BALANCEO DE LÍNEA

DE ENSAMBLE
 LÍNEA DE PRODUCCIÓN
Serie de
estaciones de
trabajo ordenadas
para que el
producto pase de
una estación a la
siguiente y en
cada ubicación se
realice una parte
del trabajo total.
TIPOS DE LÍNEAS: VARIACIONES
DE PRODUCTOS

• Línea de modelo único: un solo modelo y

no hay variaciones en el.
• Línea de modelo por lotes: varios
modelos, produce cada modelo en lotes.
• Línea de modelo mixto: varios modelos,
se mesclan en la misma línea.
 MÉTODOS DE TRANSPORTE DE
TRABAJO
Métodos manuales
Métodos mecánicos:
• Transferencia
continua.
• Sincrónica
• Asincrónica
 BALANCEO DE LÍNEA DE
ENSAMBLE
Es necesario conocer tres tipos de información:
1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que
se requiere para cada una
2. Las relaciones de precedencia entre las tareas,
es decir, la secuencia en la que deben
ejecutarse
3. La tasa de producción deseada o pronóstico de
la demanda de la línea de ensamble
 Conceptos importantes
Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de
trabajo que no puede dividirse entre dos o más
operarios sin crear una interferencia innecesaria
entre los mismos.
Operación: Es un conjunto de elementos de
trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estación de trabajo: Es un área
adyacente a la línea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una
operación).
 Conceptos importantes
Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que
permanece el producto en cada estación de
trabajo.
Demora de balance: Es la cantidad total de
tiempo ocioso en la línea que resulta de una
división desigual de los puestos de trabajo
 Conceptos importantes
Recurso Cuello de botella: cualquier recurso
cuya capacidad es menor o igual a la
demanda.

1 2 3 4
Demanda
52 60 65 50 55
 Determinación de numero de
trabajadores
•Velocidad
  producción promedio real:
Rp=

Rp= Velocidad producción promedio real, unidades/h

=demanda anual del producto, unidades/año
= numero de turnos/semana
=horas/turno
 Determinación de numero de
trabajadores
•Tiempo
  producción promedio real:
Tp=

Tp= Tiempo de producción promedio real,

unidades/minutos.
 Determinación de numero de
trabajadores
•Tiempo
  de ciclo:

Tc= E Tp =

Tc = Tiempo del ciclo

E= eficiencia de la línea
 Determinación de numero de
trabajadores
•Cantidad
  mínima posible de trabajadores:
wmin=

wmin= cantidad mínima de trabajadores

= tiempo de contenido de trabajo
 Determinación de numero de
trabajadores
•Tiempo
  de ciclo, Ciclo, talk time :

Tc=

Tc = Tiempo del ciclo

TiP= Tiempo de producción
= Demanda de turno/hora; segundo/unidad
 Determinación de numero de
trabajadores
•Numero
  teórico de estaciones:

NTE=
NTE = Numero teórico de estaciones
Tc = Tiempo del ciclo
= Tiempo de tareas o elementos
Determinación de numero de
trabajadores
•Tiempo
  muerto:

TM= K -

TM = Tiempo muerto
K= Numero de estaciones
= Ciclo
= Tiempo de estaciones
 Determinación de numero de
trabajadores
•Eficiencia:
 

E=
E = Eficiencia
K= Numero de estaciones
= Ciclo
= Tiempo de estaciones
 Determinación de numero de
trabajadores
•Retraso
  de balance:

Rb = x100%
Rb = Retraso de balance
K= Numero de estaciones
= Ciclo
TM= Tiempo muerto
 Determinación de numero de
trabajadores
•Índice
  de productividad:
Ip =
Ip = Índice de productividad
= Demanda hora
Td= Tiempo disponible
 Determinación de numero de
trabajadores
•Numero
  teórico de operarios:
Nt =
Nt = Numero teórico de operarios
= Eficiencia
TEi= Tiempo de cada estación
Ip = Índice de productividad
 Determinación de numero de
trabajadores
•Operación
  mas lenta:

OpL =

OpL = Operación mas lenta

Nr = Numero real de operarios
TEi= Tiempo de cada estación
 EJEMPLO
Una industria estructurar una línea de ensamble para producir un
determinado producto, requiriendo para ello la realización de 10
tareas, tiempo de producción 3600seg/h, demanda por turno 60
unidades/hora
Tarea Tiempo (seg) Tarea predecesora
A 40 B, C
B 30 D,E
C 50 F,G
D 36 H
E 20 H
F 25 I
G 19 I
H 10 J
I 14 J
J 30 -
 DIAGRAMA DE
PRECEDENCIAS

B H
E

A J

C I
G
 TABLA DE BALANCEO

Operación Nt Numero Nr Numero Real OpL Operación

Teórico mas lenta
 TABLA DE BALANCEO
NUMERO DE RECURSOS
Operación TIEMPO DE CICLO RECURSO A
CADA USAR
OPERACION
La camioneta modelo J se Tarea Tiempo de Áreas que
arma con una banda la tarea deben
(Segundo) preceder
transportadora. Se requiere
A 45 -
500 camionetas por día. El
tiempo de producción por día B 11 A
es de 420 minutos, y el C 9 B
cuadro presenta los pasos y D 50 -
tiempos del ensamble de la E 15 D
camioneta. Encuentre la F 12 C
condición de balanceo que
reduce al mínimo la cantidad G 12 C
de estaciones de trabajo, H 12 E
sujeta a las limitaciones del I 12 E
tiempo de ciclo y la J 8 F,G,H, I
precedencia. K 9 J