DIPLOMADO EN PROCESOS

SIDERÚRGICOS
MODULO 3 FABRICACIÓN PRIMARIA
Alto horno
Ing. Andrés A. Bello
El conocimiento del proceso de Alto Horno ha aumentado
considerablemente, y trabajos como los de Rist han sido aplicados con
resultados satisfactorios. En 1986, se publicó un libro que presenta un
modelo matemático predictivo del alto horno de hierro basado en el
desarrollo de Rist. Sin embargo se han identificado las siguientes desventajas
que impiden que este modelo sea aplicado directamente a las teorías de
Altos Hornos:

14/10/2021 3
• Es incapaz de determinar la partición de especies en la parte baja del
crisol.
• No está construido con datos termodinámicos que le den la flexibilidad
para operar a diferentes temperaturas.
• No considera especies tales como el Azufre, Fósforo, Magnesia y Alúmina
que son muy importantes en la calidad del producto y en las propiedades
fisicoquímicas de la escoria.
• No considera la presencia de metales alcalinos en el horno.
• No considera la inyección simultánea de aditivos a través de las toberas.
• No calcula la alimentación al horno de fundentes para un índice de
basicidad deseado en la escoria.

14/10/2021 4
Proceso de alto horno
El Alto horno es un reactor físico-químico de proceso vertical a
contracorriente que obedece todos y cada uno de los procesos de Oxido-
Reducción.

14/10/2021 5
Reacciones
Reacción inicial del coque a nivel toberas al entrar en contacto con el aire de
soplo:
C + O ₂ ⇛ CO ₂
CO ₂ + C ⇛ 2 CO
Generando Gas activo para la reducción y el calor necesario para el proceso.
La carga (mineral, fundente y coque (combustible)) se secan, van hacia la
parte baja del horno y en corriente ascendiendo por entre la carga suben
los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan con la carga
iniciando la reducción de los óxidos de hierro del mineral.

14/10/2021 6
Reducción indirecta
3Fe₂O₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe₃O₄ (Magnetita)+ CO ₂
Fe₃O₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustite) + CO ₂ FeO (Wustite) + CO ⇛ Fe +
CO ₂
Por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a
983 ℃, el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas
temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el
mineral de hierro (Fe₂O₃) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con
él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el
mineral.

14/10/2021 7
Reducción directa
Parte baja de la cuba.
Fe₂O ₃ + 3C0 ⇛ 2 Fe + 3CO ₂ o
2 Fe₂O ₃ + 3 C ⇛ 4 Fe + 3 CO ₂
FeO + CO ⇛ Fe + CO ₂ o
2 FeO + C₂ o 2FeO + C o 2 FeO + C
⇛ 2Fe + CO
2 Fe + CO⇛ 2 Fe + CO₂
La piedra caliza se disocia por el
calor:
CaCO₃ ⇛ CaO + CO₂ los óxidos de
calcio y manganeso reaccionan
con la sílice para formar la escoria.
SiO₂ + CaO ⇛ SiO₃
CaSiO₂ + MnO ⇛ SiO₃ Mn
En la zona del vientre, el hierro se
encuentra en estado pastoso, en
el etalaje, se produce la fusión
final y el hierro reacciona con el
coque incandescente y absorbe
carbono.
14/10/2021 8
 Zonas de temperaturas
• Procesos entre 150 a 400℃ (zona 1).
• Procesos entre 400 y 700℃ (zona 2)
• Procesos entre 700 y 1350℃ (zona3)
• Procesos entre 1350 y1550℃(zona4)
• Procesos entre 1550 a 1800 ℃. Zona
de combustión (zona 5).
• Procesos entre 1300 a 1550 ℃
Separación metal-escoria (zona 6)

http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Alto%20Horno_%20Alumno.pdf
14/10/2021 9
Accessed: 2021-09-06
Carga del Alto Horno
Una carga de alto horno la
componen 30 skips o
vagonetas que llevan su
carga al tope del horno. Las
vagonetas suben por una
rampa inclinada desde el
nivel del piso hasta la parte
alta del horno en donde
está todo el dispositivo de
carga que lo componen:

14/10/2021 10
Carga del Alto Horno
Una campana grande con su respectiva tolva a la que le caben 12 skips (Vagonetas):
Es de anotar que a la tolva pequeña solo le cabe un skip de carga el cual se
descarga a la campana grande en una posición diferente a los otros (anteriores)
porque tiene una tolva rotatoria que garantiza la distribución de la carga dentro de
la campana grande antes de descargarla al interior del horno. La distribución de la
carga se hace para garantizar la permeabilidad de la carga que facilite el paso de los
gases hacia la parte alta del horno y aumente el contacto de las interfases gas-
sólido para una mayor eficiencia de operación.
Las aperturas de la campana pequeña se suceden a cada skip y la apertura de la
campana grande se sucede cada 12 skips. Estas aperturas de la campana grande
son controladas por la entrada de gas del mismo horno por las válvulas de
igualación, para permitir la apertura de la campana grande.
Para la medición de la altura de la carga se dispone de una sonda mecánica que
descansa directamente sobre la carga y permite que el nivel de carga nunca
sobrepase el nivel máximo de 1 m.

