Sistemas Integrados

de Producción

Sistemas de planificación
avanzada APS.
 Sistemas de planificación
avanzada APS.

Un sistema APS (Advanced Planning and Scheduling) es un sistema que

cubre como un paraguas toda la Supply Chain, de este modo permite
extraer información a tiempo real de esa cadena para poder calcular una
programación factible, resultando de ello una respuesta rápida y fiable
para el cliente. Con la ayuda de APS es posible responder en segundos
las preguntas del cliente. Esta es solo una de las posibilidades de APS.
Los proveedores de APS pueden mostrar grandes resultados. Después
de la implantación de un sistema APS se alcanzan mejores tiempos de
proceso, plazos de entrega, nivel de stock y niveles de utilización,
originando mejores resultados operativos y un mayor nivel de servicio al
cliente.
 Hay dos razones principales por las que el interés y la
demanda de sistemas APS está subiendo en este momento.

La primera es el desarrollo de servidores de memoria residente. Memoria

residente significa que el sistema completo de planificación y la base de
datos quedan completamente en memoria. Esto significa modelos de
operación en la Supply Chain y en la fabricación muy complejos, que
pueden almacenarse íntegramente en memoria.
Este desarrollo proporciona una mayor ventaja porque elimina tiempos de
acceso a disco y proporciona una gran reducción de tiempo para
solucionar problemas de planificación. Permite procesar de manera rápida
un gran conjunto de datos que hace posible solucionar simultáneamente
problemas de capacidad y de disponibilidad de material.
La Segunda razón es que las
compañías están integradas en
sus Supply Chains. Las
compañías empiezan a
comprender cómo funciona la
cadena de valor.
Compañías cooperantes deben
gestionar sus procesos en una
Supply Chain. Los sistemas APS
hacen posible coordinar estos
procesos diferentes en una
Supply Chain y un sistema.
APS es un paso revolucionario en la planificación en
empresas y entre empresas. Es revolucionario por la
tecnología y porque APS utiliza técnicas de planificación y
programación que consideran un amplio rango de
restricciones para producir un plan optimizado.
  Disponibilidad de material
  Capacidad de máquina y de mano de obra
 Nivel requerido de servicio al cliente (fechas
  de entrega)
  Niveles de stock de seguridad
  Coste
  Requerimientos de distribución
 Eficiencia en la secuenciación de procesos
 Supply Chain Management
Supply Chain Management (SCM) o gestión de la cadena de suministro
se define como un proceso para diseñar, desarrollar, optimizar y
gestionar interna y externamente los componentes del sistema de la
Supply Chain, incluyendo el suministro de los materiales, la
transformación de los materiales y la distribución de los productos
acabados o servicios a los clientes. Todo ello consistentemente con los
objetivos generales y estrategias.
La esencia de la SCM es desarrollar una ventaja competitiva sostenible,
reduciendo inversiones y sin sacrificar la satisfacción del cliente. Cada
nivel de la Supply Chain se orienta hacia un conjunto de objetivos, de
esta manera se eliminan actividades redundantes y duplicidad de
esfuerzos.
 Sistemas de planificación versus
integración de Supply Chain

