HERRAMIENTAS

ESTADISTICAS PARA LA
CALIDAD (6)

Ing Michael Silva

Rev 1 2017-1
GRAFICAS DE CONTROL
 GRAFICAS DE CONTROL

• Tiene su origen en los laboratorios de Bell Telephone,

por W.A. SHEWHARD en 1924.

• Los gráficos de control se utilizan para monitorear los

procesos.

• Tienen el propósito de distinguir las variaciones

anormales del proceso de las causas de variación
normales del proceso.
 GRAFICAS DE CONTROL

Un grafico de control es una representación

visual de la variación de un proceso a través
del tiempo.

Comportamiento de una característica

(Variable o Atributo) a través del tiempo .
 GRAFICAS DE CONTROL

• Los gráficos de control son una

herramienta de control estadístico
que se utiliza para monitorear las
causas comunes de variabilidad y
detectar la ocurrencia de causas
especiales a lo largo del tiempo.
• Permiten visualizar si el proceso está
bajo control.
 GRAFICAS DE CONTROL

Tienen una línea central y limites

superior e inferior, los cuales son
determinados estadísticamente.
 Límites de control

• Se denomina línea central (CL), al valor medio

de la característica de calidad estudiada.
• El límite superior de control (UCL) y el límite
inferior de control (LCL), son dos límites (por
encima y por debajo de la línea central) con
los que se decide si el proceso está o no fuera
de control.
GRAFICAS DE CONTROL
 GRAFICAS DE CONTROL

Si se puede suponer que la característica de

calidad se distribuye de forma normal, el
intervalo (μ-3σ, μ+3σ) es un intervalo de
probabilidad al 99.7% de confianza para un valor
de esa característica.

Se considera el proceso fuera de control si la

característica toma un valor fuera de ese
intervalo.
 GRAFICAS DE CONTROL

• UCL = μ+3σ
• CL = μ
• LCL = μ-3σ
Idealmente, μ y σ se estiman mediante registros
históricos de la característica de calidad o vienen dados
de la fase de diseño.

Si no hay otra forma de hacerlo se pueden estimar

mediante el registro que se está
analizando.
 GRAFICAS DE CONTROL

Al monitorear un proceso con un gráfico de control

puede ocurrir:
● Alarma verdadera: ocurre una causa especial y se
detecta.
● Ocurre una causa especial pero no se detecta.
● Falsa alarma: no ocurre ninguna causa especial pero el
gráfico de control produce una alarma.
● No ocurre ninguna causa especial y el gráfico de
control no produce ninguna alarma.
 GRAFICAS DE CONTROL

La determinación de LCL y UCL debe

hacerse de forma que se detecte la
presencia de causas especiales con la
mayor probabilidad posible y lo más
rápidamente posible minimizando al mismo
tiempo la tasa de falsas alarmas.
 GRAFICAS DE CONTROL

Los Gráficos de Control de Shewhart varían según el tipo de dato que

representan:

● Gráfico c: Número total de defectos durante sucesivos

intervalos de tiempo o espacio de longitud fija.

● Gráfico u: Número de defectos por unidad de medida.

● Gráfico np: Cantidad de unidades defectuosas en la muestra.

● Gráfico p: Proporción de unidades defectuosas en la muestra.

● Gráficos X, R y S: Características de calidad de tipo continuo, media y

variabilidad (rango y desviación típica) del proceso.
GRAFICAS DE CONTROL
 Gráfico C
Número total de defectos durante sucesivos
intervalos de tiempo o espacio de longitud fija.
Ejemplo
Un restaurante ha recogido todos los meses durante dos años el
número de quejas que ha recibido en relación a los servicios
que presta
 LCL = C-3√c = -2.05 → 0
Gráfico C UCL= C+3√c = 9.63
c = 91/24 = 3.79
Debido a que hay un punto fuera de
control se recalcula la media C y los
valores de los limites para ajustar el
grafico a una condición estable
 Gráfico np
Cantidad de unidades defectuosas en la muestra

Estudia el número X de unidades defectuosas en una

muestra de tamaño n. En este caso, X debe ser una
distribución binomial y su función de probabilidad será:
 Gráfico np
La media de X es np y la varianza np(1p). Si el valor
de n es suficientemente grande como para que la
distribución binomial pueda aproximarse por la
distribución normal, los límites de control se definirían
como:

CL sería np.
p podría ser el histórico si se dispone de él o el estimado a partir
de la muestra.
 Gráfico np
Cantidad de unidades defectuosas en la muestra

Ejemplo
Una empresa fabrica pequeñas piezas de PVC mediante
un proceso mecanizado.
Al analizar las piezas se puede determinar si estas tienen
las dimensiones adecuadas o no.

