ANDON

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Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado
para mostrar el estado de producción, utilizando señales de
audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas
en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de
producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo
Andón significa ¡AYUDA!
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PORQUE ES IMPORTANTE CONTAR 3
CON UN SISTEMA ANDON
 Una demora puede hacer más difícil identificar la causa del
problema y en muchos casos ya no se podrán identificar. El
tiempo destruye las evidencias y es muy difícil encontrar
las causas, El mejor momento de analizar las causas de los
problemas es cuando estas están aun activas
PROPÓSITOS DEL SISTEMA ANDON 4

• Andon permite acciones correctivas oportunas alertando al personal

cuando ocurren las condiciones anormales.

• Permite que los líderes del equipo pasen menos tiempo y esfuerzo
supervisando la situación, y más tiempo solucionando las
anormalidades.

• Permite que los líderes de los equipos de trabajo supervisen al equipo y

al personal con más eficacia.
VENTAJAS DE IMPLEMENTAR UN 5
SISTEMA ANDON
 Mejora la calidad
 Reduce el costo
 Aumenta la seguridad
 Mejora la comunicación
 Atención a problemas inmediatamente
 Controle la producción.
 Los operadores tienen la capacidad de
parar o esperar la llamada.
LOS COLORES UTILIZADOS EN 6
ANDON SON:
 Rojo: Máquina descompuesta
 Azul: Pieza defectuosa
 Blanco: Fin de lote de producción
 Amarillo: Esperando por cambio de modelo
 Verde: Falta de Material
 No luz: Sistema operando normalmente
 El significado varia según la empresa donde se implemete
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VIDEO ANDON
 POKA YOKE 10

La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar

Concepto introducido por el Ingeniero Shingeo Shingo, en la

década de los 60’s dentro de lo que se conoce como Sistema
de Producción Toyota
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 Técnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los
errores que los producen.
 Son herramientas para alcanzar la calidad cero defectos.
 Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores.
Ejemplos típicos que conducen a 12
defectos
 Errores de proceso
 Operaciones faltantes
 Partes faltantes
 Información incompleta
 Partes erróneas
 Material dañado
 Herramientas o equipo mal acondicionados
 Errores humanos
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Metodología de desarrollo de Poka 14

Yokes
1. Describir el defecto, mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de
trabajo
2. Identificar el lugar donde; Se descubren y producen los defectos
3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se
producen los defectos
4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación
donde se producen los defectos
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (Investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el
error o defecto
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke
Funciones básicas de un Poka Yoke 15

Paro (Tipo A): Cuando ocurren anormalidades mayores, evitan cierre de la máquina, interrumpen la
operación. En algunos casos el operador tiene disponibles interruptores que paran el proceso total,
si detecta errores mayores.

Advertencia (Tipo B): Cuando ocurren anormalidades menores, indican con luces o alarmas para
llamar atención del personal. Es necesario regular intensidad, tono y volumen. Los defectos
continúan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el producto defectuoso.
Métodos de contacto: 16

Estos métodos incluyen dispositivos sensores para detectar normalidades en

forma o dimensión del producto. El contacto puede ser físico (microswitches)
o no físico (sensores).
Métodos de valor fijo: 17

Con estos métodos las anormalidades son detectadas verificando un determinado

número de movimientos para el caso de que las operaciones sean repetidas un
número determinado de veces.
Métodos de movimientos 18

predeterminados
Estos métodos incluyen dispositivos sensores para detectar anormalidades en los
movimientos estándar en casos donde las operaciones deban realizarse de acuerdo a
movimientos predeterminados.
Métodos de detección de contacto 19

• Switches límitadores
• Switches de toque
• Trasnformadores diferenciales
• Indicadores de carátula
• Detectores de nivel
Métodos de detección de sin contacto 20

• Switches de proximidad
• Switches fotoeléctricos
• Sensores de dimensión
• Sensores de desplazamiento
• Sensores de paso de metal
• Sensores de marcas de color
• Sensores de vibración
Ventajas y desventajas 21

Ventajas:
• Minimización de errores.
• Aumenta las satisfacción del cliente.
• Disminuye los costos y el re-trabajo.

Desventajas:
• La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la
inspección del operador subsiguiente.
• Mayor demora antes de descubrir el defecto.