Los sistemas de planificación se clasifican en un

diagrama, que se muestra en la figura
Complejidad fu n c io n a l in te g r a d o in te g ra d o
Entorno internamente externamente
Estático S IC ER P APS
M R P APS
DRP
D in á m ic o APS APS
Tabla 3.1 Clasificación de los s i s t e m a s d e p l a n i f i c a c i ó n p o r e n t o r n o / c o m p l e j i d a d
 Los dos ejes del diagrama son:
  Entorno
La diferencia entre estático y dinámico es el nivel de
predictibilidad del entorno. En un entorno estático no hay
necesidad de reprogramar o recalcular los planes que están
ya hechos, ya que el entorno es altamente predecible. La
organización está familiarizada con los productos
requeridos para los periodos siguientes. Por ello es
suficiente hacer el plan una sola vez para un periodo
determinado. Por el contrario en un entorno dinámico la
predictibilidad es muy baja. Por ello es necesario ser capaz
de reprogramar planes de manera rápida y sencilla.
 Complejidad
 La complejidad se divide en tres capas de integración. La primera capa
es una organización “funcional”. En este tipo de organización los
departamentos intentan optimizar su propio departamento, sin
considerar que puede no ser optimo para el resto de la organización. La
segunda capa es la “integración interna” dentro de una organización. En
esta capa una compañía está dirigida por procesos e integrada. No se
contempla información externa para optimizar el plan. Una organización
separada es una organización con responsabilidad propia en las
pérdidas y beneficios. La tercera capa es la “integración externa”, fuera
de la organización. Cuando la información de un centro de producción
con responsabilidad propia en las pérdidas y beneficios se comparte con
la organización de ventas, esta organización es una organización
integrada externamente.
 Statistic Inventory Control SIC
Este sistema de planificación funcionará sólo en un entorno
estático dentro de una organización “funcional”, debido a las
posibilidades limitadas de este sistema de planificación. Algunas
de estas restricciones son:
• Requerimientos futuros no pueden predecirse siempre en base
a datos históricos.
• El conocimiento específico que el planificador ha adquirido no
se utiliza en sistemas de cálculo estadístico.
Debido a estas posibilidades limitadas es posible usar SIC
únicamente en un entorno estático. Tampoco es posible usarlo
para problemas complejos.
 Advanced Planning and Scheduling APS
Un sistema APS puede funcionar en una serie de entornos de diferentes
complejidades. Cuando las compañías se empiezan a integrar con otras
un sistema APS puede resultar muy útil ya que los procesos de
planificación MPS (Master Production Schedule) MRP (Material
Requirement Planning) y CRP (Capacity Resources Planning) pueden
tener lugar simultáneamente. Una herramienta APS beneficia realmente a
compañías integradas con organizaciones externas. Los clientes y
proveedores están involucrados en la conducción de la cadena logística.
La planificación logística y la de ventas son claves para responder
rápidamente a las demandas del mercado. La herramienta APS es
realmente útil en entornos dinámicos porque tiene la ventaja de ser
realmente rápida en recalcular los planes en caso de que sea necesario.
Otra ventaja de este sistema es que facilita la compartición de información
de múltiples sedes y que calcula un plan óptimo para el conjunto de la
Supply Chain.
En estas presentaciones se dará una visión general de APS.
 En primer lugar las diferentes soluciones APS que se pueden distinguir.
 Después, explicar la diferencia entre sistemas de empresa y sistemas
de planta.
 La diferencia entre planificación avanzada y programación avanzada.
 Las características fundamentales de APS.
 Las diferencias entre APS y sistemas tradicionales.
 La diferencia entre sistemas APS para producción y para distribución.
 Soluciones APS
APS puede ser visto como un
paraguas tecnológico. El ámbito de
APS puede no estar limitado a una
planificación y programación de
fábrica, también incluye un amplio
espectro de soluciones para la
compañía y entre compañías.
Las diferencias no son sólo en el
horizonte del tiempo, sino también en
el horizonte de planificación. Se
considera la planificación tanto táctica
como operativa. Se pueden distinguir
las siguientes soluciones:
 Planificación estratégica y a largo plazo
Esta solución apunta a cuestiones como:
 ¿Qué productos deben fabricarse?
   ¿Qué mercados debe perseguir la
compañía?
   ¿Cómo deben resolverse los
conflictos?
 Diseño de la Supply Chain
Esta solución optimiza el uso de recursos a lo largo de las
redes existentes de proveedores, clientes, centros de
producción y centros de distribución. Con lo que se puede
probar el impacto de decisiones de abrir nuevas instalaciones
o trasladar las actuales para obtener mayor beneficio o mayor
nivel de servicio al cliente. Puede ser también una
herramienta muy útil para determinar dónde será más
conveniente el operar las instalaciones la manera óptima.
Estas herramientas de diseño de red de Supply Chain se
aplican para encontrar el equilibrio entre nivel de stock en
una ubicación específica o mayor coste de transporte.
Planificación de la demanda y previsión

Las matemáticas estadísticas y de series de tiempo se usan

en esta solución para calcular una previsión basado en un
historial de venta. Una previsión de demanda no está
restringida porque considera solo lo que los clientes quieren y
no lo que se tiene que producir.
Basándose en la información que da la previsión, es posible
crear más demanda mediante promociones en periodos en los
que la demanda es menor que la máxima producción.
 Planificación de ventas  Planificación de la
y operaciones Supply Chain (SCP)
Este es el proceso con el que se SCP compara la estimación con la
convierte la previsión de demanda demanda actual para desarrollar un
en un plan operativo realizable programa maestro de producción
que puede ser usado tanto para la multiplanta, basado en
producción como para las ventas. disponibilidad de recursos y
Este proceso puede incluir el uso materiales.
de un plan de fabricación y/o una La planificación alcanza centros de
solución para optimizar la red de fabricación y distribución múltiples y
la Supply Chain para y de esa sincroniza y optimiza el uso de
manera determinar si se alcanzará recursos de transporte y
la demanda de la previsión. distribución.
 Planificación de fabricación
Desarrolla un programa maestro para una sola planta de fabricación,
basada en la disponibilidad de materiales, capacidad de planta y
objetivos de negocio.
El ciclo de planificación de fabricación se ejecuta a menudo para
materiales críticos, pero eso depende también de la complejidad de la
lista de materiales.
También el tiempo de replanificación de un factor que se debe tener en
cuenta para decidir el nivel de detalle de la programación. Por ejemplo
con una lista de materiales sencilla una explosión MRP I/II puede ser
ejecutada en pocos minutos.

