• Presión, nivel, termopozos.
• Puntos de muestreo.
• Más toberas = más costos.
• Las toberas están por lo genral en el lado del
recipiemnte, lejos de las líneas de soldauras,
usualmente perpendicular la carcasa.
• Las toberas pueden o no ser embridadas (como
se muestra) dependiendo del tipo de unión.
• El número y localización de las toberas por lo
general son especificadas por el ingeniero de
procesos.
 Reforzamiento de la tobera
Brida
Relleno de refuerzo

Carcasa del recipiente

• La carcasa se debilita alrededor de las toberas y también debe

soportar las cargas excéntricas desde las tuberías.
• Por lo general los rellenos de reforzamiento de la soldadura para
engrosar la carcasa cerca de la tobera. El área de reforzamiento 
área de tobera.
 Swaged Vessels
• Los recipientes no tienen que ser
de diámetro constante.
• A veces es más barato hacer un
recipiente con varias secciones
de diferente diámetro.
• Los diámetros más pequeños
están por lo general en la parte
superior, por razones
estructurales.
• El código ASME BPV da reglas
para secciones cónicas.
 Soportes del recipiente
• Los soportes deben permitir la expansión térmica en la
operación.
• Los recipientes más pequeños usualmente están apoyados en
vigas – se sueldan al recipiente aros de soporte o soportes.
• Los recipientes horizontales descansan frecuentemente sobre
asientos.
• Los recipientes verticales altos se apoyan frecuentemente
usando una falda más que en piernas. ¿Puede pensar por
qué?
 Carcasa
Correa

Falda

Placa de apoyo

Base
 Soportes del recipiente
• Note que si el recipiente descansa
sobre una viga entonces la parte del
recipiente debajo del aro de soporte
está colgando y la pared está en
tensión de parte del peso del
material del recipiente, el peso
muerto del mismo recipiente y la
presión interna.
• La parte del recipiente por encima
del aro de soporte está apoyado y la
pared está en compresión a partir
del peso muerto (pero
probablemente en tensión por la
presión interna)
Recipientes enchaquetados
• Las chaquetas de calentamiento o
de enfriamiento se usan
frecuentemente para recipientes
más pequeños tales como
reactores de tanque agitado.
• Si la chaqueta puede tener
mayores presiones que el
recipiente entonces el recipiente
debe diseñarse para tensiones de
compresión.
– Por lo general se usan anillos
internos de refuerzo para
recipientes sujetos a presiones
externas.
– Para pequeños recipientes las
paredes se hacen más gruesas.
 Partes internas del recipiente
• La mayoría de recipientes tienen al
menos algunas partes internas:
– Platos de destilación.
– Soportes de empaque.
– Redes de distribución.
– Serpentines de calentamiento o
enfriamiento.
• Éstos pueden requerir anillos de soporte
soldados al interior del recipiente.
• Las partes internas y los anillos de
soporte necesitan considerarse cuando
se calculan los pesos de los recipientes
parta análisis de tensiones.
Source: UOP
 Falla de materiales
La falla de los materiales bajo tensión combinada y esfuerzo cortante no es
simple de predecir. Se han propuesto varias teorías:
• Teoría de la máxima tensión principal:
– El componente calla cuando una de las tensiones principales exceden el
valor que ocasiona fallas en tensión simple.
• Teoría del esfuerzo cortante máximo
– El componente falla cuando el máximo esfuerzo cortante excede el
esfuerzo cortante que causa falla en tensión simple.
• Teoría de la máxima energía de deformación
– El componente falla cuando la energía de deformación por unidad de
volumen excede el valor que ocasiona falla en tensión simple.
• El código BPV da valores para la máxima tensión permisible para diferentes
materiales como función de la temperatura, incorporando un factor de
seguridad relativo a la tensión que ocasiona la falla (código ASME BPV Sec. II).
• La falla en la compresión es por pandeo, el cual es mucho más difícil de
predecir que la falla a la tensión. El procedimiento en el código es iterativo.
Esto debería ser dejado definitivamente a un especialista.
 Cargas que ocasionan tensiones en las paredes de
los recipientes a presión
• Presión interna o externa. • Momentos de flexión debido a
soportes.
• Peso muerto del recipiente
• Expansión térmica, expansión
• Peso de los contenidos bajo condiciones térmica diferencial.
normales o alteradas.
• Cargas cíclicas debido a cambios en
• Peso de contenidos durante la prueba la presión o temperatura.
hidráulica.
• Cargas de viento y nieve.
• Peso de las partes internas.
• Cargas sísmicas.
• Peso del equipo agregado (tuberías,
cubiertas, escaleras, etc.) • Tensiones residuales de fabricación.

