Ingeniería de

producción:

Manufactura y Servicio
Capitulo 4
SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO DE
PRODUCCION
4.1. DISEÑO DEL PRODUCTO Y SELECCIÓN
DEL PROCESO
1. EL Proceso de diseño del producto.
– Ingeniería Concurrente.
2. Diseñar para el cliente
- QFD
3. Diseñar Productos para manufactura y
ensamblaje.

2
1. EL PROCESO DEL DISEÑO DEL
PRODUCTO.

 Desarrollo del Concepto.

 Planeación del Producto.

 Ingeniería del Producto / proceso.

 Producción Piloto / lanzamiento.

 Introducción en el Mercado.
3
En las dos primeras fases, desarrollo del concepto y
planeacion del producto, es preciso combinar la
informacion sobre oportunidades del mercado, acciones
competitivas, posibilidades tecnicas y requerimientos de
produccion, con el fin de definir la arquitectura del nuevo
producto.
Una vez aprobado, el proyecto para la fabricacion de un
nuevo producto pasa a la etapa de ingenieria detallada. Las
principales actividades en esta fase son el diseño y la
construccion de prototipos funcionales y el desarrollo de
las herramientas y el equipo que se utilizara en la
produccion comercial.
1.1. Ingeniería Concurrente

 La ingeniería concurrente puede definirse como

el desarrollo simultaneo de un proyecto de
diseño, con la apertura de una comunicación
interactiva entre todo el equipo que participa con
el mismo propósito, para acelerar el proceso de
desarrollo de productos.
 Beneficios de la Ingenieria Concurrente.
– Disminuir costos.
– Mejorar la calidad y la confiabilidad.
4
2. DISEÑAR PARA EL CLIENTE

Tener en cuenta el diseño del producto desde el

punto de vista del usuario.

Diseño Industrial: Este diseño esta concentrado en

la estetica y la ergonomia de ususario

5
2.1. Despliegue de la Función de Calidad:
Es uno de los metodos para incluir al cliente en el
diseño del producto.

 Equipos ínter funcionales de venta, ingeniería de

diseño y manufactura
 Escuchar a los clientes.
 Matriz denominada Casa de la Calidad.

6
 Correlación:
X Fuertemente Positiva

2.3. Casa de la Calidad X X

X
Positiva
Negativa
X X
* Fuertemente Negativa

Impermeabilizacion
Energía necesaria

Acústica, ventana
Características

Enegía necesaria

Para abrir la pta.

Im

Enterreno plano
Evaluación Competitiva

Revisar fuerza
cli p o r Técnicas

Resistencia
Cerrar puerta

Transmisión
en tan

Del sello
X = Nosotros
t e. ci A = Comp. A
a
Requerimientos par
B = Comp. B
ae (5 es optimo)
del cliente l 1 2 3 4 5

X AB
Facilidad de cerrar 7

Se mantiene abierta X AB
5

fácil de abrir 3 XAB

A XB
No entra agua en lluvia 3

No produce ruidos 2 X A B

Ponderación de importancia 10 6 6 9 2 3 Escala de importancia:

Alta = 9
Reducir el nivel de

Reducir la energía
Energía a 7.5 ft/lb

Mantener el nivel

Reducir la fuerza

Mantener nivel

Mantener nivel
Media = 3
Valores objetivos
a 7.5 ft/lb.

Pequeña = 1
a 9 lb.
actual

actual

actual
5 BA BA
B B
B BXA X
Evaluación Técnica 4
A
X
X
3 A
(5 es mejor) 2 X A
X 7
1
2.3. Análisis de Valor/ Ingeniería de Valor (VA/VE)

 Su objetivo es obtener un desempeño equivalente o

mejor a un menor costo, al tiempo que se mantienen
todos lo requerimientos funcionales definidos por el
cliente, exigiendo resolver las siguientes preguntas:
1. Incluye el articulo características de diseño innecesarias?
2. Pueden combinarse dos o mas partes en una?
3. Como se puede reducir el peso?
4. Existen partes no estandarizadas que se pueden eliminar?

