Esquema general

 Control de Calidad de la materia prima

 Molienda de Caña
Recepción y manipulación
Preparación de Caña
Extracción de Jugo
Colado

 Purificación de jugo
Alcalizado
Clarificación o flasheo
Extracción de cachaza

 Evaporación
 Esquema general
 Cristalización y Centrifugado

 Refinación

 Envasado y Almacenamiento

 Laboratorio de Procesos

 Puntos Críticos de Control

Control de calidad de la Matería Prima

 Pesaje de la caña

 Muestreo

 Determinación del grado azucarero

 Pesaje de la caña
En esta etapa se determina el peso de la caña
arrimada diariamente a la fabrica, para ello se pesa la
caña neta contenida en cada camión.
Se emplea una romana de plataforma con
funcionamiento electrónico, en este punto se codifica
cada camión de caña que luego será evaluado en el
Laboratorio de Materia Prima para determinar su
calidad.
Objetivo:
Determinar el peso neto y la trazabilidad de la
cantidad de matería prima que se procesará
 Pesaje de la caña

 La composición de la caña de azúcar:

MATERIA % EN CAÑA
Agua 73 - 75
Sólidos Solubles 10 - 16
Fibra (seca) 11 - 16
 Muestreo

Se emplea una sonda muestreadora de funcionamiento

hidráulico que penetra longitudinalmente la carga de
caña que se encuentra en el camión, seguidamente se
extrae una pequeña porción, que será sometida a una
simulación del proceso de extraccion, en el Laboratorio
de Materia Prima.
Es conveniente muestrear el 100% de la caña arrimada.

Objetivo:
Obtener una muestra representativa de toda la caña
que entra al Central.
 Determinación del grado azucarero
Brix: Cantidad de sólidos disueltos en una solución expresado
en %

Pol: Cantidad de azúcar presente en la solución, expresada en

%

Pureza: Cantidad de azúcar presente en los sólidos disueltos

Pza= Pol
Brix
Rendimiento: El azúcar obtenida de una cantidad de caña
procesada, expresada en %

Rendimiento probable laboratorio materia prima

Rendimiento obtenido el proceso
 Determinación del grado azucarero
 Es necesario determinar el grado azucarero; ya que
es el factor más importante en el pago de la caña
arrimada diariamente a la fabrica. Este análisis se le
efectúa al 100% de los camiones.

 ºGrado azucarero =
%Extracción jugo * Wc * % Sac.jugo * F
Wc = 1,4-40/pureza (winter-carp)
F = factor de fabrica (recuperación)
 Determinación del grado azucarero

Formula Química de la Sacarosa:

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6

SACAROSA(+) GLUCOSA(+) FRUCTUOSA(-)

Control de calidad de la Materia Prima
 Molienda
 Recepción y Manipulación

 Preparación de Caña

 Extracción de Jugo

 Colado
 Recepción y Manipulación
En esta etapa, se dispone de una o de un grupo de
mesas alimentadoras, sobre las que se descarga el
contenido de los camiones provistos de caña, que
luego alimentaran al conductor.
Aunque esta es la alternativa preferible, también
es posible descargar los camiones al patio y
posteriormente, mediante una grúa, dosificarla
sobre las mesas alimentadoras .
El conductor principal así abastecido, lleva la
materia prima a la siguiente operación.
En algunas fabricas se dispone de un sistema de
lavado de caña.
 Recepción y Manipulación

Objetivo:
 Alimentar al sistema de forma ordenada, continua y
controlada, para garantizar que la caña este dispuesta
adecuadamente para la etapa de preparación.

Maquinarias:
 Volteador de cestas
 Mesas de alimentación
 Conductor de Caña
 Grúa de alimentación
Recepción y Manipulación
 Preparación de Caña

El azúcar se encuentra disuelto en el jugo o guarapo y

éste a su vez, está en el interior de las numerosas
celulas que componen la fibra de las que se compone la
caña.

Objetivo:
Desfibrar lo más posible la caña, para lograr que en
cada fibra el jugo contenido quede lo más expuesto
posible, para luego facilitar su extracción.
 Preparación de la Caña

Maquinarias:
 Nivelador de Caña
 Cuchillas
 Martillos
 Desfibrador
 Electro-Imán
 Extracción de Jugo
Se lleva a cabo en el tanden de molinos, normalmente
un tanden está conformado entre 5 a 6 molinos, por
donde sucesivamente pasa la caña.
Cada molino tiene una maza superior (S), que realiza la
compresión, dos mazas inferiores (cañera (C) y
bagacera (B)), que soportan la compresión ejercida
por la superior, y una cuarta maza alimentadora (4ta
M) cuya misión es forzar ( mejorar) la entrada de la
caña al molino.
Caña