 Planificación de inventarios
Esta solución determina los niveles óptimos de stock y la ubicación
adecuada para alcanzar el nivel de servicio requerido por el cliente.q
 Planificación de distribución
Se genera un plan de distribución de productos acabados basada en
costes de transporte y en la asignación de material a los puntos de
estocaje de los clientes. Con esta solución es posible gestionar un
sistema VMI (Vendor Managed Inventory) stock gestionado por el
proveedor.

 Planificación del transporte

 Es una solución que optimiza los costes de flete para minimizar los
costes de transporte. También la optimización de entregas recogidas
es importante para intentar que los camiones no viajen vacíos y
procurar que todas las rutas sean a camión a plena carga.
 Programación de la producción
Está basada en los detalles que componen el producto y las
capacidades de los centros de trabajo, un programa se
determina de manera que optimice la secuencia y las rutas
de las órdenes de producción partiendo de la fecha de
entrega.

 Planificación de los envíos

Esta solución determina un programa de entregas factible para
cumplir las fechas de entrega del cliente. Determina el método
óptimo de producción y el tiempo de envío de la orden teniendo en
cuanta los plazos de entrega del cliente.
Soluciones APS referidas a la línea del tiempo.
 Diferencias en horizontes de planificación
Las soluciones mencionadas pueden dividirse en tres niveles de
planificación y programación: 
 Planificación de la Supply Chain
  Planificación de la fabricación
  Programación de la producción
Los primeros dos niveles se les pueden llamar sistemas
de planificación de centro. Estos sistemas se centran en
la estrategia a largo plazo y algunos objetivos tácticos.
Para una compañía multi-centro estos sistemas pueden
optimizar la mejor ubicación de fabricación, donde una
orden debe producirse.
El tercer nivel es más un sistemas de programación
de centro. Estos sistemas focalizan más en
objetivos operacionales. La tarea del sistema de
programación de la producción es generar un
programa de fabricación factible dando como salida
la producción requerida.
 Planificación de la  Supply Chain (SCP)

Este modelo toma una previsión y mira a la demanda actual y se genera

un plan maestro multi-planta para la fabricación y la distribución. Para
crear este plan se considera la disponibilidad de materiales y recursos y
las capacidades de líneas de producción. Algunas industrias consideran
también los requerimientos de transporte.
 En resumen. SCP determina que debe producirse, considerando los
recursos disponibles para alcanzar las metas del negocio.
 Planificación de fabricación
El resultado de una planificación de fabricación es normalmente un
plan maestro para una planta o un grupo de plantas. Este plan
maestro considera las restricciones de una manera más detallada que
el SCP. En la planificación de producción se puede incluir en el
proceso una explosión completa de MRP I/II.
Resumiendo. La planificación de fabricación determina como y
cuando se debe producir basándose en disponibilidad de material y
recursos para alcanzar la demanda del cliente.
 Programación de la
producción
 
El objetivo de este grupo es trasladar el resultado de la planificación
de la Supply Chain en un plan operativo y órdenes de trabajo. Aquí
es donde las especificaciones definitivas se tienen en cuenta,
conociendo, que proveedores nos van a suministrar las materias
primas, que departamentos de producción van a producir y qué
distribuidores recibirán y distribuirán el producto.
APS ayuda al planificador sugiriendo o readaptando
constantemente la planificación y programación de la producción
basándose en las informaciones más recientes. La programación
de la producción está diseñada para producir el programa más
eficiente de la producción con tiempos muertos mínimos, máxima
salida de producto y costes óptimos.
 Planificación y programación

Un sistema APS usa el siguiente concepto de planificación y

programación. Un módulo planificador que contempla las restricciones
de capacidad y genera un plan “programable”.
Este plan entra en un módulo programador, que genera una lista de
operaciones detalladas mostrando cómo se usará la capacidad y
devuelve esta información al módulo planificador para usarla en el
siguiente periodo de planificación.
Los datos referentes a las operaciones en curso y planificadas se
pueden utilizar también para dar información realista de la
disponibilidad del pedido del cliente y cuando se puede aceptar nuevas
órdenes. Esta integración de planificación y programación se describe
en los siguientes dos párrafos.
 Planificación avanzada

