Taladrado

Ing. Luis Cuadros Negri

 TALADRADO
Se entiende por operación de taladrado la obtención de
un agujero cilíndrico o cónico por medio de una
herramienta de dos filos que penetra en el material
arrancando viruta.
Según las funciones a que van destinados, los agujeros
pueden dividirse en varios tipos:

A Agujero pasante
B Agujero ciego
C Agujero avellanado
D Agujero abocardado
E Agujero cónico
F Agujero escalonado
 TIPOS DE TALADROS
• Portátiles
• Sensitivos o de Mesa
• De Columna
• De varias columnas
• Radiales
• Multihusillos
• De control numérico
• De varios cabezales multihusillos

La selección de un taladro para una aplicación particular depende

de:
a) La forma de la pieza
b) Las dimensiones de la pieza
c) El número de agujeros que requiere
d) El lote de producción
e) La variedad de diámetros de los agujeros en una misma pieza
f ) El grado de precisión requerido
g) El material de la pieza
h) El material de la Broca
 TALADROS PORTÁTILES
Se usan generalmente para piezas de grandes dimensiones
como bancadas, bastidores, etc. con posiciones de agujeros
en posiciones difíciles. El avance lo provee la fuerza
muscular del operario.
Taladro de mano: Es la
máquina más simple. El
giro de la broca se
obtiene por medio de un
juego de engranajes
accionado por una
manivela.

Taladro eléctrico: El movimiento giratorio de

la broca se obtiene por medio de un motor
de baja tensión (24 voltios). La broca R es
fijada al mandril y gira por medio de
engranajes reductores. El avance es
también obtenido con la presión ejercida por
el operario sobre la empuñadura A.
 TALADRO SENSITIVO O DE MESA
Es el tipo mas simple de máquina herramienta para la ejecución de
agujeros de diámetro pequeño, como máximo 15 mm. El movimiento
de avance de la herramienta en la pieza es regulado a mano por el
operario mediante una palanca, de ello procede el nombre de sensitiva.
El operario regula la presión del brazo sobre la palanca “sintiendo” la
resistencia ofrecida por el material a la penetración de la herramienta.
Las partes principales del taladro sensitivo
son:
I
A. Mesa portapieza y base c
B. Castillete
G D
C. Cabezal portamandril o cabezal motriz
regulable en altura
D. Motor E

E. Mandril F B
F. Portabrocas aplicado al mandril
G. Regulador de la profundidad de taladrado
H
H. Palanca de enclavamiento del cabezal
A
móvil
I. Palanca de avance
 EL TALADRO DE COLUMNA
Las operaciones desarrolladas en este tipo de taladro son
las más frecuentes.
Taladro de columna de
dieciocho velocidades de
giro para agujerado sobre
acero hasta 15mm de
diámetro.
 MOVIMIENTO DE TRABAJO
El motor transmite su movimiento al mandril I
mediante la correa I que conecta el cono de poleas M
L
posterior L, solidario del árbol del motor, con el cono
de poleas del cabezal M, solidario del árbol del
husillo o mandril. Se entiende por cono de poleas a
una serie de poleas de diámetro diverso, pero
solidarias unas con otras y con el mismo eje de
rotación.

