POKA YOKE

A prueba de errores en Lean Manufacturing

INTEGRANTES:
 Torres Godínez Cynthia Paulina
 Valencia Ávila Juan Carlos
OBJETIVOS

AUMENTAR LA
SATISFACCIÓN DEL
CLIENTE

OBJETIVOS

ELIMINANDO O
DISMINUYENDO
DEFECTOS
COMO LOGRAR EL OBJETIVO
• Diseñando productos que no se puedan ensamblar
incorrectamente.

• Usando dispositivos, o técnicas para detectar los errores

durante el proceso.

• Implementando dispositivos que eviten que se liberen

productos defectuoso.
HISTORIA
• Inicialmente fue implementado en la década de 1960 por el
gerente de planta de Toyota Shigeo Shingo. Se rediseñó un
proceso mediante el cual los trabajadores de la fábrica de
montaje de un pequeño interruptor, no serían capaces de
olvidar la inserción de un resorte bajo uno de los
conmutadores. En el proceso rediseñado, el trabajador podría
realizar la tarea en dos pasos, primero la preparación de los
dos resortes necesarios y la colocación en un marcador de
posición y, a continuación, la inserción de los muelles del
marcador de posición en el interruptor. Cuando un resorte se
mantenía en el marcador de posición, los trabajadores
continuación, sabían que se habían olvidado de insertarlo y
podrían corregir el error inmediatamente.
ETIMOLOGÍA
• POKA: Error no intencionado o inadvertido, equivocación.

• YOKERU (YOKE): Evitar.

POKA YOKE EN LA INDUSTRIA
• Poka Yoke se puede implementar en cualquier etapa
de un proceso de fabricación en el que algo puede ir
mal o se pueda cometer un error. Por ejemplo, una
plantilla que contiene piezas para ser procesadas
puede modificarse para permitir sólo las piezas que
se estén colocadas en la orientación correcta, o un
contador digital pueden realizar un seguimiento del
número de puntos de soldadura en cada pieza para
garantizar que el trabajador ejecuta el número
correcto de soldaduras .
Shingo reconoce tres tipos de Poka Yoke para la detección y
prevención de errores en un sistema de producción en masa:

• El método de contacto: identifica los defectos del producto

mediante pruebas de la forma del producto, tamaño, color, u
otros atributos físicos.
• El método de valor fijo (constante o número): alerta al
operador si no se hace un cierto número de movimientos.
• El método Motion-Step (o secuencia): determina si se han
seguido los pasos prescritos del proceso.
DEFINICIÓN
• Los sistemas POKA YOKE permiten realizar la inspección al
100% y, por ende, tomar decisiones inmediatas cuando se
presentan efectos.

• Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japón que

significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta
forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar
equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado.
Este sistema se puede implantar también para facilitar la
detección de errores.
• Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la
fabricación de un producto, estas pueden tener muchas
actividades intermedias y el producto final puede estar
formado por un gran número de piezas. Durante estas
actividades, puede haber ensamblajes y otras operaciones que
suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el
riesgo de cometer algún error es muy alto,
independientemente de la complejidad de las operaciones.
Los “Poka-Yokes” ayudan a minimizar este riesgo con medidas
sencillas y baratas.
INSPECCIONES

Inspección de Inspección
criterios informativa

POKA YOKE

Inspección de Inspección
la fuente subsecuente
CARACTERISTICAS
• Deben ser simples y baratos, ya que si son demasiados
complicados o caros, su uso no será rentable.
• Deben ser parte del proceso para asegurar que llevan a cabo
“100%” de la inspección.
• Deben ser puestos cercas del lugar donde ocurre el error y así
proporcionar realimentación rápidamente, para que los
errores puedan corregirse.
FINALIDAD
• Es eliminar todos los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo
antes posibles.
FUNCIÓN
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores
o para advertir sobre ellos:
• 1- Función de control: En este caso se diseña un sistema para
impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o
colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o
como deben encajar la piezas.
• 2- Función de advertencia: En este caso asumimos que el
error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo
que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al
operario de que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede
realizar instalando barreras fotoeléctricas, sensores de
presión, alarmas, etc.
 DIFERENCIAS DE DEFECTO Y
ERROR
DEFECTO: Es un
ERROR: Es cualquier
producto que no cumple
desviación de un proceso
las expectativas del
de fabricación (causa).
cliente (resultado).

DEFECTO ERROR

No seleccionar el tiempo adecuado de Pan quemado

la tostadora
Colocar al revés una hoja en la Páginas en blanco
impresora
EJEMPLOS DE ERRORES Y
DEFECTOS
SI EL ERROR ES: EL DEFECTO ES:

Usar la misma etiqueta

cuando se cambia de Producto mal identificado
producto

Colocar al revés la pieza a

Producto mal ensamblado
ensamblar

Parámetros de procesos Producto que no cumple con

diferentes a los requeridos las especificaciones
LAS 3 REGLAS DE ORO
NO ACEPTAR UN DEFECTO
PROVEEDOR

FABRICANTE NO HACER UN DEFECTO

CLIENTE
NO PASAR UN DEFECTO
IMPLEMENTACIÓN DEL POKA
YOKE
Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:
• Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma
correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio
equivocado las piezas no encajarán.
• Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los
ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente
para facilitar su montaje.
• Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a“, “b-> <-b“… para
indicar dónde va encajada cada pieza y cuál es su orientación.
VENTAJAS
En sistema Poka-Yoke son las siguientes:
• Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades
repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los
operarios puedan equivocarse por desconocimiento o
despiste (montaje de ordenadores…).
• El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más
valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la
prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
• Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen,
actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar
correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
• Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy
baratas.
DESVENTAJAS
• Potencial desperdiciado al no obligar a los operarios a
participar de manera activa y verlos como fuentes de errores.
• Difícil de aplicar cuando la tasa de producción es muy rápida.
• Resulta difícil de aplicar cuando los gráficos de control
funcionan adecuadamente en el proceso. Por lo que el POKA
YOKE no es un buen reemplazo en los métodos de control
estadístico de calidad.
EJEMPLO-PREVENCIÓN DEL
ERROR.
El proceso productivo de cosido de botones en puños de chaquetas o
camisa, inicia cuando el operario realiza la marcación de la posición
del botón, para posteriormente coserlo siguiendo dichos puntos.
Debido al mecanismo de la máquina de coser y al ángulo de visión del
operario, los botones muchas veces son cosidos en las posiciones
incorrectas, resultando en espaciamientos irregulares, reprocesos y
aumento de los costos de manufactura.
Para solucionar dicho problema se desarrollaron diferentes plantillas
que ubican exactamente la posición de los botones, colocando el
extremo contra la plantilla, montada en la máquina de coser.
Esto posiciona la bocamanga precisamente para el número requerido
de botones que llegan limpiamente en la fila.
LOS EMPLEADOS CLAVE DEL
ÉXITO DEL POKA YOKE
• Lo primero es lo primero; la mano de obra debe ser educado
en el concepto de Poka Yoke (a prueba de error).
• En segundo lugar, los empleados deben tener la autoridad
para inventar e instigar mejoras en los procesos de fabricación
como una actividad continua.

• De esta manera, todo el mundo tiene un interés en hacer las

cosas bien; en última instancia, ahorrar energía, tiempo y
recursos, mientras se construye una reputación de calidad en
un negocio rentable a largo plazo.