El papel de la planificación en un sistema APS es determinar que

demandas en el sistema de producción se satisfarán en el horizonte
de producción.
La entrada de datos en un proceso de planificación incluye
información de capacidad de fabricación y demanda de fabricación.
La demanda puede ser de diferentes tipos , pedidos de cliente,
previsiones, órdenes de transferencia (por ejemplo entre plantas),
stocks de reposición o de seguridad.
Los datos de los sistemas de fabricación incluyen, listas de
materiales, días hábiles del centro de trabajo, rutas de materiales en
el centro de trabajo y stocks disponible y comprometido.
La salida del proceso de planificación es un plan factible, que
proporciona disponibilidad de producto en tiempos específicos. Como
el MRP, APS tiene en cuenta la disponibilidad de los materiales.
Diferente del MRP es que además tiene en cuenta la capacidad de los
centros de trabajo y satisfacer la demanda.
El proceso de planificación está gestionado a través de órdenes ,
centrándose en la demanda para cada producto acabado y
determinando cuanta demanda se satisfará en un tiempo dado. La
determinación exacta de como se satisfará esa demanda, es decir en
qué recursos se ejecutarán las órdenes de fabricación y en que
secuencia, se le deja a la parte de programación (Scheduling).
A menudo es deseable dejar un pulmón de capacidad libre ya que
sucede que en ocasiones las previsiones no son exactas, las
peticiones de entregas pueden retrasarse, los equipos pueden fallar o
pueden recibirse pedidos inesperados. Por todo ello la parte de
planificación no se espera que esté completamente detallada y ese
detalle se le deja a la parte de programación de la producción.
 Programación avanzada

El papel del módulo programador de APS es generar una lista de

operaciones especificando qué órdenes tienen que ser realizadas
en qué centros de trabajo y cuándo.
El input a este módulo incluye todas las demandas que han de
satisfacerse, y también órdenes internas generadas por el módulo
planificador cuando un producto acabado requiere un producto
intermedio en su fabricación.
Incluye la materia prima disponible y las entregas de materia prima
planificadas. También incluye los mismos datos del sistema de
fabricación que se facilitaron al módulo planificador pero todo ello
usando un grado de detalle mayor que el usado hasta ahora.
 La información detallada usada por el módulo programador
que no se tiene en cuenta en el módulo planificador es:

 Tiempos variables de operación según la máquina y el operador

asignado.
 Reglas de selección de máquinas y operadores basados en las
cualidades de ellos y los requerimientos de calidad.
 Tiempos variables de operación teniendo en cuenta las características
de la pieza anterior y posterior en la secuencia de programación tales
como; tipo de pieza, familia, color, dimensiones, etc.
 Reglas para la secuenciación de tareas en los centros de trabajo,
basados en la minimización de los cambios y otros factores.
 Reglas para priorizar en una lista de tareas según fechas de entrega,
coste y otros factores.
El resultado es una representación precisa de los que se espera en
el punto de distribución en un futuro inmediato.
Mientras el módulo planificador considera la demanda en el sistema
con un horizonte de semanas o meses, el módulo programador
trabaja en una ventana de tiempo mucho menor, desde semanas a
horas.
La utilidad de un programa detallado se degenera rápidamente según
avanza el tiempo. Cualquier incumplimiento representa una nueva
reprogramación.
 Características de APS
Un sistema APS cuenta con una serie de características que le
permiten diferenciarse claramente de un sistema de planificación
tradicional tal como MRP I/II.
Planificación concurrente
En el proceso de planificación tradicional, como el caso del MRP I/II,
se pueden distinguir tres variables principales.
• Demanda
• Materiales (materias primas y productos semi-elaborados)
• Capacidad

La planificación tradicional es el llamado, “aproximación en cascada”

que es el desglose secuencial del proceso de planificación. Empieza
con un MPS, después del cual se llevan a cabo los MRP I/II y CRP.
La aproximación secuencial separa los planes. Los sistemas de
producción tradicionales se basan en un plan ya fijado a partir de
pedidos.
En el caso de “planificación
concurrente”, sin embargo, se
consideran las tres variables
principales simultáneamente.
Todo ello resulta en una planificación
óptima y sincronizada para la totalidad
de la cadena basada en los últimos
datos recibidos.
Se debe mencionar que APS utiliza en
este contexto algunos datos
fundamentales como la capacidad por
puesto de trabajo y algunos
condicionantes fundamentales que se
muestran abajo.
Los dos procesos de planificación descritos en la figura. tratan esta
funcionalidad con más detalle.
 Planificación basada en restricciones
Una Segunda característica de APS es que se tiene en cuenta los
condicionantes presentes en la empresa, como capacidad y materiales.
El sistema APS utiliza esas restricciones para modelar los entornos de
producción y distribución. El rendimiento que una empresa puede obtener
está determinado por los condicionantes.

Se pueden identificar varios condicionantes:

  Disponibilidad de material
  Capacidad disponible
  Política de empresa
  Coste
  Requerimientos de Distribución
  Mejora de la eficiencia
 Velocidad
La velocidad de la planificación es una característica importante. Las
mejoras en los procesos informáticos y el software han llevado a unos
buenos tiempos de respuesta. Como resultado, un cliente puede
estar informado sobre las posibilidades de plazo de entrega en
segundos.
La persona en contacto con el cliente que ha de solicitar un pedido
tiene una posición de negociación fuerte ya que tiene acceso a la
“fotografía” de la situación del plan de producción y de las
posibilidades de la empresa de satisfacer sus requerimientos.
Si la empresa no es capaz de satisfacer esos requerimientos, él es
capaz de ofrecer alternativas al cliente. La velocidad es también
importante durante el proceso de planificación.
Ya que todos los eslabones de la cadena están ahora coordinados y
unidos, cualquier retraso en uno de los pasos puede verse
amplificado en los siguientes eslabones de la cadena.
 Preferencia

Es posible establecer preferencias en APS con propósitos de toma

de decisiones estratégicas. Es posible establecer a ciertos clientes
como estratégicamente importantes. Y deben ser considerados así
en la totalidad de la organización. Esto evita la situación en que una
unidad de ventas señala a un cliente como estratégico mientras que
para otra unidad es un cliente secundario.

