1

INSPECCIONES Y
PRUEBAS.

• 3.1. Pruebas de presión

• 3.2. Ensayos no destructivos (END)
• 3.3. Pruebas de protección catódica.
• 3.4. Pruebas biológicas.
• 3.5. Inspecciones de recubrimientos.

2
3.3PROTECCION CATODICA
La protección catódica (PC) es una técnica para controlar la corrosión
galvánica de una superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una
celda electroquímica. ​
El método más sencillo de aplicar la PC es mediante la conexión del metal a
proteger con otro metal más fácilmente corrosible al actuar como ánodo
de una celda electroquímica.
La protección catódica (PC) puede, en bastantes casos, impedir la corrosión
galvánica.

3
Tipos de protección catódica:
PC de sacrificio

Los ánodos galvánicos son diseñados

y seleccionados para tener una
tensión más «activa» (potencial
electroquímico más negativo) que el
metal de la estructura (en general
acero).
Para una PC eficaz, el potencial de la
superficie de acero ha de estar
polarizado más negativo hasta que la
superficie tenga un potencial
uniforme.

4
• En este momento, la fuerza impulsora para la
reacción de corrosión se elimina.
• El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume
el material del ánodo hasta que finalmente éste
debe ser reemplazado.
• La polarización es causada por el flujo de electrones
del ánodo en el cátodo.
• La fuerza impulsora para el flujo de PC actual es la
diferencia de potencial electroquímico entre el
ánodo y el cátodo.

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PC por corriente forzada

• La protección mediante corriente catódica forzada (CIPC)

utiliza un sistema de ánodos conectados a un CC (o
rectificador de protección catódica). Los ánodos para los
sistemas CIPC son tubulares y sólidos en forma de barras o
cintas continuas de diversos materiales especializados.
Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito, mixta de
óxido metálico, platino y niobio recubiertos con alambre y
otros.
• Un sistema típico de CIPC para un gasoducto incluiría un
rectificador de corriente alterna con una potencia máxima
de salida de CC de entre 10 y 50 amperios y 50 voltios. El
terminal positivo de CC de salida se conecta a través de un
cable de la matriz de ánodos enterrados en el suelo (el
ánodo groundbed).

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• Para muchas aplicaciones los ánodos se instalan a 60 metros
(200 pie) de profundidad, 25 cm (10-pulgadas) de diámetro
vertical y relleno con conductores Coque (un material que
mejora el rendimiento y la vida de los ánodos). Un cable
clasificado para la corriente de salida se espera se conecta el
polo negativo del rectificador a la tubería. La salida de
funcionamiento del rectificador se ajusta al nivel óptimo
después de realizar varias pruebas.

7
 Acero galvanizado
El galvanizado generalmente
se refiere a galvanizado en
caliente, que es una forma de
recubrimiento de acero con
una capa de zinc metálico. Los
recubrimientos galvanizados
son muy duraderos en la
mayoría de entornos, ya que
combinan las propiedades de
barrera de la capa con algunos
de los beneficios de la
protección catódica.

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• Si la capa de zinc está rayada o dañada a nivel local y el
acero está expuesto, cerca de recubrimiento de zinc
forma una pila galvánica con el acero expuesto y lo
protege de la corrosión.
• Esta es una forma de protección catódica localizada - el
zinc actúa como un ánodo de sacrificio.

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Metales combinables

Para que la protección

catódica pueda funcionar,
el ánodo debe tener un
potencial menor (es decir,
más negativo) que el
potencial del cátodo (la
estructura a proteger) con
respecto a un electrodo
de Cu/CuSO4. La siguiente
tabla muestra qué metales
se pueden combinar.

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La efectividad en los
sistemas de protección Apantallamiento
catódica en tuberías de catódico
metal puede ser
discapacitada por el uso
de recubrimientos
dieléctricos de película
sólida como las cintas de
polietileno, mantas termo
contraíbles, y
recubrimientos sencillos o
múltiples de película
sólida aplicados en
fábrica. Este fenómeno
ocurre debido a la alta
resistividad eléctrica en
estos recubrimientos.