Para cada polea del cono L existen cinco

posibilidades de conexión diversas con el cono M
y, por tanto, cinco relaciones de velocidad
diferentes.
Las poleas posterior y del cabezal pueden ser cambiadas entre si, obteniendo de este
modo un número doble de relaciones. El taladro representado posee un motor de tres
velocidades, 5 poleas en la parte posterior L y 5 poleas en la parte anterior M del
cabezal motor. Esto admite, pues, 30 (=3X5X2) velocidades diferentes del mandril.
 MOVIMIENTO DE AVANCE
El movimiento de avance de la
herramienta en la pieza que se taladra
es obtenido a mano por el operario.
El operario, actuando sobre la
palanca N, hace girar el piñón O que
engrana con la cremallera P. Con el
giro del piñón se obtiene el
movimiento rectilíneo del manguito Q
y, en consecuencia, del árbol del
mandril C acoplado con aquél. Se
impide el giro del manguito junto con
el árbol del mandril, mediante el
tornillo R fijado al cabezal T.
Una vez terminada la carrera de
avance, la palanca retorna a la
posición inicial por la acción de un
resorte de llamada.
 CONTROL DE LA PROFUNDIDAD DE
AVANCE
Profundidad de avance, es la longitud de
la carrera de la herramienta en la pieza
que se taladra, correspondiente a la
altura h del agujero. El control de la
profundidad del avance se obtiene
leyendo a carrera de la herramienta en la
escala graduada fijado al pie de la
palanca de mando. La herramienta se
apoya sobre la pieza en correspondencia
con el punto en el cual se desea realizar h
el agujero.
Se efectúa entonces la lectura en C, se hace girar el círculo graduado A,
sumando a la lectura inicial la profundidad h del agujero, hasta alcanzar
con el índice B la graduación C dada por dicha suma. Se enclava, en esta
posición, el círculo graduado a la parte fija de la máquina mediante el
tornillo D. La carrera de la herramienta se interrumpe en el momento en
que el tope E establece contacto con el diente F, en correspondencia con
el punto preestablecido sobre el círculo graduado.
 FIJACIÓN DE LA PIEZA

Para evitar que una pieza sea arrastrada por la broca

que gira, conviene fijarla sólidamente a la mesa
portapieza de la taladradora, con dispositivos
adecuados.
Según su forma, las piezas se sujetan mediante:
•bridas,
•mordazas,
•escuadras o
•bloques prismáticos.
 FIJACIÓN DE LA PIEZA
EMBRIDADO:
Es para sujetar sobre la mesa piezas de
caras planas, aunque tengan grandes
dimensiones. La pieza se apoya sobre
gruesos de altura conveniente P y es
sujetada por las bridas S, apretadas
contra la pieza y contra un gradilla o
bloque escalonado B mediante tuercas
roscadas en unos tirantes V, los cuales
van fijados en la ranura en T de la mesa
portapieza.

MORDAZA:
Si las piezas tienen dimensiones
limitadas, se sujetan entre las
mandíbulas de una mordaza. Es
mucho más rápidas que las requeridas
por la fijación con bridas. La distancia
entre las mandíbulas G viene regulada
por un robusto tornillo de presión V.
 FIJACIÓN DE LA PIEZA
ESCUADRA:
Un tipo especial de sujeción permite
taladrar piezas de forma irregular según
dos direcciones perpendiculares entre
sí. La pieza se sujeta mediante tornillos
a un bloque rebatible a 90 , fijado, a su
vez, a la mesa mediante una brida.

BLOQUE PRISMÁTICO:
Cuando la pieza a taladrar tiene
forma cilíndrica, se sitúa sobre un
bloque prismático en V y se sujeta
contra las caras laterales F
mediante un tornillo de presión P
aplicado a la brida S.
 TALADRO DE VARIAS COLUMNAS

En este taladro se eliminan los

tiempos muertos de cambio
de herramientas. Al estar
todas las columnas sobre una
misma bancada la pieza puede
pasar de una estación a otra si
interrupción. Se utilizan para
trabajos de precisión en
grandes series.
 TALADRO RADIAL
Para piezas de grandes dimensiones

Cabezal porta-
mandril de un
taladro radial.

Esquema de agujerado de piezas

largas y pesadas, en un taladro radial
con base de desplazamiento
longitudinal para la columna
(desplazamiento a motor).
 TALADRO DE VARIOS CABEZALES
MULTIHUSILLOS|
Son máquinas especiales cuyos
cabezales operan sobre una
pieza simultánea o
sucesivamente.