8
3. DISEÑAR PRODUCTOS PARA
MANUFACTURA Y ENSAMBLE

 Actitud tradicional
– Nosotros diseñamos, ustedes los fabrican.

 Ingeniería Concurrente.
- Aplicación constante.

9
3.1. Diseño para Manufactura y ensamble
 El principal mejoramiento relacionado con el DME
se deriva de la simplificación del producto mediante
la reducción del numero de componentes
individuales. Con el fin de orientar al diseñador en
dicha reduccion se provee de los siguientes 3
criterios:
» 1. Durante la operación del producto, ¿El componente se mueve
con relación a los demás componentes ya ensamblados?
» 2. ¿El componente tiene que estar fabricado con un material
diferente del de otras piezas ya ensambladas o tiene que estar
aislado de estas?
» 3. ¿El componente debe estar separado de todos los demás
componentes para permitir el desensamble del producto con el fin
de hacerle ajustes o mantenimiento?

10
4.2 SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO DE
PRODUCCION

1.Procesos de Producción

2. Selección del Proceso.

3. Diseño del Proceso.

4.Diseño del Flujo del Proceso.

5. Análisis del Proceso

6. Diseño y Manufactura de Productos Globales.

7. Elección de la Tecnología.
2
1. Procesos de Producción

 Proceso : Sucesivos pasos que posibilitan

transformar una materia prima o insumo
especificado en un producto
1.1. Ingeniería de Procesos
 La ingeniería de procesos se refiere a las actividades de
planeación tácticas que ocurren regularmente en manufactura.
 La Ingeniería de Procesos es la función que ejecuta algunas
políticas resultantes de la Planificación Estratégica la cual,
generalmente, se topa con entornos en donde existen situaciones
como las siguientes:
– Aumentos en los costos de los recursos
– Capacidad inadecuada (por exceso o por defecto) de las instalaciones de
producción
– Mercados saturados o recesivos
– Creciente competencia
– Gustos cambiantes del consumidor
– Requisitos de calidad más estrictos
– Necesidad de bajar el punto de equilibrio.
– Etc., etc.
2. Selección de Procesos

 La selección de procesos, se refiere a la decisión

estratégica de seleccionar que tipos de procesos
de producción se deben tener en la planta.
 Por ejemplo si el volumen de producción es bajo
es posible que se tenga que colocar a un
empleado ante una mesa de trabajo, por el
contrario si el volumen de producción es muy
alto, lo mejor podría ser organizar una línea de
ensamblaje.
2.1. Tipos de Proceso
En el nivel mas basico los tipos de proceso se pueden clasificar
de la siguiente manera:
1. Proceso de Conversión: Por ejm. Convertir hierro en laminas de
acero.

2. Procesos de Fabricación: Es darle a la materia prima alguna

forma especifica, ejm. Transformar una lamina de metal en un
guardafango.

3. Procesos de Ensamble: Por ejm. Ensamblar un guardafango en

un automóvil.

4. Procesos De Prueba: No es un proceso fundamental, pero se

menciona mucho como una de las principales actividades
individuales.
2.2. Estructuras de flujo de Proceso

La estructura de flujo de proceso es la manera en

que la fabrica organiza el flujo material mediante
una mas de las tecnologías de proceso antes
mencionada. Hayes y Whelwright han
identificado 4 grandes estructuras de flujo de
procesos, cuya selección salvo en lo que respecta
a las estructuras de flujo continuo, por lo general
depende de los requerimientos de volumen para
cada producto.

