Plan Maestro de La Produccion

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IV. UNIDAD. PLAN MAESTRO
Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza

Contenidos
Naturaleza del PM
Modelado de PM
Componentes de PM
Estructura de producto
Lista de materiales
Ing. Oscar Fuentes Espinoza

I. Naturaleza del Plan Maestro
Un plan maestro se genera ya sea a partir del:
Plan agregado o de
Las estimaciones de la demanda de los producto
finales individuales
Si el PM se genera de un plan agregado, debe

desglosarse en productos individuales

Un plan de produccin agregado representa la

medida global de produccin de una compaa,
mientras que un plan maestro de produccin es un
plan para fabricar.
NO DEBE CONFUNDIRSE ELPLAN MAESTRO

CON UN PRONOSTICO.
Un pronostico representa una estimacin de la

demanda mientras que el plan maestro constituye
un plan para fabricar.

El plan maestro considera lo siguiente:
Inventario existente
Restricciones de capacidad
Disponibilidad de los materiales
Tiempo de produccin
Las cantidades de produccin se pueden cambiar

en el eje del tiempo segn sea necesario

Al desarrollar un plan maestro se debe tomar en

cuenta la naturaleza del producto y el mercado.
Por lo comn se identifican tres tipos de entornos

producto-mercado relacionados con el plan
maestro:
1. Produccin para inventario (PPI)

2. Produccin por pedido (PPP)
3. Ensamble por pedido (EPP)

Las empresas con Produccin por inventario (PPI)

produce en lotes y mantiene inventarios de
producto terminado.
Ejemplo de este tipo de empresa: industria de

electrodomsticos menores.
La ventaja es que los tiempos de entrega al cliente

se minimiza a costa de mantener inventarios de
producto terminados.

En la PPI, el plan maestro se realiza a nivel de

producto terminado.
El plan maestro para este modelo se compone de

pronsticos de demanda y ajustes para el
inventario de producto terminado.
En este tipo de modelo la produccin comienza

antes de conocer la demanda con precisin.

I. Naturaleza de Plan Maestro
El entorno de produccin para inventario es tpico

que las compaas fabriquen relativamente pocos
artculos, que son estndar y tienen un pronostico
de demanda bastante exacto.
Es comn que las compaas de PPI fabriquen un

pequeo numero de artculos finales a partir de una
gran cantidad de materia prima.

En el entorno de produccin por pedido no se

tiene un inventario de producto terminado y las
ordenes de los clientes se surten atrasadas.
Se negocia con el cliente una fecha de entrega

para cada producto y el articulo final se coloca en el
programa maestro.
LA PRODUCCION NO COMIENZA HASTA QUE

SE TIENE EL PEDIDO

En este ambiente de produccin, por lo general,

tiene un numero grande de configuraciones de
productos y es difcil anticipar las necesidades
exactas de un cliente especifico.
Casi siempre, el numero de artculos finales y

subensambles excede el numero de materiales, los
mismos materiales se usan para muchos
productos.

El entorno de produccin por pedido consiste de:
Fechas de entrega al cliente rgidas y se puede

ver como determinado por las ordenes. El mrp
planea la produccin y los pronsticos de
demanda se usan a nivel de materia prima.

En el entorno de produccin de ensamble por

pedido esta entre los dos extremos.
Se ensambla un gran numero de artculos finales a

partir de un conjunto relativamente pequeo de
subensambles estndar o mdulos. La fabricacin
de automviles es un ejemplo. La estructura de
producto tiene la forma de un reloj de arena

En este tipo de entorno se desarrolla el PM para el

modulo en lugar de a nivel del articulo final.Los
mdulos se fabrican para el inventario y el
ensamble final se realiza cuando llega una orden
de un cliente.
El entorno de ensamble por pedido con frecuencia

tiene dos programas maestros:
Adems del plan maestro, se tiene tambin un

programa de ensamble final (PEF) a nivel de
artculos finales.
El plan maestro gobierna la produccin de mdulos

y como tal esta motivado por el pronostico
El programa de ensamble final (PEF) gobierna el

ensamble del articulo final y esta motivado por las
ordenes
Existen dos tiempos de produccin: el tiempo del

