AREA MECÁNICA

Materiales de Mecánica I
Docente: Adela Ortiz Naranjo

Los materiales.

Origen y clasificación.

En un estudio sistemático de los materiales que el ser humano utiliza para satisfacer sus necesidades, hemos
de distinguir entre materia prima y material elaborado.
 Materia prima: es el material natural que se obtiene de la naturaleza y que puede ser aprovechado directamente
o bien ser sometido a diversas transformaciones.
 Material elaborado: es el que se obtiene después de someter la materia prima a las transformaciones oportunas.
En el estudio de los materiales se pueden hacer diferentes clasificaciones debido a sus distintas características.
Desde el punto de vista de su composición, se agrupan en dos grandes categorías: los materiales metálicos y
los no metálicos.
 Los materiales metálicos: son aquellos cuya base fundamental está constituida por un metal, como el hierro,
el cobre, el cinc, el aluminio, el plomo y otros.
Por su especial utilidad en el campo industrial, estudiaremos dos tipos: los materiales férricos, o materiales
derivados del hierro y los materiales no férricos, derivados del resto de los metales.
 Los materiales no metálicos: están formados por aquellos en cuya composición no intervienen los metales como
componente básico.
Dependiendo de su origen, distinguiremos los materiales naturales, como la seda o el cuarzo, los sintéticos,
como el hormigón o el vidrio, y los materiales auxiliares, como son: las pinturas, los lubricantes, los insecticidas
y otros.
Los materiales cumplen funciones muy distintas, dependiendo de la necesidad que se pretenda satisfacer: la
alimentación, la vivienda, el vestuario y calzado, la obtención de energía, la fabricación de herramientas, el transporte,
la comunicación, etc.

Clasificación de los materiales.

Los materiales férricos.

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Son aquellos cuyo componente principal es el hierro, asociado con otras sustancias, tanto metálicas como no
metálicas.
El hierro químicamente puro suele aplicarse, a productos elaborados en los que se presenta como componente
básico mezclado con otros elementos en distintas proporciones.

Minerales del hierro.

El elemento químico hierro forma parte de la corteza terrestre en un porcentaje de un 5%. Los principales
minerales de los que forma parte son la magnetita, hematites roja, siderita, limonita y la pirita.

 La magnetita: es una mezcla de óxidos de hierro. Es de color oscuro, casi negro, y resulta una excelente mena
de hierro, posee el 60-70% de este elemento. Sin embargo, es poco abundante en la naturaleza.
 La hematites roja: es óxido de hierro. Se presenta en forma de masas compactas de color rojo. Contiene 40-
60% de hierro y es mucho más abundante que el mineral anterior.
 La siderita: es carbonato de hierro. Tiene color amarillento y algunos fragmentos presentan brillo como el
vidrio. Es la mena fundamental del hierro, su porcentaje de riqueza esta entre el 30-40%.
 La limonita: es hidróxido de hierro. Se presenta en forma de masas compactas de color pardo o negro. Puede
aprovecharse como mena de hierro, aunque su rendimiento es escaso debido a su bajo contenido de este metal.
 La pirita: es sulfuro de hierro mezclado con compuestos de cobre. Es un mineral muy abundante en nuestro
país y presenta un color amarillo característico, con brillo metálico.
Obtención de hierro: el alto horno.

Es una instalación compleja cuyo principal objetivo es la obtención de arrabio, es decir, hierro con un contenido
en carbono que oscila entre el 2,6% y el 6,7% y que contiene otras cantidades de silicio, manganeso, azufre, y fósforo
que oscilan en torno al 0,05%.
El cuerpo central de la instalación denominada alto horno está formado por dos troncos de cono colocados uno
sobre otro y unidos por su base más ancha. Su altura entre los 30 y los 80m y su diámetro máximo esta entre los
10 y los 14m.
La pared interior está construida de ladrillo refractario y la exterior es de acero. Entre ambas pasan los canales
de refrigeración.
El material se introduce en el interior del horno en capas alternadas:
 Una capa formada por una mezcla de minerales de hierro. Antes de introducir el mineral, es sometido a una
serie de tratamientos de lavado (para eliminar la mayor cantidad posible de impurezas, como tierra, rocas,
cal, sílice ) y desmenuzado ( para facilitar los procesos de transformación que van a tener lugar ).
 Una capa de carbón de coque, que es el combustible empleado para la fusión y reducción del mineral.
 Una capa de material fundente, formado básicamente por caliza, que se encarga de arrastrar la ganga o desecho
del material y las cenizas. Con todo este material se forma la escoria.