14/10/2021 11
Carga del Alto Horno
El alto horno funciona en forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas
cargas que se introducen al horno por un sistema de doble campana para
evitar la pérdida de presión del horno, a intervalos variables entre 10 y 15
minutos. Las cargas van formando capas mixtas con el coque para garantizar
la permeabilidad y el paso de los gases ascendentes hacia el tope del horno.
La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas
después de colado el arrabio, y el arrabio se sangra (colada) hasta seis veces
al día. La producción de arrabio de un horno depende del tamaño del horno
y puede estar entre 1.000 a 3.000 Ton/día.

14/10/2021 12
Carga del Alto Horno
Su trabajo es ininterrumpido ya que de pararse, el refractario sufre graves
daños y se haría necesario cambiarlo. Una campaña normal de un Alto
Horno puede estar entre 4 y 10 años dependiendo de la operación estable
del horno. La campaña inicial después de un revestimiento completo del
horno puede ir hasta 5 años y se hace una reparación parcial o un
denominado parcheo que consiste en reponer el espesor original del
revestimiento de ladrillo refractario, con un material refractario proyectable
o gunning que garantiza una operación del horno hasta 4 años más,
aminorando costos de mantenimiento y operación.

14/10/2021 13
ZONAS DEL ALTO HORNO
1) Zona de goteo.
2) Zona de los torbellinos o zona de
los remolinos.
3) Zona de fusión o zona cohesiva.
4) Zona de reacciones cíclicas.
5) Zona de reserva térmica.
6) Zona de reserva química.
7) Zona de reducción de óxidos
superiores.

14/10/2021 14
Diferentes zonas del alto horno

14/10/2021 15
A la región comprendida desde el fondo del crisol hasta la isoterma de 1700
K (1427 °C) se le conoce como “zona de goteo”. Está ocupada por coque
metalúrgico, el cual por sus características físicas y químicas sirve como
medio de percolación y agente reductor del metal y la escoria que
descienden en estado líquido. Durante el descenso de estos líquidos
inmiscibles finaliza la reducción del mineral, el hierro se satura con carbono,
el MnO y SiO2 se reducen parcialmente, el (CaO)3•P2O5 se reduce
totalmente, el azufre reacciona con Mn, Mg, Na, Ca y Fe para formar óxidos y
azufre disuelto que se incorporan a la escoria y arrabio respectivamente.
Isotermas en el interior del alto horno de acuerdo con los datos obtenidos
por Nakamura en hornos que fueron templados o congelados (1978) entre
ellos el Hirohata.

14/10/2021 16
En el fondo del crisol se acumula hierro líquido que contiene disuelto al manganeso
y silicio que resultaron de la reducción parcial, al fósforo que resultó de la
reducción total, y al azufre y al carbono que se disolvieron durante la percolación.
Por encima del arrabio se acumula la escoria, la cual es una solución iónica
conformada por los óxidos que reaccionaron con el azufre y por cualquiera de los
siguientes minerales formados por los fundentes:
Ortosilicatos (2CaO•SiO2), o monosilicato (CaO•SiO2) y sesquisilicato (3CaO•2SiO2)
que se forman a partir de la combinación del calcio (CaO) y la sílice (SiO2)
provenientes de los fundentes y las impurezas. Akermanita (2CaO•MgO•SiO2) y
monticelita (CaO•MgO•SiO2) que se forman a partir de la magnesia (MgO)
proveniente de la dolomita y las impurezas. Anortita (CaO•Al2O3•2SiO2) y
gehlinita (2CaO•Al2O3•SiO2) que se forman a partir de alúmina proveniente de las
impurezas. A la zona con temperatura aproximada a los 2130 °C se le conoce como
“zona de los torbellinos”.
Este nombre se debe a que debido a la inyección de aire caliente a través de las
toberas, se forman cavernas en las que circunda el aire formando torbellinos.
14/10/2021 17
Zona de los torbellinos
Su movimiento circular, permite arrastrar
hacia el interior de los torbellinos a las
partículas de coque incandescente que se
localizan principalmente en las fronteras
media y superior de las cavernas. Al entrar
en contacto el oxígeno del aire y el carbono
del coque, reaccionan exotérmicamente
para formar CO2 + energía. El bióxido de
carbono formado, reacciona
endotérmicamente con carbono para
producir CO, el cual es el agente reductor
principal del proceso. La energía remanente
es el principal contribuyente energético en
todo el horno, muestra el esquema de la
entrada de una tobera según datos
obtenidos en hornos templados.