MPS y el tiempo PEF

EJEMPLO
La compaa nicaragense de telfonos fabrica un

numero relativamente grandes de telfonos, los
cuales difieren principalmente en el color y algunas
caractersticas. Se eligen cuatro telfonos en
particular, a saber, tres modelos de mesa
(etiquetados A,B,C) y uno de pared (D). En la tabla
adjunta se muestra un MPS semanal para esta
lnea de productos. En este punto, el MPS es igual
al pronostico de demanda para cada modelo.
Segn este programa de produccin, el modelo A

se produce en cantidades uniformes de 1000
unidades por semana en enero y 2000 en febrero.

EJEMPLO
Mientras que las cantidades para los otros modelos

son irregulares. Sin embargo la produccin
mensual es estable en 12,200 unidades, lo que
significa que se mantiene una fuerza de trabajo
estable- caracterstica deseable-. Observe que las
cantidades para cada semana muestran el tiempo
de terminacin de las unidades, es decir, el numero
en cada celda es la cantidad que debe completarse
al final de la semana asociada con esa celda.

EJEMPLO
Plan maestro semanal
ENERO
PRODUCTO SEMANA
1 2 3 4
A 1000 1000 1000 1000
B 500 500
C 1500 1500 1500 1500
D 600 600
Total 3100 3000 3600 2500
semanal
Total 12,200
mensual

EJEMPLO
Plan maestro semanal
FEBRERO
PRODUCTO SEMANA
5 6 7 8
A 2000 2000 2000 2000
B 350 350
C 1000 1000 1000
D 30 200
Total 3350 2300 3200 3350
semanal
Total 12,200
mensual

EJEMPLO
Genere un plan maestro alternativo, tomando en

cuenta los datos del problema
ENERO
PRODUCTO SEMANA
1 2 3 4
A 1000 1000 1000 1000
B
C
D
Total
semanal
Total 12,200
mensual

EJEMPLO
Genere un plan maestro alternativo, tomando en

cuenta los datos del problema
FEBRERO
PRODUCTO SEMANA
5 6 7 8
A 2000 2000 2000 2000
B
C
D
Total
semanal
Total 12,200
mensual

PLANEACION DEL MPS
Para la planeacin y mantenimiento de MPS se

usan registros de las etapas en el tiempo. Las
cantidades de productos se colocan en espacios de
tiempo llamados baldes de tiempo.
Los baldes de tiempo por lo general comprenden

un mes o una semana. Estos registros sirven como
insumo para el MRP.

PLANEACION DEL MPS
Los elementos de un MPS incluyen:
Pronostico: un pronostico de entrega en el tiempo

para el articulo final
Ordenes de los clientes: cantidades para las que

se tienen ordenes de clientes y una fecha de
entrega prometida
Inventario de fin de periodo: inventario disponible

al final del balde de tiempo

PLANEACION DEL MPS
Los elementos de un MPS incluyen:
Mps: cantidad de artculos finales cuya

produccin debe completarse en cierto balde de
tiempo. Esta produccin esta determinada por el
tiempo de entrega de los productos y por tanto
debe comenzarse antes.
Inventario actual: inventario disponible al inicio del

primer periodo

EJEMPLO
Suponga que se quiere el mps para el modelo A del

ejemplo anterior. La naturaleza del entorno
producto-mercado es tal que se trata de un
ambiente de produccin para inventario (se usa
el mismo procedimiento para el ensamble por
pedido). Para mostrar el impacto de las distintas
polticas de produccin, se consideran dos de ellas:
produccin en lotes y lote por lote. La siguiente
tabla muestra los datos iniciales. El balde de tiempo
es una semana.

EJEMPLO
Invent SEMANA
ario 1 2 3 4 5 6 7 8
actual
= 1600
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
Para calcular el inventario y los elementos del

mps se usa la siguiente ecuacin
It= I(t-1) +Qt max {Ft,Ot}

EJEMPLO
It = inventario de producto terminado al final de la

semana t
Qt= cantidad fabricada que debe completarse en

la semana t (elemento de l MPS)
Ft = pronostico para la semana t
Ot = ordenes de los clientes que deben

entregarse en la semana t.

