UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL AVELLANEDA

ASIGNATURA: TECNOLOGIA DE LA ENERGIA TERMICA

TRABAJO DE PRACTICO DE EVALUACION

TITULO: DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CASCO Y TUBO

PROFESOR: Ing. Cristina Speltini

JEFE DE TRABAJO PRACTICO: Ing. Esteban Fucceneco

AYUDANTE: Ing. Rubén Ardenghi

Ing. Fernando Esposito

ESPECIALIDAD: INGENIERIA QUIMICA 4° 21 V

FECHA DE ENTREGA: 30/10/20

FECHA Y FIRMA DE LA APROBACIÓN DEL T.P:

FIRMA DEL ALUMNO: Nicolás, Emanuel Moravec

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2
 2° Examen Parcial: Diseño de Intercambiador de Casco y Tubos

Se necesita en una empresa biotecnológica, enfriar dos medios de cultivos para el desarrollo de
dos capas distintas de bacterias específicas. El primer medio de cultivo (A) se puede asimilar a
fin de obtener sus propiedades físicas a un hidrocarburo de 35° API y el segundo (B) a un
hidrocarburo de 30° API. Se quiere enfriar el medio de cultivo de un caudal de (1) kg/h desde
(2) hasta (3) utilizando agua de enfriamiento con una temperatura de (4). El agua de
enfriamiento no puede calentarse por encima de (5) por requerimientos del sistema de
enfriamiento de la planta. Se acepta una pérdida de carga de 80000 N/m 2 para el medio de
cultivo y 70000 N/m2 para el agua de enfriamiento. El diseño se realizará con una resistencia de
ensuciamiento total de 4,5 .10-4 seg m2 K/ J.

Diseñar un Intercambiador de casco y tubo adecuado para cumplir con las condiciones de
proceso por el método de Bell-Delaware y verificarlo por DWSIM. Presentar los resultados en
una Hoja de Especificaciones.

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FLUIDOS:

AGUA

CULTIVO (De características y propiedades similares a un Hidrocarburo de 35° API)

Algunas determinaciones preliminares:

FLUIDO FRIO: AGUA

FLUIDO CALIENTE: CULTIVO

FLUIDO QUE CIRCULA POR TUBOS: CULTIVO

FLUIDO QUE CIRCULA POR CORAZA: AGUA

Se concluye que es más conveniente circular por los tubos al cultivo, ya que la limpieza
resultara más sencilla en este caso, de manera mecánica mediante cepillos.

1) Como primer paso se determinan mediante el código asignado a cada estudiante las
temperaturas de entrada y salida del fluido caliente y frio.

T1: 55°C T2: 30°C (temperaturas de entrada y salida fluido caliente)

t1: 10°C t2: 30°C (temperaturas de entrada y salida fluido frio)

2) A continuación se van a buscar las propiedades de ambos fluidos a la temperatura media

AGUA Tmedia = (t1 + t2) /2 = (10°C + 30°C) / 2 = 20°C

Propiedades del agua:

Temperatura de entrada (°C) 10

Temperatura de Salida (°C) 30
Densidad (kg/m3) 998,29
Viscosidad (kg/m.s) 0,0008
Cultivo Cp (kJ /kg.K) 4,181 similar a hidrocarburo 35°
API:

4
 Según las normas API: si API > 31° estamos hablando de un petróleo ligero, cuyo
número de átomos de carbono está comprendido entre 12 y 16, dentro de los hidrocarburos con
esta cantidad de átomos de carbono, están algunas naftas específicas, el gasoil y el queroseno.

Para encontrar las propiedades de nuestro cultivo se asimilarán dichas propiedades con las
propiedades del gasoil a la temperatura media del cultivo.

CULTIVO Tmedia = (t1 + t2) /2 = (55°C + 30°C) / 2 = 42,5°C

Propiedades del cultivo: (Apéndices del Kern)

Caudal másico (kg/h) 40000

Temperatura de entrada (°C) 55
Temperatura de Salida (°C) 30
Densidad (kg/m3) 810
Viscosidad (kg/m.s) 3.10-4
Cp (kJ /kg.K) 1,88
K (W/m.K) 0,15

Una vez encontrada las propiedades de ambos fluidos a la temperatura media, planteamos el
balance energético para encontrar el caudal másico de agua.