• Tensiones en discontinuidades • Cargas debido a la fricción (flujo de

geométricas. sólidos).

Todos estos deben combinarse para determinar las

tensiones principales.
 Ejemplo: carga de viento
• El viento ejerce presión en un lado del
recipiente.
• La fuerza resultante actúa parecida a
una carga uniforme sobre una viga y
ejerce un momento de flexión sobre
Viento

el recipiente.
• La pared de barlovento se coloca en
tensión, la de sotavento en
compresión.
• La formación de remolinos pueden
Momento de causar vibración
flexión
– Por lo tanto espirales en las
chimeneas.
– Por lo general, no es necesario
para las columnas debido a las
escaleras, tuberías, cubiertas, etc.
 Especificaciones del recipiente establecidas
por el Ingeniero de Procesos
• Usualmente el ingeniero de procesos especificará los siguientes
parámetros basados en requerimientos del proceso:
– Tamaño y forma del recipiente (volumen, L y D).
– Orientación y elevación del recipiente.
– Máxima y mínima presión de diseño.
– Máxima y mínima temperatura de diseño.
– Número de toberas necesitadas (y localización).
– Partes internas del recipiente.
Y frecuentemente también:
– Material de construcción.
– Tolerancia a la corrosión.
• A menudo hay un diálogo con el ingeniero mecánico para
establecer las especificaciones finales.
 Presión de diseño
• Presión normal de operación
• La presión a la cual espera que el proceso usualmente sea operado.
• Presión de operación máxima
• La más alta presión esperada incluyendo condiciones de
perturbación tales como arranques, paradas, paradas de
emergencia.
• Presión de diseño
• Máxima presión de operación más un margen de seguridad.
• Típicamente el margen es de 10% de la máxima presión de
operación o 1,7 bar (25 psi), cualquiera que sea el mayor.
• Por lo general se especifica la presión en la parte superior del
recipiente, en donde se localiza la válvula de alivio.
• El código BPV Sec. VIII Div. 1 no dice mucho sobre cómo establecer la
presión de diseño.
• “..un recipiente a presión será diseñado para al menos la más
severa condición de presión coincidente y temperatura esperada en
operación normal.”
 Diseño para vacío
• La mínima presión interna que un recipiente puede
experimentar el vacío total (-14.7 psig).
• El vacío puede ser ocasionado por:
– Operación intencional del proceso bajo vacío
(incluyendo arranques y paradas).
– Enfriamiento de un recipiente que contiene un vapor
condensable.
– Bombeando o drenando contenidos sin permitir que
ingrese suficiente vapor.
– Error del operario.
• El vacío pone a las paredes del recipiente en tensión
compresiva.
• ¿Qué ocurre si el recipiente no se diseña para condiciones
de vacío?
 Recipiente sujeto a vacío excesivo.