EJEMPLO
Se puede verificar que esta ecuacin representa

un balance de materiales: el nivel del inventario
actual es igual al nivel anterior mas la produccin
programada menos la cantidad que se espera
entregar.
Como se trata de un ambiente de producir para el

inventario, se espera entregar la cantidad
pronosticada, a menos que las ordenes de los
clientes excedan esta cantidad, esto es,
max{Ft,Ot}

EJEMPLO
Solucin del ejercicio utilizando una poltica

de produccin por lote:
Suponga que el tamao del lote por semana es

de 2500.
1.Se evalua It,suponiendo que Qt = 0
It = max {0,I(t-1)} max {Ft,Ot}
Qt = 0 si It > 0 y 2500 si It < 0

EJEMPLO
2. Si Qt > 0, se vuelve a evaluar It mediante It =

Qt + I(t-1) max {Ft,Ot}
Como ejemplo considere las primeras dos

semanas:
Semana 1:
It = max {0,1600} max {1000,1200} = 400 >0
Es decir Qt = 0

EJEMPLO
Semana 2:
I2 = max {0,400} max {1000,800} = -600 <0
Es decir, se programa Qt = 2500 y se evalua I2

de nuevo.
I2 = 2500 + 400 max {1000,800} = 1900.
Los valores de It y Qt para el resto de semana se

muestran a continuacin:

EJEMPLO
II=160 Semana
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 1900
mps 2500 x x x x

EJEMPLO
Cuando el MPS se basa en los pronsticos (por

ejemplo, en sistemas de producir para inventario y
ensamblar por pedido), es importante un concepto
conocido como disponible para promesa (DPP).
Dados el programa maestro y el inventario de

artculos finales, se puede asignar cierta cantidad a
las ordenes de los clientes, con el recordatorio
disponible para cumplir con demandas futuras.

EJEMPLO
As cuando llega una nueva orden, DPP indicara si

el programa tiene suficientes artculos para
entregar la orden a tiempo.
Si no es as, la orden tiene que revisarse o

prevenirse. Se hace hincapie en que el MPS se
genera usando Ft,Ot e It. Sin embargo, el DPP no
toma en cuenta los pronsticos, solo la decisin del
MPS, el inventario inicial y las ordenes de los
clientes.

EJEMPLO
La importancia de DPP estriba en el hecho de que

puede dar al personal de ventas la flexibilidad de
prometer fechas de entrega mas exactas cuando
llegan las nuevas ordenes.
En principio el valor del DPP es la diferencia entre

Qt para cierta semana y el valor acumulado de las
ordenes de los clientes entre esta semana y la
siguiente, para la cual Qt>0.
Para la 1 semana, se suma a Qt, el valor del

inventario actual.
EJEMPLO
Para ilustrar esto, considere las primeras 4

semanas.
1.DPP = 1600 + 0 1200 = 400

2.DPP = 2500 (800+300)= 1400
3.Cubierto por el DPP de la segunda semana
4. DPP= 2500 (200 +100) =2200
El DPP solo puede tener valores positivos. Los

resultados se muestran en la siguiente tabla. El
DPP debe actualizarse siempre que llegue una
nueva orden Ing. Oscar Fuentes Espinoza
EJEMPLO
Inven Semana
tario 1 2 3 4 5 6 7 8
acuta
l=160
0
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500
DPP 400 1400 2200 2500 2500 2500

EJEMPLO
PRODUCCION LOTE POR LOTE
Con esta poltica, la cantidad fabricada cada

semana es exactamente igual a la demanda
esperada semanal, ajustada para el
inventario. El plan del MPS final se muestra
en la siguiente tabla

EJEMPLO
Inve Semana
ntari 1 2 3 4 5 6 7 8
o
actu
al=1
600
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 0 0 0 0 0 0 0
MPS 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000
DPP 400 500 700 1900 2000 2000 2000

EJEMPLO
Observe que, para este articulo en particular, la poltica de

lote por lote da una produccin mas suave que la poltica
de lotes. No obstante, a este nivel no debe suavizarse la
produccin. Esto conduce de regreso al plan agregado.
Los 4 telfonos distintos requieren bsicamente los

mismos recursos de manufactura. El suavizamiento de la
produccin a ese nivel mantendr la fuerza de trabajo y
otros recursos en niveles uniformes, aun cuando la
produccin de un articulo no este nivelada.

