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GRAFICAS DE CONTROL

Introducción
 Un gráfico de control es un
diagrama especialmente
preparado donde se van anotando
los valores sucesivos de la
característica de calidad que se
está controlando.
 Los datos se registran durante el
funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se
obtienen.
 Las graficas de control se utilizan
en la industria como técnica de
diagnósticos para
 supervisar procesos de
producción e identificar
inestabilidad y circunstancias
anormales.
Objetivo General
Todo grafico de control esta
diseñado para presentar los
siguientes principios:

 Fácil entendimiento de los


datos
 Claridad

 Consistencia

 Medir variaciones de calidad


Objetivo Específico
Proceso de prevención para evitar que el producto
llegue con defectos al cliente.

Detectar y corregir variaciones de calidad


Líneas de Ensamble
Torneado de piezas
Maquinas Empacadoras
Procesos
Manufactureros

Graficas de
Control
Hotel: Hora de Salida
de los huéspedes ; #
reclamos
Empresas de Hospital: Exactitud en
Servicios la atención; Entrega de
medicamentos
Ambulancia: Tiempo de
respuesta
X-R
X-S
Medidas
Individuales
Variables

Graficas de
Control

Atributos Artículos defectuosos


Artículos def/unidad
#Defectos
# Defectos / unidad
Definición de los términos
El gráfico de control tiene:

 Línea Central que representa el promedio histórico de


la característica que se está controlando

Límites Superior e Inferior que calculado con datos


históricos presentan los rangos máximos y mínimos de
variabilidad.
Definición de Términos
 Subgrupos
 Grupo de mediciones con algún criterio similar obtenidas de un
proceso
 Se realizan agrupando los datos de manera que haya máxima
variabilidad entre subgrupo y mínima variabilidad dentro de cada
subgrupo
 Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un día, las mediciones de
cada turno podrían constituir un subgrupo.
 Media
 Sumatoria de todos los elementos de un subgrupo dividida entre el
número de elementos de la muestra.
 Rango
 Valor máximo menos el valor mínimo
Elección de la variable
La variable que se elija para los gráficos de control X y
R , tiene que ser una magnitud que pueda medirse y
expresarse con números, tal como la dimensión, el
grado de dureza, resistencia a la tracción, peso, etc.
Elección del criterio de Formación
de subgrupos
Los subgrupos deben elegirse de forma que sean lo más
homogéneos posible, y que de uno a otro permitan la
máxima variación.

Un subgrupo debe estar formado por elementos que estén


fabricados lo más cercanos posible en el tiempo. El
siguiente subgrupo, por elementos fabricados
posteriormente también en un corto espacio de tiempo, y
así sucesivamente; en especial, cuando el principal objetivo
de estos gráficos es detectar los cambios de la media del
proceso.
Elección del criterio de Formación
de subgrupos
Con este esquema de formación de subgrupos, a
veces es aconsejable que el intervalo de toma de
muestras varíe un poco con respecto al tiempo
estipulado y que esta variación no sea predecible por
el operario. En cualquier caso , es mejor que el
operario no pueda saber cuáles serán los elementos
que integrarán la muestra que se va inspeccionar.
El criterio más racional es aquel que se basa en el
orden que se ha seguido en la producción.
Elección de Tamaño y frecuencia de los
Subgrupos
Shewhart sugirió que cuatro elementos era el tamaño ideal
de los subgrupos

Se deben seleccionar subgrupos que la variación entre ellos


sea mínima, es conveniente que estos subgrupos sean lo
más pequeños posible

En el terreno estadístico, es conveniente que los limites de


control se establezcan en base a, por lo menos 25
subgrupos. Además, la experiencia indica que cuando se
inicia un gráfico de control, los primeros subgrupos pueden
ser no representativos de lo que se mida posteriormente
GRAFICOS X-R
Utilidad
Los gráficos x-R se utilizan cuando la característica de
calidad que se desea controlar es una variable
continua.
3. Gráficos de Control por variables
Gráficos x -R
Se utilizan cuando la característica de calidad que se
desea controlar es una variable continua.
Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamaño n.

Ejemplo: fábrica que produce piezas cilíndricas de


madera. La característica de calidad que se desea
controlar es el diámetro. Hay dos maneras de obtener
los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas
juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora:
7:0
0
Proceso
.