Es también posible asignar prioridades a productos. Por ejemplo,

para un fabricante de compact discs, para el que la producción de
singles es prioritaria, marcará los singles como un producto
prioritario mientras que los LPs no lo serán tanto y la falta de ellos
no será tan negativa.
 Simulación “Que pasa si…”
Uno de las primeras y aún de la las más comunes de las aplicaciones para
planificación avanzada y programación, es el apoyo a decisiones utilizando
la simulación “que pasa si…”.
Es posible entrar varias alternativas en el sistema para maximizar el
beneficio de la compañía o minimizar costes, todo sujeto a la condición de
que el pedido se pueda entregar en la fecha requerida por el cliente. El
planificador puede examinar varios escenarios bajo los que los pedidos se
entregan y el sistema subsecuentemente indica las consecuencias de los
diferentes escenarios para las órdenes existentes. Un interfaz gráfico pone
fácil al planificador comparar varias alternativas computadas por el
sistema. De este modo se puede tomar la decisión de planificación más
adecuada.
Mientras todos los productos APS pueden usarse para simulación, algunos
proveedores de sistemas proporcionan más facilidades para comparar
planes y programas. Estas facilidades van desde el tener múltiples copias
de los planes, hasta el generar análisis de costes para diferentes opciones
de planificación.
 Available to Promise (ATP)
APS puede usarse para obtener una mejor visión en ATP. ATP
representa un balance continuo de suministro no consumido en el
tiempo.
Suministro no consumido es stock físico en almacén, más el stock en
curso o planificado, menos el stock comprometido con los clientes.
ATP permite a las compañías ver cual será el nivel de stock no
asignado todavía y que se puede hacer con ese stock y con clientes
potenciales en un periodo específico. Al planificador le permite ajustar
la entrada y las soluciones presentadas mediante ese alto know-how.
Cuando la función ATP recibe un pedido, ubica el pedido en el día o
días en que habrá suficiente stock para servir el pedido. Basándose
en esas fechas el sistema propone una fecha de entrega en casa del
cliente. Mediante la información que se posee, la persona que
procesa los pedidos puede ofrecer varias opciones al cliente, o puede
elegir entre transporte normal o urgente. Lo que aporta muchas
ventajas organizativas.
La tabla a continuación ilustra el suministro planificado de un
fabricante de circuitos impresos, el stock comprometido y la
disponibilidad resultante ATP para un producto determinado:
Stock Periodo Periodo Periodo Periodo
Inicio. 1 2 3 4

Producción planificada 100 600 800 1000 1000

Stock comprometido 500 800 900 800
ATP 200 200 300 500

El fabricante empieza con un stock inicial de 100 PCBs y planifica

producir 600 PCB en el periodo 1, 800 en el periodo 2, 1000 en el
periodo 3 y 1000 en el periodo 4. El fabricante tiene entregas ya
comprometidas en pedidos de 500, 800, 900 y 800 PCBs en los
periodos del 1 al 4 respectivamente. Como resultado, el fabricante
tiene 200, 200, 300 y 500 PCB “disponibles para prometer” en los
periodos del 1 al 4.
Supongamos un cliente, que sólo acepta envíos de tamaño de lote
de mínimo de 200 PCBs, y que cursa un pedido de 500 PCBs para
el periodo 2. El fabricante puede disponer 200 PCB en el periodo 2
y 300 en el periodo 4.
Sin embargo el fabricante de PCB no puede comprometerse con
200 unidades en el periodo 2, 100 en el periodo 3 y 200 en el
periodo 4 porque el lote mínimo aceptado por el cliente es de 200
unidades, y esta condición no se cumpliría en el periodo 3.