PLANEACION DE LA CAPACIDAD
Hasta ahora, el MPS no ha considerado la capacidad

detallada, un elemento crucial para su implantacin.
La instalacin de produccin, constituida por centros de

trabajo, maquinas, equipo de manejo de materiales, etc,
tiene una capacidad finita.
Solo se puede ensamblar cierto numero de telfonos por

semana en una estacin de ensamble. La capacidad se
puede medir en trminos de las unidades de producto por
unidad de tiempo que puede producir una instalacin.
Otra unidad comn de medida es la hora.

Si el MPS pide tasas de produccin mas altas que
las disponibles, se tiene un faltante de capacidad
y el resultado ser entregas tardas. Debe
aumentarse la capacidad si es posible o bien
ajustar el MPS.
Por otro lado, si el MPS pide una tasa de

produccin menor que la instalada, se tiene
capacidad ociosa.
Dado que el MPS refleja la demanda de mercado,

debe evitarse producir para almacenar solo para
incrementar el uso de la instalacin Ing. Oscar Fuentes Espinoza
Es una manera muy costosa de lograr una alta
utilizacin. Si el exceso de capacidad va a durar
un plazo largo, es adecuado hacer una reduccin
de capacidad.
La capacidad de una planta de produccion, en la

que el producto fluye a travs de cierto numero de
estaciones de trabajo, se determina por sus
operaciones cuello de botella.
Un cuello de botella es una operacin que limita la

salida
Existen dos niveles en los que se evala la
capacidad.
1. En el MPS se realiza una verificacin rpida de

la capacidad total para encontrar la factibilidad
del MPS. A esta revisin se le llama planeacin
preliminar de capacidad (PPC)
2. A nivel del MRP se realiza un anlisis detallado

de la capacidad que casi siempre se denomina
planeacin de requerimientos de capacidad
(CRP)
EJEMPLO
Considere los datos del ejercicio de telefonos para
el mes de enero. En la siguiente tabla se presenta
el MPS y la carga de capacidad (min)
Semana
1 2 3 4
Modelo a 1000 1000 1000 1000
Modelo b 500 500
Modelo c 1500 1500 1500 1500
Modelo d 600 600

EJEMPLO
Carga de capacidad (Min)
Ensamble Inspeccin
Modelo a 20 2
Modelo b 24 2.5
Modelo c 22 2
Modelo d 25 2.4
A partir de estas dos tabla se se calcula la capacidad

requerida en horas y sumiendo una capacidad disponible por
semana de 1200 hora por operacin se hace el perfil de
carga

LISTA DE MATERIALES
Una lista de materiales es un documento clave

para establecer un sistema apropiado de control
de inventarios.
La lista de materiales con niveles de

subensambles se puede describir mejor como
una lista que especifica la cantidad de cada
partida, ingrediente o material necesarios para
ensamblar, mezclar o producir un producto
terminado.

LISTA DE MATERIALES
Las listas de materiales describen las relaciones

entre las partes.
Un grupo de estas listas (una para cada parte y

una para cada uno de sus componentes, que en
ocasiones son partes por si solos ) describe el
flujo de material en todo el proceso de fabricacin
de la planta.
La lista de materiales con niveles de

subensambles tiene otros usos.
LISTA DE MATERIALES
Como ejemplo, suponga que una partida o parte

se retrasa y el gerente quiere conocer los efectos
del retraso sobre el MPS.
Debe saber que acciones son necesarias para

lograr que la tienda siga funcionando. Se necesita
una lista de materiales completa y precisa para
resumir los requerimientos de las partes si se
desea utilizar un sistema MRP de manera
eficiente.

