UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA
METALÚRGICA Y DE MATERIALES

CURSO: METALURGIA FERROSA SEMESTRE: VIII

TEMA: PROCESO DEL ALTO HORNO

DOCENTE: Ing. Ciro Zenteno Cuba

 Control de Descenso de Carga y Control del Flujo Gaseoso
Descenso de la Carga: ¿Dónde se crea vacío? La carga desciende en el alto horno desde el tope hacia las toberas.
En la Figura siguiente se muestra un esquema del descenso de la carga que se mide con sondas de nivel, las cuales
se apoyan sobre la superficie de carga y descienden con ella. La superficie de la carga desciende con una velocidad
de 8 a 15 cm/minuto.

Nivel de carga cero

1.30 m (Nivel de carga)

1. Sonda descendiendo
2. Sonda sobre la carga
3. Sonda descendiendo con la carga
4. Sonda ascendiendo para cargar

6m
Descenso regular de la carga
 Para que la carga pueda descender por gravedad tiene que crearse vacío en alguna parte del alto horno.
¿Dónde se genera vacío?
El mineral de la carga
Consume coque por
Primero: el coque se quema frente a las toberas, creando así
Disolución del C.
vacío en esa zona. El coque se quema (Genera espacio)
Segundo: el gas caliente asciende a través del alto horno y frente a las toberas
funde el material de carga. (Genera espacio) La carga se
Consecuentemente, el volumen de carga disminuye Funde
(Genera
gradualmente en la zona de fusión. espacio)
Tercero: el arrabio que gotea consume carbono. Este
elemento es usado para la carburación del hierro así como
también para las reacciones de reducción directa.
Por lo tanto, el coque se consume debajo de la zona de
fusión.
Es posible indicar cuánto contribuye cada uno de los 3
mecanismos a la cantidad de vacío generado. La mayor parte
del vacío se genera en la zona de fusión. A modo de ejemplo,
en un alto horno con elevada tasa de inyección de PCI, cerca
del 25% de la porosidad se genera en las toberas.
Generación de vacío en un alto horno