14/10/2021 18
Zona de influencia frente a las toberas

14/10/2021 19
Las toberas del alto horno normalmente tienen de 4” a 8” de diámetro
interno en la nariz y penetran de 12” a 15” dentro del horno. Se ha
demostrado experimentalmente que al llegar a las fronteras de las cavernas,
todo el CO2 ya está presente como CO. Este gas, junto con el nitrógeno y
otros gases que hayan resultado de la inyección de otros aditivos ascienden a
través del coque proporcionando la energía para la formación de los
productos.

14/10/2021 20
La región comprendida entre las isotermas de 1427°C a 1130 °C corresponde
a la “zona de fusión” o “zona cohesiva” del horno, la cual representa la
sección del equipo en la que simultáneamente el mineral, la ganga y los
fundentes reaccionan y cambian de fase. El resultado de dichos fenómenos
es la formación de un continuo con geometría de domo, constituido por
estratos alternados de coque y una mezcla viscosa semifundida (formada por
el mineral, ganga y fundentes) impermeable a los gases ascendentes. En
otras palabras, debido a que los materiales se cargan al horno en capas
alternadas de mineral-fundente y coque, cuando descienden hasta la “zona
de fusión” conservan la misma configuración, y la mineral-ganga-fundentes
forman estratos “viscosos” impermeables a los gases alternados con estratos
de coque permeables a los mismos.
14/10/2021 21
La geometría y espesor de la zona de fusión con geometría varía
dependiendo de las condiciones internas del horno y de las propiedades
fisicoquímicas de los materiales. La “zona de fusión” es muy importante en la
operación del alto horno, pues aparte de ser una zona reactiva y de cambio
de fase, permite que los gases se distribuyan radialmente hacia zonas
superiores al pasar horizontalmente por los estratos de coque (del “domo”).
Además, esta zona y la presión del gas debajo de ella, tienden a soportar la
carga del horno.

14/10/2021 22
Es evidente la combustión temprana del coque a CO2 y la reacción
subsiguiente de este con coque para producir CO. La “zona de fusión” y la
distribución radial de los gases después de pasar por los estratos de coque. El
monóxido que haya participado en reacciones de reducción en la “zona de
goteo” entra a los estratos de coque de la “zona de fusión” en forma de
bióxido de carbono. La temperatura de esta zona y la cantidad de carbono
presente en ella, permite que prácticamente todo el bióxido de carbono
reaccione con carbono para regenerar el monóxido de carbono. Por lo tanto,
el gas que sale de la “zona de fusión” a 1130°C está constituido por
monóxido de carbono y otros gases que se hayan formado debido a la
inyección de aditivos a través de las toberas.

14/10/2021 23
Mineral-ganga-fundentes en reblandecimiento (estrato impermeable a los
gases ascendentes) coque activo en movimiento Gases ascendentes Mineral-
ganga-fundentes en estado sólido Mineral-ganga-fundentes en
reblandecimiento, coque (estrato permeable a los gases ascendentes)
Mineral-ganga-fundentes en estado sólido (permeable a los gases
ascendentes). Esquema del flujo de gases en la estructura interna de un alto
horno.

14/10/2021 24
Es posible demostrar a través de la termodinámica química bajo condiciones no
estándar, que a una temperatura mayor a 730 °C, un gas formado por gasificación
de carbono (C+CO2 Ù 2CO) tiene suficiente potencia reductora para convertir
completamente el mineral a hierro metálico. Una buena suposición es establecer
que el mineral ya está presente como hierro en el punto en el que comienza la
“zona de fusión” (isoterma de 1130°C), lo cual no difiere mucho de los resultados
obtenidos en altos hornos templados o congelados, dónde se encontró que el
mineral en ese punto está presente en un porcentaje mayor al 90% como hierro y
el restante como wustita. Considerando que el mineral está presente como hierro
metálico a la entrada de la zona de fusión, y tomando en cuenta que la
configuración de la carga se conserva hasta la zona cohesiva, el gas que abandona
la zona de fusión a 1130°C entra a un estrato sólido de mineral-ganga-fundentes
reduciendo la wustita a hierro de acuerdo a la siguiente reacción: Fe0.947O(s) + CO
↔ 0.947 Fe (s) + CO2