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La corriente eléctrica protectora del sistema de protección catódica es
bloqueada o apantallada de poder alcanzar el metal que está por debajo del
recubrimiento debido a la alta resistividad de la película sólida.
El apantallamiento catódico fue primeramente definido en los años 1980
como un problema y fichas técnicas en el tema han sido regularmente
publicadas desde entonces.

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• La situación triple del desprendimiento del recubrimiento (de
corrosión), la naturaleza dieléctrica del recubrimiento y el medio
ambiente electroquímico único establecido bajo un
recubrimiento exterior, lo cual actúa como una barrera contra la
corriente eléctrica de la PC (protección catódica), es referida
como apantallamiento PC.
• La combinación del bloqueo y desprendimiento permite que un
ambiente corrosivo alrededor del exterior de la tubería pueda
penetrar entre los huecos del recubrimiento exterior y la
superficie de la tubería.

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Con el desarrollo de este fenómeno de apantallamiento de
protección catódica, la corriente impresa del sistema de protección
catódica no puede tener acceso al metal expuesto bajo el
recubrimiento exterior y proteger la superficie de la tubería de las
consecuencias de un ambiente agresivo.

El fenómeno del apantallamiento de la protección catódica

produce cambios en el grado de potencial del sistema de
protección catódica del recubrimiento, lo cual son aún más
pronunciados en áreas donde no hay suficiente o están bajo los
estándares de la corriente de protección catódica emancipada por
el sistema de protección catódica de la tubería.
Esto produce un área sin suficiente protección catódica en la
tubería contra la pérdida de metal agravado por un ambiente
exterior corrosivo.”

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El apantallamiento catódico es referenciado en un número de los
estándares en la lista de abajo.
La nueva regulación USDOT título 49 CFR 119.112, indica en la
sección para Requerimientos para diseños adicionales para tubería
de acero usando la alternativa de máxima presión de operación
permitida requiere que “la tubería debe estar protegida contra la
corrosión externa por un recubrimiento no apantallante.
También, el estándar NACE SP0169 – 2007 define apantallamiento
en la sección 2, advierte contra el uso de materiales que crean un
bloqueo eléctrico en la sección 4.2.3, advierte contra el uso de
recubrimientos exteriores que crean un bloqueo eléctrico en sección
5.1.2.3, e instruye a los leyentes a tomar «acciones apropiadas»
cuando los efectos del apantallamiento eléctrico de la corriente de
protección catódica son detectados en una tubería en operación,
sección 10.9.

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 Normas
• 49 CFR 192.112 - Requisitos de control de la corrosión - Transporte de gas
natural por gasoducto y otros: normas mínimas de seguridad federales
• ASME B31Q 0.001-0191
• ASTM G-8, G 42 - Evaluación de la resistencia catódica desprendimiento
de los revestimientos
• DNV-RP-B401 - Diseño de protección catódica - Det Norske Veritas
• A 12068:1999 - La protección catódica. Exteriores recubrimientos
orgánicos para la protección contra la corrosión de tuberías enterradas o
sumergidas de acero utilizadas en relación con la protección catódica. Las
cintas y los materiales retráctiles
• A 12473:2000 - Principios generales de la protección catódica en agua de
mar
• A 12474:2001 - La protección catódica de tuberías submarinas
• A 12495:2000 - La protección catódica para estructuras marinas fijas de
acero
• A 12499:2003 - Interior de protección catódica de estructuras metálicas

16
• A 12696:2000 - La protección catódica del acero en el hormigón
• A 12954:2001 - La protección catódica de enterrados o inmersos
estructuras metálicas. Principios generales y aplicación para las
tuberías
• A 13173:2001 - La protección catódica para estructuras de acero
flotando en alta mar
• A 13174:2001 - La protección catódica para estructuras de leche
flotando en el cielo
• A 13175:2001 - La protección catódica de las instalaciones portuarias
• A 13509:2003 - técnicas de protección catódica de medida
• A 13636:2004 - La protección catódica de tanques metálicos
enterrados y relacionados con las tuberías
• A 14505:2005 - La protección catódica de estructuras complejas
• A 15112:2006 - Exteriores de protección catódica de revestimiento
del pozo

