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CAPITULO 1 DE Ing Matenimiento
CAPITULO 1 DE Ing Matenimiento
CAPITULO I
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
1.1.- CONCEPTO:
Disminuir costos.
Mejorar la calidad.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
ASIGNACION DE
No PRIORIDADES DIAGRAMA
DE FLUJO
¿La avería afecta
Si
al plan de
producción?
No
Si Si No
TPROD - TIMP
D=
TPROD
Donde:
D: Disponibilidad
TPROD : Tiempo programado para producir
TIMP : Tiempo de paradas imprevistas
Tiempo Trabajado
D=
Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Limpieza
Mantenimiento
- La vista
Preventivo Mantenimiento
Servicio “A” - El oído Preventivo
Inspección
- El olfato Rutinario
- El tacto
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Preventivo Lubricación
Rutinario
Servicio “B”
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
- Ajustes
- Pruebas
Mantenimiento
Mantenimiento - Reemplazo de piezas Preventivo
Preventivo y componentes
Servicio “C” Tecnificado
- Reparaciones menores
- Servicios técnicos
- Mayor destreza y habilidad
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ORGANIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
OPERARIOS MANTENIMIENTO
- Tipo de equipo.
- Descripción, fabricante.
- Ubicación exacta.
- Costos (de M.P., depreciación, etc.).
- Datos de placa (HP, voltaje, etc.).
- Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
- Actualizaciones o cambios efectuados.
- Referencia a la lista de repuestos y a los planos.
- Referencia a los manuales.
SEGUNDA ETAPA
- El tipo de trabajo.
- Descripción del trabajo.
- El tiempo necesario.
- Las herramientas y equipo especial.
- Los repuestos y demás materiales que se necesitan.
- Bosquejos, planos.
QUINTA ETAPA
- Distribuidos oportunamente
- Revisados inmediatamente
- Discutidos entre niveles administrativos de acuerdo con las
responsabilidades.
- Al gerente de la empresa:
productividad, costos de
mantenimiento, costos por hora
estándar.
- Al gerente de mantenimiento:
rendimiento, productividad, trabajo
pendiente, costo por hora estándar.
- Al usuario de mantenimiento: trabajo de
emergencia, trabajo de alta prioridad,
costo por hora estándar, horas
extraordinarias.
DÉCIMA ETAPA
PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL MP
El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena
organización.
Es un mantenimiento planificado
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparación del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
ACTIVIDADES
Monitoreo de condiciones
(Inspecciones periódicas)
Diagnóstico (Medición y
Análisis de resultados)
Mantenimiento correctivo
(Restauración)
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DETERMINACIÓN DE VALORES
LÍMITE
Experiencia
Experimentación
Fijación de límites de aceptación
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
Tipo de Máquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadística
Diseño
Investigación
Disponibilidad de equipos de monitoreo
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
FORMACIÓN DE INSPECTORES
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analítica
Conocimiento de maquinaria
Capacitación en instrumentos
Motivación
F. Medición de presión
G. Resistencia eléctrica
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES
DESALINEACIÓN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineación.
Genera alta vibración que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energía.
La desalineación causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en dirección axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cónicos desgastados
Desbalance por fuerzas
TIPOS DE DESALINEACIÓN
Angular
Paralela
Combinada
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Gráfica espectral
mostrando condición
de desalineación de
un rodamiento en su
eje
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
C.G.
Eje Inercia
Eje Rotación
Masa de corrección
EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Desbalance producido por una fuerza o desbalance estático.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi estático.
Desbalance dinámico.
INSTRUMENTOS:
Viscosímetro, espectrómetro
absorción atómica, kit de
prueba de lubricación.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1. ANÁLISIS DE DESGASTE
2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ANÁLISIS DE DESGASTE
Esencialmente la prueba controla la proporción de desgaste de
un componente determinado identificando y midiendo la
concentración de los elementos de desgaste que se encuentran
en el aceite.
El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los
componentes y la contaminación gradual con tierra.
APARATO:
ESPECTROFOTOMETRO DE
ABSORCIÓN ATÓMICA
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
REGIÓN ANORMAL
REGIÓN NORMAL (DESGASTE) DETERIORO
FERROGRAFÍA
ESPECTROSCOPIA
APLICACIONES:
Sector Eléctrico:
Desperfectos.
Oxidación de contactos.
Envejecimiento del material.
Sobrecargas.