Ventajas:
A. Eliminación de distintas
posiciones de la pieza.
B. El tiempo de taladrado está
limitado por el agujero más largo.
Taladro múltiple con plato giratorio de cuatro posiciones
para agujerado, escariado y eventualmente roscado.
 TALADRO
MULTIHUSILLOS
TALADRO y TORNO
 MÁQUINAS TRANSFER CIRCULARES
Ejemplo máquina transfer circular para mecanizar una biela:
La máquina dispone de cinco estaciones, cada una de las
cuales es para dos piezas, que se mecanizan
simultáneamente.
Para dar una idea del ahorro de tiempo, se indican a
continuación los tiempos de mecanizado previstos por la
casa constructora:
• Tiempo activo de la máquina, 78 s
• Tiempo pasivo, 17 s
• Tiempo de carga y descarga de las piezas, 0 s
• Tiempo total (desde la carga hasta la descarga) para
dos piezas, 95 s
A continuación se indican las operaciones realizadas por la
máquina en cada estación. Todas se efectúan
simultáneamente.
• Estación 1: Desbaste alojamientos cabeza y pie
• Estación 2: Semiacabado alojamientos cabeza y
pie
• Estación 3: No actúa
• Estación 4: Acabado alojamiento pie y cabeza
• Estación 5: Carga y descarga de las piezas
 LAS MÁQUINAS TRANSFER
El principio se basa en reducir al mínimo, o incluso anular, los
tiempos inactivos de montaje y desmontaje de la pieza sobre la
máquina. Las piezas se posicionan, se fijan y se retiran mientras la
máquina realiza simultáneamente, las diferentes operaciones
sobre piezas ya montadas en la máquina.
Las ventajas que ofrecen las máquinas especiales son evidentes:
• Bajo costo de mecanizado
• Productividad elevada
• Posibilidad de efectuar simultáneamente varias operaciones
• Eliminación de las operaciones manuales de fijación y colocación.

Pero, por otra parte, las máquinas transfer presentan las siguientes
desventajas:
• Costo elevado de la máquina
• Mantenimiento caro y difícil
• Su índice de eficiencia no siempre es óptimo
• Imposibilidad de su empleo para mecanizados diferentes de
aquellos para los que han sido proyectadas.
 MÁQUINAS TRANSFER RECTILÍNEAS
La pieza que se debe mecanizar, se sitúa y se bloquea sobre el pallet, que
secoloca en las guías de la bancada. Este es enganchado automáticamente
por la cadena o barra de tracción y va pasando, por saltos sucesivos, de
estación en estación.
Después de esto, por medio de los dispositivos adecuados, la pieza
junto con el pallet, llega al puesto de trabajo del operario.
 HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
La herramienta para taladrar más común es la broca,
pero existen algunas otras que se verán mas adelante.
I - INTEGRALES
1. La Broca:
Se fabrica a partir de una barra
redonda de acero para herramientas o
acero rápido. Tiene 2 canales
helicoidales para el desalojo de la
viruta. En el centro está el núcleo que
aumenta su grosor hacia el mango. La
punta es de forma cónica y en ella se
tienen los 2 filos principales.
El mango sirve para la sujeción en la
máquina y puede ser cónico o
cilíndrico. Los filos secundarios tienen
un bisel para evitar el rozamiento y el
diámetro se reduce de la punta hacia
el mango por el mismo motivo.
 BROCA HELICOIDAL

El filo transversal, entre los 2 filos principales, no corta, sólo rasca y empuja el
material delante de los filos principales.
• Ángulo de Ataque (hélice)(α): Está formado por el eje de la broca y la ranura espiral.
• Ángulo de Incidencia (δ): Facilita la penetración de los filos cortantes. El valor de este
ángulo varía de 5 a 8 grados.
• Ángulo del filo Transversal (ψ): Es la inclinación de éste con respecto a los filos
principales.
• Ángulo de la Punta (φ ): Formado por los filos principales. Depende generalmente del
material a maquinar. Para acero y fundición generalmente varía de 116 a 120 grados.
 BROCA HELICOIDAL
Tipos de brocas y ángulos para la Valores recomendados para el ángulo
punta recomendados en función del de la espiral o de ataque, en función
material a maquinar, según la norma del acero de nla broca y del diámetro
alemana DIN1414 del agujero.

