TEMPLABILIDAD

Ing. Jaime González Vivas

 PROPOSITO
Al finalizar la unidad, el estudiante será capaz de seleccionar los
aceros para diferentes usos industriales
 TEMPLABILIDAD

Puede suceder que la velocidad de enfriamiento en el centro de la pieza sea

superior a la crítica.

En ese caso se logrará en toda la sección la estructura de temple perfecto

(martensíta). En caso contrario sólo se logrará martensíta hasta la distancia de
la superficie donde se sobrepase la velocidad crítica.

Dicho más correctamente se tiene martensíta más perlita cuya finura disminuye
con la velocidad de enfriamiento (puede haber también algo de bainita).
 VELOCIDAD CRÍTICA Y VELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO.

Velocidad crítica de temple (Vc) :

Es la velocidad mínima con que hay que enfriar cada punto de una pieza de acero
desde su temperatura crítica para lograr una estructura martensíta.

Para una misma pieza la velocidad crítica de temple es la misma en todos los
puntos, pues depende de la composición química, y del tamaño de grano. Es una
característica del acero.

Vc = f (Cq, g)

Velocidad de enfriamiento (Ve) :

Es la velocidad con que se enfría cada punto de una pieza de acero desde su
temperatura crítica cuando se la sumerge en un medio de severidad H.
La velocidad de enfriamiento en un punto en cambio depende del medio de
enfriamiento H y de la sección de la pieza (D) y para el mismo diámetro,
depende de la distancia a la superficie o al centro(r1 = distancia del punto al
centro del redondo). Luego

Vei = f (H,D.ri)

La Vei no depende del acero, pues según ya vimos, todas las piezas de igual
forma y tamaño y de distintos aceros de construcción se enfrían prácticamente
con igual velocidad en sus puntos homólogos y en mismo medio.
 CONCEPTO DE TEMPLABLIDAD.

A partir de una velocidad igual a la velocidad crítica de temple y con

velocidades de enfriamiento decrecientes se obtienen correspondientemente
estructuras con durezas también decrecientes.

Quiere decir que el gradiente de velocidades se traduce en un gradiente de

durezas del mismo sentido; a menor velocidad de enfriamiento, menor dureza.

Esta distribución de durezas en la sección de una pieza templada es lo que

llamamos templabilidad. Definimos pues templabilidad de un acero como la
propiedad que determina la profundidad y distribución de la dureza inducida en
el temple.
Más gráficamente podemos decir que la templabilidad es la “penetración” de
la dureza cuando se templa un acero. Puesto que con la dureza después del
temple sabemos si hemos logrado la estructura correcta, es indudable que la
templabilidad es el factor más importante para la selección de los aceros que se
van a usar en piezas tratadas térmicamente.

Dados dos aceros de distinta composición en barras de igual diámetro y

enfriadas en el mismo medio (H) decimos que tiene mayor templabilidad aquél
en el cual la dureza penetra más profundamente (o “cae” menos hacia el centro)
Fig. 22.

Luego: HRi = f (Vei , Vc)

Con todas estas consideraciones estamos en condiciones de evaluar de qué
parámetros depende la templabilidad y cómo influyen cualitativamente.

Si templabilidad  distribución de durezas (HRi).

HRi = f (Vei , Vc)

Pero:

HRi = f (H, D, ri, Cq, g)

Mejorar la templabilidad significa evitar la caída de durezas hacia el centro (ri

 0) y ello a su vez consiste en mantener HRi lo más alto posible cada ri.
Vemos que ello se logra, a igualdad de las otras condiciones.

Aumentando la severidad de temple

Disminuyendo el diámetro (From.16´)
Aumentando el % de C y elementos aleantes del acero.
Aumentando el tamaño de grano.
 CURVAS U

Veamos ahora cómo podemos “medir” o expresar la templabilidad de un acero.