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• A 50162:2004 - Protección contra la corrosión por corrientes parásitas de
sistemas de corriente
• BS 7361-1:1991 - Protección catódica
• NACE SP0169: 2013 - Control de la corrosión externa en sistemas de
tuberías metálicas subterráneas o sumergidas
• Técnicas * NACE TM 0497 - Medida relacionados con los criterios para la
protección catódica en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o
sumergidas

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3.4 INSPECCIONES DE RECUBRIMIENTOS
¿Qué son los recubrimientos industriales? Definición
Los recubrimientos industriales son películas delgadas
de material elaboradas con base en formulaciones
diversas y que, al aplicarse sobre una superficie
(también llamada sustrato), mejoran o incrementan las
propiedades de estas como son:

resistencia a la corrosión
al desgaste
a la abrasión
a las altas temperaturas, por mencionar algunas.

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• La vida esperada de servicio de un sistema de protección
contra la corrosión representa el valor económico desarrollado
para el sistema, al brindarle a un activo una protección contra
la corrosión.

• La selección de un sistema de protección contra la corrosión

en particular típicamente es una función de aspectos
económicos, operaciones, ambientales y de seguridad.

• La inspección durante la instalación de un sistema de

protección contra la corrosión sirve como una herramienta
para asegurar que el sistema instalado está dentro de los
parámetros de su diseño

20
El enfoque de los esfuerzos de la industria referente a las
prácticas, estándares y capacitación ha estado dirigido
principalmente hacia esta misión.

• Inspección por Holiday

• Pruebas de perfil de anclaje
• Prueba De Adherencia De Pintura
• Medición de espesores de recubrimiento
• Medición de espesores de Película Seca
• Medición de espesores de Película Húmeda

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Propósito de la inspección
• El propósito de la inspección durante y después de la
preparación de la superficie y aplicación de recubrimientos es
el de asegurar el cumplimiento de las especificaciones de
trabajo y los requerimientos de aplicación de los
recubrimientos.
• Cualquier recubrimiento o sistema de recubrimientos puede
tener un mal desempeño: si no es aplicado en condiciones
favorables, sí es aplicado en forma incorrecta o si es aplicado
sobre una deficiente preparación de superficie.

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Son cuatro los aspectos más importantes a inspeccionar, y éstos
son:
• maniobra
• preparación de la superficie
• aplicación e inspección.

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Maniobra
• Ésta debe ser la adecuada para el trabajo, evitando que sea
colocada sobra superficies frágiles o en movimiento. El equipo
de seguridad utilizado durante la maniobra debe ir
encaminado a proteger a los operarios que ejecutaron el
trabajo de pintura, así como a las personas cercanas a éstos y
los equipos que son susceptibles de daño causado por las
actividades o productos que serán empleados en el proceso de
pintar. El área de trabajo debe ser acordonada con el fin de
evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.

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Preparación de la superficie
• La inspección de la preparación de superficie consiste en un
análisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de
anclaje desarrollado en la superficie por el método utilizado. Al
hacer la inspección, generalmente son utilizadas placas
estandarizadas de la NACE o de la SSPC, las cuales sirven de
testigos comparativos para cada grado de limpieza de superficie.
Cuando se trata de limpieza con chorro de arena, resulta muy útil
medir el perfil de anclaje, mediante un micrómetro
especialmente diseñado para este fin. El perfil de anclaje debe
estar entre 1 y 2 milésimas de pulgada de profundidad. El equipo
de seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al
método de preparación de superficie a realizar. Es Importante
hacer un fuerte énfasis en el uso del equipo de protección
personal, sobre todo en los acasos de limpieza química o con
chorro de arena, dada su peligrosidad.