Dimensiones estándar para brocas

Milimétrica: Diámetro desde 0.015 mm
con incrementos de 0.01 a 0.05 mm
Inglesas: Diámetro desde 1/64 hasta 4
pulg. con incrementos de 1/64 pulg.
DIFERENTES TIPOS DE AFILADO DE BROCAS
TIPOS DE PUNTA ADECUADAS PARA DISTINTOS MATERIALES
OTROS MATERIALES PARA BROCAS HELICOIDALES

De carburo y/o
recubiertas
de TiN o Ti CN ofrecen
rendimientos desde
200%
hasta 1000% sobre los
HSS
 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
2. Barrenas de Espiral:

Las barrenas son

herramientas similares
a las brocas
helicoidales, pero a
diferencia de ellas,
poseen tres o cuatro
acanaladuras y además
carecen de punta.

Se diseñan para agrandar agujeros previamente taladrados o

dejados de fundición, usándolas se consigue mejorar la calidad
superficial y se obtiene un mayor grado de exactitud en el
agujero.
 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
3. Abocardadores:
Sirven para ejecutar alojamientos para las cabezas de tornillos. La
espiga sirve de guía dentro del agujero. Durante la operación es
necesario que la espiga se encuentre perfectamente engrasada.
 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
4. Avellanadores:
Se usan para el maquinado de superficies cónicas. La
aplicación más usual es para el alojamiento de
tornillos de cabeza avellanada.

Barrenas de punta o
avellanadores
 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
5. Rimas o Escariadores:
Sirven para el acabado de agujeros donde una pequeña cantidad de
material será eliminada de sus paredes. Con su empleo se consiguen
acabados superficiales finos y su exactitud es mayor que la de agujeros
hechos con broca.

Sentidos de giro de la rima.

 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
6. Broca de centros:
Esta herramienta está especialmente diseñada para las cavidades
donde se apoyan los contrapuntos.
Son formadas por la combinación de una broca y un abocardador.
Se fabrican en construcción de doble extremo.

Broca de centros
 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
7. Broca para agujeros 8. Broca de Centrar:
Profundos: Se emplea cuando el agujero
Se utiliza para barrenar debe tener fondo plano. La
cañones con gran exactitud. punta le sirve para formar una
Solamente tienen un filo de
guía.
corte.
 OTROS TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
9. Broca de Recortar: 10. Trepanadores:
Está formada por un brazo El trepanador deja un corazón
ranurado unido a un eje rotatorio. sólido de material. Se usa para
Sirve para recortar agujeros de producir económicamente
gran diámetro en placas. agujeros de más de φ2”
Mango

Filete de corte
DEFECTOS EN LOS TALADROS QUE SE PUEDEN
CORREGIR MEDIANTE RIMADO
AFILADOR DE
BROCAS
 HERRAMIENTAS PARA TALADRAR

II.- CON INSERTOS

Mejoran la productividad al
permitir el incremento de V. Sus
limitaciones estan en que
requieren una máquina de
suficiente potencia, velocidad,
rigidez y manejo de fluído de
corte a presión. Además el
diámetro mas pequeño que se
puede taladrar es de 16mm
(5/8”)
 VELOCIDAD DE CORTE (V)
Se relaciona con la velocidad de rotación del husillo y la broca.
V= π X D X n (m/min) n : rpm
1000 D : diámetro de la broca (mm)

Para brocas de acero rápido:

 Brocas
Aplicación

Valores
indicativos
 EL AVANCE (S)
Es la velocidad a la que se desplaza la herramienta a través del
material que está trabajando. Se expresa en mm/rev
_____ _____
S = 0.01 30 x D S = 0.01 50 x D
Para acero Para fundición gris

SECCIÓN DE VIRUTA (q)

Es el producto conocido como:

q = D X S (mm²)
2
D : diámetro de la broca (mm)
S : avance (mm/rev)
PRODUCCION DE AGUJEROS
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista
de su mecanizado son:
o Diámetro
o Calidad Superficial y tolerancia
o Material de la pieza
o Material de la broca
o Longitud del agujero
o Condiciones tecnológicas del mecanizado
o Cantidad de agujeros a producir
o Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