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La cantidad de material que contiene cada una de las capas que se introducen en el alto horno se ajusta a la
proporción siguiente:
- Minerales de hierro: 2 t.
- Carbón de coque: 1 t.
- Material fundente: 0,5 t.
Esquema de la instalación de un alto horno.

Partes principales.

 Tragante: es la parte superior del alto horno.

 Tolvas: son dos en forma de campanas, provistas de un dispositivo de apertura y cierre que evita que se
escapen los gases en el momento de la carga del material.
 Cuba: se produce el primer calentamiento. En esta zona se elimina la humedad del mineral y se calcina la
caliza.
 Vientre: es la parte más ancha del horno y en ella tiene lugar el proceso de fusión del hierro y de la escoria.
 Toberas: encargadas de insuflar el aire necesario para la combustión. Este aire procede de unas instalaciones
denominadas recuperadores de calor, que aprovechan la energía térmica del gas que sale del alto horno para
precalentar el aire hasta 1350 °C. De este modo se consigue que la temperatura del alto horno sobrepasa
1800 °C, con lo que se logra un importante ahorro del carbón de coque.
 Etalaje: es la parte inferior del horno, su forma compensa la disminución de volumen del material, que se
produce como consecuencia de su reducción y de la perdida de materiales volátiles. En esta zona se depositan

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el hierro y la escoria fundidos. Como la escoria es de menor densidad que el hierro, queda flotando sobre el.
De este modo se protege el hierro de la oxidación.
 Bigotera: se extrae la escoria fundida. Esta suele emplearse como subproducto para la obtención de abonos y
cementos especiales.
 Piquera: sale el hierro fundido, denominado arrabio, hierro colado o fundición de primera fusión.

El arrabio fundido se vierte directamente en cucharas y se transporta a las lingoteras, para obtener lingotes
de hierro, o a los convertidores, donde se transformara en acero.

Extracción del arrabio en un alto horno.

Una vez iniciado el proceso, los altos hornos funcionan de manera continua y solo se apagan cuando es necesario
efectuar reparaciones, como consecuencia del desgaste del material refractario del recubrimiento de sus paredes. La
carga y descarga de material se realizan periódicamente, cada tres o cuatro horas, aunque este periodo de tiempo
puede modificarse controlando la inyección de aire por las toberas.
Para reducir el consumo energético del proceso se emplea diversas técnicas, la inyección de gases combustibles
por las toberas o la mejora de la calidad del coque, disminuyendo su contenido en humedad y empleando granos de
menor tamaño. De este modo se ha conseguido pasar de 1000 a 500 kg la cantidad de coque necesario para obtener
una tonelada de arrabio.

Productos siderúrgicos.

Todo producto siderúrgico se obtiene a partir de los minerales de hierro, pueden clasificarse en tres grandes
grupos, dependiendo de su contenido de carbono: el hierro dulce, las fundiciones y los aceros.
 Hierro dulce: se denomina al hierro cuyo contenido en carbono es inferior al 0,1%. En estas condiciones puede
considerarse químicamente puro.

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Es un material de color plateado, de gran permeabilidad magnética, dúctil y maleable. Admite la forja, por
lo que también se denomina hierro fundido.
Es un material muy poroso, se oxida con gran facilidad y presenta con frecuencia grietas internas que lo
hacen poco útil para otras aplicaciones industriales.

 Fundiciones: el arrabio o fundición de primera fusión, como ya hemos indicado, es el material que se obtiene
directamente del alto horno.
Cuando se solidifica resulta un material muy duro, pero su contenido en carbono y otras impurezas hace que
sea frágil y quebradizo y que no admita la forja ni la soldadura. En estas condiciones no puede utilizarse para
fabricar piezas que vayan a estar sometidas a esfuerzos.
Según las impurezas que contiene, se distinguen la fundición gris y la fundición blanca.

 La fundición gris: se obtiene cuando el contenido de silicio ( componente químico que da elasticidad ) es
elevado.
 La fundición blanca: se obtiene cuando el contenido de manganeso (componente químico que da dureza) es
elevado. En estas condiciones, el carbono se combina con el hierro formando carburo de hierro y se utiliza
como una de las materias primas para la obtención del acero.

Para conseguir un material duro, resistente y tenaz, es necesario reducir el contenido de carbono y modificar
la composición de los demás elementos presentes en el arrabio. Esta operación se denomina afino y de ella se obtiene
el acero.

 Aceros: (cuando se consigue reducir el contenido en carbono del hierro por debajo del 1,76% se obtiene el
acero).
Es una aleación de hierro y carbono en la que el contenido de carbono tiene el 0,1% y el 1,76%, y puede
contener en su composición otros elementos metálicos o no metálicos.