S
Bagazo
4ta M

C B

Jugo
 Agua de

imbibición

1 2 3 4 5 6

Caña
Bagazo

Jugo Jugo
Primario Mixto

Jugo
Mezclado
hacia
coladores
 Extracción de Jugo
 La Composición del jugo de la caña:

Materia % Sólidos Solubles

Sacarosa 70 – 88
Glucosa 2-4
Fructuosa 2–4
Sales 3 – 4.5
Ácidos Orgánicos 1.5 – 5.5
Otros 3.8 – 6.3
 Extracción de Jugo

Objetivos:

 Molino 1 = Extracción de Jugo.

 Molino 2 al 5 = Agotamiento azucarero del bagazo.

 Molino 6 = Secado y agotamiento del bagazo.

 Colado

El jugo mezclado es bombeado hacia una batería de

coladores, para retirarle gran parte de las partículas
de bagazo que arrastra. Una vez colado, es
almacenado en el tanque de jugo mezclado, para
alimentar la siguiente etapa del proceso: Purificación
de Jugo.
Existen diferentes tipos de coladores, en Venezuela
los más empleados son:
 Estáticos parabólicos (DSM)
 Rotativos(tromel)
Colado
 Purificación del Jugo

 Alcalizado

 Calentamiento

 Clarificación

 Filtración de Cachaza
 Alcalizado

El metabolismo de la caña, hace que durante su

crecimiento una parte del fósforo que la planta toma
del suelo se transforme en ácido fosfórico, que
después aparece contenido en el jugo extraído por los
molinos. La presencia de este ácido hace posible la
operación que ahora se describe y permite la
eliminación de todas las suciedades que el jugo
arrastra, así como de otras impurezas
 Alcalizado
Al jugo mezclado se le acondiciona para retirarle la
mayor parte de impurezas organicas e inorganicas , el
primer paso es adicionarle cal, hasta llevar el ph
aproximadamente a 7,4. El oxido de calcio que la cal
aporta reacciona con el ácido fosfórico, formándose
así un compuesto llamado fosfato tri cálcico, capaz de
nuclear sobre sí a las distintas impurezas, las cuales
se agrupan para formar pequeños fóculos que podrán
así ser separados más adelante
 Alcalizado

Objetivos:
 Aumentar el ph del jugo mezclado, llevándolo a un
valor cercano a 7,4. Esto evita o disminuye la
descomposicion de la sacarosa.
 Formar sales de calcio (coágulos ), principalmente
fosfato tri cálcico que se forman de la reacción con el
ácido fosfórico que posee el jugo mezclado.
 Estos coágulos tienen la propiedad de agruparse
alrededor de las impurezas, que serán separadas en
esta etapa del proceso
 Calentamiento

Se hace pasar el jugo mezclado por calentadores para

llevarlo a una temperatura entre 102 –103 ºC. Esta
temperatura acelera las velocidades de las reacciones
quimicas entre la cal y los componentes naturales del
jugo y permite que se coagulen algunas impurezas.
 Calentamiento

Objetivos:

 Llevar el jugo alcalizado a una temperatura cercana a

los 102-103 ºC.

 facilitar la formación de los nucleolos que agruparan

con mayor garantía las impurezas solubles .
Calentamiento
 Flasheo y Clarificación

El jugo alcalizado caliente entra al Tanque Flash con

una presión de bombeo, como este tanque está libre a
la atmósfera, el cambio brusco de presión hace que el
jugo hierva instantáneamente, produciéndose un
flasheo que hace posible retirar del jugo , el aire y
otros gases que pueda contener.
La importancia del flasheo radica en que al eliminar el
aire aumenta la densidad de las partículas de cachaza
que deben sedimentar en el Clarificador, ya que sin
ese aumento de densidad tal separación es muy lenta.
La misma se favorece con la adición del polímero
aniónico.
 Flasheo y Clarificación

El jugo Pasa al clarificador, tanque de gran volumen

respecto a los flujos que entran y salen, donde una
permanencia en relativo reposo Y en el tiempo
suficiente , permiten que los flóculos de cachaza
desciendan y se sedimenten sobre el fondo.
La sedimentación esta regida por la ley de
Stokes:

V : (ρS – ρL)D2.g/18μ
 Flasheo y Clarificación
Jugo
Alcalizado Tanque
Flash
102- 103°C
Jugo clarificado
Tanque a evaporación
Clarificador de jugo
clarificado