PARAMETROS DE CORTE EN EL TALADRADO

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:
•Elección del tipo de broca más adecuado
•Sistema de fijación de la pieza
•Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
•Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
•Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
•Avance en mm/rev, de la broca
•Veloc. de avance en mm/min de la broca
•Profundidad del agujero
•Esfuerzos de corte
•Tipo de taladradora y accesorios adecuados.
 EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
La elevada velocidad de avance da lugar a:
• Buen control de viruta
• Menor tiempo de corte
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
 FUERZA DE CORTE Y FUERZA DE PENETRACIÓN
La fuerza de corte es perpendicular al eje de la broca y se calcula como:
F= Ks X q (N)
donde:
Ks : Esfuerzo específico de corte del material (N/mm²)
q : Sección de viruta (mm²)
S : Avance (mm/rev)
Taylor demostró experimentalmente que la Fuerza de Penetración se
relaciona con la fuerza de corte por:

F´= F x sen(Ф/2) (N)

Presión específica de corte, ks
 TORQUE Y POTENCIA:
El torque se calcula a partir de la fuerza de corte
T = F x D / 4 = Ks x S x D² / 8

y la potencia que es P= F x V/(75 x Ef) (cv)

P=F x V/(102 x Ef) (Kw)
P= (Ks x S x D² x n) (KW) = T x n___ (Kw)
(7.67x10^7 x Ef) 97400 x Ef

Ks : N/mm2 (Esfuerzo específico de corte del material)

S : mm/rev (avance)
D : mm
Ef : Eficiencia de la máquina (0.6-0.85)
7.67x10^7 : Factor de conversión
TIEMPO EFECTIVO DE MÁQUINA(Th): d

Th = _L__
nxS
Si
1/3d
n = V x 1000
πxD L l
Th = L x D x π_
S x V x 1000

L = l + 1/3(d)
L: recorrido total de la broca

Para cálculos más exactos:

L = l + la
la = d/2 x cot (φ/2)
Tiempos de operación en el Mecanizado: Taladrado
Existen cuatro tiempos de operación:

•Tiempo principal. Este es el que utiliza la máquina para desprender

la viruta y con ello se adquiera la forma requerida.

•Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer

que la máquina funcione incluyendo  armado de la máquina, marcado
de la pieza, lectura de planos, volteo de las piezas, cambio de
herramientas, etc..

•Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o

preparar la herramienta o materiales necesarios para desarrollar el
proceso. Por ejemplo el traer el equipo y material para que opere la
máquina.

•Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningún beneficio

para la producción, como el utilizado para afilar una herramienta que
se rompió o el tiempo que los operadores toman para su distracción,
descanso o necesidades.
El tiempo total de operación es la suma de los cuatro
tiempos. De manera empírica se ha definido lo
siguiente:
Tp    =  60%
Tpr   =  20%
Ta    =  10%
T imp =  10%

El tiempo principal se calcula con la siguiente

fórmula:
Tp = L / (S x N) (sistema métrico)
donde
a: avance, en milímetros (por revolución).
n: número de revoluciones por minuto.
 Estructura de Costo del Mecanizado
 Mano de Obra Directa:
• Tiempo Total de Mecanizado

 Mano de Obra Indirecta:

• Tiempo indirecto: Supervisión, Almacén y otros. (%)

 Materiales directos:
• Material empleado: Acero, Naylon, Aluminio Bronce, cobre u otro.

 Materiales Indirectos:
• Brocas, cuchillas, sierra,
• Waype, lubricantes.
• Epp y otros

 Horas Máquina
 Energía Eléctrica_________
COSTO DE PRODUCCION
 Depreciación de máquinas y equipos: (%)
 Gastos de administración y ventas: (%)
COSTO TOTAL
 Utilidad (%)________________________________________
Precio del Servicio sin IGV
 Calcular el diámetro del taladro para construir una
tuerca de M14

El paso normalizado de una tuerca de 14 es de 2 mm

El diámetro del taladro es d = D- (1,3 x P)

d = 14 - (1,3 x 2)= 11,4 mm

Ejemplo:
Hay que taladrar 350 agujeros de 24 mm diámetro y 40 mm de
profundidad cada uno en material St 50 con v = 30 m/min,
Calcúlese el tiempo principal. Números de rev disponibles: 22; 36;
56; 90; 140; 224; 355; 560 Y 900 rev/min. Avances disponibles:
0,04; 0,09; 0,13; 0,2; 0,27; 0,4; 0,6; 0,8 Y 1,5 mm/rev.
Solución:
Número de revoluciones
n = v x 1000 = 30 m/min . 1000 = 397 /min se elige: n = 355 '/min
dxπ 24 mm . 3.14