Esto quiere decir que el flujo másico del material se concentra en el anillo donde se carga la mayor cantidad de
mineral en el alto horno. Por lo tanto, con consumos bajos de coque tiene que evitarse la alta concentración de
mineral en cualquiera de los anillos de la circunferencia, especialmente en la zona de la pared.
Los materiales de la carga y el coque fluyen con
bastante facilidad a través de las tolvas, como puede
observarse en el sistema de carga de un alto horno.
Como consecuencia, en el área del alto horno donde Nivel de carga cero
el material es granular, la carga metálica y el coque
fluyen con una facilidad similar a la de las áreas
donde se produce vacío. Colgadura
Aún así, los operarios del alto horno están
familiarizados con descensos irregulares de carga. Descenso lento
Tales fenómenos son: "colgaduras" (no hay descenso
de carga) y "deslizamientas“ (descenso rápido y
descontrolado de la carga). Del análisis en esta Deslizamiento
sección se desprende que, en general, la causa del
descenso irregular de la carga se encuentra en la
configuración de la zona de fusión.
Los materiales se aglutinan unos con otros y pueden
formar puentes dentro del horno. El descenso de
carga irregular se origina en la zona de fusión. El 6m
efecto de un slip resulta en que, la estructura de la Descenso irregular de la carga
capa se destruye y la permeabilidad del gas se
deteriora.
Zona Comportamiento químico
Crisol (debajo Saturación del hierro con
de las Toberas) carbono y reducción final de
CaO3. P2O5, MnO y SiO2. Las
impurezas alcanzan sus
concentraciones finales.
Remolinos de Coque e hidrocarburos que
las toberas se oxidan formando CO2 y
posteriormente CO.
Zona de coque Los óxidos de las impurezas
activo (etalaje y se reducen y el hierro
vientre) absorbe carbón durante la
percolación de gotas de
metal y escoria. La cama de
coque actúa como una
reserva que garantiza la
completa reducción.
Zona de Fusión Formación y fusión de
escoria, reducción final del
Fe0,947O y fusión del Fe
Comportamiento Térmico
Las gotas de metal y escoria
que descienden traen calor al
crisol.
Gran liberación de calor por el
quemado de coque
incandescente con aire
caliente.
Transferencia de calor del gas
ascendente a las gotas de
metal y escoria. El gas
suministra la entalpia para
sobrecalentar la escoria y el
metal líquido y para reducir
los óxidos de las impurezas.
Transferencia de calor de los
gases ascendentes para fundir
los sólidos.
Zona Comportamiento químico
Zona de Reducción de wustita
reducción CO+Fe 0,947O0,947Fe + CO2
cíclica y gasificación de coque
CO2 + C  2CO
Zona media de Ocurre muy poca gasificación
la cuba de coque. En la mayor parte
de la zona se lleva a cabo la
reducción de Fe0,947O con CO.
En las porciones más altas
ocurre poca o ninguna
reacción debido al
agotamiento de CO (zona de
reserva química). La wustita
es el único óxido de hierro
que existe en esta región.
Cuarto superior Reducción de Fe2O3 y Fe3O4 a
de la cuba wustita.
Comportamiento Térmico
La temperatura de los gases
ascendentes disminuye
rápidamente debido a la
absorción de entalpia por la
reacción CO2 + C  2CO
La temperatura se mantiene
constante a lo largo de la zona
(927°C) (zona de reserva
térmica). La reducción de
wustita a hierro no requiere
entalpía.
La temperatura de losgases
disminuye rápidamente por la
transferencia de calor a los
sólidos que entran. La
reacción de reducción y la
evaporación de humedad
también absorben entalpia.
 Desulfuración en el Alto Horno
En el alto horno se elimina más del 95% del azufre total de la carga, y esta eliminación se debe fundamentalmente a la
escoria. El desulfurado también se realiza fuera del horno, el azufre de salida no debe ser mayor de 0,2 a 0,3 % ya que el
FeS incrementa muy fácilmente la viscosidad del arrabio líquido.
El paso del azufre del metal a la escoria se realiza bajo las toberas donde se realizan muy buen contacto entre las fases
líquidas. Siendo la reacción principal del desulfurado:
FeS + CaO = CaS + FeO ΔH°298 = - 3 500 Kcal

Para la eliminación del azufre del metal a la escoria es necesario:

1. Aumentar la basicidad de la escoria.
2. Disminuir en la escoria la concentración del FeO

La condición dos fácilmente se cumple porque la escoria final tiene

poco FeO. Debido a que en el crisol sucede simultáneamente la
desulfuración y la reducción de FeO por el carbono sólido, la
reacción principal sería:
FeS + CaO + C  Fe + CaS + CO ΔH°298 = - 32 800 Kcal

Suponiendo que la reducción del FeO se termina con el Si y Mn

antes reducidos, las reacciones serían:
2FeS + 2CaO + Si  2Fe + 2CaS + SiO2 ΔH°298 = - 85 000 Kcal
Algo similar sucede en el desulfurado con el MgO, solo que este es menos
activo que el CaO .
Las condiciones más importantes para transferir el azufre a la escoria son
su basicidad, atmosfera reductora y alta temperatura en el crisol o mayor
contenido de Si y Mn en el arrabio. Tambien es importante recordar que
para reducir el Si y Mn se requieren altas temperaturas en el crisol. Pero
esas reacciones de desulfuración con el Si y Mn son exotérmicas
sucediendo entonces este proceso a bajas temperaturas.
CONCLUSION es necesario tener suficiente actividad del CaO , MgO y ésta
solo se cumple a temperaturas altas.
En el desulfurado también tiene influencia el contenido de Manganeso.
La reacción es la siguiente:
FeS + Mn = MnS + Fe ΔH°298 = - 23 900 Kcal