LISTA DE MATERIALES
En la actualidad, la cantidad y complejidad de las

partes, en casi todos los negocios, requieren el
uso de listas computarizadas de materiales.
Es importante hacer notar que los clculos son

tan exactos como la informacin que se
proporcione a la computadora.
Sin embargo el valor real de las computadoras en

la elaboracin de las listas de materiales proviene
de 3 fuentes:
LISTA DE MATERIALES
1. Su capacidad para almacenar cantidades

masivas de informacin
2. La velocidad con la que se puede recuperar la
informacin
3. La disponibilidad de paquetes de software que
organizan y recuperan esta informacin

LISTA DE MATERIALES
Las relaciones entre las partes se pueden

representar de muchas formas, que incluyan:
1. La tabla de clasificacin cruzada,
2 El rbol de estructura de productos y
3 Lista de materiales con niveles de

subensambles dentadas.

LISTA DE MATERIALES
LA TABLA DE CLASIFICACION CRUZADA
El mtodo mas sencillo y primitivo de representar

las relaciones entre las partes consiste en una
matriz conocida como tabla de clasificacin
cruzada.
Presenta los componentes, partes y materias

primas que se utilizan en cada uno de los
productos bsicos. A continuacin se muestra un
ejemplo de una tabla cruzada.
LISTA DE MATERIALES
Articulo Subensamble (SA) Parte (P) Materia prima (RM)

45 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Producto
teminado
1 1 1
2 2
3 1 2
SA
4 1 2
5 3
6 1 1
7 2 2

LISTA DE MATERIALES
Articulo Subensamble (SA) Parte (P) Materia prima (RM)

45 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Parte
8 1
9 2 1
10 1 1
11 2 3

LISTA DE MATERIALES
La fila 1 de la tabla anterior representa al

producto 1, que requiere de una unidad del
componente 4 y una unidad del componente 6. a
su vez, una unidad del componente 4 requiere
de una unidad de la parte 9 y dos unidades de la
parte 10, una unidad de la parte 9 requiere de
dos unidades de la materia prima 12 y una
unidad de la materia prima 13. de esta manera,
la tabla de clasificacin cruzada muestra la
explotacin completa de una lnea de productos.

LISTA DE MATERIALES
A partir de la tabla cruzada anterior, elabore una

lista de las partes y materias primas que se
requieren para fabricar lo siguiente
.
Producto Cantidad
Producto 1 10
Producto 2 20
Producto 3 30

LISTA DE MATERIALES
Solucin: para mayor claridad, se puede

representar los requerimientos para cada
articulo por medio de un diagrama de rbol
Los requerimientos totales de materiales para

los tres productos se presentan en la siguiente
tabla

LISTA DE MATERIALES
Para el producto terminado 1

Componente Cantidad
SA 4
SA5
SA 6
SA7
P8
P9
P10
P11
RM12

LISTA DE MATERIALES

Componente Cantidad
RM 13
RM 14
RM 15

LISTA DE MATERIALES

Componente Cantidad
SA 4
SA5
SA 6
SA7
P8
P9
P10
P11
RM12

LISTA DE MATERIALES

Componente Cantidad
RM 13
RM 14
RM 15

LISTA DE MATERIALES

Componente Cantidad
SA 4
SA5
SA 6
SA7
P8
P9
P10
P11
RM12

LISTA DE MATERIALES

Componente Cantidad
RM 13
RM 14
RM 15

LISTA DE MATERIALES
ARBOL DE LA ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
Se utiliza con frecuencia para representar la

composicin total de un producto en particular. En
la figura 1 se ofrece el ejemplo de una bicicleta.
El nivel mas alto es 0, que representa el articulo

terminado.las ruedas y la estructura constituyen el
nivel siguiente, el 1 y as sucesivamente.

LISTA DE MATERIALES
ARBOL DE LA ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
La cantidad de cada componente que se utiliza

para producir una unidad de un articulo de nivel
superior se muestra al lado del articulo.