Tiempo principal
L = l +d (1/3) = 40 mm + 8 mm = 48 mm
_____ _____
S = 0,01 30 x d = 0,01  30x 24 = 0,27 mm/rev

tprinc. = L . i = 48 mm . 350____
s.n 0,27 mm . 355 /min

tprinc. = 175.22 min

Ejemplo:
Se trata de hacer con una taladradora agujeros de 20 mm diámt. en acero St
50 empleando una velocidad de corte de v = 25 m/min y un avance s = 0,3
mm/rev. ¿Qué magnitud tendrá que tener la potencia de accionamiento de
la taladradora en kW siendo el rendimiento η = 0,8? Números de
revoluciones disponibles: n = 67, 95, 134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480,
2080, 2940 rev/min.

Solución:

Número de revoluciones: n = v . 1000 = 25 m/min . 1000

d.π 20 mm . 3,14
n = 398 /min, se elige n = 374 /min

El esfuerzo especifico de corte Ks = 2830 N/mm2 para acero St 50

Potencia de accionamiento :
PkW = Ks . S . d² . n_ = 2830 N/mm² x 0.3 x 20² x 374
7.67 x 10^7. η 7.67 x 10^7 x 0.8

PkW =2,1 kW
La fundición de una pieza en acero nodular con dureza Brinell igual a 200
kp/mm², se requiere realizar orificios de 24 mm. de diámetro con velocidad
de corte de 25 m/min y se tratará de utilizar a fondo un taladro de 4.8 Kw, con
un rendimiento del 90%. Los números de revoluciones disponibles : n = 67,
95, 134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080, 2940 rev/min. El esfuerzo
específico de corte del material es de 2450N/mm² y el ángulo de afilado de la
broca es de 120° (3)
Calcúlese:
El avance con que podría taladrarse esta fundición de acero nodular
La fuerza de corte en Newton
La fuerza de penetración.
 
d=24 mm Vc=25 m/min P=4.8 Kw φ=90%
Ks = 2450 N/mm² S’ = ?? Φ = 120°
n =(Vc x1000)/(dx π) = (25 x 1000)/(24 x π) = 331.57 rpm ⇒ n = 265 rpm
P= (Ks x S' x d² x n)/(7.67 x 〖 10 〗 ^7 x φ)
S = (P x 7.67 x 〖 10 〗 ^7 x φ)/(Ks x d² x n)
S = (4.8 x 7.67 x 〖 10 〗 ^7 x 0.9)/(2450 x 24² x 265) = 0.89 mm/rev
F = Ks x q ⇒ q =( d x S’)/2 = 24 x 0.89 / 2 = 10.68 mm²
F = 2450 x 10.68 = 26166 N
F’ = F x senΦ/2 = 26166 x sen(120°/2) = 22660 N
En una pieza de fundición gris con dureza Brinell igual a 200 kgr/mm² hay
que hacer unos taladros de Φ30 mm en material macizo, con v = 38 m/min y
s = 0,4 mm/rev. Los números de revoluciones disponibles son n = 67, 95,
134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080, 2940 rev/min. . Rendimiento φ
= 0,85
Calcúlese: a) la sección transversal de viruta para los dos filos; b) potencia
de accionamiento necesaria para la máquina, en CV y en kW.
¿Con qué avance podrían taladrarse en acero St 50 agujeros de 24 mm de diámetro
empleando velocidad v = 30 mm/min si se trata de emplear a fondo una máquina
taladradora de 3,8 kW, Rendimiento = 0,8; números de revoluciones n = 67, 95, 134,
188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080, 2940 rev/min.
Ejemplo:
Se deben taladrar 40 piezas de bronce que tienen 02 agujeros con su avellanado
plano respectivo, tal como se muestra en el gráfico. La broca menor tiene 12 mm de
diámetro y ángulo de 90° en la punta. Determinar el tiempo disponible. Estimar el
costo del servicio, sabiendo que el valor de hora-maquina es S/. 65, costo de hora-
hombre S/. 45, Costo de M. Obr. Ind. 10% de M. Obr. Direc., Materiales Ind. S/.
0.25/pieza, depreciación 10% de Horas-máq., Energía Elect. S/. 0.55/hora y utilidad
15% del costo de total
Datos:
-Avance a utilizar con las brocas: 0.25 mm/rev.
- Velocidad de corte del material: 0.6666 m/seg.
- Tiempo de preparación: 40 min.
- Tiempo secundario:
- Cambio de brocas: 1.5 min
- Centrado del otro agujero: 1.5 min.
- Tiempo perdido: 10% del principal y secundario.
 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈
40 piezas SB=0.25 mm/rev Vc=0.666 m/seg x 𝒎𝒊𝒏 = 39.999 m/min
Agujero ∅12
𝑳
𝒕∅𝟏𝟐 = → L=70 + d/2 x cot(90/2) = 70 + 12/2 x cotg45 = 76
𝑺𝒙𝒏
𝟕𝟔 𝑽𝒄𝒙𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟑𝟗.𝟗𝟗𝒙𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒕∅𝟏𝟐 =𝟎′ 𝟐𝟓𝒙𝟏𝟎𝟔𝟏 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟓𝒎𝒊𝒏 n= 𝒅𝒙𝝅
= 𝟏𝟐𝒙𝝅
= 𝟏𝟎𝟔𝟏 𝑹𝑷𝑴