Siendo la templabilidad una distribución de durezas en la sección de la pieza

tomamos por ejemplo un redondo templado; cortamos un disco de
aproximadamente 1cm de espesor y luego tomamos sobre ambas caras
durezas a lo largo de los diámetros perpendiculares y a intervalos regulares
(p.ej. cada 2mm). Promediamos los valores correspondientes a los puntos
homólogos (=ri) y los graficamos en un sistema de ejes donde en las abscisas
representamos los ri y en ordenadas las HRi.

Obtenemos la curva de distribución de durezas (Fig.23). Por la forma que tienen

las curvas así trazadas, reciben el nombre de curvas U.
 DIAMETRO CRÍTICO

El problema es expresar la templabilidad mediante un número con el cual luego

pudiéramos calcular. Este número además se tendría que determinar teórica y
experimental.

El problema se resolvió gracias a los trabajos de M.A. Grossman, M. Asimow, J.

L Lamont, W. E. Jominy, A. L Boegehold, y otros.

Consideramos un redondo de diámetro D de un acero Ac de composición

química definida (Cq) y con un tamaño de grano dado (g): lo templamos en un
medio de severidad H.

Determinamos su curva U.

Supongamos que estamos en el caso de la figura (25a) vemos que existe una
parte del núcleo que no ha templado correctamente.
Nuestro problema es lograr en el centro exacto del redondo la dureza
correspondiente al 50% de martensíta para el acero en estudio. Como ese punto
es el menor Ve, en el resto de la sección tendremos progresivamente más del
50% de martensíta.

Para aumentar la templabilidad (disminuir la caída de dureza) según vimos

podemos disminuir el diámetro. Repetimos la experiencia con diámetros
sucesivamente menores hasta encontrar uno en cuyo centro comenzamos a
obtener la dureza requerida (Fig.25b). Ese será el redondo de mayor diámetro
que, para ese acero y en ese medio, templará completamente su sección de
acuerdo con los requerimientos técnicos que nos hemos impuesto.

Remitiéndonos a la fórmula y aplicando las condiciones propuestas tenemos:

Hri = Hr50M ri = 0(centro)

(Cq, g) = Ac  HR50M = f(Ac, D,H)

Definido el problema de esa manera, sabemos que HR50M es una
constante para el acero en cuestión que podemos incluir en el
parámetro Ac, quedándonos

f (Ac, D, H) = cte.
O sea:
D50M = f (Ac ; H)

O sea que el diámetro, bajo las condiciones establecidas resulta una

función exclusiva del acero y la severidad de temple y además es una
medida de la templabilidad pues es el diámetro límite (máx) que
permite lograr en la sección una distribución de durezas que en el
centro de la misma sea igual a la que corresponde a un 50% de
martensíta.
Ese diámetro así definido, se llama diámetro crítico real (Dr) pues se
ha determinado en un medio de enfriamiento real. Diámetro crítico
real es el diámetro de mayor redondo en el que después del temple
en un medio de severidad determinado se consigue en su centro una
estructura con 50% de martensíta.

Dr = f (Ac ; H)

Diámetro crítico ideal es el diámetro de mayor redondo en cuyo

centro se consigue el 50% de martensíta templando en un medio ideal
de severidad infinita [H = (infinita capacidad de absorción de calor)].

DI = f (Ac)H = 
O sea es una constante del acero que sólo depende de la composición
química y del tamaño de grano.

Para cada acero tenemos pues un DI y varios Dr que depende de H.

Se comprende además que siempre

DI > Dr

Grossmann y sus colaboradores construyeron los gráficos de las Figs. 4,5

que relacionan DI, Dr y H. La diferencia de ambos gráficos sólo radica en la
escala. Uno llega hasta valores de DI =15” y otro a DI =3”

Dr y DI se expresan en medidas de longitud; puede ser en pulgadas como en

los trabajos originales o más propiamente como se hace actualmente e mm,
usando el SMD.

En DI resulta así una medida de la templabilidad del acero. Cuando

expresamos que la “templabilidad” de un acero es 40mm estamos diciendo
que el DI de ese es 40mm.