Qcultivo: mc. Cpc. ∆Tc

Qcultivo: 40000 kg/h. 1,88 kJ /kg. K. (328,15 – 303,15) K

Qcultivo: 1880000 KJ/h

1880000 KJ/h. 1000 J/1KJ. 1h/3600s = 522222,22 W o bien 522,22 KJ/s

Ahora se sabe que Qcultivo = Qagua

Por lo tanto:

522,22 KJ/s = ma. Cpa. ∆Ta

522,22 KJ/s = ma. 4,181 kJ /kg. K. (303,15 – 283,15

(522,22 KJ/s) / (4,181 kJ /kg. K. (303,15 – 283,15) K) = ma

5
 6,245 Kg/s = ma

3) Se calculará a continuación el ∆Tml y ∆Tml efectivo

(SUPONEMOS FLUIDOS EN CONTRACORRIENTE)

∆Tml = ((T1 - t2) - (T2 - t1)) / Ln ((T1 - t2) / (T2 - t1))

∆Tml = ((328,15 - 303,15) K - (303,15 - 283,15)) / Ln ((328,15 - 303,15) / (303,15 - 283,15))

∆Tml = 22,4 K

Para poder encontrar el valor de ∆Tml efectivo es necesario calcular el factor de corrección f,
para lo cual se va a buscar un intercambiador de tipo 1:2

Seguidamente se calculan los valores de R y S para luego poder ingresar con esos datos a la
curva de corrección para un intercambiador de tipo 1:2 y encontrar así el valor de f.

Esquema de un intercambiador 1:2

R = (T1 - T2) / (t2 - t1) = (328,15 - 303,15) / (303,15 - 283,15) = 1,25

S = (t2 - t1) / (T1 - t1) = (303,15 - 283,15) / (328,15 - 283,15) = 0,44

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 De figura 18 de la página 933 Apéndice CAO, se obtiene de su grafica aproximadamente un
factor de corrección f = 0,90

Por lo tanto, nuestro ∆Tml efectivo será:

∆Tml efectivo = ∆Tml. f

∆Tml efectivo = 22,4K. 0,90

∆Tml efectivo = 20,16K

4) Para continuar con el diseño debemos seleccionar los materiales que más se adecuan a
nuestras condiciones y requerimientos.

En primer lugar, vamos a suponer que el equipo no trabaja con altas presiones, por lo que
podríamos adoptar un espesor BWG = 10.

En segundo lugar, seleccionaremos un diámetro para los tubos de nuestro intercambiador,

tomando como valor un diámetro muy común en estos equipos de ¾”.

Con estas dos suposiciones podemos encontrar el diámetro interno de tubo, (el cual será
importante luego) yendo a la tabla 10 Apéndice Kern (página 948) nuestro diámetro interno de
tubo será 0,48” o bien 0,01m.

Ahora necesitaremos saber qué cantidad de tubos requerirá nuestro intercambiador, para lo
cual se van a plantear las siguientes suposiciones:

Para una configuración 1:2 (lo que significa 1 paso por carcasa y dos pasos por tubos) se
plantean las siguientes características en el diseño preliminar:

. Tubos de ¾” de diámetro exterior

. Arreglo en cuadro

. Un paso de 1” o 0,025m

. Un diámetro de coraza de 15” ¼ o 0,380m (EN 1 SOLA CORAZA CONSIDERO 1 PASO)

. Un largo de tubo de 2,5m

Entonces yendo a la tabla 9 del Apéndice CAO y bajo esas suposiciones planteadas
encontramos un Nt = 124. (CANTIDAD DE TUBOS CONSIDERADOS EN 1 CORAZA)

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 Se arma la siguiente tabla con los requerimientos iniciales para el diseño:

REQUERIMIENTOS INICIALES
n Cantidad de pasos de tubos por coraza 2
Do Diámetro exterior (m) 0,019
Di Diámetro interior (m) 0,01
Nt tubos 138
Pt Paso entre tubos (m) 0,0254
L Largo de tubos (m) 3

Como siguiente instancia debemos encontrar la velocidad de flujo, la cual debe estar
comprendida en un rango de (1-3) m/s. Para ello, primeramente, se calculará el área de flujo en
tubos Aft.