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Aplicación
• Durante la aplicación de los recubrimientos, es importante
asegurarse que la preparación del producto se haga de
acuerdo a las especificaciones del mismo. El espesor de
película puede medirse inmediatamente después de su
aplicación, mediante el medidor de película húmeda. Para
conocer el espesor de película seca, debe multiplicarse la
lectura del medidor de película húmeda por el porcentaje de
sólidos en volumen y por el porcentaje de dilución. Los
rincones de poca accesibilidad deben ser inspeccionados con
más detalle, ya que es en estos lugares donde usualmente
ocurren las fallas de los sistemas de pintura. Los aplicadores de
recubrimientos deben contar con mascarillas de carbón
activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los
vapores de solventes que pueden irritar la piel y mucosas.

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Inspección Sistema Total
• Además de las inspecciones efectuadas durante la ejecución
de la maniobra, preparación de superficie y aplicación, es
conveniente hacer una inspección final a todo el sistema
aplicado. Esta evaluación debe comprender observaciones
tales como: que el espesor de película seca del sistema total
sea el especificado; que el color del acabado sea el que se
especificó inicialmente; que franjas y estensilados hayan sido
colocados adecuadamente; la maniobra haya sido retirada en
su totalidad y que, el orden y limpieza en el área sea
satisfactoria para el encargado de ésta. También es muy usual
el practicar algunas pruebas destructivas de adherencia en
algunos puntos escogidos al azar sobre todo cuando se tienen
sospechas de contaminación entre capas de pintura.

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Equipos para inspección
• Existen actualmente en el mercado, un sinnúmero de equipos
que ayudan a efectuar una buena inspección de los sistemas
de recubrimientos, que van desde la preparación hasta la
aplicación.
A continuación listamos algunos de éstos y sus aplicaciones:
Estándares visuales
Micrómetro
Termómetro de Superficie
Medidor de Película Húmeda
Medidor de Película Seca
Peine de Ranura

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EVALUACIÓN DE RECUBRIMIENTO
Inspección por Holiday
Determinar discontinuidades presentes en recubrimientos de
protección no conductores aplicados sobre substratos metálicos.
Mediante equipo digital portátil Holiday de alto y bajo voltaje se
realiza medición de continuidad del recubrimiento en los equipos,
líneas de tubería entre otros.
• El recubrimiento debe estar debidamente seco y curado según los
tiempos recomendados por el fabricante antes de ejecutar el
ensayo.
• La superficie debe estar limpia, seca y libre de aceite, suciedad u
otros contaminantes.

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Prueba De Adherencia De Pintura

• Mediante el uso de equipos hidráulicos digitales o mecánicos,

se realizará la prueba de adherencia de pintura para asegurar
la calidad en la aplicación, resistencia y durabilidad de la
misma; asegurando que cada una de las capas aplicada cumpla
con la adherencia acorde a la especificación o requerimientos
estipulados por el cliente, este ensayo se realiza de acuerdo al
estándar ASTM D4541.

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Medición de espesores de Película Seca
• Nos permite conocer el espesor actual del recubrimiento en las
zonas a inspeccionar, permitiendo diagnosticar y verificar la
condición de la película protectora.
Los espesores de película seca, en recubrimientos no
conductores pueden medirse sobre sustratos ferrosos y no
ferrosos.
• Medición de espesores de Película Húmeda.
Durante la aplicación de recubrimiento se emplea la medición
de espesores de película húmeda como control de calidad para
garantizar el cumplimiento de las especificaciones estipuladas
para el sistema.

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Antes de iniciar el proceso de medición se debe conocer:

• La especificación del proceso de aplicación del recubrimiento.

• Fichas técnicas de los productos que se emplean.
• Tipo de recubrimiento que será aplicado.
• Espesor (mínimo y máximo) de película húmeda requerido
para cada capa.

32
GRACIAS!

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