Tipos y Características principales de los sostenimientos

aplicados en minería subterránea:

Profesor: Gonzalo Bouldres.

Universidad de atacama.
 introducción:
 Según Marin (2012),se trata de un proceso complejo y critico dentro de la minería subterránea, tanto
por su condición como por su importancia económica.
 El concepto de fortificación trata de satisfacer los aspectos técnicos referidos al soporte del macizo
rocoso inestable ya sea por condiciones estructurales como tenso deformacionales.
 La fortificación dependerá no solo de las condiciones de macizo rocoso, sino también de la
disponibilidad de ella en la mina y los sectores que se desean fortificar.
 Todo sistema de fortificación debe incluir :
1. Nivel de seguridad apropiado para el personal y equipos.
2. Debe ser efectivo y operacionalmente factible.
3. Mínimo costo de aplicación.
 Tipos de fortificación:
 Fortificación activa:
 Corresponde a aquella que permite auto soportar directamente el macizo rocoso se distinguen 2 tipos:
 Fortificación activa rígida:
 Pernos lechados.
 Split set.
 Swellex.
 Pernos de anclaje mecánico.
 Pernos con resina.

 Fortificación activa cedente:

 Cables tensionados.
 Cables con lechada de cemento.
 Fortificación pasiva: es aquella que solo soporta parte del macizo rocoso que es inestable y puede
ceder, ya sea por condiciones estructurales como tenso deformacionales.

 Tipos :
 Fortificación pasiva Rígida:
 Marcos metálicos.
 Marcos de madera.
 Shotcrete.

 Fortificación pasiva cedente:

 Marco alemán.
 Malla metálica.
 Shotcrete con malla.
 Strap.
 Parámetros a considerar en el diseño del sostenimiento:
1. Condición del macizo rocoso en cuestión( parámetros de resistencia y deformación).
2. Calidad y clasificación del macizo rocoso del sector.
3. Condiciones estructurales ( presencia de fallas, familias principales ,planos de estratificación etc..),
tensodeformacionales y condición de agua.
4. Tipo de labor ( temporalidad) y profundidad.
5. Historial de los Mecanismos de fallas mas probables en el sector.
6. Tipo de fortificación usada y la disponibilidad en la mina.
7. Ficha técnica de cada sostenimiento según el proveedor, en caso de no contar con ellas, solicitar
directamente al proveedor.
8. Preguntar e informarse respecto a las normas que se utilizan para evaluar las propiedades de
resistencia a la tracción y los respectivos ensayos.
9. Informarse de los sectores que presentan influencia directa en la estabilidad de la labor.
10. No olvidar que los sistemas de soportes deben ser diseñados para resistir las posibles
deformaciones producto de la roca suelta como aquellas producidas por el campo tensional del
sector.
 Criterios para diseñar un sistema de fortificación:
1. Propósito de la excavación.
2. Tipo de fortificación.
3. Requerimientos de seguridad según el decreto supremo numero 72 de 1985 artículos N 411 a N
419.este señala :
◦ Normativas para el acuñamiento del techo y paredes.
◦ Los soportes instalados deberán ser uniformes, sistematicas en intervalos apropiados.
◦ El diámetro y la profundidad de la perforación debe ser la apropiada según el perno.
◦ Las planchuelas deben ser a lo menos de 20*20 cm.
◦ Deberá existir un reglamento de fortificación.
◦ Los derrumbes se permiten como parte programado de un método de explotación que deberá
ser aprobado por el director del Sernageomin.
4. Consideraciones practicas.
5. Tamaño y geometría de la excavación.
6. Disponibilidad de accesos.
7. Técnica o método de excavación.
8. Cercanía a otras excavaciones.
9. Estado tensional presente.
10. Solicitaciones dinámicas.
11. Calidad del macizo rocoso.
12. Geología y estructuras.
13. Condiciones de aguas subterráneas.
14. Tasa de fortificación requerida.
15. Tiempo que tarda el sostenimiento en llevar a cabo su función de anclaje.
16. Experiencia adquirida.
17. Costos asociados.
18. Disponibilidad.
 Mecanismo de acción de pernos:
 En macizos rocosos poco competentes y altamente diaclasados el empernado sistemático confiere
nuevas propiedades al macizo rocoso que rodea la excavación, aumentando su cohesión y el grado
de confinamiento de este. A esto se le conoce el efecto arco.