Aislamiento Térmico:
Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes
Detectar la existencia de pérdidas térmicas
Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Termografía, líquido
penetrante, partícula
magnética, ensayo de
ultrasonido, rayos X.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Desgaste
Modernización
Reingeniería
Costo vs Beneficios
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Visual
Inspección Oído
Tacto
Olfato
b) Programa de lubricación y engrase
Identifica puntos de lubricación y tipo de
lubricantes.
Método de lubricación
Periodo entre sistemas de lubricación
Control cantidad de lubricante
c) Reparaciones menores
Ajustes
Pruebas, etc.
PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE
M. AUTONOMO 7 ETAPAS
Paso 1: Realizar limpieza inicial.
Paso 2:Eliminar las fuentes de contaminación y
puntos inaccesibles.
Paso 3: Establecer estándares de limpieza y
inspección.
Paso 4: Realizar inspección general del equipo.
Paso 5:Realizar inspecciones generales de los
procesos.
Paso 6 Mantenimiento autónomo sistemático.
Paso 7 Practica plena de la autogestión.
IMPLANTACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a través de tres
actividades:
Elementos Inspección
Puntos clave
Métodos
Herramientas
Tiempos
Intervalos
Responsabilidad
IMPLANTACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO
PASO 4: REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
Adiestrar a los operarios para realizar
inspecciones generales para mejorar
la fiabilidad y el deterioro de cada
parte del equipo.
Tener en condiciones óptimas a
elementos individuales del equipo
mediante la inspección general.
Prepara programas de inspección.
Preparar manuales de inspección
general y elaborar casos concretos
de dificultades y formar líderes de
grupo en técnicas.
IMPLANTACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS
PROCESOS
Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de
los procesos mediante una operación
correcta.
Facilitar instrucciones sobre rendimientos
de procesos, operaciones y ajustes,
adiestrar sobre el manejo de anomalías con
el fin de mejorar la fiabilidad operacional y
tener operarios competentes.
Capacitar a los operarios para operar los
procesos y tratar correctamente las
anomalías.
Concientizar a los operarios sobre su papel
del mantenimiento planificado y estimular
auto-gestión a través de las inspecciones y
reemplazos periódicos de piezas.
IMPLANTACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO
PASO 6: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO SISTEMÁTICO
Instaurar el mantenimiento de calidad y
seguridad.
Ayudar a las personas a comprender la
relación entre el equipo y la calidad y
apreciar la importancia de calidad.
Estandarizar el mantenimiento y control del
equipo de transportes, piezas de repuestos,
herramientas, trabajos en proceso,
productos finales, equipos de limpieza y
otros.
Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar el flujo en el lugar
de trabajo, las piezas de repuesto, herramientas, trabajo en curso,
productos finales, etc.
Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un
medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo común.
IMPLANTACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO
PASO 7: PRÁCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIÓN
Analizar sistemáticamente los datos para
mejorar los equipos, elevar la fiabilidad,
seguridad, mantenibilidad, calidad y
operatibilidad de los procesos.
Capacitar para aumentar la habilidad de los
operarios en reparaciones para registrar y
analizar datos y adquieran maestría técnica
de mejora.
Adiestrar en los propios lugares de trabajo
sobre técnicas de reparación.
Facultar soporte técnico sobre
estandarización de las mejoras y
participación en actividades MP.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
Es el mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el
fin de hacer eficiente la administración del mantenimiento, es en este
tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son
únicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte
de las funciones se debe asignar a los departamentos de producción,
investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras, finanzas,
gerencia general y proveedores.
Diseño pobre.
Manufactura de mala calidad.
Instalación incorrecta.
Operación incorrecta.
Mantenimiento excesivo.
Mala intervención.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN)
Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del
equipo de la línea de producción para luego proceder a un
desmantelamiento del mismo, lo cual implicará el reemplazo o
reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.
4. Reducción de la velocidad.
Peter Drucker
Cero defectos
Cero accidentes
Seis principales causas de pérdidas en
industrias de manufactura y ensamble
Ocho principales causas de pérdidas
en industrias de procesos
Es la cantidad de servicio productivo que
proporciona un equipo.
