GRAFICOS DE CONTROL 2ª PARTE

El alumno conocerá los conceptos básicos para implementar una carta de control

Técnicas empleadas en las Gráficas de Control

Para configurar el par de gráficas de control correspondientes a las medias y

rangos, es recomendable utilizar un procedimiento bien definido. Los pasos a
seguir son los siguientes:
1. Defina cuál es la característica de calidad
2. Escoja el subgrupo racional
3. Reúna los datos necesarios
4. Calcule la línea central de ensayo y los límites de control
5. Defina la línea central revisada y los límites de control
6. Logre el objetivo

Defina cual será la característica de calidad.

La variable que se elija para figurar en las gráficas de medias y rangos deberá ser
una característica de la calidad medible y expresable mediante números. Las
características idóneas son aquellas que se pueden expresar en función de las 7
unidades básicas: longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura,
sustancia o intensidad luminosa, así como unidades derivadas: potencia, velocidad,
fuerza, presión , etc.
Se deberá de otorgar prioridad a aquellas características de calidad que influyen en
la eficiencia del producto. Tales características son a veces función de materias
primas, componentes o partes terminadas. En otras palabras hay que otorgar
máxima prioridad a aquellas características que estén causando problemas en
cuanto a producción o costo se refiere o aquellas características que se consideren
críticas.
Escoja el subgrupo racional
Los datos representados en la gráfica de control están constituidos por grupos de
elementos que se denominan subgrupos racionales. Es importante tener presente
que aquellos datos que se reúnen de manera aleatoria no se consideran racionales.
Un subgrupo racional es aquel en el que la variación en la que se produce dentro del
grupo mismo se debe a causas fortuitas. Tal variación en el interior del subgrupo
sirve para calcular los límites de control. La variación entre un subgrupo y otro sirve
para evaluar la estabilidad a largo plazo. Hay dos maneras de escoger las muestras
del subgrupo.

1. La primera forma consiste en escoger muestras del subgrupo tomando aquel

producto que se obtiene en un momento de tiempo definido, o lo más próximo a
este momento. Cuatro partes consecutivas de una máquina o cuatro partes de
un lote que se acaba de producir, serían ejemplos de ésta técnica de
subagrupamiento. La siguiente muestra del subgrupo sería semejante, pero
correspondería al producto obtenido en un momento posterior, digamos una
hora más tarde. A este procedimiento se le conoce como el método del momento
justo o del instante.
2. El segundo método consiste en seleccionar un producto obtenido durante un
lapso determinado, considerado representativo del producto en si. Por ejemplo, un
inspector visita cada hora un proceso de ensamble, Escoge una muestra del
subgrupo constituida por cuatro unidades, de entre todos los ensambles producidos
durante la hora anterior, En la siguiente visita el inspector escoge el subgrupo de
entre todo el producto producido entre las visitas, y así sucesivamente. A este
procedimiento se le conoce como el método del lapso o intervalo de tiempo.

La variación encontrada entre un mismo

Método del instante Subgrupo es mínima y máxima entre un
Subgrupo y otro

La variación dentro del grupo es máxima

Método del lapso
Y entre los subgrupos es mínima
Independientemente del método empleado para obtener los subgrupos, los lotes
de donde se obtienen los subgrupos deberán ser homogéneos, es decir, que las
piezas que lo conforman sean lo más parecidas posibles: misma máquina, mismo
operario, mismo molde, etc.

Si bien para decidir el tamaño de una muestra o subgrupo hay que echar mano de
ciertos conocimientos empíricos, las siguientes directrices pueden ser útiles para
esta decisión:

1. A mayor tamaño de subgrupo más se aproximarán los límites al valor central.

Lo que dará mayor sensibilidad a las variaciones en el promedio del proceso.
2. A mayor tamaño de subgrupo mayor el costo de inspección
3. Cuando las pruebas sean destructivas y los productos costosos el tamaño del
subgrupo será de 2 ó 3
4. En la industria se utiliza mucho las muestras constituidas por 5 elementos para
facilitar el cálculo (cuando se hace a mano)
5. Se sabe que la distribución de las medias de los subgrupos resultan casi
normales para subgrupos de cuatro o más elementos, incluso en muestras de
población no normal
6. En caso de que el tamaño del subgrupo sea mayor de 10 elementos, para
controlar la dispersión deberá utilizarse la gráfica s en lugar de la gráfica R
Interpretación de las Cartas de control y las causas de Inestabilidad