Aft = (Nt. Π. (Di)2) / (4. n)

Aft = (138. 3,14. (0,01m)2) / (4. 2)

Aft = 5,41. 10-3 m2

Con el valor de Aft podemos obtener la velocidad másica de flujo Gt

Gt = ma / Aft

Gt = (11,11 Kg/s) / (5,41. 10-3 m2)

Gt = 2051,14 Kg/s. m2

Calculamos a partir de Gt, la velocidad de flujo Vf

Vf = Gt / δagua

Vf = (2051,14 Kg/s. m2) / (998,29 Kg / m3)

Vf = 2,05 m/s

Observamos que la velocidad obtenida, está perfectamente comprendida en el rango requerido,

por lo tanto, podemos continuar con el diseño.

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 Se necesitará calcular el Reynolds para determinar en qué régimen estamos (laminar, de
transición, o turbulento), y de esta manera saber que correlación aplicaremos.

Re = (Di. Gt) / µcultivo

Re = (0,01m. 2051,14 Kg/s. m2) / (3. 10-4 Kg/m. s)

Re = 68371

Como el número de Reynolds es mayor a 10000, estamos dentro del régimen turbulento, por lo
tanto, para determinar el coeficiente de convección interna del agua podemos aplicar la
correlación de Furman para H2O, siempre y cuando se cumplan los siguientes límites:

0,3 m/s ‹ Vf ‹ 3 m/s CUMPLE.

5°C ‹ tm ‹ 95°C tm = temperatura media del agua;

tm = 20°C, por lo tanto, CUMPLE.

0,01 m ‹ Di ‹ 0,05 m Di = 0,014m por lo tanto CUMPLE.

En este caso se puede apreciar que se cumplen todos los limites, por lo que se puede utilizar la
correlación de Fuman.

hi = 1423. (1 + 0,0146. tint). ((Vf)0,8 / (Di)0,3)

hi = 1423. (1 + 0,0146. 20°C). ((2,05 m/s)0,8 / (0,01m)0,3)

hi = 12997,8 W/m2. K

Por lo que:

hio = hi. (Di / Do)

hio = (12997,8 W/m2. K) . ((0,01m / 0,019m))

hio = 6840,9 W/m2. K

9
5) El siguiente paso es encontrar la perdida de carga por los tubos rectos, ver si su valor verifica
con la perdida de carga máxima admisible para el fluido que circula por los tubos, que en este
caso es agua.

Como ya previamente se determinó que el régimen es turbulento, necesitaremos aplicar la

ecuación de Fanning, para lo cual antes en necesario encontrar el valor del factor f en la zona
turbulenta mediante la siguiente ecuación:

f = 0,0014 + 0,0125. (Re)-0,32

f = 0,0014 + 0,0125. (68371)-0,32

f = 0,00175

Seguido a esto podemos aplicar la ecuación de fanning

∆Ptubos = ((4. f. n. L. Gt2) / (Di. δcultivo. 2)). (µw /µ)0,14

µw Es la viscosidad en la pared del tubo. Para hallarla necesitamos encontrar T w

(temperatura en pared del tubo) mediante la siguiente ecuación:

Tw = Tc - ((ho). (Tc – tc) / (hio + ho))

Tw = 328,15K - ((12997,81 W/m2. K). (328,15K – 303,15°K) / (6840,9 + 12997,8) W/m2 K)

Tw = 312K

De las tablas de viscosidades obtenemos para 39°C una µw = 5,5.10-4 Kg/m. s

Entonces retomando la ecuación de fanning:

∆Ptubos = ((4. 0,00175. 2. 3m. (2051,14 Kg/s. m2)2) / (0,01m. 810 Kg / m3. 2)). (5,5.10-4/3.10-4)0,14