14/10/2021 25
El gas entra a continuación a un estrato de coque y se regenera
completamente en monóxido de carbono mediante la reacción de
gasificación. Posteriormente, el gas reduce un estrato de wustita y así se
repite el ciclo de reacción reducción/gasificación hasta que los gases
alcanzan 930°C. El enfriamiento de los gases de 1130°C a 930°C en esta
región conocida como “zona de reacciones cíclicas” se debe a que la reacción
de gasificación es muy endotérmica comparada con la reacción exotérmica
de reducción. La reacción de gasificación de carbono es muy lenta a
temperaturas inferiores a 970°C. Una buena aproximación es establecer que
por debajo de esta temperatura ya no hay reacción de gasificación. Lo que
trae como consecuencia que ya no haya regeneración de monóxido de
carbono y que el coque que se alimenta al horno llegue hasta la isoterma de
970°C sin reaccionar.
14/10/2021 26
La cantidad de monóxido de carbono que emerge de la isoterma de 970°C es
superior a la que le corresponde en equilibrio químico con la wustita, de
acuerdo al principio de Le-Chatelier, debe consumirse monóxido de carbono
hasta que se alcance el equilibrio químico o hasta que se consuma toda la
wustita Esto último no sucede, y el gas se agota en monóxido de carbono
(mientras pasa por estratos de mineral/fundentes) hasta que llega a un
punto en donde se alcanza la composición de equilibrio químico. En este
punto el gas no puede reducir más wustita, pero si magnetita y hematita
(óxidos superiores). La región donde la temperatura prácticamente no
cambia y se mantiene en un valor aproximado a los 930°C se conoce como
“zona de reserva térmica”.

14/10/2021 27
Zona de reserva térmica
Su nombre se deriva de que los gases en esta zona permanecen con
temperatura casi constante debido a que la reacción exotérmica de la
reducción de wustita contrarresta las pérdidas por radiación y convección
desde el equipo hacia los alrededores. El punto en el que se alcanza el
equilibrio químico de la wustita con los gases reductores y que constituye la
parte superior de la “zona de reserva térmica” se conoce como “zona de
reserva química”. La fracción del gas que contiene carbono y que abandona
la “zona de reserva química” a 930 °C supera a la de equilibrio de los óxidos
superiores. Observando que la relación de equilibrio CO:CO2 del gas que
asciende de la “zona de reserva química”, sobrepasa considerablemente a la
relación de equilibrio para los óxidos superiores (hematita y magnetita o
Fe2O3 y Fe3O4 respectivamente).
14/10/2021 28
Por esta razón, el gas que asciende de la “zona de reserva química” tiene
suficiente potencia reductora y energía sensible para reducir los óxidos
superiores, y basta con modelar el equipo desde la “zona de reserva
química” hasta el fondo del crisol para determinar las demandas energéticas
del proceso entero. Las reacciones de reducción de óxidos superiores son
endotérmicas, lo cual ocasiona que el perfil de temperatura en la “zona de
reducción de óxidos superiores” del horno caiga desde 970°C hasta 230°C
aproximadamente, que es la temperatura a la cual comúnmente salen los
gases que abandonan el horno.

14/10/2021 29
Fundentes en el proceso del alto horno de hierro.
La composición del arrabio líquido se ajusta a manera de cumplir con los requisitos
exigidos por acería a la cual habrá de ser enviado. La composición se controla
regulando (i) la composición de la escoria y (ii) la temperatura del horno.
Las propiedades más importantes de la escoria son su punto de fusión, viscosidad y
capacidad desulfurante, las cuales se manipulan a través de los fundentes que se
alimentan al horno. Los fundentes que comúnmente se alimentan son piedra caliza
(CaCO3+impurezas) y dolomita (CaCO3•MgCO3+impurezas). Las cantidades que se
alimentan de cada uno están relacionadas con la composición que se desea en la
escoria, la cual debe ser tal que puedan cumplirse cuatro propósitos:
1) Remover SiO2 y Al2O3 en una escoria fluida de bajo punto de fusión.
2) Absorber K2O y Na2O (álcalis), para evitar incrustaciones dentro del horno.
3) Absorber el azufre para evitar que se disuelva en el arrabio líquido.
4) Controlar el contenido de silicio y manganeso en el arrabio líquido.

14/10/2021 30
 Estos cuatro propósitos pueden cumplirse al lograr una composición de
escoria que tenga un “índice de basicidad” entre 1.1 a 1.224 definido como:
peso SiO2 % + peso Al2O3 dividido % en peso CaO + % en peso MgO El
CaCO3 y el MgCO3•CaCO3 se descomponen dentro del horno para formar
CaO y MgO, los cuales son los constituyentes básicos de la escoria, mientras
que el SiO2 y el Al2O3 son los constituyentes ácidos. En general, el Al2O3
puede jugar un rol de ácido y de base, pero cuando su contenido en masa no
excede el 15%, actúa como un ácido. Una escoria básica es una solución
iónica que cambia de fase drásticamente cuando alcanza su punto de fusión.
Una vez en estado líquido fluye libremente, lo que facilita su descarga del
horno. Tiene también la ventaja de tener un alto potencial desulfurante, lo
cual permite extraer el azufre del horno y evitar que se disuelva en el arrabio
líquido.

