MANTENIMIENTO

EN LA PRÁCTICA
Benites Cordova Kevin
Rodriguez Vasquez Santiago

Unrestricted
ANÁLISIS DE CAUSAS DE LAS
FALLAS
• INTRODUCCION

• Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
• ¨ Toda causa tiene su efecto y todo efecto tiene su causa. Todo ocurre de
• acuerdo con la ley¨.
• Los Maestros que conocen las reglas del juego, se hacen dueños de los planos inferiores
haciéndose directores del juego en vez de simples fichas¨.
Modelo de Causalidad
• Frank Bird Jr en su estudio de control de pérdidas establece un modelo
para identificar los hechos críticos de importancia para el control de la
gran mayoría de las fallas.
• Dicho modelo se basa en cinco planos, partiendo del evento o pérdida,
su consecuencia y tres planos de causalidad.
• Toda falla tiene una consecuencia y es causada por una causa
inmediata , que a su vez es causada por una causa básica donde la
causa básica es originada por una falta de control.
Modelo de Causalidad
EJEMPLO
El operador de una planta X reporta una fuga externa de agua por una válvula de corte .
•

• FALLA: fuga externa del agua

• CAUSA INMEDIATA: daño del empaque entre las bridas.

• CAUSA BASICA: El material del empaque no era el adecuado para ese servicio.

• FALTA DE CONTROL: no hay procedimiento adecuado para selección y compra del empaque.
METODOLOGÍAS SISTEMÁTICAS
QUE FACILITAN Y ENRUTAN EL
ANÁLISIS
• RCA

• AP de Kepner Trigoe
• FMEA

• Tap Route, etc...

 RCA Análisis de Causa Raiz
• RCA :Propuesto por Robert J. Latino, Sr. VP, Reliability Center, Inc.

tiene diferentes significados para diferentes personas ,por lo cual se aplica método de "prueba y
error" como su perspectiva de RCA .

Se va directo a lo que es la causa más obvia, ¡PARA NOSOTROS!.

La experiencia ha demostrado que esta forma de hacerlo es cara e inefectiva.

• RCFA (Análisis de la causa raíz de la falla)

sistema disciplinado que utiliza programa PROACT®. El Árbol Lógico permite representar
gráficamente las relaciones de causa y efecto .

Conduce a descubrir el evento indeseable y cuál fue la causa raíz del problema.
• Nota :

El RCA son supuestos mientras que el RCFA se pueden identificar claramente el evento
indeseable y todos sus detalles asociados mediante hechos que los soporten .

Esta goteando
agua debido al
empaquetadura,
hay que cambiarlo
inmediatamente,
voy a comprar.
Esta goteando agua
probablemente debido a una
empaquetadura ,revisemos y
veamos la falla de raíz,
inspeccionamos de manera
adecuada y encontramos que
la falla probable ha sido el
desgaste de la válvula de
cierre, por lo cual esto se
debido tal vez al tiempo de
uso.
Ejemplo de RFCA
Usando el proceso disciplinado tipo PROACT® estamos usando un
proceso de calidad lo que genera un producto (en este caso un
servicio de mantenimiento), de calidad. Sabemos que la solución
trabajará porque la obtuvimos por el proceso de calidad.
Los estilos indisciplinados de RCA son atractivos para las
organizaciones por la rapidez de sus resultados, no siempre esos
resultados son de calidad. El verdadero RCA requiere que
tomemos el tiempo necesario para probar lo que decimos en vez de
hacer el gasto o el esfuerzo y arriesgar a estar equivocados.

Paso poco tiempo para

que vuelva a fallar,
entonces cual es la
causa real?
 Análisis de las fallas del caso de la
Bomba

Estas relaciones nos aclaran el "¿CÓMO?", pero y el "¿POR QUÉ?" En este caso alguien dejó la
bomba desalineada y tal acción o decisión causó una serie de causas y efectos para que finalmente la
bomba fallase prematuramente.
FMEA Análisis de Modos y Efectos
de Falla
• Es un proceso sistemático para identificar fallas funcionales potenciales
antes de que estas ocurran, con la intención de eliminar o minimizar los
riesgos asociados con ellas. El FMECA (Failure Mode Effect Criticality
Analysis) es una técnica para revisar diseños y procesos centrada en el
desarrollo de productos y estrategias en acciones priorizadas. El propósito de
las acciones priorizadas es reducir el riesgo de que el producto falle.