Hay una dificultad en el uso de ATP comprometiendo 300 PCB en el

periodo 3 y a su vez considerando disponibilidad de unidades en los
periodos 1 y 2. La disponibilidad en los periodos 1 y 2 debe bajar a 0
para que el fabricante pueda mantener su compromiso del periodo 3.
El compromiso con pedidos impacta de esta manera en la
disponibilidad en los periodos precedentes al del compromiso.
La disponibilidad es influenciada también cuando los clientes
cancelan o amplían pedidos. Finalmente, los proveedores raramente
ofrecen un solo producto, sino una amplia paleta, algunos de ellos
incluso dependen de otros para su fabricación y por tanto para su
disponibilidad. En un entorno que requiera respuesta fiable y en
tiempo real, llevar a cabo un ATP manualmente no es una opción.
 Capable to Promise (CTP)

El siguiente paso después de ATP en CTP “Capable to promise” o

“capaz de prometer”. CTP integra la disponibilidad de producto a la
planificación de la Supply Chain.
Ahora el que dispone del stock no sólo mira al stock no
comprometido sino también a la capacidad de producción y a la
disponibilidad de material. CTP deduce de un APS a tiempo real la
fecha de entrega añadiendo un pedido de cliente en el sistema que
aún no ha sido producido y teniendo en cuenta la capacidad libre y
la disponibilidad de material.
Si una consulta en ATP determina que el suministro disponible es
insuficiente para cubrir una demanda en particular, la función de
planificación de Supply Chain de CTP permite al proveedor
replanificar ocupación (capacidad) y disponibilidad de materiales, si
es posible.
Si en el ejemplo previo, un fabricante de equipos pidió 300 PCBs
para ser entregados en el periodo 2, el fabricante no puede prometer
la entrega a tiempo, basándose en el uso de ATP. Sin embargo CTP
automáticamente contemplaría la posibilidad de aumenta las
producción en los periodos 1 y/o 2 teniendo en cuenta capacidad
libre y disponibilidad de materiales.
Mientras a la mayoría de fabricantes les gusta el concepto CTP,
acostumbran a tener problemas en la implementación de estos
sistemas en sus compañías. La idea de que el departamento de
servicio al cliente o de proceso de pedidos afecte directamente en la
programación de la producción es demasiado radical, a parte de
logísticamente complicadísimo para muchos fabricantes.
 Profitable to Promise (PTP)

ATP y CTP sólo miran a la posibilidad de entregar el pedido a tiempo

al cliente. Sería mejor ser capaz de aceptar los pedidos pero
basándose en las implicaciones financieras de la compañía, es decir
de manera que ese pedido represente un beneficio para la
compañía.
A esto se le llama “Beneficioso de prometer” o “Profitable to
Promise” PTP. La implicación de este paso debe ser que un pedido
se rechaza hoy, porque ahora la capacidad se debe dejar para
realizar un futuro pedido cuyo beneficio sea mayor. Con PTP se
puede asegurar que el cliente correcto recibe el pedido correcto
puntualmente, lo que es más beneficioso para la organización.
 Propagación de cambios Bi/multi-direccionales

Los cambios que acontecen en los

procesos productivos, como una
avería en una máquina, o en una
línea de producción, se reportan
inmediatamente en el sistema APS.
El planificador puede entonces
reajustar las actividades
planificadas más arriba y más abajo
del flujo de procesos usando APS. A
esto nos referimos con propagación
de cambios bidireccionales.
 Planificación sin huecos
En el caso de métodos de
planificación tradicional, el proceso
de planificación usaba huecos de
tiempo con una programación
lanzada para un determinado tiempo.
Estos métodos están ya
abandonados y ahora se lleva a cabo
una planificación continua a corto
plazo. La planificación se lleva a
cabo lo más lejos posible en el
tiempo basándose en pedidos en
firme más que en previsiones.
Planificación a medio y largo plazo
sigue haciéndose mediante huecos
en el tiempo.
APS versus ERP
 Los sistemas ERP son muy fuertes en procesos de
transacciones y ejecución de tareas repetitivas, pero su
planificación en firme y su apoyo en decisiones es muy
limitada. Por esto acostumbra a fallar en su rendimiento.

