Automatizacin y

TPM
 Introduccin

En la incansable bsqueda de la eficientizacin de los

procesos de manufactura y produccin, de la maximizacin
del valor agregado en cada producto y de mtodos de mejora
continua; no se puede dejar a un lado la Automatizacin
Industrial y el Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Estas dos herramientas son claves para el xito de una

empresa.

Sin embargo requieren bastante estudio para su

implementacin y control.

En esta presentacin veremos lo ms relevante de estos dos

temas.
Definicin de procesos
industriales
Se entiende por proceso industrial a
todo desarrollo sistemtico que conlleva
una serie de operaciones ordenadas, las
cuales se encuentran estrechamente
relacionadas entre s y cuyo propsito es
llegar a un resultado preciso (producto o
servicio).

Un proceso localizado es un conjunto de

operaciones y subprocesos que ocurren
relativamente cercanos entre s de
manera que ocupan espacio reducido

Un proceso distribuido es un conjunto de

operaciones o subprocesos que ocurren
relativamente lejanos entre s pero
comparten caractersticas en comn
 Tipos de procesos
industriales
Procesos desatendidos: Son los que no
son controlados por ningn mecanismo
o persona, y no son capaces de dar el
resultado deseado.

Proceso manualmente atendido: Son los

que son controlados por el ser humano
y producen resultados mucho mejores
que un proceso desatendido, pero con
muchas variaciones.

Proceso automtico: Son los que son

controlados por algn mecanismo sin
necesidad de intervencin humana y
siempre proporciona los mejores
resultados.
 Seales de proceso
Una seal de proceso es una cantidad
fsica variable con el tiempo cuya
variacin representa la informacin
codificada de los parmetros del
proceso. Estas seales pueden ser
anlogas, discretas o digitales.

Seal de entrada (input): Son las que

son transmitidas por el proceso y son
acatadas e interpretadas por el sistema
de control.

Seal de salida (output): Son las que

son enviadas por el sistema de control
y son acatadas por el proceso. Estas
seales tienen la funcin de cambiar el
comportamiento del proceso.
 Definicin de
automatizacin industrial
Automatizacin; (del griego antiguo auto:
guiado por uno mismo) es el uso de
sistemas o elementos computarizados y
electromecnicos para controlar
maquinarias y/o procesos industriales
sustituyendo a operadores humanos.

La automatizacin es un paso ms all de

la mecanizacin.

Considerando que la mecanizacin

proporciona a los operadores humanos
con maquinaria para ayudarles con los
requerimientos fsicos del trabajo, la
automatizacin reduce la necesidad de
requisitos fsicos, sensorial y mental del
humano.
Pasos de un sistema
automtico
Recopilacin de informacin: El
sistema mide y observa el
comportamiento del proceso. Esto se
conoce como process inputs.

Anlisis de la informacin: El
sistema procesa la informacin y la
compara con el resultado deseado
de manera que se puedan hacer
correcciones.

