Ing.

Laura Damaris Merino Ortiz

Analista de Integridad Mecánica
ASSA Services
 CONTENIDO

Integridad Mecánica

Definiciones

Tipos de Defectos

Evaluación de Defectos

Evaluación de Integridad Mecánica

Normatividad
 INTEGRIDAD MECÁNICA
Es la capacidad de un componente para desempeñar la función para la
cual fue diseñado y resistir las condiciones de servicio en el tiempo
requerido.

En un ducto, la Integridad Mecánica se define como la habilidad de

contener un fluido bajo presión interna manteniendo su forma y
continuidad.

EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA

Es un procedimiento sistemático que permite evaluar cuantitativamente la

integridad de un componente, basándose en la identificación del tipo y grado de
severidad de los defectos presentes en él, sus características de diseño, las
propiedades del material, las características de construcción, las condiciones de
servicio y su historial de operación.
 La Evaluación de integridad mecánica es un sistema de
análisis de información proveniente de:

 La inspección no destructiva.
 Los registros de operación.
 La información técnica de diseño y construcción.

La evaluación de Integridad se apoya en la mecánica de fractura, la

cual permite establecer si una estructura puede tolerar un defecto,
basándose en el cálculo de:

 La carga o presión de falla (la resistencia residual).

 El tamaño máximo tolerable de defecto (tamaño crítico).
 El tiempo que tarda un defecto en alcanzar su tamaño crítico
(la vida residual).
DEFINICIONES

Presión de diseño.- Máximo permisible de operación SIN defectos.

Presión de operación.- Nivel al que se opera normalmente (Pop).
Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO).- Nivel máximo para operar,
CON defectos, sin afectar el factor de seguridad (resultado del Análisis de
Integridad).

Tamaño crítico de defecto.- El que produce una PMPO menor que Pop
Vida residual.- Tiempo en que un defecto reduce la PMPO por debajo de Pop.
 Presión de Diseño
La tubería y sus componentes deben diseñarse para una presión interna de diseño
(Pi) igual o mayor que la presión de operación máxima (POM) a régimen
constante, la cual no debe ser menor a la presión de la carga hidrostática en
cualquier punto del ducto en una condición estática.
La capacidad por presión interna para tubería que transporta liquido o gas, esta
dada por la siguiente expresión basada en la formula de Barlow
(8.1.6 de la NRF 030-PEMEX-2009):

s t
P=
donde: 2t(SMYS) *fcp r
Pi =
D

Pi Presión interna, en lb/pg² (Psi).

D Diámetro exterior nominal del tubo, en mm (pulg.)
T Espesor de pared de acero del tubo, en mm (pulg.)
SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado del Tubo (Specified Minimum
Yielding Strenght), en N/mm² (Psi).
fcp Factor de capacidad Permisible
fCP=fDISfTEMPfJL
EJEMPLO DE GRAFICA DE DISTRIBUCIÓN DE
PRESIONES

PRESIÓN DE
DISEÑO

Clase 1

Clase 4
 TIPOS DE DEFECTOS PRESENTES EN LOS
DUCTOS

Los típicos defectos presentes en los ductos son:

En metal base En soldadura

• Corrosión • Falta de fusión en soldadura

• Daños mecánicos (entallas, • Corona de soldadura baja
abolladuras, etc.)
• Agrietamiento
• Laminaciones
• Poros
• Ampollas
• Socavado
• Inclusiones
• Desalineamiento
• Quemaduras
 CORROSIÓN
• Fenómeno electroquímico, lento o acelerado de la naturaleza o el medio
ambiente, que degrada y destruye los materiales. Se establece cuando existe un
desequilibrio en las fuerzas cohesivas donde hay una diferencia de potenciales
(una especie electronegativa y otra positiva para que puedan ceder y migrar
electrones hacia la otra especie).

Para conocer la integridad mecánica que presenta el ducto con presencia de

corrosión Interna/externa se realizan los cálculos de Presión Máxima
Permisible de Operación (PMPO) conforme a lo establecidos por la
normatividad vigente NRF-030-PEMEX-2009 y los Códigos ASME B31.4,
ASME B31.8, ASME B31 G Y B31 G MODIFICADO.