Creación del efecto arco mediante empernado sistemático (S.N.M.P.E, 2004).

 En rocas estratificadas o con sistemas de fracturas paralelas al perno ayuda a sostener el
desplazamiento relativo de los estratos, aumentando la rigidez de la columna conformada creando
comprensión entre bloques . Efecto columna

Creación del efecto columna (S.N.M.P.E, 2004).

Pernos y efecto cuña:
 Anclaje por bloques:
La densidad de pernos requeridas para sostener un
bloque o varios bloques esta dado de acuerdo a un
m  V  S 2 t factor de seguridad especificado y utilizando la
siguiente expresión:

Donde :
• 𝑵: Número de pernos.
• 𝑾: Peso del bloque de roca.
• F: factor de Seguridad..
• 𝑭𝑨: Fuerza axial que es capaz de soportar un
perno.
• 𝑫: Diámetro del perno.
• 𝝈a : Límite elástico del acero del perno.
• t: espesor dado por la región de plastificación o
la región a sostener.
• S: espaciamiento en el plano y fuera del plano.
Anclaje sin cohesión en las juntas. • G: aceleración de gravedad.
 m
S 
t

m  V  S t 2

Capacity of bolt
Factor of Safety 
Demand on bolt

Formulas a considerar en el diseño de un sistema de sostenimiento.

La fuerza de adherencia (𝑭𝑻) que se puede conseguir en un perno de anclaje repartido se calcula por la expresión:
 Importante:
 La capacidad de un perno estará dado ya sea por la fuerza de adherencia o fuerza axial
de el, el valor que se tomara será el menor entre los dos:
Aspectos a considerar en el diseño de sostenimiento con pernos:
 Propiedades del material de anclaje.
 Longitud del perno.
 Diámetro del perno y diámetro de la perforación.
 Densidad de anclaje.
 Orientación del perno.
 Malla de empernado.
 Curva característica de los pernos.
 Resistencia a la tracción de los pernos.
 Rigidez tangencial.
 Rigidez cortante.
 Propiedades del sistema de anclaje:

 Se suele utilizar en la actualidad acero galvanizado o inoxidable para evitar la corrosión como
sistema de elaboración de pernos rígidos ( fricción y de adherencia)
 Los pernos flexibles son los pernos cable de acero de mayor longitud.
 Alternativa al acero es el plástico reforzado con vidrio los cuales son mas ligeros, con mayor
resistencia a la tracción y corrosión.
 Los medios de consolidación mas comunes son la resina de poliéster y la lechada de cemento estas
ultimas son mas resistentes y duras , pero las resinas se ajustan rápidamente y su resistencia útil se
alcanza en menos de 1 hora, mientras que las de concreto pueden tardar 2 días o mas.
 La resina es mas fácil de instalar en comparación a la lechada de cemento y esta ultima en su
instalación debe tener una adecuada relación agua/ cemento.
 Longitud del perno:

 La longitud máxima del perno se puede ver limitada por condiciones operacionales como accesibilidad, la
alineación de los taladros y el método de instalación.
 Como regla general no se deberían de utilizar pernos menores a 500 mm.
 Importante: si el macizo rocoso se autosoporta el papel de los pernos será mas superficial “ soporte de
superficie” evitando el desprendimiento en el techo. ( utilizar pernos cortos).
 Los pernos de mayor longitud se puede utilizar para evitar movimientos de bloques de roca y proporcionar un
refuerzo activo al techo sometido a la sobrepresión y que se rompe.

Diámetro del perno y diámetro de perforación:

 El diámetro del perno se debe elegir teniendo en cuenta los diámetros disponibles en relación con los
tamaños de los barrenos disponibles.
 Cuanto mayor sea el diámetro del perno mayor será la carga de soporte resultante y en la mayoría de los
casos menor el numero de pernos requeridos debido a un mayor espaciamiento.
 Orientación de los pernos:
 Los pernos en sectores curvos como techos se despliegan de manera radial o abanico, en las paredes laterales
se colocan de manera horizontal o inclinados para de esa manera interceptar los planos de discontinuidades
 Malla de empernado: se refiere al espaciamiento en el plano y fuera del plano del patrón de
sostenimiento, los que dependerán de la calidad de la roca.
 Densidad de anclaje: Corresponde al numero de pernos instalados por área de superficie, donde el
sistema de anclaje esta diseñado para suspender una capa débil de roca superior mas fuerte o
región elástica.
 Curva característica de los pernos: esta nos entrega información respecto a la carga vs la
deformación de cada perno , con ello se podrá determinar la carga máxima de sostenimiento.
 Rigidez axial del perno:
Donde :
• 𝑬b: Módulo de elasticidad del acero del
perno.
• 𝐃: Diámetro del perno.
 Rigidez tangencial del perno: • 𝐋: Longitud del perno.
• 𝐅𝐓: Fuerza de adherencia del perno.
• 𝐔a: Desplazamiento del bulón hasta deslizar.
• 𝐋: Longitud del perno.
• 𝑺 (mm²): sección del bulón.
• 𝛔 (kg/mm²): Resistencia del acero del bulón

 Resistencia a la tracción del perno.

 Pernos de fricción:
 Los tipos de pernos mas usados que actúan por este mecanismo son:
◦ Pernos Split set.
◦ Pernos swellex.
◦ Pernos Hydrabolt.

 Pernos Split set:

 Es un estabilizador de rocas que actúa por fricción ( resistencia al deslizamiento) y que esta formado por un
conjunto de elementos de acero que sirven para el soporte de techos y paredes.
 El conjunto consiste en un tubo seccionado en su longitud y conificado en un extremo, de manera de facilitar
su inserción al interior de la perforación y en el otro extremo va soldado un anillo metálico macizo, que sirve de
sostenedor de la plancha de acero.
 El Perno " Split Set" Se utiliza principalmente como soporte temporal en la excavaciones subterráneas. Esta
diseñado para el uso de macizos rocosos competentes. Es un sistema práctico, económico, seguro y de muy
fácil instalación. 
 La fricción ejercida por los costados del perno lo mantienen en su lugar
creando fuerzas que se extienden radialmente. Este proceso provee la fuerza
de fricción que actúa previniendo el movimiento o separación del terreno.
 Se alcanzan valores de anclaje de 1 - 1.5 toneladas por cada 30,5 cm con
éstos elementos, dependiendo principalmente del diámetro de la perforación
efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la roca.
 Los estabilizadores se utilizan generalmente en roca severamente agrietada o
fracturada sujeta a condiciones de baja tensión. Se usa un adaptador
(empujador) para empujar el estabilizador dentro de la perforación.

 La resistencia de un perno de fricción se puede modificar variando los

siguientes parámetros.
Mecanismo de acción del
 1. Diámetro del taladro perforado ( más diámetro = menos resistencia ) perno Split set.
 2. La presencia de agua ( agua dentro de la perforación = menos resistencia )
 3. Presencia de fallas y fracturas ( mas fracturada = mas resistencia )
 4. Oxidación presente por la superficie del perno ( tubo oxidado = más
resistencia )
 5. Tipo y calidad de la roca ( roca mas dura = menos resistencia )
El diámetro nominal de fabricación del tubo de fricción o estabilizador son de 39.5 mm a 46.5 mm
siendo el diámetro menor en uno de sus extremos de 30 y 35 mm respectivamente, las longitudes
estándares de fabricación varían de 0.6 a 3.0 metros.

La capacidad inicial instalada por metro lineal puede ser:

2.0 a 4 ton para pernos de 39.5 mm de diámetro.
6 a 9 ton para pernos de 46.5 mm.
Tubo ranurado.
Los pernos Split set están constituidos por :
Tubo de acero plegado.
Planchuela o placa de sujeción y tuerca.
Planchuela. Anillo metálico
 Ventajas de pernos Split set:
 Instalación rápida, limpia y simple.
 Se mueve junto a la deformación del macizo
rocoso.
 La capacidad de soporte es inmediata
después de su aplicación.
 Es el mas barato de todos los pernos.
 Puede ser implementado en una variedad de
terrenos.
 Funciona de buena forma para periodos de
sostenimiento menor a dos años ( temporal).
 Desventajas:
 baja capacidad de carga, aunque podría
quedar bien anclado en macizos rocosos con
fracturas activas.
 Muy sensible al diámetro de la perforación.
 No se recomienda en sostenimiento de largo
plazo, ya que es sensible a la corrosión, a
menos que sea galvanizado para así reducir
los problemas de corrosión asociados.
 Pernos swellex:
El perno de anclaje Swellex está sellado en un extremo; el otro extremo está equipado con una boquilla especial
usada para inflación. La expansión del perno, al interior del tiro, crea un roce y un ancla , lo que entrega soporte a
toda la columna y soporte a toda la longitud del tiro. Debido a este mecanismo de anclaje, el perno Swellex se
puede adaptar a una amplia variedad de rocas y entrega una capacidad de anclaje buena a excelente. El perfil del
acero puede adaptar movimientos de despojamiento sin falla. La simplicidad del sistema puede explicar su
rendimiento. El operador simplemente perfora un hoyo en la roca, inserta el perno y lo infla a una presión
predeterminada entre 25 y 30 MPA utilizando un sistema de inflación especialmente diseñado. La bomba se
detiene cuando alcanza la presión de inflación recomendada que garantiza la calidad de la instalación. Los pernos
de anclaje Swellex pueden fácilmente ser puestos a prueba en cualquier momento para controlar el rendimiento.
 En minería, las aplicaciones comunes como entibación de techo y
anclaje de parte superior de las caja han adoptado a Swellex como un
dispositivo rápido, seguro y de alto rendimiento.
 Con varios rangos de capacidad (120 kN, 160 kN, 240 kN) los pernos de
anclaje Swellex se pueden usar en la mayoría de las aplicaciones de
refuerzo y de soporte. También se pueden usar en aplicaciones en
minas o en ingeniería civil, y sus propiedades mecánicas específicas
entregarán la seguridad y rendimiento requeridos.

Pernos Swellex.
• Se colocan en taladros que poseen diámetros en el entorno de 15 mm superior al diámetro del
perno.
• Una vez que se introducen se inflan con ayuda de una bomba portátil y se hinchan con agua a
presiones de 25 a 30 MPA.
• De los tipos de sostenimiento por fricción son los mas utilizados por su rapidez de colocación y
longitudes que pueden llegar entre 6 y 8 metros.

• El tiempo de inflado que se requiere para cada perno varia de acuerdo a su longitud, en promedio
10 segundos se demora por metro de longitud de perno

Mecanismo de acción:

• Una vez inflado ejerce una presión radial

perpendicular al eje del perno y una fuerza de
fricción estática, es decir logra un alto contacto
entre las paredes de la perforación.
 Tipo de pernos Swellex:
 Atlas copco comercializa los siguientes tipos de pernos swellex :
 Estándar.
 MIDI.
 SUPER.
 Mn 12 (Manganese line toda esta línea esta adaptada para grandes cambios en los estados
tensionales, con gran capacidad de anclaje y capacidad de deformación).
 Mn 16.
 Mn 24.
 Revestido en bitumen: con una capa gruesa de bitumen de goma para proveer protección a
mediano plazo contra la mayoría de las condiciones de corrosión.
 Revestido en plástico: entrega protección a largo plazo mediante una capa gruesa de plástico que es
impermeable al agua y a la corriente. El recubrimiento resistente al impacto es muy efectivo para
medio ambientes extremadamente corrosivos, y su resistencia y efectividad está comprobada por
años de aplicación en condiciones altamente ácidas.
 Swellex hibrido.
 Premium line.
 Premium line: con una alta carga de deformación y una buena deformación. Los pernos de anclaje Pm también
se pueden usar en minería cuando condiciones con estrés bajas a medias requieren de un perno de anclaje
Swellex duro con una alta carga de deformación.

 Swellex Pm24C es un perno conectable : este ofrece la posibilidad de un refuerzo más profundo sin fragua. Es
un perno de anclaje conectable, que está formado por secciones individuales que están unidas mediante
coneciones de hilo “R”. La longitud requerida del perno se obtiene al agregar una o más secciones. Los pernos
Swellex Pm24C son alternativas altamente competitivas como pernos de cable de longitud corta y media.

 Los diámetros de los pernos poseen diámetros de 27, 28 y 36 mm con longitudes de 0.6 a 6 metros y como
máximo 20 metros en caso de pernos swellex conectables.
 Recomendaciones para el tipo de swellex según tipo de roca:
 Para rocas de calidad regular : swellex Mn 16.
 Para rocas blandas y de bajo RMR : swellex Mn 24.
 El diámetro del taladro de la perforación varia entre 32 a 51 mm y dependerá del diámetro del perno
Sistemas de fortificación por swellex: manual y
automatizado:
Datos técnicos:
 Ventajas pernos swellex:
 El soporte es rápido después de su instalación.
 Posee buena capacidad de carga.
 No tiene importancia el diámetro de la perforación.
 Puede ser usado en una variedad de condiciones de terreno.