• FMEA cuantifica mediante una calificación el riesgo y probabilidad de

ocurrencia (Risk Priority Number) de cada falla potencial. Con los topes de
riesgo que estamos dispuestos a asumir podemos determinar acciones para
mantener todas las fallas potenciales bajo control y garantizar la
confiabilidad deseada.

• NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO ES EL PRODUCTO DE LA

SEVERIDAD POR LA OCURRENCIA POR LA DETECCIÓN
RPN = S * O * D
TIPOS DE FMEA

• FMEA de producto: Está relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el

producto, dentro de las especificaciones del proyecto.

• FMEA del proceso: Relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el

planeamiento del proceso, llevándose en consideración las no conformidades
presentadas en el producto relacionadas a las especificaciones del proyecto.
APLICACIÓN DEL FMEA

• Para disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas en proyectos de

nuevos productos o procesos;

• Para disminuir la probabilidad de fallas potenciales (que aún no hayan

ocurrido) en productos o procesos en operación;

• Para aumentar la confiabilidad de productos o procesos en operación a

través del análisis de las fallas que ya ocurrieron;

• Para disminuir los riesgos de errores y aumentar la calidad en los

procedimientos administrativos
ETAPAS DE LA CONCEPCIÓN DEL
FMEA

• Definir el proceso que será analizado.

• Definir el equipo, priorizando los aspectos multidisciplinarios.

• Definir la no conformidad (modo de falla).

• Identificar sus efectos.

• Identificar su causa principal y otras causas.

• Priorizar las fallas a través del nivel de riesgo.

• Actuar a través de acciones preventivas (detección).

• Definir el plazo y el responsable de la acción preventiva.

Pasos para desarrollar un proceso de
FMEA
Modelo de formato FMEA
Modelo de formato FMEA
 CASO PRÁCTICO

• Después de eso, se busca identificar los índices de riesgo, se jerarquizan a través de los pesos
asignados a cada uno de los ítems, donde:

• Ocurrencia de causa (O): Probabilidad de la causa existir y provocar una falla.

• Gravedad del efecto (G): Probabilidad en que el cliente identifica y es perjudicado por el fallo.

• Detección de fallas: Es la probabilidad de que se detecte el error antes de que el producto llegue
al cliente.
Escala de Jerarquización - FMEA
• En general, se utiliza la escala de 1 a 10 para jerarquizar los ítems
analizados por el FMEA.

• Escala / pesos para los elementos: Ocurrencia de Causa (O) y

Gravedad del Efecto (G)

• Escala / pesos para el elemento: Detección de fallo (D)

Jerarquización para el caso práctico
• Tomando en cuenta el cuadro anterior, podemos generar el siguiente
formulario:
• Cuanto mayor el índice de riesgo, mayor es la urgencia de adoptar acciones
correctivas.

• Después del llenado del formulario, se busca la acción preventiva a ser

adoptada, el plazo y el responsable.
Conclusiones
• El análisis de causas de las fallas nos permite proyectar y evaluar una prevención ante
posibles eventos u acontecimientos de daños que puedan terminar en pérdidas económicas.

• Para poder mitigar o elminar riesgos es importante identificar las fallas funcionales que
puedan haber en el proceso, posterior a ello es indispensable tomar acciones preventivas a
cargo de un personal especializado.

• Al igual que cualquier proceso de análisis, el análisis de fallas, requiere de un equipo de

personas especialistas en diferentes áreas, quienes en una forma organizada estudiarán
todas las posibles fallas de un activo, la consecuencia, la probabilidad de ocurrencia la
manera de detectar la falla, y las actividades necesarias para evitarla, en caso de ser
necesario.

• FMEA cuantifica mediante una calificación el riesgo y probabilidad de ocurrencia (Risk

Priority Number) de cada falla potencial. Con los topes de riesgo que estamos dispuestos a
asumir podemos determinar acciones para mantener todas las fallas potenciales bajo
control y garantizar la confiabilidad deseada.

• El FMEA es una herramienta importante en la identificación de las fallas y en su

corrección, aumentando de esta forma la confiabilidad de los clientes y de los procesos.