12
1. Talleres de trabajo: Producción de pequeñas series de una gran cantidad de
productos diferentes, la mayor parte de los cuales requiere una serie o secuencia
distinta de pasos de procesamiento.Ejm. Imprentas, Fabrica de aviones,etc.
2. Lotes: Esencialmente, es una especie de taller de trabajo un poco estandarizado. Esta estructura suele
emplearse cuando una empresa tiene una línea relativamente estable de productos, cada uno de lo cuales se
produce en lotes periódicos, ya sea de acuerdo con los pedidos del cliente o como inventario. Casi todos estos
elementos siguen el mismo patrón de flujo en la planta. Ejm: Equipos pesados, Dispositivos electronicos y
quimicos especializados.
3. Línea de ensamblaje: Producción de componentes discretos, que pasan de una estación de
trabajo a otra a un ritmo controlado, siguiendo la secuencia requerida para fabricar el producto.
Ejm. Ensamblaje de juguetes y electrodomesticos.
4. Flujo continuo: Conversion o procesamiento adicional de materiales no
diferenciados como petroleo o cerveza. El flujo es continuo en vez de
discreto, estas estructuras suelen ser altamente automatizados.
2.3. Matriz de procesos de productos: La relacion entre
estructuras de proceso y requerimientos de volumen se suele
describir en una matriz de proceso de productos.
Pocos Alto
Volumen Múltiples Productos, Volumen,
Bajo, Productos, Grandes Alta
Un solo Volumen volúmenes Estandari-
producto bajo zacion
I. Imprenta comercial Flexibilidad (Alta)
Taller de Restaurant Francés Costo Unitario (Alto)
trabajo

II. Equipos pesado

Lotes Cafetería

III.
Ensamblaje de automóviles
Líneas de Burger King
ensamble
IV.
Refinería
Flujo de azúcar
Flexibilidad (bajo)
continuo Costo Unitario (bajo) 13
Matriz de procesos de productos
3. Diseño del proceso
 Introducción.
    Entre las decisiones más importantes realizadas por los gerentes de operaciones, están
aquellas que involucran el diseño del proceso físico para producir bienes y servicios.
    Las decisiones del diseño del proceso interactúan en cada una de las cuatro áreas de
decisión de la función de operaciones. Las decisiones de capacidad afectan el tipo de
proceso seleccionado. El tipo de diseño del proceso a su vez afecta los trabajos
disponibles y el tipo de fuerza de trabajo empleada. El proceso también afecta la
calidad del producto, debido a que algunos procesos se controlan mas fácilmente que
otros.
    Las decisiones relacionadas con la selección del proceso determinan el tipo de
proceso productivo que se utilizará. Los administradores también debe decidir si se
organizara el flujo del proceso como una línea de alto volumen de producción o
como un proceso de producción por lotes con bajo volumen.
   En ocasiones se considera a la selección del proceso como un problema de
distribución de equipo o como una serie de decisiones de relativamente bajo nivel,
pero esto es un error puesto que la selección del proceso es, por el contrario, una
decisión de naturaleza estratégica y que tiene la mayor importancia. Las decisiones
sobre el proceso afectan los costos, la calidad, los tiempos de entrega y la flexibilidad
de las operaciones.
Clasificación de Procesos Productivos
 1. Flujo lineal.
    Se caracteriza por una secuencia de operaciones lineal que se utiliza para fabricar el
producto o dar el servicio.
   En ocasiones las operaciones de flujo lineal se dividen en dos tipos de producción:
masiva y continua. Producción Masiva o en Masa es una operación, como la que se
utiliza en una línea de ensamble de la industria automotriz. Producción continua, se
refiere a las que se denominan industrias de proceso como la industria química, del
papel, etc. Aunque ambos tipos de operaciones se caracterizan por tener flujos lineales,
los procesos continuos tienden a estar mas automatizados y producen productos mas
estandarizados. Las operaciones en línea tradicionales son estrechamente eficientes,
pero también muy inflexibles.
     La eficiencia se debe a la sustitución del capital por la mano de obra y a la
estandarización restante en tareas muy rutinarias. Debido a esta estandarización y a la
organización secuencial de las tareas de trabajo, resulta difícil y costoso modificar el
producto o el volumen en las operaciones con flujo lineal; por lo tanto, estas operaciones
resultan relativamente inflexibles.
        Las operaciones en línea solo se pueden justificar en un número limitado de
situaciones. Los requisitos generales son un alto volumen y un producto o familia de
productos estandarizados. Sin embargo, las empresas deben de analizar con cuidado la
decisión de usar operaciones en línea. Esta selección no debe basarse simplemente en la
eficiencia. Deben considerarse otros factores como el riesgo de la obsolescencia del
producto, la posible insatisfacción en el trabajo debida al aburrimiento.
 2. Flujo intermitente.
   Se caracteriza por la producción de lotes a intervalos intermitentes. En estos
casos tanto el equipo como la mano de obra se organizan en centros de
trabajo.
  Un producto o un proyecto, fluirá, entonces solo a aquellos centros de trabajo
que les sean necesarios y no utilizará los demás.
    Debido a que utilizan equipo para propósitos generales y mano de obra
altamente calificada, las operaciones intermitentes son estrechamente flexibles
para cambiar el producto o el volumen.
    Una característica de los procesos intermitentes es que agrupan equipos
similares y habilidades de trabajo parecidas. En contraste, el flujo lineal se
denomina distribución por productos debido a que los distintos procesos, el
equipo y las habilidades laborales se colocan en una secuencia de acuerdo a
la manera en que se fabrica el producto.
    Las operaciones intermitentes se pueden justificar cuando al producto le falta
estandarización o cuando el volumen es bajo. En este caso la operación
intermitente resulta la más económica y tiene el menor riesgo.
 3. Proyecto.
    La forma de operaciones por proyecto se utiliza para producir productos
únicos tales como una obra de arte, un edificio. Cada unidad de estos
productos se elaboran como un solo articulo. Estrictamente hablando, no
existe un flujo del producto para un proyecto, sin embargo existe una
secuencia de operaciones. En este caso las operaciones individuales o tareas
se deben de colocar en una secuencia tal que contribuya a los objetivos
definitivos del proyecto.