∆Ptubos = 10025,27 N/m2

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 Para encontrar la pérdida de carga del lado tubo también es necesario saber la pérdida de carga
aportada por los cabezales, por lo que:

∆Pcabezales = (4. n. L. Gt2) / (2. δagua)

∆Pcabezales = (4. 2. 3 m. (2051,14 Kg/s. m2)2) / (2. 810 Kg / m3)

∆Pcabezales = 62328,52 N/m2

La pérdida de carga total aportada por los tubos será:

∆Ptotal = ∆Ptubos + ∆Pcabezales

∆Ptotal = 10025,27 N/m2 + 62328,52 N/m2

∆Ptotal = 72353,79 N/m2

La pérdida encontrada corresponde a la perdida ocurrida por los tubos y los cabezales dentro
de 1 SOLA CORAZA

La pérdida de carga por el cultivo no debe superar los 80000 N/m2

∆Ptotal ‹ ∆Padmisible

72353,79 N/m2 ‹ 80000 N/m2 CUMPLE

Una vez verificado los valores de perdida de carga por el lado tubo estamos en condiciones de
avanzar con el diseño de nuestro intercambiador de casco y tubo. Para ello vamos a proceder a
realizar los cálculos correspondientes al fluido que circula por coraza.

Primeramente, se calculará el coeficiente pelicular por coraza hs

Según el método de Bell Delaware hs se calcula de la siguiente forma:

hs = hb ideal. corrección ventana. corrección By Pass. corrección fugas

Corrección número de filas flujo cruzado

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 Para iniciar Primeramente es necesario saber el número de tubos en la fila central (Ntlc) de
nuestro intercambiador a diseñar.

De la página 57, volumen 3 Dr. E, Ludwing para un diámetro de tubo ¾”, con arreglo cuadro,
paso de 1” y específicamente un diámetro de coraza de 15” ¼ se obtiene un N tlc de:

Ntlc = (n. 2) + 1 = (7. 2) + 1 = 15

Seguido a esto se necesita estimar un espaciado entre Bafle (B), que por norma T.E.M.A debe
ser:

1/5. Ds ‹ B ‹ Ds

1/5. 15” ¼ ‹ B ‹ 15” ¼

1/5. 0,381m ‹ B ‹ 0,381m

0,076 m ‹ B ‹ 0,381m

Se va a suponer entonces un espaciado B de bafle de 0,15m

Con todos estos datos, se procede al cálculo del área de flujo cruzado Sm

Sm = (Ds – (Ntlc. Do)). B

Sm = (0,381m – (15. 0,019m)). 0,15m

Sm = 0,0144m2

Nuevamente se necesitará calcular el número de Reynolds, pero esta vez para el fluido que
circula por coraza, es decir el cultivo.

Re = (Do. magua) / (Sm. µagua)

Re = (0,019m. 6,245kg/s) / (0,0144m2. 8.10-4 Kg/m. s)

Re = 10300

Debemos calcular la velocidad másica Gm (para el cultivo)

Gm = (magua / Sm)

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 Gm = (6,445 Kg/s / 0,0144m2)

Gm = 433,68 Kg/m2. s

Para encontrar hb ideal necesitaremos calcular el número de Prandlt

Pr = (Cp. µ) / K

Pr = (1,88 Kj/Kg. K .8.10-4 Kg/m. s) / ((0,58 J/s.m. K) / 1000J/1Kj)

Pr = 2,6

Una vez obtenido el Pr, se calculará el hb ideal a partir de la siguiente ecuación:

J = (hb ideal / (c. Gm)). Pr2/3. (µw/µ)0,14

J es el factor de Colburn, el cual se obtiene de tablas de correlaciones empíricas.