14/10/2021 31
Por otro lado, una escoria ácida es una solución polimérica que reblandece
antes de fundir y no cambia de fase rápidamente. Por lo tanto, fluye con más
dificultad durante la descarga del horno. Su ventaja sobre una escoria básica
es que extrae del horno a los metales alcalinos evitando la recirculación y
acumulación perjudicial de vapores de sodio y potasio. El CaCO3 se
descompone a temperaturas mayores de 980 °C de acuerdo a la reacción:
CaCO3 + ∆ ⇛ CaO + CO2
Mientras que el MgCO3•CaCO3 se descompone aproximadamente a 730°C
de acuerdo a la reacción:
MgCO3•CaCO3 + ∆ ⇛ CaCO3 + MgO+CO2

14/10/2021 32
Las temperaturas de descomposición indican que el MgCO3•CaCO3 se
descompone en la zona de reducción de óxidos superiores, mientras que el CaCO3
se descompone por debajo de la zona de reserva química. Esto quiere decir, que el
MgCO3•CaCO3 cargado al horno no tiene efecto sobre los consumos energéticos
del proceso, mientras que el CaCO3 si (recuérdese que los energéticos se
consumen por debajo de la zona de reserva química, y que el gas que asciende de
esta zona, tiene suficiente potencia reductora y calor sensible para reducir los
óxidos superiores y descomponer el MgCO3•CaCO3). El MgO reduce el rango de
temperatura de reblandecimiento de la escoria permitiendo que sea más fluida,
ayuda a disminuir su viscosidad, así como la sensibilidad de la misma viscosidad a
los cambios de composición. Desafortunadamente el MgO no es tan buen
desulfurante químico como el CaO, por lo que la cantidad que puede cargarse al
horno de MgCO3 es limitada. Usualmente la relación en masa de MgO:CaO en las
escorias es menor de 1 a 3.

14/10/2021 33
Aditivos inyectados a través de las toberas del alto
horno.
A través de las toberas es posible inyectar hidrocarburos y carbón granulado
o pulverizado con el fin de suministrar al proceso agentes reductores que
permitan disminuir el consumo de coque y/o aumentar la productividad. Sin
embargo, la disociación de estos aditivos dentro del horno es endotérmica y
disminuye la temperatura de llama. Una forma de incrementarla y aumentar
la productividad es enriqueciendo el soplo de aire con oxígeno, lo cual
también permite reemplazar una porción del aire requerido, disminuyendo
así, la cantidad de nitrógeno que pasa por el horno y favoreciendo que la
velocidad total de flujo de gas a través del horno no alcance su límite
superior. Cuando se excede un límite superior de velocidad de inyección de
gases a través de las toberas, los gases tienden a ascender a través de
“canales” dentro de la carga sólida sin que el gas se distribuya
homogéneamente.
14/10/2021 34
Esta situación causa que los gases reductores pasen a través del horno sin
haber reaccionado completamente. Las velocidades excesivas de ascenso
también impiden que el hierro y la escoria fundida desciendan a través de la
zona del etalaje uniformemente (“anegamiento”) provocando un descenso
disparejo y erróneo de la carga sólida y una operación errática del horno. El
aire inyectado también puede contener humedad (debida al aire atmosférico
o agregada intencionalmente), la cual disminuye también la temperatura de
flama. Los hidrocarburos al reaccionar dentro del horno forman CO y H2.
Éste último participa como agente reductor de la mena y alcanza un
equilibrio de reacción similar al de la wustita con el monóxido de carbono en
la “zona de reserva química”. La reacción de reducción se muestra a
continuación: Mineral + H2 o Mineral reducido + H2O
14/10/2021 35
Elementos perturbadores en el alto horno
La presencia de elementos químicos no deseables en la carga, hacen que se
presenten perturbaciones en la marcha normal del alto horno.
Estos elementos pueden ser:
Álcalis tales como el Potasio (K) y el Sodio (Na) y otros elementos como el Zinc (Zn),
el Plomo (Pb) y el Titanio (Ti) aunque en menores proporciones ocasionan
perturbaciones en la marcha del horno.
Los anteriores elementos entran formando parte del mineral de hierro y del coque
(cenizas) y entran como óxidos, sulfuros, silicatos, y algunos cianuros que se
reducen dentro del horno descienden con la carga y a altas temperaturas se
evaporan y suben con los gases del horno causando un efecto Yoyó dentro del
horno iniciando una recirculación y acumulación dentro del horno al no ser
evacuados y esta acumulación causa severas alteraciones en la marcha del horno.
Se debe evitar la recirculación de estos elementos buscando su evacuación por la
escoria (álcalis) y por los gases del tragante en el caso del Zinc.