Muestra de
6 Piezas
8:0
0
Proces
o

Muestra de
6 Piezas
La otra forma es retirar piezas individuales a lo
largo del intervalo de
tiempo correspondiente al subgrupo
7:20

22ª pieza
7:30

23ª pieza
Paso #1:Recolección de Datos
Estos datos deberán ser:
Recientes de un
proceso al cual se
quiere controlar
Estos pueden ser
tomados en
Diferentes horas del día
Diferentes días

Todos tienen que ser de


un mismo producto.
Paso #2: Promedio
Sumatoria de los datos de
cada uno de los subgrupos
dividido entre el número
de datos (n).

Fórmula X
∑X1 + X2 + X3 + Xn
n

La fórmula debe ser


utilizada para cada uno de
los subgrupos
Paso #3: Rango
Valor mayor del
subgrupo menos el
valor menor.

Formula
R = x valor mayor – x valor
menor

Determine el rango
para cada uno de los
subgrupos
Paso #4: Promedio Global
Sumatoria de todos
los valores medios y
se divide entre el
número de
subgrupos (N).

Formula X’
∑X1 + X2 + X3 +…+ Xn
N
Paso #5: Valor Medio del Rango
Sumatoria del rango
(R) de cada uno de los
subgrupos divido entre
el numero de
subgrupos (k).

Formula R’
∑R1 + R2 + R3 + …. + Rn
N
Paso #6: Limites de Control
Para calcular los limites de control se utilizan los datos
de la siguiente tabla

0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.076
Limites de control
Gráfica X’
Utilizando los datos de X’ de la tabla se contruye la
gráfica
Gráfica R’
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datos
se construye la gráfica de R’
INTERPRETACIÓN DE LAS
GRAFICAS DE CONTROL
Un punto Fuera de los limites de control
Un punto único fuera
de los limites de
control casi siempre
se produce por una
causa especial.
Una razón común por
la que un punto cae
fuera de un limites de
control es un error en
el calculo de X o R ; o
error de medición
Cambio Repentino en el promedio del
proceso
 Un numero inusual de puntos
consecutivos que caen a un lado de la
línea central casi siempre es una
indicación de que el promedio del
proceso se desplazó en forma
repentina.

 Introducción de nuevos de
trabajadores, materiales o equipos
 Cambios de métodos de inspección
 Una mayor o menor atención en la
inspección
 El proceso ha mejorado o
desmejorado
Cambio Repentino en el promedio del
proceso
 Se emplean tres reglas empíricas para
detectar a tiempo los cambios de los
procesos:
 Si 8 puntos consecutivos caen en
un lado de la línea central
 Se divide la región entre la línea
central y cada limite de control en
tres partes iguales. Luego, Si (1)
dos de tres puntos consecutivos
caen en el tercio exterior entre la
línea central y uno de los limites
de control o (2) cuatro de cinco
puntos consecutivos caen dentro
de la región exterior de dos
tercios, también se puede llegar a
la conclusión de que el proceso
esta fuera de control
Ciclos
Los ciclos son patrones cortos
repetidos, que alternan crestas
elevadas y valles bajos.
Las causas puede ser:
Cambios periódicos en el
ambiente
Rotación de operarios o la fatiga
al final del turno
Diferentes equipos de medición
utilizados
Diferencias entre los turnos de la
mañana y noche
Cambios de temperatura y
humedad
Tendencias
 Una tendencia es el resultado de alguna
causa que afecta en forma gradual las
características de calidad del producto y
ocasiona que los puntos de las graficas de
control se muevan gradualmente hacia
arriba o hacia abajo.
 Una tendencia definida se da:
 Deterioro o desgaste gradual de un
equipo de producción
 Desgaste de herramienta
 Acumulación desperdicios
 Calentamiento de maquinas
 Cambios graduales condiciones
ambientales
 Mejora en las habilidades del operario
Abrazando los limites de Control
Este patrón aparece cuando
muchos puntos se
encuentran cerca de los
limites de control con muy
pocos entre dichos limites
Las causas pueden ser:
Un patrón de mezcla puede
resultar cuando en un
proceso se utilizan dos lotes
de material diferentes o
cuando las partes se
producen en distintas
maquinas , pero la vigila el
mismo grupo de inspección
Inestabilidad
Se caracteriza por
flutaciones erráticas y poco
naturales en ambos lados
del cuadro durante un
tiempo. A menudo, los
puntos caen fuera de los
limites de control superior
e inferior sin un patrón
consistente. Una causa
frecuente de inestabilidad
es el desajuste excesivo de
una maquina

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