Hay un número de razones de porqué los sistemas ERP

fallan a la hora de mejorar el plan de producción:
• El nivel de detalle en sistemas ERP es demasiado
amplio para una adecuada toma de decisiones. También
la tecnología que se usa en sistemas ERP no permite
mayor detalle para análisis de simulación en tiempo
real, que es lo que permite un sistema de toma de
decisiones.
  Las herramientas usadas en sistemas ERP se usan
de manera poco frecuente y son en ocasiones
incomprensibles para los ejecutivos senior.
 No se considera la interdependencia entre material
capacidad y disponibilidad. 
 No se contempla planificación multi-planta en una vez.
 Los resultados actuales no se entrar en el sistema
para hacer mejoras de proceso y de datos.
 Los plazos de entrega no se calculan de forma
dinámica, sino que se asignan manualmente.
Todos estos puntos nombrados son desventajas de los
sistemas ERP. Los sistemas APS son capaces de hacer
todas estas cosas. Por ejemplo, APS puede hacer
planificación multi-planta en una vez.
Los sistemas ERP se diseñan como un conjunto de aplicaciones
alrededor de una base de datos, dichas aplicaciones se comunican
entre ellas vía bases de datos centrales.
La desventaja de este proceso es un procedimiento de ir de una
aplicación a otra, lo que hace el tiempo de transacción muy largo...
Como resultado no es posible ofrecer una respuesta a tiempo real a las
consultas de los clientes.
Otra desventaja es que las restricciones o preferencias del cliente no
se pueden tratar de una manera fácil. En el otro lado tenemos a los
sistemas APS que usan un entorno integrado. La lógica de la entrada
de órdenes es parte de la lógica de planificación y programación. En un
entorno integrado la planificación y programación se seguirán reglas y
preferencias antes de responder a las consultas de los clientes.
APS para organizaciones productivas
APS tiene posibilidades específicas para fabricantes.
Implementando un sistema APS es también posible tener
un APS funcionando a nivel fábrica (por ubicación de
producción).
A este nivel el sistema optimiza la ubicación de la
producción recibiendo los pedidos del sistema central APS.
Los procesos locales de APS están conectados a un
sistema central APS que trabaja en toda la cadena. A este
nivel local entra en juego la programación de la
producción.
La diferencia entre planificación y programación no está
siempre clara. Planificación concierne la visión total y se
orienta al largo plazo, mientras programación se centra en
órdenes individuales para ser procesadas en una sucesión
 APS para organizaciones de distribución

Como ya se usa APS en

organizaciones productivas, se han
encontrado importantes usos en la
industria de los semiconductores.
Estos productos conocen un largo
número de etapas de producción.
Estas etapas se pueden llevar a
cabo en grandes centros de
producción en todo el mundo. La
optimización del flujo de materiales y
de la capacidad en todos los centros
de producción es una necesidad
fundamental en las organizaciones
industriales.
Para distribuidores el uso de APS no es tan obvio. Las
razones para optimizar la cadena de suministros no se
pueden encontrar en el uso óptimo de la capacidad o el
control de costes, pero sí en la maximización de
disponibilidad del producto y en la gestión de stocks.
Esto requiere una buena planificación de la demanda
futura y la casi continua regeneración de la demanda
real y los stocks disponibles en la Supply Chain.
Para un distribuidor, los módulos de planificación de la
demanda (available to promise ATP, planificación del
transporte y la distribución) son los más importantes.
Análisis de las funcionalidades
de planificación y programación