14/10/2021 36
En el caso del Plomo (Pb) al no ser soluble en el arrabio y debido a su alta densidad
se deposita en el fondo del crisol evitando la formación de la salamandra que
protege el crisol contra el desgaste.
Una de las dificultades operativas que se presentan en los Altos Hornos, son la
formación de adherencias ó incrustaciones que se producen debido a la presencia
de álcalis, que están constituidos por K2O y Na2O incrustaciones que se producen
debido a la presencia de álcalis, que están constituidos por K2O y Na2O que deben
ser controlados por cantidades inferiores a 0.5 Kg/ton. Los álcalis son introducidos
al Alto Horno por medio del sinter, pelets, minerales de hierro, cenizas del coque y
con la caliza en forma de silicatos y silicoaluminatos, considerados perjudiciales ó
problemáticos debido a que tienden a recircular continuamente en el interior del
horno y que bajo ciertas condiciones se acumulan en algunas zonas de éste
ocasionando serias perturbaciones en la operación del horno y que bajo ciertas
condiciones se acumulan en algunas zonas de éste ocasionando serias
perturbaciones durante la operación tales como:

14/10/2021 37
14/10/2021 38
• Falta de permeabilidad
• Descenso de la carga no uniforme.
Circulación irregular de los gases
• Desplome o caídas de carga
• Formación de grandes adherencias
o pegas en la cuba en la cuba
• Desgaste localizado del refractario
• Aumento de la presión de soplo
Enfriamientos bruscos del horno
• Aumento en el consumo de coque
• Alteración de la zona de fusión
• Formación de solidos frente a las
toberas.
• Rotura o quemado de toberas.
• Desintegración de las materias
primas.
• Generación excesiva de polvillo en
el sistema de depuración del gas
AH.
• Expulsión de coque por las toberas.
• Baja producción
14/10/2021 39
Los silicatos y silico-aluminatos que regularmente son estables en la parte
superior del horno, a medida que descienden con la carga, son sometidos a
condiciones de temperatura y potenciales de CO que favorecen su reducción
química. Este proceso aumenta la concentración, los evapora y los arrastra
con la corriente gaseosa ascendente hacia las zonas más frías y más
oxidantes del horno, donde se oxida y vuelven al estado sólido. De este
modo, se establece una masa recirculante de compuestos alcalinos, que
experimentan un ciclo repetitivo constituido por etapas alternadas y
simultaneas de oxidación-reducción y volatilización-condensación. La
vaporización ocurre entre 766 y 890°C, cuando descienden se depositan
sobre la carga y paredes del horno.

14/10/2021 40
Con el descenso de la carga ocurre nuevamente la reducción y se establece
un ciclo de recirculación n un régimen normal de operación de un Alto
Horno el ciclo se estabiliza y a un nivel tal que permita a la escoria evacuar
una cierta cantidad de álcalis en un buen porcentaje del que entra en la
carga. Si esto no se logra, se genera el proceso acumulativo influyendo
significativamente en el estado térmico y el funcionamiento químico del
Horno.

14/10/2021 41
Algunos de los factores que han sido analizados y concluido que promueven
la remoción de estos materiales en el Alto Horno son:
• Alto volumen de escoria.
• Baja basicidad ya que el calcio y MgO se unen a la sílice.
• Baja temperatura de escoria.
• Alta temperatura del gas del tragante para favorecer la remoción de
Álcalis.
• Buena permeabilidad de la carga aumentando el volumen de soplo,
• Agregando sílice (olivino) para disminuir la basicidad de la escoria.

14/10/2021 42
 Formación de
la salamandra
14/10/2021 43
METODO DE R.V. FLINT PARA LA
DETERMINACION DEL CARBON EFECTIVO EN
EL COQUE PARA UN ALTO HORNO
El método de Flint para el cálculo de la rata de coque se basa en una fórmula
que maneja 21 variables; 20 de ellas lineales y una curvilínea que es una
relación entre el azufre del arrabio y la rata de carbón.
La fórmula se trabaja con variables que se expresan en términos químicos y
físicos, que son de significado universal; esto es, expresadas en unidades por
tonelada de metal líquido en porcentaje de composición química. Algunas
que no pueden ser expresadas en una de las dos formas anteriores, se
expresan en unidades de medida que son aplicadas en forma consistente
para una amplia gama de condiciones.

14/10/2021 45
A pesar de que se ha buscado abarcar el mayor número de variables de Alto
Horno que influyen sobre la rata de carbón, no incluyo algunas de ellas por
no disponer de evaluaciones consistentes que den mayor confiabilidad a la
aplicación de la fórmula.
De las 21 variables originales que R.V. FLINT aplicó, solamente empleo para el
Alto Horno ELENA 20 de ellas, ya que es necesario eliminar la variable
correspondiente al contenido de Hierro en el mineral en forma de silicato, ya
que no se dispone de los datos estadísticos para hacer el cálculo del carbón
efectivo para este ítem
En cuanto al tamaño de la carga solo tomo 4 ítems de los 5 originales de
FLINT debido al sistema de datos de granulometrías utilizado por el
laboratorio, que hacen muy dispendioso cualquier. Cálculo debido a la
necesidad de recalcular los porcentajes para cada tamaño en el mineral. En
el caso del sinter se pueden emplear directamente, pero su aplicación es
limitada por los rangos empleados en la fórmula original.
14/10/2021 46
El coeficiente de carbón empleado por Flint para la temperatura de soplo no
se utiliza en nuestro caso, ya que utilizamos grados centígrados como
unidad, y se recalculó este coeficiente, para su empleo directo en la fórmula.
Las demás variables se utilizaron en KILOGRAMOS POR TONELADA NETA DE
ARRABIO y PORCENTAJES debido a su uso común en nuestro medio.