Cachaza
Filtro de
cachaza
Cachazón
 Filtración de Cachaza

Es una etapa de agotamiento del azúcar que contiene

la cachaza. La cachaza se extrae del fondo del
clarificador hacia el cachazón, recipiente donde se
mezcla con bagacillo para mejorar sus propiedades
filtrantes, posteriormente se le adiciona una dosis de
polímero aniónico para hacerla más compacta y luego
se envía hacia los filtros de cachaza.
 Filtración de Cachaza

Se debe contar con una batería de filtros , cuya

superficie filtrante sea capaz de procesar toda la
cachaza disponible. Al filtrar la cachaza, el guarapo
que se recupera (jugo filtrado) se incorpora al flujo
normal de jugo alcalizado. La cachaza solida ya libre
de jugo se saca del central como un subproducto, que
tiene propiedades que la hacen útil para otros usos,
tales como abono orgánico, mejoramiento de la capa
vegetal de los suelos, entre otros.
Filtración de Cachaza
 Evaporación

El jugo clarificado de la caña contiene alrededor de un

12 a un 15% de sólidos, para que el azúcar contenido
en estos sólidos se convierta en cristales de azúcar,
es imprescindible aumentar su concentración hasta
cerca de 80%, lo cual se logra retirando gran
cantidad del agua que contiene .

En la evaporación en múltiple efecto se lleva la

concentración de los sólidos a un valor que se
encuentra entre 62 a 65 %, llamándosele a este
producto MELADURA.
Evaporación
 Cristalización y Centrifugación

Cristalización :
 Cristalización en Crudo.

Centrifugación :
 Centrifugación en Crudo
 Cristalización

Es una etapa fundamental en la fabricación de

azúcar, ya que en esta se desarrolla la formación
y crecimiento de los cristales de azúcar,
mediante la sobresaturación de material
azucarado a procesar.
La cristalización es una operación de
transferencia de materia, en la que se produce la
formación de un solido (cristal) a partir de una
fase homogénea (soluto en disolución).
 Cristalización
Sac/100 grs agua

Curva de Sobresolubilidad
Zona lábil
400

Zona
300 Curva de Saturación
Metaestable

200 Zona No saturada

90 Temperatura ºC
30 60
 Cristalización
El diagrama queda dividido en tres zonas:
 Zona no saturada (estable-insaturada), Se disuelven los
cristales.
 Zona Metaestable (estable-sobresaturada), entre las
curvas de sobresaturación y solubilidad, donde la
cristalización espontanea es improbable. Existe
crecimiento de cristales, si ya están presentes en la
disolución.
 Zona lábil (inestable-sobresaturada), donde es probable
la cristalización espontanea, y los cristales existentes
crecen.
 Cristalización
 Cristalización en crudo:

Es el Proceso que se emplea para recuperar al máximo el

azúcar disponible del material que viene de los
evaporadores (meladura), para ello generalmente se
emplea un sistema de tres masas cocidas:

 Masa cocida A.

 Masa cocida B.

 Masa cocida C.

Las cuales garantizan el agotamiento de las mieles.

 CRISTALIZACION

BALANCE GENERAL : Meladura de pureza 83,52

99.00 53.52 (53.52X100) / 69 = 77,57 Peso de sólidos en azúcar A

83,52 (% de sólidos en meladura)

30.00 15.48 (15.48X100) / 69 = 22,43 Peso de sólidos en miel final
------- (% sólidos en meladura)
69.00
 Cristalización

Masa cocida A:
Elaboración de la primera masa de crudo a partir del
magma B, meladura, magmas C y B disueltas y mieles de
refino. Se realiza en los tachos de crudo, efectuándose
cortes para permitir un mayor desarrollo del grano. El
producto masa A crudo se descarga al recibidor para
pasar a la etapa de centrifugación.
 Cristalización
Vapor hacia el Condensador

Tacho

Romper vacio
Vapor al Cuerpo
de Escoba

sonda

Vapor
Vegetal
Agua

Miel Segunda

Miel Primera

Válvula Válvula Meladura

de Zanja de descarga
 Cristalización

Masa cocida B:
Elaboración de la segunda masa cocida de crudo a partir
de Magma B y miel A de crudo. Se realiza en uno de los
tachos de crudo, pudiéndose realizar cortes para lograr
un mayor desarrollo del grano. El producto masa B crudo
se descarga a los recibidores de B para pasar a la etapa
de centrifugación .
 Cristalización

Masa cocida C:
Elaboración de la última masa cocida de crudo a partir
de la semilla de C y miel B de crudo. Se realiza en uno de
los tachos de crudo. El producto masa C crudo se
descarga a los cristalizadores de C para la etapa de
cristalización por enfriamiento y luego a la
centrifugación .
 CRISTALIZACION