El TVR es determinado en forma lineal y en función de las pérdidas de metal

Internas/Externas encontradas, el límite máximo de pérdida de espesor para
fines de cálculo es el 80% del espesor de pared nominal.
Corrosión
 DAÑOS MECANICOS.
Defectos generados por el contacto con elementos externos produciendo
una deformación plástica o una perdida de metal del ducto o en los
cordones de soldadura. Estos son generados durante la transportación o
el proceso de instalación del ducto, pueden ser:

 Entallas o arrancaduras.
 Abolladuras.
 Abolladura con defectos.
 Entallas o arrancaduras
Superficie dañada causada por un objeto ajeno o externo que ha
desplazado o removido material de la pared del ducto, resultando un
defecto de perdida de metal. La profundidad de la entalla es igual a la
profundidad de la pérdida de metal más la profundidad de grieta en su
base.
 Abolladuras simples (planas)
Las abolladuras se evalúan utilizando las normas y criterios usados
internacionalmente como BATTELLE, BRITISH GAS, DNV Y ASME
B31.8S, para determinar sí el defecto afecta de manera importante la
integridad mecánica del ducto.

También se determina sí el defecto presenta dimensiones mayores a lo

permitido, de acuerdo a la Tabla 14 “discontinuidades en ductos y
reparaciones permanentes o definitivas aceptadas” de la
NORMA NRF-030-PEMEX.2009.
Ancho

Profundidad

R
t
LAMINACIONES
AMPOLLAS
INCLUSIONES
 QUEMADURAS
• Estos defectos son hechos por Arco Eléctrico en el
proceso de unión (soldado) de los tubos.
 POROS
• Los poros son vacíos en la soldadura y pueden ser
aislados agrupados en forma de tubo y pueden ser
causados por humedad o perdida de flujo en la cubierta.
SOCAVADOS
CORONA BAJA
DESALINEAMIENTO
 SEVERIDAD DEL DEFECTO
 De acuerdo al análisis de integridad mecánica un defecto es
severo si se cumple que:
API 579
 PMPO  Presión de operación
 Su vida residual es menor a la requerida
 Su tamaño es  al tamaño crítico
DEFECTOS EN
 Su evolución es incierta o peligrosa SOLDADURA
 Presenta combinación con otros defectos severos que no
pueden ser analizados
 Presenta agrupaciones sospechosas o indicaciones no
resueltas por la técnica de inspección.

DAÑOS
CORROSIÓN MECÁNICOS
DEFECTOS DE LIMITES EMPIRICOS
FABRICACIÓN MODELOS DE
MECÁNICA DE
ASME B31G FRACTURA
API 579 RSTRENG
ECUACIONES NG-18
 EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
MECÁNICA
La evaluación Mecánica a un ducto se puede realizar
mediante los siguientes Métodos:

 Inspección Interna.
 Prueba de Presión.
 Evaluación Directa.
 Método Alternativo.
 Inspección Interna
Es un método de Evaluación de Integridad utilizado para detectar y ubicar
indicaciones en ductos mediante Equipos Instrumentados
 Equipo Instrumentado Geoposicionador
Consiste en un sistema de navegación inercial para el posicionamiento global GPS, así
como, giroscopios y acelerómetros que permiten la obtención del cambio angular X, Y, Z, y
el registro de los cambios de velocidad, normalmente es una sección independiente que se
corre junto con el equipo instrumentado ó los instrumentos se incorporan al cuerpo de este.
Equipo Instrumentado de Flujo Magnético
Equipo Instrumentado de Ultrasonido
 Metodología ASSA Services

1. Se recopila la información técnica del ducto,

(especificaciones del diseño, condiciones e historial de
servicio, planos, etc.)

2. Con el reporte de inspección del EIII se elabora la estadística general

de las indicaciones registradas, de tal forma que todas las anomalías
fueron clasificadas y cuantificadas de acuerdo a su tipo y
dimensionamiento.

3. Se determina la Presión Máxima Permisible de

Operación (PMPO) a las anomalías reportadas por el EIII,
conforme a lo establecido por la normatividad vigente NRF-
030-PEMEX-2009, ASME B31.4, ASME B31.8, ASME B31 G
y B31 G Modificado como una primera aproximación para
las indicaciones por corrosión y los algoritmos de mecánica
de fractura para el resto de las anomalías reportadas en el
ducto de acuerdo al tipo de anomalía.
 Metodología ASSA Services
4. Asumiendo una ley lineal de rapidez de pérdida de
metal, se determina el Tiempo de Vida Remanente (TVR)
en que cada defecto activo y registrado por el EIII que
llegara a ser crítico; es decir, que por sus dimensiones
podría originar fallas o fugas en la sección de tubería
que los contiene.