    La forma de operaciones por proyecto se utiliza cuando hay una gran
necesidad de creatividad y de conceptos únicos. Resulta difícil automatizar los
proyectos puesto que solamente se hacen una vez; sin embargo, en ocasiones
se puede utilizar equipo para propósito generales con el objeto de reducir las
necesidades de mano de obra. Los proyectos se caracterizan por tener un alto
costo y son difíciles de planear y controlar a nivel administrativo. Esto se debe
a que con frecuencia es difícil definir un proyecto en sus etapas iniciales y
podría estar sometido a un alto grado de cambio e innovación.
Clasificación por tipo de pedido:

 Otro aspecto importante que afecta la selección

del proceso es ver si el producto se fabrica para
ser almacenado en inventario o para surtir un
pedido del cliente. Cada uno de estos tienen sus
propias ventajas y desventajas.
 Aunque un proceso de fabricación para
inventarios proporcionará un servicio rápido con
costos bajos, proporciona menor flexibilidad en
la elección de productos que el proceso de
fabricación por pedido.
Proceso de fabricación para inventarios.

En los procesos de fabricación para inventarios:

  No se asignan pedidos individuales.
  Se cuenta con una línea de producción estandarizada.
  La compañía acumulara inventario anticipándose a la
demanda; por lo tanto, los pronósticos, la administración
de inventarios y la planeación de la capacidad se
vuelven esenciales.
La clave de la eficiencia de las operaciones en los
procesos de fabricación por pedido, son los tiempos de
entrega. Esto significa que los tiempos de entrega deben
de ser fijados de modo realista por los departamentos de
mercadotecnia y operaciones.
Diferencias entre la fabricación por pedido y la
fabricación para inventarios.
Características Fabricación para inventarios Fabricación por pedido

Producto Especificado por el productor Especificado por el cliente

baja variedad alta variedad

poco costo costo alto

Objetivos Balancear inventarios Administrar tiempos de entrega y

  capacidad

capacidad y servicio  

Principales problemas en las Pronósticos, planeación y control de Promesas de entrega y tiempos de entrega
operaciones inventarios.
Decisión de selección del proceso.

 Los procesos se han clasificado de acuerdo con

dos dimensiones: el flujo del producto y el tipo
de fabricación, esta clasificación se muestra en la
tabla siguiente:
  Fabricación para inventarios Fabricación por pedido.