La empresa quiere elaborar un gráfico de control para

controlar el número de piezas defectuosas producidas por
la máquina.
Para ello se seleccionaron 30 muestras de tamaño 50,
obteniendose los siguientes datos:
 Gráfico np
Ejemplo
 Gráfico np

Ejemplo

K =30
n= 50
 Gráfico np
Ejemplo
 Como encontrar causas especiales

• En las reglas iniciales de “ The Western Electric” se utilizaron las

siguientes reglas para encontrar causas especiales en los graficos
de control.

– Regla 1: Un solo punto fuera de la linea limite de tres Sigma en cualquier

lado de la grafica.
– Regla 2: Dos puntos de los ultimos tres fuera de la linea limite de Dos
Sigma en el mismo lado de la grafica.
– Regla 3: Cuatro Puntos de los ultimos cinco puntos fuera de la linea
limite de un sigma en el mismo lado de la grafica de control.
– Regla 4: Ocho puntos consecutivos en el mismo lado de la linea central.
– Regla 5: Seis puntos consecutivos tendiendo hacia arriba o abajo.
– Regla 6: Catorce puntos consecutivos alternando arriba y abajo.
GRAFICAS DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL
ZONAS DE LOS GRAFICOS DE CONTROL
ZONAS DE LOS GRAFICOS DE CONTROL
ZONAS DE LOS GRAFICOS DE CONTROL
EJEMPLO DE GRAFICO DE CONTROL
EJEMPLO DE GRAFICO DE CONTROL
INTERPRETACIÓN DE LAS
GRAFICAS DE CONTROL
 Un punto Fuera de los limites de
control
Un punto único fuera
de los limites de
control casi siempre
se produce por una
causa especial.
Una razón común por
la que un punto cae
fuera de un limites de
control es un error en
el calculo de X o R ; o
error de medición
 Cambio Repentino en el promedio del
proceso
 Un numero inusual de puntos
consecutivos que caen a un lado de
la línea central casi siempre es una
indicación de que el promedio del
proceso se desplazó en forma
repentina.

Introducción de nuevos de
trabajadores, materiales o
equipos
Cambios de métodos de
inspección
Una mayor o menor atención en
la inspección
El proceso ha mejorado o
desmejorado
 Cambio Repentino en el promedio del
proceso
 Se emplean tres reglas empíricas
para detectar a tiempo los cambios
de los procesos:
 Si 8 puntos consecutivos caen
en un lado de la línea central
 Se divide la región entre la línea
central y cada limite de control
en tres partes iguales. Luego, Si
(1) dos de tres puntos
consecutivos caen en el tercio
exterior entre la línea central y
uno de los limites de control o
(2) cuatro de cinco puntos
consecutivos caen dentro de la
región exterior de dos tercios,
también se puede llegar a la
conclusión de que el proceso
esta fuera de control
 Ciclos
Los ciclos son patrones cortos
repetidos, que alternan
crestas elevadas y valles bajos.
Las causas puede ser:
Cambios periódicos en el
ambiente
Rotación de operarios o la
fatiga al final del turno
Diferentes equipos de
medición utilizados
Diferencias entre los turnos
de la mañana y noche
Cambios de temperatura y
humedad
 Tendencias
 Una tendencia es el resultado de alguna
causa que afecta en forma gradual las
características de calidad del producto y
ocasiona que los puntos de las graficas
de control se muevan gradualmente
hacia arriba o hacia abajo.
 Una tendencia definida se da:
 Deterioro o desgaste gradual de un
equipo de producción
 Desgaste de herramienta
 Acumulación desperdicios
 Calentamiento de maquinas
 Cambios graduales condiciones
ambientales
 Mejora en las habilidades del
operario
 Abrazando la línea central

• El abrazo a la línea central

ocurre cuando casi todos los
puntos caen de la línea de
centro.
• Una causa común del abrazo a
la línea central es que la
muestra incluya un elemento
tomado sistemáticamente de
cada una de varias maquinas,
operadores, ejes, etc.
 Abrazando los limites de Control
Este patrón aparece
cuando muchos puntos
se encuentran cerca de
los limites de control con
muy pocos entre dichos
limites
Las causas pueden ser:
Un patrón de mezcla
puede resultar cuando
en un proceso se utilizan
dos lotes de material
diferentes o cuando las
partes se producen en
distintas maquinas ,
pero la vigila el mismo
grupo de inspección
 Inestabilidad
Se caracteriza por
flutaciones erráticas y
poco naturales en ambos
lados del cuadro durante
un tiempo. A menudo,
los puntos caen fuera de
los limites de control
superior e inferior sin un
patrón consistente. Una
causa frecuente de
inestabilidad es el ajuste
excesivo de una maquina