5. Se presenta un Programa de Verificación de

Indicaciones para corroborar la existencia y
dimensionamiento de las indicaciones registradas por el
EIII.

6. Se inspeccionaron mediante Ensayos No Destructivos (END)

las indicaciones incluidas en el Programa de Verificación de
Indicaciones, una vez realizadas las inspecciones con END se
comparan los daños encontrados con las indicaciones
registrados por el EIII de acuerdo a las tolerancias en cuanto a
detección, localización y dimensionamiento que marca el
equipo.
 Metodología
7. Se determina si se requiere realizar algún ajuste a los
datos reportados por el EIII de acuerdo a los resultados
de las comparaciones realizadas, dictaminando así la
confiabilidad del equipo.

8. Se calcula la PMPO y el TVR de los daños

considerados como operantes en el ducto.

9. Se presenta las conclusiones de la evaluación del

estado de integridad del ducto y las recomendaciones
para el seguro mantenimiento y operación futura del
mismo.
 Prueba de Presión
La prueba consiste en llenar el ducto completamente con el medio de prueba (agua ó gas
inerte) incrementando gradualmente la presión hasta alcanzar el valor requerido. Esta presión
es mantenida durante el tiempo especificado y se da por aceptada una vez que se comprueba
que no existe perdida de hermeticidad.

De acuerdo al apartado 8.2.19 de la NRF-030-PEMEX-2009, La duración de la prueba será

de 8 horas mínimo y 4 horas en tubería (tramo corto) o secciones prefabricadas que sean
parte y se integren al sistema del ducto sin prueba Posterior. El valor de la presión para la
prueba hidrostática debe ser de 1,25 la presión de diseño.
 Inspección mediante Evaluación Directa
Es un proceso estructurado que se utiliza para verificar la existencia de
daños en la tubería y, y en caso de que existan, se determina la
magnitud de los mismos, consiste en cuatro etapas:

1.- Evaluación Previa:

Recolección de datos actuales e históricos para caracterizar el ducto y determinar
si el proceso de evaluación directa es aplicable.

2.- Inspección Indirecta:

Se determina las secciones o regiones donde la actividad de corrosión pudo haber
ocurrido o puede estar ocurriendo.

3.- Examinación Directa:

Análisis de los datos de la inspección Indirecta para seleccionar los sitios de
excavación y las evaluaciones superficiales del tubo, identificar y evaluar los
efectos de la corrosión.

4.- Evaluación Posterior:

Reporte sobre la integridad mecánica del ducto donde contiene conclusiones,
recomendaciones de reparación, recomendaciones de re inspección en el caso de
que la PMPO sea menor a la Presión de Operación y mantenimiento futuro.
 Evaluación Directa.
Las mismas cuatro etapas se siguen para los siguientes 3 procesos:

Evaluación Directa para Corrosión Externa.

Evaluación Directa para Corrosión Interna.
Evaluación Directa para Agrietamientos por corrosión Bajo
Esfuerzos.

Los siguientes documentos son guías para la realización de las evaluaciones:

 NACE SP0502-2008 “Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Externa

en Tuberías”.

 NACE SP0206-2006 “Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Interna

para Tuberías Transportando Normalmente Gas Natural”.

 NACE SP0208-2008 “Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Interna

para Tuberías de petróleo liquido”

 DTPH56-05T-002 “Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Interna en

Ductos de Gas Húmedo”.

 NACE SP0204-2008 “Metodología de Evaluación Directa para Agrietamiento por

Corrosión Bajo Esfuerzos”.
 Evaluación Previa
Recopilación, revisión de la
información técnica de la
línea proporcionada, como
son: datos técnicos de
diseño, construcción,
operación, mantenimiento,
reportes de fugas,
sustituciones, tramos
direccionales, evaluaciones
previas, inspección de
válvulas de seccionamiento,
cambios de dirección, trazo y
el perfil de elevación de la
línea, así como las Zonas de
alta Consecuencia que se
mencionan en el Celaje.
 Inspección Indirecta
Se identifican y definen las secciones que pueden presentar actividad
corrosiva mediante herramientas de inspección.