Para nuestro caso si Re > 3000, la correlación a utilizar es: J = a. Reb siendo a y b, para un
arreglo cuadro y con una relación Pt/Do = 1,25

a = 0,275 y b = -0,38

Por lo tanto, nuestro factor de Colburn será:

J = 0,275. (10300)-0,38

J = 0,0082

Y nuestro hb ideal:

0,008 = (hb ideal / (2508. 433,68 Kg/m2. s)). (2,6)2/3. (5,5.10-4/8.10-4)0,14

hb ideal = 4915,45 W/m2. K

Para encontrar el coeficiente pelicular por coraza hs habrá que calcular las correcciones por By
Pass, por ventana, por fuga y por banco ideal de 10 filas de tubos.

A) Corrección por By Pass:

Se utilizará la siguiente correlación empírica:

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 ξh = ξ∆p = exp (-α. Fbp. (1- (2Ns/Nc)1/3))

Ns: número de pares de dispositivos de sellado en el banco de tubos (Para nuestro caso
consideraremos que no hay dispositivos de sellado)

Se debe considerar el uso y la aplicación de dispositivos de sellado cuando la separación entre

el haz de tubos y el casco es considerable debido a que el flujo tiende a evitar el mazo de tubos
y por lo tanto se pierde eficiencia térmica.

Nc: número de filas de tubo de flujo cruzado

Fbp = Sbp/Sm = ((Ds – (Ntlc – 1). Pt – Do). B) / (Ds – (Ntlc. Do)). B

Fbp = ((0,381m – (15 – 1). 0,025m – 0,019m). 0,15m) / (0,381m – (15. 0,019m)). 0,15m

Fbp = 0,125

α es un coeficiente que se encuentra tabulado. Para régimen turbulento α = 1,35

Entonces la correlación será:

ξh = exp ( -1,35. 0,125)

ξh = 0,84

B) Corrección por Ventana:

Para la corrección por efecto de la ventana del deflector, de debe calcular el área de flujo en la
ventana Sw

Sw = Π. (Ds/2)2. A/360 - sen(A/2). (Ds/2). ((Ds/2) – BC) - Nwt. Π/4. (Do)2

A es el ángulo de Bafle, (SUPONDREMOS UN A=120°), no siempre se supone un Angulo de

bafle, muchas veces se debe de consultar en tablas.

BC es el corte de Bafle, el cual por norma T.E.M.A debe de ser: ¼. Ds = ¼.0,381m = 0,0954m

Otra forma de determinar BC es de la siguiente manera:

BC = (Lb/Ds).100%

Como porcentaje del diámetro del casco. El valor adecuado para el diseño del parámetro BC se
puede obtener a partir de la experiencia práctica.

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 Se puede garantizar una distribución del flujo en la zona transversal del banco de tubos y en la
ventana del bafle sin recirculaciones ni canalizaciones.

Nwt es el número de tubos en la ventana, que se calculara de la siguiente manera:

Nwt = Nt. ((Aradianes /2Π) – (senA/2Π))

Nwt = 138. ((2,1/2Π) – (sen120/2Π))

Nwt = 27

Entonces:

Sw = Π. (0,381m/2)2.120/360 - sen (120/2). (0,381m/2). ((0,381m/2) – 0,0954m) - 27. Π/4. (0,019m)2

Sw =0,0125m2

r = Nwt / Nt = 27/138 = 0,196

Con estos valores calculados estamos en condiciones de determinar el factor de corrección por
ventana Ф, aplicando la siguiente ecuación:

Ф = 1 – r + (0,524. r0,32). (Sm/Sw)0,03

Ф = 1 – 0,196 + (0,524. (0,196)0,32). ((0,381m – ((15.0,019m)).0,15m)/0,0125m2)0,03

Ф = 1,118

C) Corrección por Fugas:

Aquí se pueden encontrar 2 tipos de fugas:

i. fugas entre tubo-deflector

ii. fugas entre deflector-casco

Para lo cual se emplearán las siguientes correlaciones:

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 (1 – (hL/hNL)) o = 0,45. (SL/SM) + 0,1. (1 – exp (-30. (SL/SM))

(1 – (hL/hNL)) INT = (1 – (hL/hNL)) o. ((STB + 2SSB)/SL)

STB es el área de fuga tubo-bafle, que se calcula:

STB = NBT.(Π/4). (DBT2 – Do2)

Siendo:

. NBT el número de tubos que atraviesan el bafle

NBT = NT – NWT = 138 – 27 = 111

. DBT el diámetro del agujero del bafle que atraviesan los tubos

DBT = Do + 8.10-4 m

DBT = 0,019m + 8.10-4 m

DBT = 0,0198m

Calculamos el STB:

STB = NBT.(Π/4). (DBT2 – Do2)

STB = 111. (Π/4). ((0,0198m)2 – (0,019m)2)

STB = 2,7.10-3 m2

Ahora debemos encontrar el área de fuga bafle-carcaza (SSB), a partir de la siguiente ecuación:

SSB = ((360-A) /360). Π/4. (Ds2 – Db2)

Siendo Db el diámetro de bafle, que por norma T.E.M.A debe ser:

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 Db = Ds – 0,1”

Db = 15,25” – 0,1”

Db = 15,15”

Db = 0,3787m, por lo tanto, SSB será:

SSB = ((360-120) /360). Π/4. ((0,381m)2 – (0,3787)2)

SSB = 9,148.10-4 m2

Y el valor de SL resulta de la suma de STB y SSB

SL = STB + SSB

SL = 2, 7.10-3 m2 + 9,148.10-4 m2

SL = 3,62.10-3 m2

Por lo que retomando la correlación inicial:

(1 – (hL/hNL)) o = 0,45. (3,62.10-3 m2/0,0144m2) + 0,1. (1 – exp (-30. (3,62.10-3 m2/0,0144m2))

(1 – (hL/hNL)) o = 0,203

(1 – (hL/hNL)) INT = (1 – (hL/hNL)) o. ((STB + 2SSB) /SL)

(1 – (hL/hNL)) INT = 0,203. ((2,267.10-3 m2+ 2. 9,148.10-4 m2)/ 3,18.10-3 m2)

(1 – (hL/hNL)) INT = 0,2615

Finalmente se obtendrá un factor de corrección por fugas de:

(hL/hNL) INT = 1 - 0,2615

(hL/hNL) INT = 0,7385

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D) Corrección por número de filas en flujo cruzado:

hx = (hB/X)

Como el flujo que circula por la coraza en este caso es turbulento se considera X=1

Por lo tanto:

hx = hB

Una vez obtenidos todos los factores de corrección se procede a calcular el coeficiente
convectivo por coraza hs

hs = hb ideal. ξh. Ф. (1/X). (hL/hNL) INT

hs = 4915,46 W/m2. K. 0,84. 1,118. (1/1). 0,7385

hs = 3409,07 W/m2. K

Antes de hallar el área de transferencia requerida debemos calcular la caída de presión por
coraza y verificar que sea menor a la caída de presión máxima admisible.

Para ello se necesitarán nuevamente las correcciones calculadas anteriormente.

A) Corrección por By Pass:

∆Pbp = ((4. f. Nc. Gm2) / (δagua. 2)). (µw /µ)0,14. ξ∆p

Fbp = Sbp/Sm = se calculó anteriormente

Fbp = Ssb/Sbp

Fbp = 0,125

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 Por lo tanto, ξ∆p será igual a:

ξ∆p = exp (-α. Fbp)

Para régimen turbulento en cálculo de perdida de carga α adoptar un valor de 4 (tabulado)

ξ∆p = exp (-4. 0,125)

ξ∆p = 0,3

La pérdida de carga por By Pass será:

∆Pbp = ((4. 0,125. 15. (433,68 Kg/m2. s )2 / (998Kg/m3. 2)). (5,5.10-4/8.10-4)0,14. 0,3

∆Pbp = 2479,7 N/m2

B) Corrección por Ventana:

Para la corrección por ventana se deberá aplicar la siguiente ecuación:

∆Pw(turb) = (2 + 0,6.Nw). (δ. (Vz)2) /2

Donde Vz es la velocidad media que surge de realizar (Vm. Vw)1/2

Vm la velocidad de flujo cruzado

Vm = Gm /δ = (433,68Kg/m2. s /998Kg/m3) = 0,43 m/s

Vw la velocidad en la ventana

Vw = Gw /δ = w / (Sw. δ) = (6,245 Kg/s / (0,0125m2. 997Kg/m3)) = 0,501 m/s

La velocidad media entonces será:

Vz = (Vm. Vw)1/2

Vz = (0,43 m/s. 0,501 m/s)1/2

Vz = 0,5 m/s

Al obtener la velocidad media se procede a calcular la ∆Pw(turb)

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 ∆Pw(turb) = (2 + 0,6. Nw). (δ. (Vz)2) /2

Nw es el número efecto filas de tubos en ventana

Nw = (0,8. BC)/θ

θ = sen (60). (c + Do)

θ = sen (60). (0,00625m + 0,019m) = 0,0219m

Nw = (0,8. 0,0954m)/0,0219m

Nw = 3, 55

Volviendo a la ecuación de ∆Pw(turb)

∆Pw(turb) = (2 + 0,6.Nw). (δ. (Vz)2) /2

∆Pw(turb) = (2 + 0,6.3,55). ((997Kg/m3. (0,5 m/s)2) /2)

∆Pw(turb) = 530,90 N/m2

C) Corrección por Fugas:

En la corrección por fugas se empleará la siguiente ecuación:

(1 – (∆PL /∆P NL)) o = 0,57. (SL/SM) + 0,27. (1 – exp (-20. (SL/SM))

(1 – (∆PL /∆P NL)) o = 0,57. (3,62.10-3m2/0,0144m2) + 0,27. (1 – exp (-20.(3,62.103m2/0,0144m2))

(1 – (∆PL /∆P NL)) o = 0,4

Luego:

(1 – (∆PL /∆P NL)) INT = (1 – (∆PL /∆P NL)) o. ((STB + 2SSB) /SL)

(1 – (∆PL /∆P NL)) INT = 0,4. ((2,267.10-3 m2+ 2. 9,148.10-4 m2) / 3,18.10-3 m2)

(1 – (∆PL /∆P NL)) INT = 0,5

20
 Finalmente, la corrección por fugas será:

(∆PL /∆P NL)) INT = 1 - 0,50

(∆PL /∆P NL)) INT = 0,5

Con todas las correcciones se procederá entonces al cálculo de la perdida de carga total en la
coraza:

∆PS = 2. ∆PBP. (1 + (Nw/Nc)) + (Nb – 1). ∆PBP. (∆PL /∆P NL) INT + Nb. ∆Pw. (∆PL /∆P NL) INT

Siendo Nb número de bafles = ((L/B) -1) = ((3m/0,15m) – 1) = 19

Entonces:

∆PS = 2. 2479,7 N/m2. (1 + (3, 5/7)) + (19 – 1). 2479,7 N/m2. 0,5 + 19.530,90 N/m2. 0,5

∆PS = 34800,24 N/m2

La pérdida de carga máxima admitida por el equipo para el fluido circulante por la coraza el
70000 N/m2

∆Ptotal ‹ ∆Padmisible

34800.24 N/m2 ‹ 70000 N/m2 CUMPLE

Como parte final del nuestro diseño se debe calcular el área de transferencia requerida para el
proceso, así como también el área disponible de equipo diseñado, y realizar la comparación de
las áreas donde se deberá cumplir, para que el diseño sea aceptable:

Arequerida ‹ Adisponible

Obteniéndose además un % de exceso de área menor al 10%

Calculo del área requerida:

21
 Se aplicará la ecuación de diseño

Q = A.U.∆Tml efectivo

Para lo cual primeramente se debe calcular el coeficiente global de intercambio de energía (U),
de la siguiente manera, controlando la corriente del cultivo que circula por los tubos.

1/U = 1/(hio)tubo + 1/(ho)coraza + Rf

Siendo RF el factor de ensuciamiento que se acepta para el diseño del equipo.