LISTA DE MATERIALES
Figura 1
Nivel 0 1
Nivel 1 2 3 4
Nivel 2 7 6 5 10 9 8
Nivel 3 11 12 13 14
Nivel 4 15

LISTA DE MATERIALES
En donde:
Elemento Descripcin Cantidad requerida
para 1 bicicleta
1 Bicicleta 1
2 Ensamble rueda 1
delantera
3 Ensamble rueda trasera 1
4 Montaje de la estructura 1
5 Ensamble de corona 1
6 Ensamble de llantas 1
7 Manubrio 1

LISTA DE MATERIALES
En donde:
Elemento Descripcin Cantidad requerida
para 1 bicicleta
8 Ensamble de frenos 1
9 Estructura 1
10 Asiento 1
11 Rayos 40
12 Cubo 1
13 Controles 1
14 Mecanismo de 1
eslabones
15 Materia prima 31

LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES CON UN SOLO NIVEL:
Si un producto se ensamblo con partes de

componentes comprados, la lista de materiales
consiste en un solo nivel.
En el ejemplo de la bicicleta de la figura anterior, se

comprara el componente de la rueda delantera, de
la rueda trasera y de la estructura, la nica funcin
seria el ensamblaje.

LISTA DE MATERIALES
Esta funcin se puede representar en una lista de

materiales de un solo nivel, como se muestra en la
siguiente tabla.
LISTA DE MATERIALES CON UN SOLO NIVEL PARA LA BICICLETA
Numero de parte Cantidad Descripcin
1 Rueda delantera Rueda delantera
2 Rueda trasera Rueda trasera
3 estructura estructura

LISTA DE MATERIALES
Lo anterior seria adecuado para un proceso de

produccin de un solo nivel, sin embargo, no
reflejara con precisin la realidad de un proceso de
ensamblaje con niveles mltiples, como se ve en la
figura 1.
Un proceso de ensamblaje con niveles mltiples se

lograra mejor con la lista de materiales de niveles
mltiples o dentada, que ese elabora a partir de las
listas de un solo nivel para cada uno.
LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES CON NIVELES

MULTIPLES O DENTADA:
La forma mas conveniente de representar la lista de

materiales de modo que sea fcil recuperarla para
uso en el MRP y el calculo del MPS es la lista de
materiales dentada.
En la siguiente tabla se subraya la complejidad de

estructura de un producto terminado.

LISTA DE MATERIALES
L1ista de materiales con niveles de subensamble o dentada

Nivel Cantidad Numero de parte Descripcin
1 1 2 Rueda delantera
2 1 5 Corona
3 40 11 Rayos
3 1 12 Cubo
2 1 6 Llantas
2 1 7 Manubrio
1 1 3 Rueda trasera
1 1 4 Estuctura
2 1 8 Frenos
2 1 9 Estructura
2 1 10 Asiento

LISTA DE MATERIALES
La anterior muestra de manera concisa, cuantos

niveles de componentes tiene el producto
terminado y cuantos componentes diferentes
existen en cada nivel.
Tiene exactamente el mismo tipo de informacin

que contiene el rbol de estructura del producto y
la tabla de clasificacin cruzada. Para resumir,
presenta que cantidad, que material se requiere y
en que orden se fabrica un producto terminado

LISTA DE MATERIALES
ESTRUCTURA DE LISTA DE MATERIALES CON

NIVELES DE SUBENSAMBLE
Caractersticas deseables de la lista de materiales

con niveles de subensambles:
1. Para los propsitos de la planeacin de los

requerimientos de materiales, la lista debe ser til
para proyectar las caractersticas opcionales de
los productos. Todos los artculos debern tener
identidades individuales.
LISTA DE MATERIALES

2. La lista debe facilitar el establecimiento de la

planeacin del programa maestro en una pequea
cantidad de artculos terminados, reduciendo as
la cantidad total de partes, componentes y dems
del articulo terminado.

LISTA DE MATERIALES

3. La lista debe ser til en la planeacin del envo

de artculos de nivel inferior en el momento
adecuado con fechas de vencimiento validas. La
lista de materiales debe reflejar el flujo de
materiales hacia adentro y hacia afuera de la
existencia de materias primas, componentes y
partes.

LISTA DE MATERIALES

4. La lista de materiales con niveles de

subensamble debe permitir la entrada fcil de
pedidos traduciendo los pedidos de los clientes a
un lenguaje que el sistema del MRP pueda
manejar con eficiencia, como reconocer los
nmeros de modelo o una configuracin de
caractersticas opcionales.