Flujo lineal I II

refinación del petróleo Línea de ensamble automotriz

molinos de harina compañía telefónica

productos enlatados servicio eléctrico

Flujo intermitente III IV

fabrica de vidrio restaurante

fabrica de muebles hospital

alimentos rápidos joyería

Por proyecto V VI

casas para especulación Edificios, cines

pinturas comerciales Barcos

 En una empresa cada producto en particular se produce
mediante uno de estos seis productos, sin embargo, con
frecuencia una mezcla de productos ocasionan una
mezcla de tipos de procesos en la misma empresa.
 Resulta muy común que las organizaciones tengan
varios tipos de procesos en la misma instalación física o
sea tienen una planta dentro de otra.
 Debe notarse que los seis procesos se aplican tanto a las
empresas de servicios como a las empresas que
proporcionan bienes.
4. Diseño de Flujo de Procesos
El diseño del flujo de proceso se concentra en los procesos específicos que siguen
las materias primas, los componentes y los subensamblajes a medida que
pasan por la planta.

Las herramientas que mas se usan en la planeación del flujo de proceso son:

1. Dibujos del ensamblaje

2. Diagramas del ensamblaje

3. Hojas de ruta

4. Diagramas de flujo de procesos

15
4.1 Dibujo de ensamble.

 Es simplemente una vista ampliada del producto,

en donde aparecen sus partes componentes.
4.2. Diagrama de Ensamble

 Utiliza la información que aparece en el dibujo

de ensamble y define, como se integran las
partes, su orden de ensamblaje y con frecuencia
el patron global de flujo de materiales.
Diagrama de ensamblaje (o Gozinto)

Anillo de cierre
4
Separador, resorte reten
5
SA-2 A-2
Remaches (2)
6
Resorte reten
7
A-5
Componente/Operación de ensamblaje

Inspeccion
16
4.3. Hoja de Ruta

 Especifica la ruta de las operaciones y procesos

para una parte en particular. Suministran
información como el tipo de equipos,
herramientas y operaciones que se necesita para
completar la parte.

4
4.4. Diagrama de Flujo de Procesos

 Este diagrama utiliza símbolos de la Sociedad

Norteamericana de Ingenieros Mecánicos
( ASME) para indicar lo que le sucede al
producto a medida que avanza por la línea de
producción. Los símbolos de los diferentes
procesos se explican a un lado del diagrama.
Como regla general cuando menos demoras y
almacenamiento tenga el proceso, mejor será el
flujo.
 OPERACION: Se la simboliza con un círculo pequeño que puede tener un número
inscrito, y se la define como la actividad que tiene por finalidad el cambio intencional
de cualquiera de la propiedades físicas o químicas de un recurso, incluyendo las tareas
de oficina, como la hechura de un informe, la preparación de un plan de trabajo, etc.
Esta actividad consume tiempo y precisa, a su vez, de recursos.
 INSPECCION: Es la actividad mediante la cual se constata o verifica el cumplimiento
de una especificación de calidad o cantidad en un producto o en un proceso. La
inspección, por tanto, está vinculada con un proceso de toma de decisiones. Su símbolo
es un cuadradito.
 TRANSPORTE: En su sentido literal, una transporte ocurre cuando un recurso o
producto, en cualquiera de sus fases de transformación, se desplaza de un lugar a otro.
Excepto cuando el traslado tiene lugar al interior de otra actividad. Se lo representa con
una flecha estilizada.
 ALMACENAJE: Tiene lugar cuando se tiene que cumplir con una disposición que
obliga a inmovilizar un objeto, brindándole la protección adecuada, debiendo esperar la
orden de persona autorizada para volver a movilizarlo. Su representación gráfica es un
triángulo equilátero con un vértice hacia abajo.
 DEMORA: Esta actividad no deseada sucede cuando circunstancias fuera del control
pertinente impiden que se lleve a cabo otra actividad programada dentro del proceso
correspondiente. La imagen de una demora es una D mayúscula algo exagerada.
Simbología para elaborar diagramas de flujo
5. Análisis de Proceso