Ejecucin de la correccin: El
sistema enva nuevas directivas y
comandos que corrigen el
comportamiento del proceso para
que genere los resultados deseados.
Tipos de automatizacin
industrial
Automatizacin Fija
La secuencia de procesado es fija y
est determinado por el producto,
los mecanismos que participan en
la produccin ejercen una actividad
especfica.
Caractersticas (las de sistemas de
prod. en masa)
Gran inversin inicial en equipos a
medida.
Altas tasas de produccin.
Relativamente inflexible a la hora
de acomodar variaciones.
Su uso est justificado cuando se
requieren altas tasas de
produccin,
El elevado coste inicial se
Tipos de automatizacin
industrial
Automatizacin programable
El equipo tiene la capacidad de
cambiar la secuencia de operacin
mediante programacin para
adaptarse a variaciones del producto.
Caractersticas
Alta inversin en equipos de
propsito general.
Tasas de produccin inferiores a la
Automatizacin Fija.
Flexibilidad para acomodar
variaciones en el diseo del producto.
Adecuado para los sistemas de
produccin por lotes.
Ejemplos:
Robots industriales, Control numrico,
PLCs, rels programables.
Tipos de automatizacin
industrial
Automatizacin flexible.
Es una combinacin de
automatizacin programable y
Fija. Slo es posible para
variaciones suaves. No
recomendable para lotes.
Caractersticas
Alta inversin en equipos a
medida.
Produccin continua de mezclas
variables de productos.
Tasas de produccin media.
Flexibilidad para acomodar.
variaciones en el diseo del
producto.
 Automatizacin del sistema
de apoyo a la produccin
Objetivo: reducir el esfuerzo humano en el
diseo, planificacin, gestin y control de la
produccin.
Manufactura Integrada por Computadora (CIM)
Esta se propone utilizar el poder de anlisis,
clculo y procesamiento de las computadoras
al servicio de la produccin.
Incluye
CAD: diseo del producto.
CAM: diseo de proceso a partir del producto.
CAD/CAM: integracin de ambos en un solo
programa.
ERP(Enterprise Resource Planning): Integra y
maneja los negocios asociados con las
operaciones de produccin
En general CIM=CAD+CAM+(Autom. de la
gestin).
Esquema funcional de un Sistema de
Manufactura Integrada por
Computadora
 Tipos de sistemas
automticos
Lgica cableada
Lgica cableada o lgica de contactos, es una
forma de realizar controles, en la que el
procesamiento de datos (botonera, fines de
carrera, sensores, presstatos, etc.), se
efecta en conjunto con contactores o rels
auxiliares, frecuentemente asociados a
temporizadores y contadores.
la lgica cableada opera de igual forma que la
lgica tradicional, donde las variables
solamente pueden tener dos estados
posibles, verdadero o falso.
Crea automatismos rgidos, sin posibilidad de
cambiar variables y parmetros. Si se ha de
realizar otra tarea ser necesario realizar un
nuevo diseo.
Se emplea en automatismos pequeos, o en
lugares crticos, donde la seguridad de
personas y mquinas, no puede depender de
la falla de un programa de computacin.
 Tipos de sistemas
automticos
Sistemas controlados por PLC (programmable
logic controller)
Son dispositivos electrnicos diseados para
programar y controlar procesos secuenciales
en tiempo real.
Los PLC reproducen programas informticos
que permiten controlar procesos.
Estos equipos pueden contar tanto con
salidas como entradas del tipo Analgico y/o
Digital.
Su costo tiende a ser moderado para sus
grandes aplicaciones.
Suplantan completamente a la lgica
cableada, dejando de esta manera solo
elementos de potencia.
Ahorra tiempo en la elaboracin de
proyectos .
Es posible realizar modificaciones sin costos
adicionales.
 Tipos de sistemas
automticos
SCADA: Supervisory Control And Data
Acquisition (Adquisin de Datos y Control
Supervisorio).
Es un sistema basado en computadores que
permite supervisar y controlar variables de
proceso a distancia, proporcionando
comunicacin con los dispositivos de campo
(controladores autnomos).

provee de toda la informacin que se genera

en el proceso productivo a diversos usuarios
(supervisin, control de calidad, control de
produccin, almacenamiento de datos, etc.).

Un sistema SCADA incluye un hardware de

seal de entrada y salida, controladores,
interfaz hombre-mquina (HMI), redes,
comunicaciones, base de datos y software.
 Tipos de sistemas
El automticos
trmino SCADA usualmente se refiere a un
sistema central que monitoriza y controla un
sitio completo o una parte de un sitio que nos
interesa controlar
La mayor parte del control del sitio es en realidad
realizada automticamente por:
La unidad terminal remota(UTR): Dispositivo
basados en microprocesadores, el cual permite
obtener seales independientes de los
procesos y enviar la informacin a un sitio
remoto donde se procese.

El Controlador lgico programable(PLC).