• La práctica normal es diseñar para vacío si puede esperarse que

ocurra.
 Temperaturas de diseño
• Máxima:
– Temperatura media más alta de metal esperada en operación,
incluyendo condiciones transitorias, más un margen.
– El margen es típicamente más 50°F.
• Mínima:
– La temperatura media más baja del metal se espera en la
operación, incluyendo condiciones transitorias, trastornos,
auto-refrigeración, condiciones climáticas, cualquier otra cosa
que podría causar enfriamiento, menos un margen.
– El margen es típicamente -25F.
– La mínima temperatura de diseño del metal, MDMT: Minimum
Design Metal Temperatura, es importante ya que los metales
pueden volverse frágiles a bajas temperaturas.
• El diseñador debe permitir un posible fallo del equipo aguas arriba
(por ejemplo, pérdida de refrigerante en el enfriador aguas arriba).
 Consideraciones de temperatura de diseño
• Debido a la fluencia, la tensión máxima admisible
disminuye rápidamente a temperaturas más altas
 Fuerza al diseñador a utilizar aleaciones más caras
• Código BPV Sec. VIII Div.2 no se puede aplicar para
temperaturas de diseño> 900°F (sin factor de seguridad de
fluencia en Div.2)
• El Código permite el diseño de buques con diferentes
zonas de temperatura
 Muy útil para los recipientes de alta temperatura
 Normalmente no se aplica a recipientes de temperatura
media tales como intercambiadores de calor, columnas de
destilación
Temperatura y presión de diseño / Ejercicio 1

100 psig • ¿Cuál es la presión de

180 F
diseño?
120 + 25 = 145 psig
• ¿Cuál es la temperatura de
diseño?
340 + 50 = 390F
120 psig
340 F
Temperatura y presión de diseño / Ejercicio 2
Aceite Vapor
400 psig 40 barg
120 F 482 F

390 psig
450 F

• ¿Cuál es la presión de diseño en el lado de la carcasa?

588 + 58 = 646 psig
• ¿Cuál es la temperatura de diseño en el lado del tubo?
482 + 50 = 532F
 Criterios de selección de materiales
• Seguridad
– El material debe tener suficiente resistencia a las
condiciones de diseño.
– El material debe poder resistir las variaciones (o cíclicas)
en condiciones de proceso.
– El material debe tener suficiente resistencia a la corrosión
para sobrevivir en servicio entre intervalos de inspección.
• Facilidad de fabricación.
• Disponibilidad de tamaños estándares (platos, secciones,
tubos).
• Costo.
– Incluye el costo inicial y el costo de reemplazo periódico.
 Materiales comúnmente usados
• Aceros
– Acero al carbono (Carbon steel- CS), acero al carbono delicado (Killed carbon
steel (KCS) – barato, ampliamente disponibles.
– Aleaciones bajos en cromo (<9% Cr) – major resitencia a la corrosión que CS,
KCS
– Aceros inoxidables:
• 304 – más barato que el acero austenítico.
• 316 – mayor resistencia a la corrosion que 304, más caro.
• 410

• Aleaciones de níquel
– Inconel, Incolloy – alta temperatura ambientes oxidantes.
– Monel, Hastelloy – caros, pero resistentes para gran corrosión, usados para
ácidos fuertes.

• Otros metals como el Al y el Ti se usan para aplicaicones

especiales. Los plásticos reforzados con fibras se usan para algunas
aplicaciones a bajas temperaturas y presión.
 Costo relativo de metales
Metal Tipo o grado Precio Máx. tensión permisible Puntuación de
costo relativo
($/lb) (ksi = 1 000 psi)

Acero al carbono A-285 0.27 12.9 1

Acero inoxidable 304 0.90 20 2.2
Austenítico 316 1.64 20 4
Aleación de aluminio A03560 1.27 8.6 2.4
Cobre C10400 3.34 6.7 27
Níquel 99%Ni 8.75 10 48
Incoloy N08800 3.05 20 7.5
Monel N04400 6.76 18.7 20
Titanio R50250 9.62 10 27