LISTA DE MATERIALES


subensamble debe poderse usar para propsitos
del programa de montaje final, por ejemplo,
mostrando que nmeros de montaje y cuantas
partes se requieren para fabricar las unidades
individuales de los productos terminados.

LISTA DE MATERIALES


subensamble debe proporcionar las bases para el
costo del producto.

LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES CON NIVELES DE

SUBENSAMBLES MODULARES
La divisin por mdulos consiste en dividir las

listas de materiales de los artculos de nivel
superior, como los productos o artculos
terminados, y volver a organizarlos en mdulos de
productos.
Por ejemplo considere la fabricacin de bicicletas.

LISTA DE MATERIALES

En realidad, una bicicleta es un conjunto de

muchas caractersticas opcionales. Debido a la
gran cantidad de combinaciones de opciones
disponibles en cada lnea de productos, existe un
numero extraordinario de posibles productos
terminados.
La siguiente tabla presenta 8 opciones diferentes
para una bicicleta, que se tomaron del catalogo de
un fabricante Ing. Oscar Fuentes Espinoza
LISTA DE MATERIALES

Opciones Elecciones
1. Tamano de ruedas 24 pulgadas
26 pulgadas
2. Tamano de estructura 52 cm
64 cm
3.Manubrio Acero
Aleacion
4. Asiento King: piel, vinilo
King: piel,vinilo

LISTA DE MATERIALES

Opciones Elecciones
5. Frenos Control en un costado, control en el
centro
6. Cambio de velocidades 12 velocidades, turismo, carreras
18 velocidades, turismo carreras
7. Acabado de la cadena Plateada
dorada
8.Ensamblaje del engranaje Delantero
trasero

LISTA DE MATERIALES
Con todas las opciones, es posible fabricar 1,024

bicicletas distintas. cada una representa una
combinacin nica de caractersticas opcionales
del producto.
Tener una multitud de asignaciones de modelos

en un catalogo de ventas parece impresionante,
pero las diversas asignaciones solo indican las
diferencias entre productos que pertenecen a la
misma familia Ing. Oscar Fuentes Espinoza
LISTA DE MATERIALES
Asismismo, las identidades de los modelos no son

muy significativas para los propsitos de
proyeccion y planeacin de los requerimientos de
materiales porque no ofrecen una definicin del
producto exacta y completa.
Las listas de materiales con niveles de

subensambles separadas para cada articulo
serian poco practicas y demasiado costosas para
almacenar y mantener, Ing. Oscar Fuentes Espinoza
LISTA DE MATERIALES
A fin de simplificar el programa maestro y la

planeacin de los requerimientos de materiales,
se debe reducir la cantidad de modelos.
En lugar de hacer pronsticos por productos

terminados, es preciso hacerlo por grupos de
productos y despus dividir los grupos en partes y
componentes.

LISTA DE MATERIALES
Este proceso, se conoce como divisin por

mdulos de la lista de materiales, consiste en dos
pasos importantes:
1. Desenredar las combinaciones de

caractersticas optimas de producto
2. Separar las partes comunes de las partes
nicas o peculiares.

LISTA DE MATERIALES
COMO DESENREDAR COMBINACIONES DE
OPCIONES
En lugar de conservar listas de materiales para

productos terminados individuales, estas se
reducen en trminos de los bloques bsicos o
mdulos a partir de los cuales se arma cada
producto final.
Muchas de las 1,024 posibles combinaciones de

bicicleta, por ejemplo, quizs se vendan solo en
contadas ocasiones.
LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Adems, los cambios en el diseo y las mejoras

en la ingeniera podran incrementar las listas para
el archivo. El procedimiento de desenredo se
puede ilustrar mejor con el ejemplo de la bicicleta.
La solucin a este problema se encuentra en la

proyeccion de cada uno de los componentes de
nivel superior (es decir los tamaos de ruedas y la
cantidad de velocidades)
LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Y no en el intento de hacer pronsticos por medio

de los productos terminado. De manera
especifica, suponga que, en un mes determinado,
se produciran 5,000 bicicletas del tipo en cuestion,
si hay dos opciones de velocidades y si la
demanda anterior promedio 65% de 12
velocidades y 35% de 18, al aplicar estos
porcentajes a la opcion de velocidades para las
bicicletas, se podria programar 3,250 y 1,750
unidades Ing. Oscar Fuentes Espinoza
LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Respectivamente. No obstante, es probable que