El Controlador de automatizacin programable

(PAC): Conjunto formado por una CPU, mdulos
de entradas y salidas, y uno o mltiples buses
de datos que lo interconectan todo.
Esquema bsico de un
SCADA
 Ventajas de la
automatizacin industrial
Mejora en la calidad del trabajo del
operador y en el desarrollo del proceso, esta
depender de la eficiencia del sistema
implementado.
Se obtiene una reduccin de costos, puesto
que se racionaliza el trabajo.
Se reduce el tiempo de procesado.

Existe una reduccin en los tiempos de

procesamiento de informacin.
Disminucin de la contaminacin y dao
ambiental.
Racionalizacin y uso eficiente de la
energa y la materia prima.
 desventajas de la
automatizacin industrial
Gran capital inicial.

Decremento severo en la flexibilidad.

Incremento en la dependencia del

mantenimiento y reparacin.
Obsolescencia de los equipos.

Limitaciones de de las mquinas

automatizadas frente al operador.
Necesidad de recurso humano capacitado
para el control de las mquinas.
 Mantenimiento total
productivo (TPM)
Es un sistema de gerencia de
mantenimiento, que busca la mejora
continua de la maquinaria y el logro del
100% de eficiencia del proceso de
produccin, involucrando a todo el personal
de la Empresa.

El TPM surgi en Japn gracias a los

esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema para
el control de equipos en las plantas con un
nivel de automatizacin importante.
El TPM aboga por la implicacin continua
de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y
mantenimiento preventivos, logrando de
esta forma que no se lleguen a producir
averas, accidentes o defectos.
Definiciones orientadas al
TPM
Mantenimiento de averas (BM):
arreglar al equipo solo despus que se
produce una avera. Era lo primero que
las empresas practicaban.

Mantenimiento preventivo (PM):

arreglar al equipo antes de que se
produzca una avera

Mantenimiento correctivo (CM): Es la

evolucin del PM y consiste en hacer
reparaciones orientadas a la mejora del
equipo.

Prevencin del mantenimiento (MP):

consiste en construir un equipo que
requiera un mnimo de mantenimiento.
Definiciones orientadas al
TPM
El mantenimiento productivo se creo
con el fin de alcanzar cero averas.
Sin embargo, nunca tuvo mucho xito
debido a que esto era responsabilidad
solamente del departamento de
mantenimiento.
Fruto de todo esto, se desarrolla en
Japn el TPM que es una mejora del
mantenimiento productivo (PM).

La principal innovacin aportada es que

se basa en actividades de pequeos
grupos, el TPM extiende de esta forma el
PM a toda la empresa.

Va ms all del departamento de

mantenimiento, e involucra a toda la
Pilares del TPM
 Pilares del TPM
Mejora continua
Consiste en actividades de mejora
diseadas a identificar los desperdicios
y aumentar la eficacia del equipo.
Algunos de los tipos de prdidas ms
importantes que involucra el TPM son
los siguientes:

Prdidas por disponibilidad: son

aquellas producidas por falta de
operacin de la mquina en el tiempo
en que est disponible.

Prdidas por rendimiento: son

aquellas que se dan cuando la mquina
est en funcionamiento, pero por
diversos motivos su rendimiento es
inferior al ideal.
 Pilares del TPM
Mantenimiento autnomo

Consiste en establecer un sistema de

mantenimiento bsico realizado por
parte de los operarios del equipo.

Debido al largo tiempo que el

operario pasa con el equipo, ser l el
mas indicado para detectar una
variacin en el funcionamiento normal.

El operario puede aportar por medio

de la realizacin de chequeos diarios,
lubricacin, reposicin de elementos,
reparaciones, chequeos de precisin y
la deteccin temprana de
anormalidades.
 Pilares del TPM
Fases del mantenimiento autonomo

Limpieza inicial: El objetivo de esta

fase es el de realizar una limpieza a
fondo de los equipos, de tal forma que
al mismo tiempo sta suponga una
forma de inspeccin que ayude a
detectar todo tipo de anormalidades.

