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Introducción
Un gráfico de control es un
diagrama especialmente
preparado donde se van anotando
los valores sucesivos de la
característica de calidad que se
está controlando.
Los datos se registran durante el
funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se
obtienen.
Las graficas de control se utilizan
en la industria como técnica de
diagnósticos para
supervisar procesos de
producción e identificar
inestabilidad y circunstancias
anormales.
Objetivo General
Todo grafico de control esta
diseñado para presentar los
siguientes principios:
Consistencia
Graficas de
Control
Hotel: Hora de Salida
de los huéspedes ; #
reclamos
Empresas de Hospital: Exactitud en
Servicios la atención; Entrega de
medicamentos
Ambulancia: Tiempo de
respuesta
X-R
X-S
Medidas
Individuales
Variables
Graficas de
Control
Muestra de
6 Piezas
8:0
0
Proces
o
Muestra de
6 Piezas
La otra forma es retirar piezas individuales a lo
largo del intervalo de
tiempo correspondiente al subgrupo
7:20
22ª pieza
7:30
23ª pieza
Paso #1:Recolección de Datos
Estos datos deberán ser:
Recientes de un
proceso al cual se
quiere controlar
Estos pueden ser
tomados en
Diferentes horas del día
Diferentes días
Fórmula X
∑X1 + X2 + X3 + Xn
n
Formula
R = x valor mayor – x valor
menor
Determine el rango
para cada uno de los
subgrupos
Paso #4: Promedio Global
Sumatoria de todos
los valores medios y
se divide entre el
número de
subgrupos (N).
Formula X’
∑X1 + X2 + X3 +…+ Xn
N
Paso #5: Valor Medio del Rango
Sumatoria del rango
(R) de cada uno de los
subgrupos divido entre
el numero de
subgrupos (k).
Formula R’
∑R1 + R2 + R3 + …. + Rn
N
Paso #6: Limites de Control
Para calcular los limites de control se utilizan los datos
de la siguiente tabla
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.076
Limites de control
Gráfica X’
Utilizando los datos de X’ de la tabla se contruye la
gráfica
Gráfica R’
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datos
se construye la gráfica de R’
INTERPRETACIÓN DE LAS
GRAFICAS DE CONTROL
Un punto Fuera de los limites de control
Un punto único fuera
de los limites de
control casi siempre
se produce por una
causa especial.
Una razón común por
la que un punto cae
fuera de un limites de
control es un error en
el calculo de X o R ; o
error de medición
Cambio Repentino en el promedio del
proceso
Un numero inusual de puntos
consecutivos que caen a un lado de la
línea central casi siempre es una
indicación de que el promedio del
proceso se desplazó en forma
repentina.
Introducción de nuevos de
trabajadores, materiales o equipos
Cambios de métodos de inspección
Una mayor o menor atención en la
inspección
El proceso ha mejorado o
desmejorado
Cambio Repentino en el promedio del
proceso
Se emplean tres reglas empíricas para
detectar a tiempo los cambios de los
procesos:
Si 8 puntos consecutivos caen en
un lado de la línea central
Se divide la región entre la línea
central y cada limite de control en
tres partes iguales. Luego, Si (1)
dos de tres puntos consecutivos
caen en el tercio exterior entre la
línea central y uno de los limites
de control o (2) cuatro de cinco
puntos consecutivos caen dentro
de la región exterior de dos
tercios, también se puede llegar a
la conclusión de que el proceso
esta fuera de control
Ciclos
Los ciclos son patrones cortos
repetidos, que alternan crestas
elevadas y valles bajos.
Las causas puede ser:
Cambios periódicos en el
ambiente
Rotación de operarios o la fatiga
al final del turno
Diferentes equipos de medición
utilizados
Diferencias entre los turnos de la
mañana y noche
Cambios de temperatura y
humedad
Tendencias
Una tendencia es el resultado de alguna
causa que afecta en forma gradual las
características de calidad del producto y
ocasiona que los puntos de las graficas de
control se muevan gradualmente hacia
arriba o hacia abajo.
Una tendencia definida se da:
Deterioro o desgaste gradual de un
equipo de producción
Desgaste de herramienta
Acumulación desperdicios
Calentamiento de maquinas
Cambios graduales condiciones
ambientales
Mejora en las habilidades del operario
Abrazando los limites de Control
Este patrón aparece cuando
muchos puntos se
encuentran cerca de los
limites de control con muy
pocos entre dichos limites
Las causas pueden ser:
Un patrón de mezcla puede
resultar cuando en un
proceso se utilizan dos lotes
de material diferentes o
cuando las partes se
producen en distintas
maquinas , pero la vigila el
mismo grupo de inspección
Inestabilidad
Se caracteriza por
flutaciones erráticas y poco
naturales en ambos lados
del cuadro durante un
tiempo. A menudo, los
puntos caen fuera de los
limites de control superior
e inferior sin un patrón
consistente. Una causa
frecuente de inestabilidad
es el desajuste excesivo de
una maquina