El MnS se disuelve muy poco en el hierro pasando a la escoria pero

esta reacción tiene poca importancia; sin embargo en las escorias
ácidas si, el MnO sustituye parcialmente al CaO mejorando la fluidez
de la escoria y con ello su capacidad de desulfurar.
La reacción anterior de desulfuración sigue sucediendo, inclusive
después de haber descargado el arrabio, alcanzando un grado de
desulfuración alto aún con bajo contenido de Mn en el arrabio (0,5 a
0,3%) ahorrando el costo alto de mineral de Mn
 Se tiene los siguientes datos de operaciones en un alto horno Asuma que toda la Fe2O3 se reduce a Fe.
El fundente es CaCO3 puro y se utiliza lo suficiente para
Coque: Por tn de arrabio/1100 kg de coque
Mineral : SiO2 = 12 % C = 88 % producir una escoria de 36 % de CaO.
Fe2O3 = 76 % Calcular:
SiO2 = 14 % Fundente: CaCO3 puro a) El peso del mineral necesario para producir 1 tonelada
Al2O3 = 9 % de arrabio.
b) El peso del fundente por tonelada de arrabio
MnO = 1 %
Arrabio: requerido para producir una escoria que contenga 36
Escoria: Fe = 94,2 % C = 3,5 % % de CaO
CaO = 36 % Si = 1,5 % Mn = 0,8 % c) Peso y % del SiO2 y MnO que se reducen en el horno.
d) El peso de escoria producida por tonelada de arrabio
112 48 y su composición en %
Solución Fe2O3 e) El peso de todos los componentes del proceso.
a) Calculando el peso del mineral
Si 160 kg Fe2O3  112 kg Fe 1 kg mineral  0,532 kg Fe
0,76 kg Fe2O3  0,532 1771 kg min.  942 kg Fe

1771 kg min. Rta a)

 Se tiene los siguientes datos de operaciones en un alto horno
Coque: Por tn de arrabio/1100 kg de coque
Mineral : 1771 SiO2 = 12 % 132 C = 88 % 968
Fe2O3 = 76 % 1346
SiO2 = 14 % 248 Fundente: CaCO3 puro
Al2O3 = 9 % 159
MnO = 1 % 18
Arrabio: 1000
Escoria:
Fe = 94,2 % 942 C = 3,5 % 35
CaO = 36 %
Si = 1,5 % 15 Mn = 0,8 % 8
112 48
Solución Fe2O3
a) Calculando el peso del mineral
Si 160 kg Fe2O3  112 kg Fe 1 kg mineral  0,532 kg Fe
1771 kg min.  942 kg Fe
0,76 kg Fe2O3  0,532

b) El peso del fundente por tonelada de arrabio requerido…….

28 32
SiO2 escoria  SiO2 min. + SiO2 coque – SiO2 arrabio
248 + 132 - 32 = 348 kg SiO 2

60 kg SiO2  28 kg Si
32  15 kg Si
 71 kg MnO  55 kg Mn
Se tiene los siguientes datos de operaciones en un alto horno 10,3  8 kg Mn
55 16
Coque: Por tn de arrabio/1100 kg de coque MnO esc.  MnOmin. – MnOarrabio
Mineral : 1771 SiO2 = 12 % 132 C = 88 % 968 18 - 10,3 = 7,7
Fe2O3 = 76 % 1346
SiO2 = 14 % 248 Fundente: CaCO3 puro Al2O3 esc.  Al2O3 min. = 159
Al2O3 = 9 % 159 Peso de la escoria sin CaO  348 + 7,7 + 159 = 514,7 kg
MnO = 1 % 18
Arrabio: 1000
Escoria:
Fe = 94,2 % 942 C = 3,5 % 35
CaO = 36 %
Si = 1,5 % 15 Mn = 0,8 % 8
112 48
Solución Fe2O3
a) Calculando el peso del mineral
Si 160 kg Fe2O3  112 kg Fe 1 kg mineral  0,532 kg Fe
1771 kg min.  942 kg Fe
0,76 kg Fe2O3  0,532

b) El peso del fundente por tonelada de arrabio requerido…….