14/10/2021 47
Vale la pena aclarar que los datos estadísticos empleados en esta aplicación
corresponden al periodo posterior al parcheo del Alto Horno por considerar
que las condiciones de operación cambian sustancialmente de una campaña
a otra del mismo horno.
Aunque se recomienda la utilización de una experiencia larga de los datos de
operación del horno para hacerla de manera más confiable y representativa,
esta se hace más difícil, al no disponerse de una estadística continuada de
largos periodos en los que no se hayan presentado bloqueos, operaciones
irregulares y otras situaciones de operación anormal.

14/10/2021 48
El fin primordial de la fórmula de Flint es el de establecer para un horno
dado, unas condiciones ideales de operación y establecer con cálculos
comparativos, ya sea a través de tablas o gráficos, las ratas de coque reales y
analizar las divergencias, pues estas se convierten en una señal de
advertencia para el operador del horno, que le indican que la práctica de
operación utilizada en ese momento se está deteriorando y lo obliga a tomar
medidas correctivas, ya sea a nivel toberas o en la carga.
Los datos asumidos para el cálculo de la rata de coque “IDEAL” para el Alto
Horno ELENA se basan en estadísticas reales del horno y en la experiencia
que ya se tiene sobre fluctuaciones y calidades de materias primas no
imposibles de obtener en Acerías Paz del Río, pero que si exigen un control
estricto por parte de los productores de estos.

14/10/2021 49
Formula especifica de la rata de carbón
CARACTERISTICAS:
1. VARIABLES LINEALES EXCEPTO EL AZUFRE EN EL ARRABIO
2. COEFICIENTES SUMATORIA NETA DE EFECTOS
2.1. CAMBIO NECESIDADES TÉRMICAS POR UNIDAD DE ARRABIO
2.2. CAMBIO EN EFICIENCIA. TRANSFERENCIA CALOR
2.3. CAMBIO EN CARBÓN PARA REDUCCIÓN DIRECTA
3. VARIABLES EXPRESADAS EN TÉRMINOS QUÍMICOS Y FÍSICOS
4. VARIABLES EN UNIDADES/ T.A.. Y PORCENTAJES
5. VARIABLES EN UNIDADES DE MEDIDA APLICABLES
6. OMISIÓN VARIABLES QUE AFECTAN RATA DE CARBÓN
6.1. INYECCIÓN COMBUSTIBLES
6.2. PROPIEDADES FÍSICAS DEL COQUE
6.3. CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO DEL HORNO
6.4. VARIABILIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS

14/10/2021 50
 CÁLCULO DE CARGA
SiO₂ CaO Al2O3 MgO P Fe K2O Na2O S
Materias Consumos
primas % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg
Mineral
1016,0 10,0 101,6 2,9 29,4 5,5 55,9 0,4 4,1 1,0 10,1 46,0 467,4 0,1 1,32
36,6
Sinter 39,1 1085,0 12,0 130,2 28,0 303,8 5,5 59,7 0,7 7,6 0,8 8,7 38,0 412,3 0,2 1,94
Caliza
Coque 21,6 600,0 8,0 48,0 0,4 2,4 3,3 19,8 0,1 0,4 0,0 0,3 0,6 3,6 0,8 4,80
Laminilla
Chatarra 1,9
77,0 3,2 2,1 1,6 93,5 72,0 0,8 0,06
2,7 (Si)
Totales kg 2,778 283,0 335,0 135,0 12,0 21,0 954,6 8,12
Cantidad en arrabio kg 21,0 935,0
Cantidad en escoria kg 277,0 335,0 135,0 12,0

14/10/2021 51
Composición de la escoria Composición del arrabio INDICE (Kg/T de arrabio) DATOS BASE
Componente Peso kg % Elemento Peso kg % 1. Rata de caliza 0,00 Basicidad Escoria 0,85
SiO₂ 277,0 34,2 Si 7,5 0,75 2. Rata de coque húmedo y saco »600 Cenizas Coque 0,13%
Al2O3 135,0 17,3 P 21,0 2,10 3. Rata de escoria 780,0 Basicidad Sinter 2,33
CaO 335,0 43,0 Mn 1,8 0,18 4. Relación de carga Rendimiento Teórico 98%,
3,60
MgO 12,00 1,6 Fe 935,0 93,50 (M+S+P+1/2 + A/2/C)
5. Rata de polvillo (polvillo +
Subtotal 759,0 97,3 Subtotal 965,3 96,50 32,00
lodos)
C = 3,4
Otros 21,00 2,7 Otros 34,7 6. Porcentaje de Sinter y Mineral 55-45
S=0,04
Total 780,0 100,0 Total 1.000,0 100,00