Pipeline Current Mapper (PCM) y

PIPEFLOW® versión9.0.2 desarrollado por Alternating Current Voltage
Neotechnology Consulltans Ltd (Neotec) Gradiant (ACVG)
 Inspección Indirecta mediante ICDA

• Flujo de Fluidos mediante el Zonas de

acumulación de
Método de Elemento Finito (MEF) líquidos

mediante el software PIPEFLO®

versión 9.0.2 desarrollado por
Neotechnology Consulltans Ltd
(Neotec).
Inspección Indirecta mediante ICDA
 CONDICIONES DE FRONTERA

Se establece la Presión y Temperatura de Operación.

Introducción de las propiedades químicas:

1. Gravedad de los componentes del producto transportado
2. Parámetros del Punto de Burbuja (presión a la cual la primer
burbuja de gas comienza a liberarse del petróleo).
CONDICIONES DE FRONTERA

Cantidad del producto transportado:

1. Flujo de Aceite
2. Flujo de Gas
3. Flujo de Agua
 CONDICIONES DE FRONTERA

Se establece el Perfil de Elevación del ducto.

 SOLUCIÓN

Se ejecuta el comando “Run”.

 RESULTADOS

Acumulación de Líquidos en el ducto.

 Metodología de Evaluación Directa para Corrosión
Externa “ECDA”

En la Evaluación Directa para Corrosión Externa (ECDA) se aplican las técnicas Pipeline
Current Mapper (PCM) y Alternating Current Voltage Gradiant (ACVG) como una
herramienta de inspección indirecta para identificar los defectos en el recubrimiento
mecánico, zonas de contacto con otros ductos, trayectoria y profundidad del ducto.

PCM (Mapeo de Corrientes en Tuberías).

Esta técnica no requiere el contacto con el suelo;
consiste en inducir corriente alterna de baja
frecuencia al ducto, generando un campo magnético
cuya intensidad es medido con un magnetómetro,
permitiendo conocer la corriente que conduce la
tubería. Con los valores de la corriente medida (mA) y
la distancia inspeccionada.
 Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Externa “ECDA”

ACVG (Gradiente de Voltaje de Corriente Alterna). En esta técnica se aplica corriente

mediante un transmisor con el propósito de crear un gradiente de voltaje alrededor de los
defectos del recubrimiento mecánico y con un marco conectado al equipo receptor PCM se
pueden localizar los puntos que presenten fugas de corriente a lo largo del derecho de vía
del ducto.
Metodología de Evaluación Directa para Corrosión
Externa “ECDA”
 Pozo Constituciones 202 D

Batería 8 Constituciones
 mA dBuV

20
40
60
80

0
100

0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7

0.1
0
0 0

50 50

100 100

150 150

200 200

250 250

300 300

350 350

400 400

450 450

KM
KM

PCM
ACVG

500 500

550 550
“ECDA”

600 600

650 650

700 700

750 750

800 800

850 850

900 900
Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Externa

950 950

1000 1000
 Metodología Evaluación Directa

3. Examinación Directa

Análisis de los datos

obtenidos mediante
Inspección Indirecta y de
acuerdo al Procedimiento
interno de ASSA services.

INDICACIÓN No. 1: PÉRDIDA DE METALINTERNA ENCONTRADA CON

ULTRASONIDO INDUSTRIAL EN ELEMENTO E20
Ensayos no Destructivos
 Evaluación de la Severidad de los
Defectos en ductos de Acero al Carbón
Método Fórmulas

ASME B31.G

Rstreng-1
(B.31G Modificado)
Entregables
Entregables
 Métodos alternativos

Cuando los anteriores métodos no pueden ser utilizados, se puede utilizar

métodos alternativos para la Evaluación de Integridad con una tecnología,
cuyos resultados sean equiparables con las metodologías antes
mencionadas, además de estar apoyadas en practicas reconocidas de
ingeniería.
 NORMATIVIDAD

NACIONALES INTERNACIONALES
NRF-001-PEMEX-2009
ASME B31G-2009
NRF-005-PEMEX-2009

B31G-RSTRENG
NRF-030-PEMEX-2009

NRF-026-PEMEX-2008
API SPEC 5L/ISO 3183

NRF-047-PEMEX-2004
API STD 1160
NOM-027-SESH-2010

PEP-PAID-002 ASME B31.8 S