28 32
SiO2 escoria  SiO2 min. + SiO2 coque – SiO2 arrabio
248 + 132 - 32 = 348 kg SiO 2

60 kg SiO2  28 kg Si
32  15 kg Si
 Se tiene los siguientes datos de operaciones en un alto horno MnO esc.  MnOmin. – MnOarrabio
Coque: Por tn de arrabio/1100 kg de coque 18 - 10,3 = 7,7
Mineral : 1771 SiO2 = 12 % 132 C = 88 % 968 Al2O3 esc.  Al2O3 min. = 159
Fe2O3 = 76 % 1346
SiO2 = 14 % 248 Fundente: CaCO3 puro Peso de la escoria sin CaO  348 + 7,7 + 159 = 514,7 kg
Al2O3 = 9 % 159 Por datos conocemos que:
MnO = 1 % 18 CaO esc.  36%
Arrabio: 1000  514,7  64%
Escoria:
Fe = 94,2 % 942 C = 3,5 % 35
CaO = 36 % 289 kg caO  36%
Si = 1,5 % 15 Mn = 0,8 % 8
112 48 40 12 48
Solución Fe2O3 El fundente es CaCO3  Para calcular el peso del
fundente
a) Calculando el peso del mineral 100 kg CaCO3  56 kg CaO
Si 160 kg Fe2O3  112 kg Fe 1 kg mineral  0,532 kg Fe
1771 kg min.  942 kg Fe  289 kg CaO
0,76 kg Fe2O3  0,532 516 kg CaCO3 fundente Rta b)

b) El peso del fundente por tonelada de arrabio requerido…….

28 32
SiO2 escoria  SiO2 min. + SiO2 coque – SiO2 arrabio
248 + 132 - 32 = 348 kg SiO 2

60 kg SiO2  28 kg Si
32  15 kg Si
 Se tiene los siguientes datos de operaciones en un alto horno MnO esc.  MnOmin. – MnOarrabio
Coque: Por tn de arrabio/1100 kg de coque 18 - 10,3 = 7,7
Mineral : 1771 SiO2 = 12 % 132 C = 88 % 968 Al2O3 esc.  Al2O3 min. = 159
Fe2O3 = 76 % 1346
SiO2 = 14 % 248 Fundente: CaCO3 puro Peso de la escoria sin CaO  348 + 7,7 + 159 = 514,7 kg
Al2O3 = 9 % 159 Por datos conocemos que:
MnO = 1 % 18 CaO esc.  36%
Arrabio: 1000  514,7  64%
Escoria:
Fe = 94,2 % 942 C = 3,5 % 35
CaO = 36 % 289 kg caO  36%
Si = 1,5 % 15 Mn = 0,8 % 8
112 48 40 12 48
Solución Fe2O3 El fundente es CaCO3  Para calcular el peso del
fundente
a) Calculando el peso del mineral 100 kg CaCO3  56 kg CaO
Si 160 kg Fe2O3  112 kg Fe 1 kg mineral  0,532 kg Fe
1771 kg min.  942 kg Fe  289 kg CaO
0,76 kg Fe2O3  0,532 516 kg CaCO3 fundente Rta b)

b) El peso del fundente por tonelada de arrabio requerido……. c) Peso y % del SiO2 y MnO que se reducen en el horno.
28 32
SiO2 escoria  SiO2 min. + SiO2 coque – SiO2 arrabio SiO2 que se reduce = 32 kg d) Peso y composición
MnO que se reduce = 10,3 kg SiO2 = 348  43,3%
248 + 132 - 32 = 348 kg SiO 2 MnO = 7,7  0,9%
Al2O3 = 159  19,8
60 kg SiO2  28 kg Si
CaO = 289  36%
32  15 kg Si
GRACIAS

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