DISPONIBILIDAD X
TASA DE TASA DE
OEE = RENDIMIENTO
X CALIDAD
a) Aspectos Organizacionales
Buena organización
Buena supervisión
Buen control
b) Entrenamiento
Personal capacitado
Entrenamiento y motivación
Capacitación técnica
c) Ordenes de Trabajo
O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de
mantenimiento
Solicitud, atención de mantenimiento a tiempo
Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto
real.
d) Planeamiento y Programación
Buen plan de mantenimiento
Buena programación de mantenimiento DEUD
Justo a tiempo (JIT) (Just on Time) AS
e) Mantenimiento Preventivo
Buen control
Buen mantenimiento
f) Compras y Stock
Justo a tiempo
Stock cero
g) Información Gerencial
Adecuada información
Índices de control
Aplicación de la informática
Automatización
El mantenimiento centrado en la fiabilidad o
análisis de fallos es un sistema que integrando
las tecnologías actuales recoge, organiza y
normaliza la información que determina el
estado de funcionamiento de la máquina y
realiza su monitoreo a fin de controlarlo y
mantenerlo dentro de niveles establecidos,
estos niveles caracterizan su fiabilidad.
COMPONENTES RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
• Tercera tentativa (1980) – MSG3 revisado 4 veces 1988, 1993, 2001, 2004
DEFINICIONES DE RBM
El proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar
que un elemento físico continua desempeñando las funciones deseadas en
su contexto operacional presente.
Algunos modelos :
1.- De “ Weibull”
2.- MIL- HDBK-217
3.- Bellcore (Telcordia) Tr-332
4.- PRISMA
5.- CNET RDF
REPUTACION: La reputación de una compañía se relaciona
muy de cerca con la confiabilidad de sus productos
Confiabilidad Operación y
CONFIABILIDAD
Manipulación
OPERACIONAL
Confiabilidad Mantenimiento
Técnicas desconocidas.
SITUACIÓN No consideradas en el plan estratégico.
ACTUAL
No consideradas en la toma de
decisiones.
Costos
INFLUENCIA
Lucro cesante (Rentabilidad)
Programa espacial.
Seguridad nacional.
SUCESOS Suministro de energía eléctrica.
Sistema de transporte.
1. Cambio de Materiales.
2. Selección de partes.
3. Cambio de instrumentos.
4. Firmeza, precisión, etc., del ensamblaje e
instalación.
5. Averiguación de la vida efectiva del equipo.
6. Correcta operaciones.
7. Aplicación de correctas metas y
mantenimiento.
8. Mejoramiento de las operaciones ambientales.
9. Detección y restauración de la degradación de
los equipos.
F(t) = Prob.
de Falla
Zona de Zona de vida
Zona de
mortalidad normal, edad
envejec.
F(t) + R(t) = 1 infantil de operación
Mejorar:
-Mantto. preventivo
-Mantto. predictivo
-Mejoramiento de
los equipos
Tiempo
Fallas precos Fallas aleatoria Envejec.
Zona de madurez
Tiempo (años)
Revisión
Curva de bañera
A
No hay etapa
infantil
B
Probabilidad de fallo
creciente
C
Baja probabilidad
inicial; después,
estable
D Estable en toda la
Vida del equipo
Etapa infantil con alta E
probabilidad de fallo.
después, estable
F
A la facilidad con la cual se puede realizar una
intervención de mantenimiento, es decir la rapidez con
la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los
equipos son diagnosticados y corregidos o el
mantenimiento es ejecutado con éxito.
t. (Promedio)
MTTR MTTF
MTBF
También se le define como la capacidad del equipo para
llevar a cabo con éxito la función requerida en un
momento específico o durante un periodo de tiempo
específico.
HORAS DE PRODUCCIÓN
D
HORAS DE PRODUCCIÓN HORAS EN EL TALLER
INDICES DE CONTROL DE LA GESTION
DE MANTENIMIENTO
Tprod - Tparad
D = ------------------------------- x 100
Tprod
Donde:
D : Disponibilidad
Tprod : Tiempo Programado para producir
Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES:
I. Bueno
II. Normal
III. Tolerable
IV. Inadmisible
-Consumo de electricidad
-Consumo de combustible
-Consumo de lubricantes
- CONFIABILIDAD: R(t)
- MANTENIBILIDAD: M(t)
- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE
- TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS: MTBF.
- TIEMPO MEDIO DE REPARACIONES: MTTR
INFORMACION REFERENCIAL DE LOS
INDICES DE MANTENIMIENTO
El Ingeniero de mantenimiento deberá tener el estatus de
estos índices y posteriormente fijarse metas para obtener
ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidad
de servicio.