14/10/2021 52
 2 UNIDAD 3 COEFICIENTE 4 VALOR 5 CARBON
Línea VARIABLE
MEDIDA CARBON PRACTICO KG/T,A
1 Rata Neta de Coque Kg/T,A, 696
2 Rata Neta de Carbón Kg/T,A, 597
AJUSTES DE CARBON Kg/T,A, 48,42
3 Esc, Cenizas Coque Kg/T,A, 0,6 80,7 38,82
4 Esc, CaO + MgO no calcinado Kg/T,A, 113,79
5 Esc, Otras fuentes Kg/T,A, 0,6 64,7 18,56
TAMAÑOS CARGA METALICA
6 <8 mm, Kg/T,A, 0,15 758,6 21,32
7 >8 mm, <12,5 mm, Kg/T,A, 0,08 232 21,54
8 >25 mm, <50 mm, Kg/T,A,
9 >50 mm, Kg/T,A, 0,04 533 2,1
10 Azufre total en la carga Kg/T,A, 0,03 718 35 49,5

14/10/2021 53
 2 UNIDAD 3 COEFICIENTE 4 VALOR 5 CARBON
Línea VARIABLE
MEDIDA CARBON PRACTICO KG/T,A
11 Metálicos libres cargados Kg/T,A, 0,06 9,9 -3,69
12 Agua combinada cargada Kg/T,A, 5 8,2 24,93
13 Si en el arrabio % -0,45 55,4 114
14 Mn en el arrabio % 0,45 0,95 3,6
15 P en el arrabio % 120 0,18 43,6
16 S en el arrabio % 20,00 20,00 2,18 -18
17 Temperatura de soplo Grados ◦C -0,368 0,077 -288,8
m3/min/
18 Volumen de soplo (Rata) m3 Vol
Trab, 100 785 207
19 Humedad de soplo Kg/T,A, 0,25 2,07 18,5
20 Días de campaña del H, Días 0,03 74 74 3,51
21 Pérdidas de Metal en canales % 10 117 5
AJUSTE TOTAL Suma de líneas
22
3 a 21 0,5 423,62
CONSTANTE CARBON
23
CALCULADA Línea 2 - Línea 22 173,38
14/10/2021 54
 2 UNIDAD 3 COEFICIENTE 4 VALOR 5 CARBON
Línea VARIABLE
MEDIDA CARBON PRACTICO KG/T,A
Constante de carbón Alto
1 Horno Escoria asociada con
carga metálica Kg/T,A, 173,38
A. Escoria de CaCO3+MgCO3
2
sin calcinar Kg/T,A, 0,6 29,5 17,7
3 B. Escorias Otras fuentes Kg/T,A, 0,15 366 54,9
TAMAÑOS CARGA METALICA
4 A. <8 mm. Kg/T,A, 0,08 0
5 B. >8 mm. <12.5 mm. Kg/T,A, 0,04 271 10,84
6 C. >25 mm. <50 mm. Kg/T,A, 0,03 410 12,3
7 D. >50 mm. Kg/T,A, 0,06 0
8 Azufre total en la carga Kg/T,A, 5 3,3 16,5
9 Metálicos libres cargados Kg/T,A, -0,45 77 -34,65
10 Agua combinada cargada Kg/T,A, 0,45 40,6 18,27
11 Si en el arrabio % 120 0,75 90
12 Mn en el arrabio % 20 0,18 3,6
13 P en el arrabio % 20 2,1 42
14 S en el arrabio % 0,04 -9

14/10/2021 55
 2 UNIDAD 3 COEFICIENTE 4 VALOR 5 CARBON
Línea VARIABLE
MEDIDA CARBON PRACTICO KG/T,A
15 Temperatura de soplo Grados ◦C -0,368 800 -294,4
m3/min/m3
16 Volumen de soplo (Rata)
Vol Trab, 100 2,1 210
17 Días de campaña del H. Días 0,3 117 35,1
Perdidas de Metal en
18
canales % 10 0,5 5
TOTAL REQUERIMIENTOS DE
19 CARBON EFECTIVO
/TONELADA DE ARRABIO 351,54
ANALISIS COQUE
20 A. Carbón Fijo % 83,8
21 B. Cenizas % 13,03
22 C. Azufre % 0,82
C.D.E. Carbón Decimal
23
Efectivo 0,6425
RATA DE COQUE Línea 19 /
24
Línea 23 547,13

14/10/2021 56
 PREGUNTAS
Y/O
COMENTARIOS
GRACIAS

58
 DIPLOMADO EN PROCESOS
SIDERÚRGICOS
MODULO 3 FABRICACIÓN PRIMARIA