los pedidos reales no coincidan en forma exacta
con la proyeccion y, por tanto serian necesarias
existencias de seguridad. De acuerdo con esta
estrategia modular, la cantidad total de listas seria
como sigue:
Bicicleta basica1
Tamao de ruedas 2
LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Tamao de la estructura 2
Manubrio 2
Asiento 4
Frenos 2
Cambios de velocidades 4
Montaje del engranaje 2
Cadena 2
Total 21

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Este total de 21 listas se compara con las 1,024

listas si cada configuracin de bicicleta contara
con una lista propia. Si el fabricante agrega 3
colores diferentes y dos tipos de acabados, se
tendra un total de 26 listas de materiales en lugar
de 3*2*1,024=6,144 listas de materiales.
Por tanto el fabricante proyectara las unidades de

montajes principales como las ruedas y
estructuras Ing. Oscar Fuentes Espinoza
LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Y no en un modulo especifico, como una Royale

con 18 velocidades.
Con el fin de ilustrar el concepto, se utilizara un

modelo mas simplificado. Primero, se elabora una
lista de materiales para las bicicletas con dos
caractersticas opcionales solamente:
1 la cantidad de velocidades
2 los estilos
LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
El cliente puede elegir entre 12 y 18 velocidades y

entre los estilos de turismo y carrera. Dos
opciones con cada una de las dos elecciones nos
darn cinco listas de materiales ( 1 bsica comn
+ 2 de velocidades + 2 de estilos)

LISTA DE MATERIALES
SEPARAR LAS PARTES COMUNES DE LAS
PARTES UNICAS
A fin de reestructurar estas listas en mdulos, es

preciso separar los componentes del nivel 1 y
determinar que artculos son comunes para todos
los modelos de bicicletas, cuales son nicos para
una cantidad especifica de velocidades y cuales
son nicos para un estilo especifico

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IV. UNIDAD. PLAN MAESTRO

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

Un plan maestro se genera ya sea a partir del:

Si el PM se genera de un plan agregado, debe

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

Un plan de produccin agregado representa la

NO DEBE CONFUNDIRSE ELPLAN MAESTRO

Un pronostico representa una estimacin de la

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

El plan maestro considera lo siguiente:

Las cantidades de produccin se pueden cambiar

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

Al desarrollar un plan maestro se debe tomar en

Por lo comn se identifican tres tipos de entornos

1. Produccin para inventario (PPI)

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

Las empresas con Produccin por inventario (PPI)

Ejemplo de este tipo de empresa: industria de

La ventaja es que los tiempos de entrega al cliente

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

En la PPI, el plan maestro se realiza a nivel de

El plan maestro para este modelo se compone de

En este tipo de modelo la produccin comienza

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

El entorno de produccin para inventario es tpico

Es comn que las compaas de PPI fabriquen un

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

En el entorno de produccin por pedido no se

Se negocia con el cliente una fecha de entrega

LA PRODUCCION NO COMIENZA HASTA QUE

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

En este ambiente de produccin, por lo general,

Casi siempre, el numero de artculos finales y

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

El entorno de produccin por pedido consiste de:

Fechas de entrega al cliente rgidas y se puede

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

En el entorno de produccin de ensamble por

Se ensambla un gran numero de artculos finales a

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

En este tipo de entorno se desarrolla el PM para el

El entorno de ensamble por pedido con frecuencia

Adems del plan maestro, se tiene tambin un

El plan maestro gobierna la produccin de mdulos

El programa de ensamble final (PEF) gobierna el

Existen dos tiempos de produccin: el tiempo del

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

La compaa nicaragense de telfonos fabrica un

Segn este programa de produccin, el modelo A

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Mientras que las cantidades para los otros modelos

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Plan maestro semanal

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Plan maestro semanal

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Genere un plan maestro alternativo, tomando en

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

Genere un plan maestro alternativo, tomando en

Ing. Oscar Fuentes Espinoza

Para la planeacin y mantenimiento de MPS se