Una señal de que se ha detectado una causa especial de variación se manifiesta

cuando un punto cae fuera de los límites de control o cuando los puntos
graficados en la carta siguen un comportamiento no aleatorio.
Para identificar patrones de comportamiento no aleatorios, lo primero que se
hace es dividir la carta de control en seis zonas cada una con una amplitud
similar a una desviación estándar del estadístico w que se grafica (ver fig.).
Patrón 1. Desplazamiento o cambios en el nivel del proceso

Este patrón ocurre cuando uno o más puntos se salen de los límites de control o cuando hay una
tendencia larga y clara a que los puntos consecutivos caigan de un solo lado de la línea central.

Esto se puede deber a :

• La introducción de nuevos trabajadores, máquinas, materiales o métodos
• Cambios en los métodos de inspección
• Una mayor o menor atención de los trabajadores
• Un proceso mejor (o peor)

Tres pruebas concretas para éste patrón son:

a) Ocho o más puntos consecutivos de un solo lado de la línea central
b) Al menos 10 de 11 puntos consecutivos caen en un mismo lado de la línea central y
c) Por lo menos 12 de 14 puntos consecutivos ocurren por un mismo lado de la línea central.
Patrón 2. Tendencias en el nivel del proceso
Consiste en una tendencia a incrementarse (o disminuirse) los valores de los puntos en la carta (fig. C).
Esto se puede deber a alguna de las siguientes causas especiales:
• Deterioro o desajuste gradual del equipo de producción.
• Desgaste de las herramientas de corte.
• Acumulación de producto de desperdicio en las tuberías
• Calentamiento de máquinas
• Cambios graduales de las condiciones del medio ambiente

Estas causas se reflejan prácticamente en todas las cartas excepto en la R, cuyas tendencias
son raras, Para determinar si existe tendencia en el proceso se sigue el siguiente criterio:
• Seis o más puntos consecutivos ascendentes (o descendentes)
• Un movimiento de muchos puntos hacia arriba (o hacia abajo) de la carta de control
aunque no todos los puntos vayan en ascenso (o descenso).
Patrón 3. Ciclos recurrentes (periodicidad)

Flujo de puntos consecutivos que tienden a crecer y luego se presenta un flujo similar pero de manera
descendente y esto se repite en ciclos.

Las posibles causas son:

• Cambios periódicos en el ambiente
• Diferencias en los dispositivos de medición o de prueba que se utilizan en cierto órden
• Rotación regular de máquinas y operarios

Para una gráfica R las causas pueden ser por mantenimiento preventivo programado o fatiga de
trabajadores.
Patrón 4. Mucha variabilidad

Una señal de que en el proceso hay una causa especial de mucha variación, se manifiesta mediante la alta
proporción de puntos cerca de los límites de control, a ambos lados de la línea central y pocos o ningún
punto en la parte central.

Algunas causas pueden ser:

• Sobrecontrol o ajustes innecesarios en el proceso
• Diferencias sistemáticas en la calidad del material o en los métodos de prueba
• Control de dos o más procesos en la misma carta con diferentes promedios.

Los criterios para detectar la alta variación son:

• Ocho puntos consecutivos a ambos lados de la línea central con ninguno en la zona C.
• Una imagen como la mostrada en la figura arriba mostrada.
Patrón 5. Falta de variabilidad (estatificación)

Una señal de que hay algo especial en el proceso es que prácticamente todos los puntos se concentran en la
parte central de la carta, es decir que los puntos reflejen poca variabilidad.

Algunas de las causas pueden ser:

• Equivocación en el cálculo de los límites de control
• Agrupamiento en una misma muestra de datos provenientes de universos con medias diferentes
que al combinarse se compensan unos con otros.
• Carta de control inapropiada para el estadístico graficado.

Para detectar la falta de variabilidad se tienen los siguientes criterios:

• Quince puntos consecutivos en la zona C, arriba o abajo de la zona central
• Una imagen similar a la mostrada en la figura de arriba.