Abellanado Plano ∅𝟐𝟎

𝟏𝟖 𝟑𝟗.𝟗𝟓 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒕∅𝟐𝟎 =𝟎.𝟐𝟓 𝒙 𝟔𝟑𝟔.𝟔 = 𝟎. 𝟏𝟏min n= 𝟐𝟎 𝒙 𝝅
= 𝟔𝟑𝟔. 𝟔 RPM

tpreparacion = 40 min
tsecundario:
-cambio de broca ∅12 = 1.5 min
-cambio broca ∅𝟐𝟎 = 1.5 min
-centrado agujero = 1.5 x40x4 = 240min
tsecundario = 243mm
tprincipal:
Agujero ∅𝟏𝟐 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟓 𝒙 𝟒𝟎 𝒙 𝟐 = 𝟐𝟐. 𝟖 𝒎𝒊𝒏
Avellanado ∅𝟐𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟏 𝒙 𝟒𝟎 𝒙 𝟐 = 𝟗. 𝟎𝟒 𝒎𝒊𝒏
𝟑𝟏. 𝟖𝟒 min
tperdido (10% principal y secundario) = (31.84 + 243)10% = 27.48 min

T total = 40 + 243 + 31.84 + 27.48 = 342.32 min.

 Mano de Obra Directa:
• Tiempo Total de Mecanizado ………………..........342.32 /60 X S/. 45 = S/ 256.74

 Mano de Obra Indirecta:

• Tiempo indirecto: Supervisión, Almacén y otros. (%) …..256.74 x 10% = S/. 25.67

 Materiales directos:
• Material empleado: Acero, Naylon, Aluminio Bronce,……………….. = S/. 0.0
cobre u otro.

 Materiales Indirectos: ……………………………………………………0.25x 40 = S/. 10

• Brocas, cuchillas, sierra,
• Waype, lubricantes.
• Epp y otros

 Horas Máquina……………………………………………...........342.32/60 x 65 = S/. 370.85

 Energía Eléctrica_________................................................ 342.32/60 x 0. 55 = S/. 3.14
COSTO DE PRODUCCION S/. 666.4
 Depreciación de máquinas y equipos: (%)…………….666.4 x 10% = S/. 66.64
 Gastos de administración y ventas: (%)____________666.4 x 10%_______ = S/. 66.64
COSTO TOTAL S/. 799.68
 Utilidad (%)____________________________________799.68x 15% = S/. 119.95
Precio del Servicio sin IGV S/. 919.63