 La planeación detallada de un proceso exige

determinar los pasos del proceso en si. Ya se
indico que un proceso suele constar de (1) una
serie de tareas, (2) un flujo de materiales e
información que conecta la serie de tareas, (3) y
almacenamiento e materiales e información.
 Tarea:
Cada tarea en un proceso logra, hasta cierto punto, la
transformación de un insumo en el resultado o producto
deseado.
 Flujo:
En un proceso, consiste en el flujo de materiales y en el
flujo de información. El flujo de materiales implica la
transferencia de un producto de una tarea a la siguiente.
El flujo de información ayuda a determinar que tanta de
la transformación se realizo en la tarea anterior y
exactamente que queda por completar en la tarea actual.
 Almacenamiento:
Cuando no se esta realizando ninguna tarea ni se
esta transfiriendo ninguna parte, la parte se tiene
que almacenar. Los bienes almacenados, que
aguardan para ser procesados en la siguiente
tarea, muchas veces se conocen como inventario
en proceso.
6. Diseño y Manufactura de productos Globales

 La Joint Venture global. Es cuando las empresas se alían en una

empresa conjunta, para enfrentar nuevos retos en otros mercados
externos.

 Suministros Estratégicos. Los proveedores que coinciden con

operaciones exteriores se conoce como proveedor estratégico.

 Diseño de productos estratégicos Son aquellos en los que los

proveedores se involucran en soluciones operativas de los clientes
a lo largo de sus procesos productivos.

17
7. Elección de la Tecnología

 Introducción
 Definiciones
 La Tecnología y el Administrador
 La Tecnología y la Sociedad
 Selección de la Tecnología
7.1 Introducción

 La tecnología se ha convertido en un factor

importante en las empresas y en nuestras vidas.
El impecable avance de la tecnología se ha
denominado "determinismo tecnológico", lo cual
quiere decir que la tecnología determina el curso
de la sociedad.
7.2. Definiciones

 Una definición de la tecnología es la aplicación de

conocimientos para resolver los problemas humanos.
Una definición más delimitada es: El conjunto de
procesos, herramientas, métodos, procedimientos y
equipo que se utiliza para producir bienes y servicios.
Existen muchas posibles selecciones de tecnología para
un proceso especifico. Sin embargo, las decisiones sobre
la selección de proceso y de la tecnología se relacionan
y se entrelazan íntimamente, en la practica ambas
decisiones se toman en conjunto.
7.3. La Tecnología y el Administrador

 El administrador debe preocuparse por las

características de rendimiento de la tecnología y no por
sus detalles técnicos. Las decisiones de selección de
tecnología son de extrema importancia y requieren de
atención especial.
Los administradores deben de estudiar el proceso de
operaciones a profundidad antes de hacer una selección
de tecnología. El administrador debe de evaluar las
características de rendimiento de la tecnología junto con
sus implicaciones económicas y administrativas.
7.4 La Tecnología y la Sociedad
 En los últimos años sociólogos y economistas comenzaron a
tomar en consideración la "tecnología apropiada", "la simplicidad
voluntaria" o el concepto de que lo pequeño es hermoso. De
acuerdo con este pensamiento, la tecnología moderna avanzo
demasiado en términos de eficiencia y mecanización, hasta un
punto donde los valores humanos y ambientales se han visto
sacrificados. Estos efectos se reflejan en la baja satisfacción con
los puestos, la perdida del sentido de significado de trabajo, el
ausentismo, la contaminación ambiental y otras enfermedades
sociales. De acuerdo con este pensamiento, la manera de resolver
estos problemas es seleccionar una tecnología mas apropiada (una
forma mas baja de tecnología con menos efectos sociales y
ambientales).
7.5. Selección de la Tecnología
 Se ha estado acumulando una evidencia
considerable de que Estados Unidos no invierte
los suficiente en su base tecnológica como para
conservarse en una posición competitiva. Se
sugiere que esto se debe a un gran número de
razones. Estas van desde las altas tasas de interés
hasta la regulación gubernamental de la inflación.
Sin embargo, hasta hace poco tiempo no se puso
suficiente atención a la administración misma
como una de las razones clave.
8. Manejo de Materiales

8.1. Introducción.
El manejo (transporte) de los materiales puede
llegar a ser en realidad el mayor problema de la
producción porque agrega muy poco valor al
producto. Pero consume una parte del
presupuesto de manufactura. El manejo de
materiales incluye consideraciones de
movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
 8.2.Caracteristicas.