 Desventajas:
 Es relativamente caro.
 Se requiere protección contra la corrosión si se usa en instalaciones permanentes.
 Se requiere una bomba para su instalación lo que eleva su costo.
 Pernos Hydrabolt:
 Son pernos construidos de tubos de acero, conformando una sección c de doble pared, de similares
características a su antecesor, pernos swellex. Esta sellado por ambos extremos con bujes, donde el extremo
posterior ( cabeza), lleva una válvula anti retorno ( check), lo cual permite que luego de su inflado, el agua
quede retenida en su interior ( NEW concept Mining, URL).
 Estos pernos son de fricción activa y de inmediata instalación al que se le inyecta agua a presiones entre 25 y
30 MPA , se expande entre 29 y 41 mm , debido a la válvula queda retenida el agua permitiendo que se realice
una presión contante a lo largo de todo el perno , de manera radial.
 Debido a la permanencia del agua en su interior, se obtiene 10 toneladas en promedio con solamente 30
centímetros de correcto inflado del perno. Esto ultimo podría traducirse en un ahorro en la perforación de los
taladros de sostenimiento.
 Estos pernos cuando interactúan entre si ayudan a cerrar fracturas y juntas del macizo rocoso previniendo que
se deterioren rápidamente las cajas.
 todo perno hydrabolt posee un indicador de carga que muestra si el perno de acuerdo a su longitud a sido
inflado de manera adecuada a la presión y longitud correcta , cada uno de estos pernos se pueden inflar
nuevamente.
 Para inflar el perno solo se requiere de una bomba de alta presión son necesidad de un lubricante, el tiempo
de inflado de un perno de 7” es de 1 minuto y 45 segundos.
 Ventajas:
 Presión radial contante.
 Instalación rápida y fácil.
 No necesita resina o cemento.
 No es susceptible a la vibraciones por voladura.
 La carga es distribuida a lo largo de la longitud del perno.
 Brinda sostenimiento inmediato luego de su instalación.
 Cuenta con un indicador de carga.
 Desventajas:
 Al presentar rotura de válvula, presentan riesgo de oxidación.
 La instalación debe ser mecanizada.
 Se eleva el costo al introducir casquillete y doble planchuela en su instalación.
 Autoperforantes:

 ventajas permite alcanzar longitudes muy superiores a la de los pernos convencionales y puede atravesar
cualquier tipo de material, incluyendo terrenos difíciles, sin que haya problemas de pérdida de la
perforación al realizarse la misma con la misma barra de anclaje.
 El sistema autoperforante permite taladrar y consolidar el terreno en una sola operación, produciéndose
un ahorro de tiempo en la realización del ciclo de avance.
 Para la perforación se utiliza una barra hueca con cabeza perdida, inyectándose por el interior lechada que
empuja al detritus y cementa el espacio anular entre el agujero realizado y el diámetro exterior del bulón.
 Los pernos autoperforantes se utilizan en materiales blandos como arena, grava, lodo, arcilla y
formaciones fracturadas blandas a semiduras.
 Pernos de fibra de vidrio:
 Los pernos de fibra de vidrio representan una alternativa válida a los pernos tradicionales de acero, siendo
fáciles de destruir al tener una resistencia al corte muy inferior a la de aquellos, por lo que se usan en zonas
que han de ser excavadas en fases posteriores.
 Se comercializan tanto en barra sólida como perforada para inyecciones y existen diferentes tipos de placas
dependiendo de la aplicación.
 Los diámetros mas usados son de 25 mm. Cada una de las barras están fabricadas con hilos de vidrio , cuando
este vidrio se convierte en fibras su resistencia a la tracción aumenta incluso a valores superiores a las barras
de acero.
 Sus características principales son: bajo peso, alta resistencia a la tracción, resistente a la corrosión, flexibles y
resistentes a los campos magnéticos.
 Su metodología de uso es similar a la de los pernos helicoidales, cuenta con una planchuela, tuerca y se le
agregan cartuchos de resina.
 Tipos de sostenimientos según algunas mineras:
 Candelaria norte:
 Pernos Split set de 2.4 metros de largo, diámetro de 47 mm y espesor de 3.2mm.
 Separación entre corridas o paradas de 1.5 y en el plano de 1.0 metro.
 Malla de biscocho dimensiones de 100 mm y alambres de 6 mm de diámetro con dimensiones de
3.5* 25 metros y una resistencia a la ruptura de 3 ton/ m2.
 Pernos lechados de 22 mm y largos de 3.2 metros.