BALANCE GENERAL : Meladura de pureza 83,52

99.00 53.52 (53.52X100) / 69 = 77,57 Peso de sólidos en azúcar A

83,52 (% de sólidos en meladura)
30.00 15.48 (15.48X100) / 69 = 22,43 Peso de sólidos en miel final
------- (% sólidos en meladura)
69.00
 Cristalización

Semillamiento:
Se produce cuando a una mezcla de meladura-miel que
alcanza su concentración adecuada, se le adiciona polvillo
de azúcar para formar y hacer crecer cristales de
sacarosa que constituirán la semilla para la elaboración
de masas C de crudo. Se realiza en uno de los tachos de
crudo y se almacena transitoriamente en los semilleros.
El producto es la semilla C que pasa a las etapas de
cristalización de las masas C de crudo.
 Cristalización

Objetivos:
 Recuperar al máximo el azúcar en cristales del
azúcar total disuelto que contiene la meladura.
 Obtener azúcar de calidad

 Obtener mayor cantidad de cristales en las templas

 Obtener buen agotamiento de mieles

 Disminuir la cantidad de mieles recirculadas

 Disminuir el consumo de vapor

 Centrifugación
Centrifugación de Crudo:
Procesa las masas obtenidas en los tachos de crudo para
separar los cristales de sacarosa (azúcar)de las mieles
exteriores que los acompañan, por medio de la fuerza
centrífuga y asistidos por sistemas de lavado con agua o
vapor, en condiciones de trabajo según el tipo de masas.
Esta operación se lleva a cabo en máquinas a los que se
llaman centrifugas y la operación se conoce como
purgado o centrifugado.

Objetivo:
 Separación y lavado de los cristales de sacarosa
(azúcar) presentes en las masas.
 Centrifugación
Magma de Tercera Descarga de los Cristalizadores de Tercera
hacia los magmeros
Centrifugas
de terceras

Punto de muestreo de Magma C

Análisis una vez por turno real
• ºBrix (80 - 88)
Mingler de Tercera • Pureza (78 -88)
Descarga de los
Cristalizadores de Segunda
Melaza Punto de muestreo de la melaza
Análisis Realizados:
• ºBrix y Pureza

Miel
Centrifugas Segunda
de Segundav

Punto de muestreo de Mezclador de A y B

la
magma de afinación
Análisis realizados
(1 vez por turno)
• Brix (88 -92)
Magma de Segunda • Pureza (96 - 98)
hacia los magmeros

Punto de Muestreo de
Azucar Afinada
Mingler de Segunda Análisis Realizados
(2 veces por turno) Sin Fin de azúcar afinada hacia la tolva de alimentación del
• Color disolutor
Punto de muestreo de Magma B Elevador
Análisis una vez por turno realizados: Miel A y Lavado de A y B
• ºBrix (80 - 88)
• Pureza (88 -92) Centrifugas
de primera
 Secado

Procesa mediante un secador el azúcar húmedo que

proviene de las centrífugas. El principio de
funcionamiento es por por contacto térmico con aire
caliente inicialmente, y con aire frío al final para reducir
la temperatura y acondicionarla para el envase.

Objetivos:
 Eliminación de la humedad presente en el azúcar a
valores estándar, para garantizar un bajo riesgo de
deterioro en el almacenamiento o durante la entrega al
cliente
 Secado

Tolva de Alimentación
Sin fin de alimentación de Azúcar Húmeda
de azúcar húmeda hacia al Secador
la tolva del secador
Rotoclone

Sin fin de azúcar húmeda TT

hacia las tolvas de liga
Secador

Azúcar
Tolvas Aire Aire Seca
Frío Caliente
de Liga

Señal de control de
flujo de vapor a las Punto de muestreo de azúcar seca
estufas TIC Análisis realizados
• Color Horarios
Estufas de Vapor para • Temperatura Horarios
calentar el Aire
Elevador de • Humedad Una vez por turno
(acumulado)
Azúcar Húmeda
en la salida de
las tolvas de liga
 Envasado
Tiene como función el envasado del producto terminado.
Cuando el producto a granel sale del secador es
almacenado temporalmente en tolvas acondicionadas que
alimenta a subsistema de envasado.
Esta etapa le da un valor agregado al producto final en
distintas presentaciones, ya sea en sacos de 50 Kilos, Big
Bag o fraccionado.
El material de empaque utilizado es papel, polipropileno,
polietileno.
Esta área ha tenido recientemente importante desarrollo
debido a la exigencias del mercado y al cumplimiento de
normas de calidad y de buenas prácticas de fabricación
exigidas por el cliente.
 Envasado
Objetivos:
 Darle al producto terminado la imagen final antes de
llegar el cliente.