Esta parte trata de tres funcionalidades matemáticas

básicas de planificación y programación en sistemas APS,
planificación concurrente (planificación sin restricciones),
planificación con restricciones y optimización.
 Funcionalidad de APS
La opción de planificación en APS especifica si el plan ha de
estar basado en restricciones/limitaciones (materiales,
recursos o ambos) o ha de seguir una optimización por
costes.
• Planificación sin restricciones. Con esta opción se genera un cálculo
tradicional MRP basado en una disponibilidad infinita de recursos y
materiales. Un mensaje de excepción informa cuando se ha excedido la
disponibilidad de recursos o materiales.
• Planificación con restricciones. Con esta opción se genera un plan
que respeta las restricciones especificadas. Esta opción genera un plan
factible pero no necesariamente óptimo ya que no se han considerado
criterios de optimización.
• Optimización. Con esta opción se genera un plan optimizado y
ejecutable basado en objetivos y restricciones. La optimización se basa
completamente en coste y beneficio lo que significa que algunas
restricciones suaves pueden saltarse si esto reduce los costes totales.
 Planificación sin restricciones
La planificación sin restricciones es una explosión tradicional de
MRP. El MRP alinea cantidades a suministrar con fechas de
entrega con la demanda y de ahí calcula los requerimientos
netos y cuando han de ser producidos.
A partir de ahí calcula también la necesidad de componentes. La
disponibilidad de materiales y la capacidad de los recursos se
usan para generar mensajes de excepción.
Las prioridades de demanda se incluyen en el cálculo de la
planificación para determinar las relaciones apropiadas entre
demanda y suministro. El plan de reposición se basa en asumir
una disponibilidad de materiales y recursos infinita. Únicamente
mensajes de excepción avisan de la falta de capacidad o de la
falta de materias primas.
 Ejemplo de planificación sin restricciones
En la figura, se casa la demanda con la producción planificada.
En el tercer periodo, la producción planificada excede la
capacidad. Los mensajes de excepción de MRP indicarían esta
condición. El planificador consideraría probablemente el
desplazar algunas órdenes de producción hacia el futuro para
reducir la carga de trabajo en el periodo 3, quizás también
ejecutaría un nuevo cálculo MRP para observar si el cambio
causa una sobrecarga de producción en algún otro tiempo.
Esta manera de planificar se usa en un sistema ERP
tradicional. Para crear un plan factible el planificador debería
evaluar por separado material y capacidad lo que supondría un
gran consumo de tiempo.
Un ejemplo de planificación sin restricciones, sobre
ocupando los recursos en el periodo 3.
 Planificación basada en restricciones
Las máquinas APS usan restricciones para adecuar el
sistema de planificación al modelo de fabricación y
distribución de la compañía. Generalmente las
restricciones son un conjunto de limitaciones, reglas y
objetivos que gobiernan la realidad física y financiera con
el fin de cumplir un plan de negocio.
 Restricciones: Pueden incluir algo tan general como la
disponibilidad de materiales o la capacidad de máquina,
o algo tan detallado como la mínima necesidad de
esfuerzo de trabajo en una máquina para una pieza
específica.
 Reglas Pueden ser tan generales como considerar los pedidos de
cliente por encima de la previsión de demanda o tan específica
como que hay que hacer una limpieza de una máquina concreta
después de la fabricación de “x” piezas o cada “y” horas trabajadas.
 Objetivos se usan para describir el plan de negocio de la compañía
y pueden incluir objetivos en los niveles de stock de seguridad, el
nivel de servicio a cliente o las cifras de ventas.
Las reglas se usan como decisiones explicitas usadas por el
planificador y se usan cuando hay más opciones a elegir a la hora de
generar el plan. Las reglas se clasifican según prioridades. Se pueden
definir y salvar reglas basándose en una combinación de criterios como
puedan ser fechas, prioridades del cliente o prioridades del producto.
Las reglas juegan un papel importante para obtener beneficios en APS.
La mayoría de productos APS usan una combinación de
restricciones. El usuario ha de asignar un valor objetivo a la
restricción, así como un peso para indicar la importancia relativa
de esta limitación.
Algunos fabricantes de sistemas APS han desarrollado unas
barras de deslizamiento en las interfices gráficas para variar el
peso de cada restricción. Estas barras de deslizamiento
permiten incluso llegar a obviar la importancia de una restricción
específica.
Generalmente todos los fabricantes de sistemas APS están de
acuerdo en el concepto de restricciones duras y suaves. Las
restricciones duras acostumbran a ser limitaciones físicas (que
no van a cambiar en el horizonte del tiempo) como una
limitación de capacidad de máquina o disponibilidad de material.
Las restricciones duras no se pueden saltar, en cambio las
restricciones suaves pueden llagar a ser obviadas si fuera necesario.
Dado que no se tienen en cuenta objetivos ni criterios de
optimización, esta opción genera un plan factible pero no
necesariamente óptimo.
Las restricciones suaves no tienen limitaciones físicas e incluyen
metas de negocio como minimizar los costes, mantener un stock de
seguridad objetivo, mantener un nivel de servicio al cliente. Cuando
un producto no se puede entregar al cliente a tiempo se han violado
los requerimientos del cliente, pero a pesar de ello el producto aún
puede entregarse.
Cuando se selecciona un dominio externo como una restricción dura,
se prioriza fechas de demanda y entrega a disponibilidad de
capacidad y materiales que se considera infinita. Cuando un dominio
interno se establece como restricción dura, las restricciones de
disponibilidad prevalecen para permitir una planificación basada en la
limitación de disponibilidad mientras que las fechas de entrega de la
La mayoría de sistemas APS hacen una evaluación en dos o tres
pasos para evaluar las restricciones. El primer paso determina la
viabilidad del plan o del programa, es la que intenta cumplir la
fecha requerida por el cliente sin violar ninguna de las
restricciones duras.
En el segundo paso, la máquina considera todas las
restricciones/limitaciones con el fin de mejorar el plan o
programa. A este segundo paso se le suele llamar optimización.
La diferencia entre restricciones duras y suaves es una cuestión
de horizonte de tiempo. Todas las restricciones son suaves si el
tiempo de horizonte es lo suficientemente largo. Cuando la
capacidad es el problema y el tiempo dado permite un incremento
de capacidad, la limitación ya no es dura sino suave.
  Ejemplo de planificación basada en restricciones
En el ejemplo de la figura anterior (planificación sin
restricciones) se ilustra usando planificación basada en
restricciones.

Ejemplo de planificación basada en restricciones evitando sobrecarga en recursos de Figura anterior

La producción supera a la demanda en el segundo periodo, de
este modo habrá stock acumulado para cubrir parte de la
demanda que en el tercer periodo supera claramente la
fabricación. Debido a restricciones de máquina no toda la
demanda se podrá satisfacer a tiempo y por ello habrá un
retraso en entregas.
En la cuarta semana hay menor limitación de máquina y en este
periodo la producción quedará limitada por personal y no por
máquina. La demanda es menor que la fabricación y parte de
las entregas retrasadas pueden satisfacerse ahora.
En el ejemplo mostrado evitar retrasos de entregas sería muy
difícil ya que requeriría incrementar la capacidad de máquina en
un corto plazo. De entrada es difícil que sea posible. Haciendo
horas extras en el periodo 4 sería posible recuperar las entregas
retrasadas en menor tiempo. Esto es un simulación de
alternativas “que sucedería si…” o “What if…”.