1/U = 1/ (6840,9 W/m2. K) + 1/ (3409,07W/m2. K) + 4,5 .10-4 seg m2 K/ J

U = 1124,22 W/m2. K

Aplicando la ecuación de diseño:

Q = A.U.∆Tml efectivo

Arequerida = (522222,22 W) / (1124,22 W/m2. K. 20,16K)

Arequerida = 23,04 m2

Calculo del área disponible:

El área disponible del equipo se calculará de acuerdo a la siguiente ecuación:

Adisponible = Ntubo.Π.Do. L

Adisponible = 138.3,14. 0,019m. 3m

Adisponible = 24,7m2

Comparación de las áreas:

Arequerida ‹ Adisponible

23,04m2 ‹ 24,7m2 CUMPLE

22
 Verificación del % de exceso de área:

% de exceso de área = ((Adisponible - Arequerida) / Adisponible).100%

% de exceso de área = ((24,7m2 - 23,04m2) /24,7m2).100%

% de exceso de área = 6,72%

Como se puede apreciar el porcentaje obtenido de exceso de área está por debajo del 10%, por
lo que el diseño estaría cumpliendo los requerimientos para cumplir con las condiciones del
proceso.

Finalmente se decide por emplear un tipo de intercambiador de casco y tubo cuyo cabezal sea
flotante con un dispositivo de apoyo (S), básicamente se elige este tipo de cabezal ya que se
puede desmontar fácilmente, lo que resulta una ventaja a la hora de la limpieza de fluidos que
circulan por los tubos que son muy sucios como en este caso el cultivo. En el otro extremo se
puede optar por un cabezal estacionario extremo frontal (A).

En cuanto a la coraza, la más adecuada para este proceso seria la coraza de un paso (E), debido
a que el diseño se adecua bastante bien a 1 paso por coraza, además de permitir una expansión
térmica de los tubos respecto al casco.

Por lo tanto, el código del equipo a diseñar quedaría de la siguiente manera:

Intercambiador de cabezal flotante de anillo seleccionado con haz de tubos removible.

15”1/4 pulgada de diámetro interior y 9,85ft de largo

Código: TAMAÑO 15-120

TIPO AES

23
Se concluye el diseño del intercambiador de casco y tubo.

Se realizará como última medida para la aprobación total del diseño una verificación del
mismo, por medio del simulador de procesos DWSIM, y se completará la hoja de
especificaciones correspondiente.

Anexo: Hoja de especificaciones del intercambiador de casco y tubo

INTERCAMBIADOR DE CASCO Y TUBO Tipo AES Tamaño 15-120

Datos Térmicos
Localización del fluido lado tubo lado coraza
nombre del fluido cultivo agua
Caudal (kg/s) 11,11 6,245

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temperatura de entrada (°C) 55 10
temperatura de salida (°C) 30 30
temperatura media (°C) 42,5 20
densidad (kg/m3) 810 998
viscosidad (kg/s.m) 3.10-4 8.10-4
Cp (kJ/kg.k) 1,88 4,181
conductividad térmica (w/m.k) 0,15 0,58
caída de presión (N/m2) admisible 80000 70000
caída de presión (N/m2) obtenida 72353,79 34800,24
Datos Mecánicos
n Cantidad de pasos de tubos por coraza 2
Do Diámetro exterior (m) 0,019
Di Diámetro interior (m) 0,014
Nt tubos 138
Pt Paso entre tubos (m) 0,0254
L Largo de tubos (m) 3
B Espaciado entre bafle (m) 0,15
A Angulo de bafle (°) 120
BC Corte de bafle (m) 0,0945
C Separación entre tubos (m) 0,00635
Ds Diámetro de coraza (m) 0,381
Nb Numero de bafles 19
Tipo de arreglo Cuadro
Datos de intercambio energético y factor de ensuciamiento
resistencia de ensuciamiento (s.m2.k/J) 4,50E-04
calor intercambiado (W) 522222,22
coeficiente de transferencia (W/m2.k) 1124,22
Área de intercambio térmico disponible (m2) 23,04

Bibliografía

1_ Cao, E. “Transferencia de calor en ingeniería de procesos”. Editorial Nueva librería.

2_ Kern, D. “Procesos de transferencia de calor”

3_ Ludwig “Aplical process desing for chemical and petrochemical plants” Volumen 3.

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