• Los máximo valores permisibles de tensión están a 40°C (100°F) y han sido
tomados del código ASME BPV Sec. II Parte D. Debería consultarse el
código para valores a otras temperaturas. Existen otros grados diferentes
para la mayoría de los materiales enumerados.
• Los costo de acabado relativos al recipiente no son los mismos como los
costos relativos de materiales como costo de recipiente también incluye los
costos de fabricación, mano de obra y utilidad del fabricante.
 Tolerancia de corrosión
• Los espesores de paredes calculados usando
las ecuaciones del código BPV son para el
estado completamente corroído.
• Por lo general añada una tolerancia a la
corrosión de 1/16 pulg a 3/16 pulg (1,5 a 5 mm)
• Se usan tolerancias a la corrosión más
pequeñas para equipos de transferencia de
calor, en donde el espesor de las paredes
puede afectar la transferencia de calor.
Determinando los espesores de pared
• Bajo el código ASME BPV Sec. VIII D.1, el mínimo espesor de
la pares es de 1/16 pulg (1,5mm) sin tolerancia a la corrosión.
• La mayoría de recipientes a presión requieren paredes más
gruesas para resistir la carga reinante.
– Recipientes a alta presión: usualmente la presión
reinante.
– Espesores requeridos para resistir vacío que por lo general
gobiernan para recipientes a presiones inferiores.
– Para recipientes diseñados para baja presión, no vacío,
puede necesitarse luego el análisis de tensiones
principales.
– El procedimiento usual es diseñar para presión interna (o
vacío), redondenado al tamaño estándar disponible más
cercano y luego verificar para otras cargas.
Diseño para presión interna
• El código ASME BPV Sec. VIII D.1 especifica usando el más
grande de los espesores de la carcasa calculados
– Para tension circunferencial PiD
t i

1
2SE .2P
i

– O para tension longitudinal P

iD
t i

0.8P
4SE i

S es la máxima tensión permisible

E es la eficiencia de la unión soldada

• Los valores de S se tabulan en el código ASME BPV Sec.II

para diferentes materiales como función de la
temperatura.
Algunas tensiones máximas permisibles
Bajo código ASME BPV Sec. VIII D.1, tomado de la Sec. II Parte D
Material Grado Mín resitencia Mín. límite °
Temperatura Máxima tensiónpermisible a la temperatura °F
a la tensión de elasticidad máxima (ksi = 1000 psi)
(ksi ) (ksi) (ºF) 100 300 500 700 9 00

Acero al carbono A285 45 24 900 12.9 12.9 12.9 11.5 5.9

Gr A
Acero al carbono A515 60 32 1000 17.1 17.1 17.1 14.3 5.9
delicado Gr 60
Acero de baja aleación A387 60 30 1200 17.1 16.6 16.6 16.6 13.6
1 ¼ Cr, ½ Mo, Si Gr 22
Acero inoxidable 410 65 30 1200 18.6 17.8 17.2 16.2 12.3
13 Cr
Acero inoxidable 304 75 30 1500 20.0 15.0 12.9 11.7 10.8
18 Cr, 8 Ni
Acero inoxidable 347 75 30 1500 20.0 17.1 15.0 13.8 13.4
18 Cr, 10 Ni, Cb
Acero inoxidable 321 75 30 1500 20.0 16.5 14.3 13.0 12.3
18 Cr, 10 Ni, Ti
Acero inoxidable 316 75 30 1500 20.0 15.6 13.3 12.1 11.5
16 Cr, 12 Ni, 2 Mo
Categorías de uniones soldadas
El código ASME BPV tiene cuatro categorías de soldaduras:
A. Soldaduras longitudinales o en espiral en la carcasa principal,
cuellos o toberas, o soldaduras circunferenciales que
conectan cabezales hemisféricos a la carcasa principal, cuellos
o toberas.
B. Soldaduras circunferenciales en la carcasa principal, cuellos o
toberas o conectando un cabezal formado a otro hemisférico.
C. Soldaduras que comnectan bridas, placas de tubos o
cabezales planos a la carcasa principal, un cabezal formado,
cuello o tobera.
D. Soldaduras que conectan cámaras comunicantes o toberas a
la carcasa principal, a cabezales o a cuellos.
 Eficiencia de uniones soldaddas permitidas bajo
ASME BPV Code Sec. VIII D.1
Descripción de la unión Categoría Grado del examen radiográfico
de la unión
Lleno Punto Ninguno