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
73% 82%
Porcentaje
Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas,
equipos, edificios y servicios que se necesitan para la
operación segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento.
Determinar el
rendimiento del
aceite del motor.
Monitorear el
ANÁLISIS
Detectar fallas DE
régimen de
potenciales. ACEITE desgaste de los
componentes.
Determinar la
contaminación
de los aceites.
IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE ACEITE
Aceite de Motor
Aceite de Transmisión.
Aceite de Diferencial.
Cada
MANTENIMIENTO /
Predictivo. INTERVALO: mantenimiento
TRABAJO:
MPR.
1.La toma de muestra debe realizarse en condiciones normales de operación (Temperatura y circulación del aceite)
2.Realizar el muestreo de aceite al 50 % de drenado cárter.
3.Utilizar una botella de muestra de aceite nueva y sellada (verificar limpieza de la botella)
4.Cierre inmediatamente la botella después de tomar la muestra e identifique la botella con la etiqueta de identificación
suministrada (llene los datos requeridos en la etiqueta)
5.Enviar inmediatamente la muestra al departamento de mantenimiento para su respectiva gestión.
NOTA: La muestra debe ser analizada en el lapso de 8 días desde la fecha de muestreo, de lo contrario no se realizara
el análisis de la muestra, esto debido a la perdida de la calidad de la muestra.
CONSECUENCIAS:
Perdidas de la calidad del muestreo.
Contaminación posterior de la muestra.
Datos erróneos del muestreo.
MATERIALES:
Frasco para recepción de muestra.
Etiqueta de identificación.
Motor MOBIL
Motor 11,000 Km. 11,000 Km. No
DELVAC 15W40
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA.
5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:
RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ACEITE
INTERVALO INTERVALO
VÁLVULA DE TIPO DE
COMPARTIMIENTO RECOMENDADO DE RECOMENDADO DE
MUESTREO ACEITE
CAMBIO DE ACEITE MUESTREO
Motor MOBIL
Motor 8,800 Km. 8,800 Km. No DELVAC
15W40
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
Mantenimiento Proactivo 1
1 8,800 24 días. 24
(MPR-1)
Mantenimiento Proactivo 2
2 44,000 4 meses. 04
(MPR-2)
Mantenimiento Proactivo 3
3 132,000 12 meses. 01
(MPR-3)
Mantenimiento Proactivo 4
4 264,000 24 meses. 01
(MPR-4)
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA.
MANTENIMIENTOS
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
8.8
11
17.6
22
26.4
33
35.2
44
52.8
MP
123
132
141
MP Y MPR
143
MPR
150
154
158
FRECUENCIAS (*1000)
165
167
176
185
187
194
198
202
209
211
220
229
231
238
GRÁFICA DE COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO
242
246
253
255
264
COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS
FORMATO PARA HISTORIAL DE
UNIDADES
RESULTADOS DE LABORATORIO
YI-4283 PATRÓN 03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006
RECORRIDO TOTAL DE
LA UNIDAD
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
Km. ACEITE 11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
Cst. 12 < >16,8 11.36 11.41 11.44 12.5 12.3 13.52 13.81 13.59 13.65
IND.
HOLLÍN
MAX. 2,75 2.64 2.67 2.61 2.55 2.59 2.31 2.25 2.29 2.27
TBN MIN. 1 0.98 0.92 1.11 1.35 1.39 1.87 1.98 1.91 1.96
FE < 100 158 168 153 119 123 91 89 92 90
SI < 20 21 23 19 17 16 14 13 16 15
CU < 20 35 34 30 26 27 18 15 16 18
PB < 20 25 31 24 20 21 18 16 17 15
ES < 20 17 19 15 13 14 11 9 10 9
AL < 10 72 34 39 25 26 9 15 7 13
CR < 10 12 15 13 9 10 7 5 6 6
RESULTADOS DE LABORATORIO
GRÁFICA DE VISCOSIDAD DEL ACEITE
18
17
16
15
Cts.
14
13
12
11
10
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A
2.75
%
2.5
2.25
1. 7 5
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
1.5
TBN
0 .5
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A
80
60
40
20
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A
35
30
25
ppm
20
15
10
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A
SILICIO (Si) COBRE (Cu) PLOM O (Pb) ESTAÑO (Es) LIM ITE CRITICO
RESULTADOS DE LABORATORIO
GRÁFICA DE DESGASTE DE ALEANTES
50
40
30
ppm
20
10
- 10
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A