Eliminar fuentes de contaminacin y

reas inaccesibles: Si en la primera
fase la intencin era limpiar, en esta
segunda el objetivo es no ensuciar y
poner los medios para facilitar las
inspecciones.

Creacin de estndares de limpieza y

lubricacin: Los estndares son las
 Pilares del TPM
Fases del mantenimiento autonomo

Inspeccin general: La finalidad de

este paso es la de instruir a los
operarios en los aspectos comunes de
los diferentes equipos y en las
peculiaridades de cada uno. En este
paso los operarios han de recibir una
formacin bsica.

Inspeccin autnoma: En este paso

hay dos objetivos bsicos:

a. Actualizar los estndares realizados

en los pasos 3 y 4, y mejorarlos.
b. Dominar la instalacin de forma que
se consiga mejorar la calidad del
producto.
 Pilares del TPM
Mantenimiento planificado
En esta se pretende, con un conjunto de
actividades sistemticas y metdicas, la
mejora continua del proceso, manteniendo
los equipos en condiciones ptimas.

Para conseguirlo ser necesario un pleno

entendimiento entre el operario que maneja
el equipo, y el personal que lleva a cabo el
mantenimiento.

Un ejemplo es cuando el trabajador de una

mquina diagnostique un mal
funcionamiento lo indicar por una etiqueta
estandarizada en el lugar donde se
encuentre, el operario de mantenimiento
tendr localizada la avera y adems sabr
en que consiste, pudiendo eliminarla as
Pilares del TPM
Formacin
Consiste en establecer cursillos
de formacin para adiestrar
permanentemente a los
trabajadores y aumentar su nivel
tcnico.

Es necesario concienciarse de la
importancia de este apartado del
TPM, que en ocasiones es
descuidado por parte de los
dirigentes.

Es importante establecer
prioridades de formacin, en
funcin de las necesidades de los
trabajadores implicados en el
desarrollo del sistema que se
 Pilares del TPM
Gestin temprana del equipo
Este punto se refiere a la implementacin
de un sistema de prevencin de
mantenimiento.

Esto consiste fundamentalmente en la

anticipacin a la aparicin de fallos, hecho
muy difcil teniendo en cuenta que en
ocasiones no existe ningn medio que
advierta que se va a producir.

Por tanto ser necesaria la utilizacin de

fuentes internas y externas para de alguna
forma predecir cuando puede suceder una
anomala.
Las fuentes internas son los registros de
las actividades de mantenimiento que ha
sido necesario efectuar.
 Por qu implementar
TPMSignificativos: Luego
Resultados Tangibles
de una inversin en Tiempo, recursos
humanos y financieros se logra una drstica
reduccin de datos en los equipos,
minimizacin de tiempos en vaco,
disminucin de defectos de calidad,
elevacin de la productividad, reduccin de
los costos de Personal, inventarios y
accidentes.

Transformacin del Entorno de la Planta: A

travs del T.P.M una planta sucia, cubierta
de aceite y grasa, puede transformarse en
un entorno de trabajo grato y seguro. Los
clientes y visitantes quedan gratamente
impresionados por estos cambios y aumenta
su confianza en los productos y en la calidad
de la gestin de la Empresa.
 Conclusin
Para poder competir en el mercado hoy da
las empresas intentan ofrecer una calidad
ptima a un precio lo ms ajustado posible,
por tanto interesar minimizar costes en
todo lo que sea posible.

Puede ser que la implantacin y una

buena gestin del TPM y de la
Automatizacin Industrial sea lo que
marque la diferencia con el resto de las
empresas, o que permita al menos estar al
nivel de las dems.

gracias al TPM es posible aproximarse a

las tan ansiadas metas de cero averas y
cero defectos de suma importancia en las
lneas de procesos automatizadas, que
claramente van a repercutir en los
Gracias por su
atencin