SHOTCRETE CON
FIBRA CANTIDAD DE 1/2 CUBO
COMPONENTES
CEMENTO. 200 KG.
ARENA. 700 KG.
ADITIVO AUDA 1200. 2.5 KG.
FIBRA 5.25 KG.
AGUA. 120 LTS.
 Mina alcaparrosa y santos:
 Pernos Split set de 2.4 metros de largo, diámetro de 47 mm, espesor de 3.2 mm separación entre
corridas de 1.2 metros y distribuciones de 1 metro en el plano.
 Malla 100 06 mm rollos de 3.5 metros de ancho por 25 metros de largo y una resistencia a la
ruptura de 3 tn/m2.
 Pernos lechados de 3 metros de largo y 22mm.
 Fortificación de avance con pernos Split set de 1 metro de espaciado en el plano y de entre 1.2 y 1.5
fuera del plano.
 Fortificación en niveles base:
 Malas practicas durante la operación en niveles base como cruzados, galerías de transportes puede
generar:
1. Daños y perdidas de cruzados de producción.
2. Daños en galerías de transportes y caída de rocas.
3. Riesgo a equipos y personas.
4. Detenciones operacionales.
5. Perdidas de material quebrado y reservas in situ.
6. Aumento en los costos de fortificación.
 Fortificación robusta:
 Fortificación con Split sets con malla de 100-06 completando con pernos helicoidales lechados de 3
metro con espaciamientos de 1.5 y 2*1.5 metros fuera del plano y 1 metro en el plano, finalmente
acompañado con shotcrete de 10 cm con fibra.
 La disposición de los pernos debe ser en forma de “chancho 5” 0 corridas intercaladas la cual
aumentara el grado de compresión continua.
 traslapes de 30 cm.
 ¿Porque se produce un aumento en los costos de la fortificación?.
 Factores a considerar para nuevas propuestas de los
sistemas de fortificación:
 Factores geomecanicos: geología , estructuras, campo tensional, mecanismos de inestabilidad, cuña
borde , presencia de agua, cercanías a otras excavaciones etc..
 factores de ingeniería: radios hidráulicos, tamaño tipo y temporalidad de la excavación, costos.
 Factores operacionales: efectos por tronadura, tronadura secundaria, tamaño promedio de los
bloques, tasas de explotación, secuencia de tronaduras, perforación, materiales e insumos.

 Galerías permanentes: galerías de acceso, rampas, galerías de perforación, galerías

undercut,galerías de ventilación, galerías de evacuación, ensanches, estocadas de maniobras.

 Sostenimiento para refugios, estaciones de sondajes y estaciones de bombeo. Con fortificación

robusta y shotcrete de 7 cm con fibra es lo recomendado.
 Control de calidad en fortificación:
 Para Split set:
 Control de colocación.
 Diámetro de perforación mas o menos de 2 cm del perno.
 Planchuelas de 20*20 cm e contacto con macizo rocoso.
 Instalación cumplir con el pattern.
 Ensayo de tracción cumplir con la Norma ASTM 4435 validar comportamiento al 55% del valor del limite de
fluencia 3.8 ton/m2.

 Para pernos helicoidales:

 Seguimiento.
 Diametro de perforación de 45 mm.
 Planchuela de 20*20 cm.
 Longitud de roca 2.9 mts.
 Ensayo de tracción:
 Control lechada.
 Cables con planchuelas:
 control en la colocación.
 Ensayo de laboratorio ensayo de tracción ( 15ton/m2)
 Ensayo de tracción a las planchuelas.

 Mallas:
 Control en la colocación.
 Traslapes de 30 cm.
 Instalación con pernos Split set y planchuelas de 20*20 cm
 Ensayo de tracción.
 Ficha técnica.