Preservar el producto con excelente material de

empaque.

 Garantizar el peso estipulado.

 Información reglamentaria legales.

 Envasado
Maquinaria:

 Silos de almacenamientos.
 Envasadoras de sacos.
 Envasadoras de fraccionado.
 Sistemas de cierres de sacos.
 Bandas transportadoras.
 Controladores de peso.
 Codificadores.
 Envasado
Medidor que
registra la altura
Medidor que de llenado de la
registra la altura tolvas
de llenado de la
tolvas Tolva Tolva
No. 2 No. 1

Banda Sin fin de azúcar para alimentar el envase fraccionado

transportadora
para del azúcar
para el reenvase

Sin fin de azúcar para reproceso

Ensacado
ra de 50
kg.
Estera Estera
No. 2 No. 1

Rosdan
Punto de Muestreo Envasadoras

Rosdan

Bosch
Bosch

Bosch

1700
de Azúcar Seca de 1 kg.
2700

1700
Análisis horarios y 900 g.
realizados
• Color
• Sedimentos
Envasadora de
5 kg. , 2 kg. y 1 kg.
Mesa Mesa Mesa
Giratoria Giratoria Giratoria

Plaora Planchadora Planchadora

Banda transportadora de paquetes
 Almacenamiento
Una vez envasado el producto es transportado hacia el
Almacén de Producto Terminado, el cual tiene como
función disponer ordenadamente con estricto
cumplimiento de un sistema de rotación, cumpliendo
normas sanitarias, manejos de materiales y
garantizando la asepsia del producto, entre otras
funciones.
El arreglo del producto puede ser en forma de rumas,
paletizado o en raps.
 Almacenamiento
Objetivos:
Resguardar el Producto antes y durante su
distribución al cliente.

Garantizar una correcta manipulación y las

condiciones optimas del producto terminado.

Maquinaria:
 Transportadores de banda.
 Montacargas.
 Paletizadoras.
 Raps de almacenamiento.
 Control de Calidad del Producto
Esta responsabilidad es función del área de
Aseguramiento de Calidad, a través del Laboratorio de
Procesos. Mediante un muestreo constante en las
etapas del proceso, se establece el control de los
parámetros de fabricación, se realizan análisis según
programa de muestreo e interpretación de resultados,
para verificar el cumplimiento de especificaciones y en
su defecto notificar cualquier desviación en el proceso.
En esta área lleva la contabilidad del balance de
materiales y se maneja la información para los
análisis de los resultados obtenidos.
 Control de Calidad del Producto
Equipos:
 Balanzas Analíticas.
 Polarimetro digital.
 Refractometro.
 Phmetros.
 Conductimetros.
 Reactivos.
 Espectrofotometro.
 Estufa.
 Papel filtro.
 Tamices.
 Balones, vasos, beker, buretas, etc.
 Puntos críticos de control

Bagazo
Melaza

Producto
Caña Central Azucarero Terminado
Azúcar

Cachaza
Perdida en
azúcar
indeterminada
 Puntos críticos de control
Recobrado, Total de azúcar envasada (obtenida
efectivamente), con respecto a la cantidad de azúcar
contenida en la caña molida.
Pol Perdida en Bagazo, La cantidad de azúcar que
no pueden extraer los molinos y que se va en el bagazo
hacia la caldera. Un valor aceptable de Pol en bagazo
debe ser menor a 1,7%. Normalmente el porcentaje
de bagazo que va hacia las calderas oscila entre un
30% a un 34% de la caña molida (Análisis de
laboratorio)
Pol perdida en Cachaza, Representa la Pol del
material que sale de la clarificación (como sub-
producto),representa entre un 3,5% a un 4% de la
caña procesada (Análisis de laboratorio)
 Puntos críticos de control
Pol perdida en melaza, Representa la Pol del
material azucarado, que no se puede seguir cristalizando y
se saca formando parte de la melaza. La producción de
melaza depende de: los “NO AZUCARES” contenidos en
el jugo, discontinuidad en el proceso, de almacenamientos
intermedios , altas temperaturas, entre otros; ya que
estos ejercen un efecto negativo para la recuperación de
sacarosa ( se analiza del laboratorio)
Perdidas indeterminadas, Corresponde a perdidas
por inversión (rompimiento) de sacarosa, debido a
diversas razones la sacarosa se descompone en fructuosa
y glucosa . incluye perdidas físicas, como fugas ó botes y
errores en los análisis de las muestras de melaza, bagazo
cachaza y otros .