 Primero, el manejo de materiales debe asegurar

que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se
desplacen periódicamente de un lugar a otro.
 Segundo, como cada operación del proceso
requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de
materiales.
8.3.Riesgos de un manejo ineficiente de
materiales:
 1. Sobrestadias.
Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo
de elevados cargos por sobrestadia. La sobrestadia es un pago de
multa exigido a una compañía si no carga o descarga los carros
del ferrocarril dentro de un periodo de tiempo determinado.
 2. Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de
máquina.
Una máquina gana dinero para una firma cuando está
produciendo, no cuando está ociosa: si se  mantiene ociosa una
maquina debido a la falta de suministros y productos, habrá
ineficiencia y desperdicio. En forma similar los empleados
producen dinero para una firma cuando estén trabajando.
 3. Otro problema la causa el lento movimiento de los
materiales por la planta.
Si los materiales se mueven con lentitud, o si se
encuentran provisionalmente almacenados durante
mucho tiempo, pueden acumularse inventarios
excesivos.
 4. Todos han perdido algo en un momento o en otro.
En los sistemas de producción por lote de trabajo, las
partes, los productos e incluso las materias primas
pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la
producción de estos se inmoviliza. O incluso los
productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando el cliente llega a recogerlos.
 5. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa
de serios daños a partes y productos.
Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones
especificas (papel y azúcar en un lugar cálido, leche y queso en
lugares frescos y húmedos). Si el sistema no proporciona estas
condiciones. O si un mal manejo de materiales permite
negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden resultar
grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un
manejo descuidado.
 6. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los
programas de producción.
Es los sistemas de producción en masa, si solo a una parte de la
línea de montaje le faltaran materiales, se detendrá toda la línea.
 7. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal
manejo de materiales puede significar clientes
inconformes.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las
necesidades de los clientes, es indispensable que haya
un buen manejo de materiales para evitar las causas de
las inconformidades.
 8. Otro problema se refiere a la seguridad de los
trabajadores.
Desde el punto de vista de las relaciones con los
trabajadores se deben de eliminar las situaciones de
peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales.
 9. El riesgo final un mal manejo de materiales,
es su elevado costo.
El manejo de materiales, es si, representa un
costo que no es recuperable. Si un producto se
daña en la producción, puede recuperarse algo de
su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero
gastado en el manejo de materiales no puede ser
recuperado.
8.4. Beneficios del manejo de materiales.

  Reducción de costos.
  Aumento de capacidad.
  Mejor distribución.
8.5. Principios del manejo de materiales.

  1. Eliminar
 2. Mantener el movimiento.
 3. Emplear patrones simples.
 4. Transportar cargas en ambos sentidos.
 5. Transportar cargas completas.
 6. Emplear la gravedad.
 7. Evítese el manejo manual.
 8. Un ultimo principio es que los materiales deberán
estar marcados con claridad o etiquetados.
8.6. Dispositivos para el manejo de materiales.

El equipo para el transporte horizontal o vertical

de materiales en masa puede clasificarse en las
tres categorías siguientes.
 1. Grúas
 2. Transportadores.
 3. Los carros.
8.7. Factores que afectan a las decisiones
sobre el manejo de los materiales.

 El tipo de sistema de producción

 Los productos que se van a manejar
 El tipo de edificio dentro del cual se van a
manejar los materiales
 Costo de los dispositivos para el manejo de los
mismos.
8.8.Redes de flujo de materiales.

Un diseño para la red de flujo de materiales

abarca cuatro funciones unidas por el sistema de
información.
 1. Planeación y control de inventarios.
 2. Vigilancia del estado de mercancías
almacenadas en inventario.
 3. compras.
 4. Logística.