Double-welded butt joint A, B, C, D 1.0 0.85 0.70

or equivalent

Single-welded butt joint A, B, C, D 0.9 0.8 0.65

with backing strip

Single-welded butt joint A, B, C NA NA 0.60

without backing strip

Double full fillet lap A, B, C NA NA 0.55

joint

Single full fillet lap B, C NA NA 0.50

joint with plug welds

Single full fillet lap A, B NA NA 0.45

joint without plug welds
Cierres sometidos a presiones internas
P
iD
• Cabezales hemisféricos t i

0
4SE .4P
i

• Cabezales elipsoidales t
P
iDi

0
2SE .2P
i

• Cabezales torisféricos t
0.885
PiRc

SE 0.1P
i

Rc es el radio de la corona
 Ejemplo
• ¿Cuál es el espesor de pared requerido para un recipiente de acero
inoxidable 304 de 10 pies de diámetro con una presión de diseño
de 500 psi y temperatura de diseño de
• De la tabla, S = 11700 psi

• Asuma una unión con doble soldadura al tope, E = 0.85

• Para tensión circunferencial

Pi Di 500 10 12
t   3.11 pu lg
2 SE  1.2 Pi 2 11700  0.85  1.2  500
• Para tensión longitudinal

Pi Di 500 10 12

t   1.49 pu lg
4SE  0.8 Pi 4 11700  0.85  0.8  500

• Así si la tensión circunferencial lo gobierna, escoja t = 3,25 o 3,5

pulg, dependiendo de cual está disponible como placa en
existencias.
 Manufactura del recipiente
• La carcasa se hace generalmente por laminado y posterior
soldadura a lo largo de una costura.

– Difícil de formar pequeños diámetros o carcasas gruesas

por este método.
– Los recipientes largos se hacen por lo general en
secciones de 203 mm (8 pulg) y soldadas al tope.
• Los recipientes más gruesos son hechos con más costos
que el forjar un tambor – directo de lingotes.
• Los cierres por lo general se forjan.
– De aquí que se restrinjan a incrementos de 152 mm (6
pulg) de diámetro.
• Las toberas, aros de soporte, etc. se sueldan a la carcasa y
cabezales.
 Tratamiento térmico posterior a la soldadura
(Post Weld Heat Treating / PWHT)
• La conformación y unión (soldadura) pueden
dejar tensiones residuales en el metal.
• El tratamiento térmico posterior a la soldadura se
utiliza para relajar estas tensiones.
• Las directrices para PWHT se dan en el código
ASME BPV Sec. VIII D.1 Parte UW-40
• Los requerimientos del PWHT dependen del
material y espesores a soldar:
- Más de 38 mm para acero al carbono.
- Más de 16 mm para baja aleación.
Métodos de exámenes no destructivos
• Inspección visual
– Para defectos o grietas obvias.
– Requiere un inspector entrenado, pero sigue siendo más barato.

• Radiografía
– Detecta los defectos sub superficiales en las soldaduras así como en grietas.
– Difícil y caro de efectuar, por lo general por contratistas especializados.
– Pueden ser de longitud completa de soldaduras o pruebas localizadas
(afecta la eficiencia conjunta)
– El código estipula cuándo se necesita la prueba.

• Ultrasónico
– Usa el reflejo de las ondas sonoras.
– Puede usarse cuando el recipiente está en operación para detectar el
adelgazamiento de la pared.

• La inspección se efectúa para todos los nuevos recipientes y

periódicamente durante la operación.
 Pruebas de presión
• El código ASME BPV Sec. VIII requiere pruebas
de presión hidráulica o neumática de recipiente
terminado, observado por un inspector.
• La prueba hidráulica es por lo general la
preferida por ser la menos peligrosa (menos
energía almacenada.
• Los requerimientos y procedimientos de la
prueba se establecen en el código.
• La prueba hidráulica puede ser la más grande
carga de peso muerto presente en un recipiente.
Sería un caso que rige para el diseño.