Los elementos que aparecen en la composición de los diferentes tipos de aceros son los que se encargan de
dotarlos de las propiedades que los caracterizan. Además del carbono, podemos encontrar silicio, manganeso, cromo,
níquel, molibdeno, vanadio y volframio.
 Carbono: como primer aleante, le aporte dureza y resistencia.
 Silicio: presente en la totalidad de los aceros, le confiere elasticidad y buena conductividad magnética.
 Manganeso: contribuye a aumentar su dureza y la resistencia al desgaste.
 Cromo: aumenta su dureza y le da resistencia al calor y al rozamiento. Es imprescindible para hacerlo inoxidable.
 Níquel: aumenta su tenacidad y su resistencia a la tracción y a la corrosión.
 Molibdeno y el vanadio: incrementa su dureza y le proporciona mayor resistencia al desgaste mecánico en caliente.
 Volframio: lo hace tenaz y resistente a la corrosión y al calor.
Los aceros se clasifican en aceros no aleados, aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.

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 Aceros no aleados: se consideran así, cuando los porcentajes de los elementos presentes no superen el 1%. Por
ejemplo: perfiles de acero.
 Aceros de baja aleación: son aquellos que poseen algún componente cuyo porcentaje se encuentra entre el 1%
y el 5%. Por ejemplo: los rodamientos.
 Aceros de alta aleación: contiene en su composición elementos cuyo porcentaje supera el 5%. El más conocido
es el acero inoxidable. Por ejemplo: los cubiertos de mesa.

Procesos de fabricación de aceros.

En la actualidad se han desarrollado diversos procedimientos de afino del hierro para obtener el acero. Entre
los dispositivos empleados destacan el convertidor Bessemer y Thomas, convertidor LD, horno de Siemens- Martín y
los hornos eléctricos.
El convertidor de Bessemer y Thomas.
Consiste en un recipiente metálico basculante de gran tamaño recubierto por material refractario. El proceso
de afino dura entre 15 y 20 minutos y tiene tres fases: llenado, soplado y vaciado.

a- llenado b- soplado c- vaciado

 Fase de llenado: se inclina el convertidor para facilitar su llenado con el arrabio fundido procedente del alto
horno.
 Fase de soplado: el convertidor se coloca en posición vertical y se inyecta aire a presión a través de unos
orificios ubicados en el fondo.
 Fase de vaciado: una vez quemada la impureza, se inclina el convertidor y se da vuelta el acero en las lingoteras.
La principal ventaja de este procedimiento consistía en poder detenerlo con solo cerrar la entrada de aire.
En la actualidad estos procesos han caído en desuso y se han sustituido por el moderno convertidor LD.

El convertidor LD.
Se trata de un dispositivo que permite obtener acero por soplado de oxígeno. Se le conoce con el nombre de
horno de oxigeno básico.

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En este caso, no se inyecta aire por la parte inferior, sino que se insufla oxígeno a presión hasta la misma
superficie del material fundido por medio de una lanza refrigerada por agua.
El recipiente utilizado es de gran tamaño y puede llegar a pesar hasta 500 toneladas. Esta construido en
acero revestido interiormente con ladrillo refractario.
El proceso de afino tiene mayor duración, alrededor de una hora, y también constan de tres fases: llenado,
afino y vaciado.

a- llenado b- afino c- vaciado

 Fase de llenado: en primer lugar, se introduce el arrabio líquido procedente del alto horno, después chatarra
de acero y finalmente, el fundente encargado de formar y arrastrar la escoria. Una vez cargado, se coloca en
posición vertical.
 Fase de afino: se inyecta oxigeno mediante la lanza refrigerada a una presión de 12 atmósferas. Este provoca
la oxidación del carbono hasta reducir su contenido por debajo del 1%. En su interior se producen altas
temperaturas que mantienen el material en estado líquido. Al final del proceso se añaden aleantes en la
proporción adecuada para conseguir el tipo de acero que se desea.
 Fase de vaciado: se inclina sobre su costado con el fin de eliminar la escoria en desuso y, después, se bascula
totalmente para vaciar el acero.

El convertidor LD es el más empleado en la actualidad para la obtención de aceros comunes de baja aleación,
porque permite recuperar chatarra para producir acero nuevo.

El horno de Siemens – Martín.

Fue el primer dispositivo que permitió la obtención de acero a partir de la chatarra.

Consiste en un horno de reverbero (es decir el metal no toca el combustible sino la llama), de forma
rectangular, capaz de albergar hasta 400 toneladas de material. El combustible empleado suele ser gas.

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La carga del material se realiza por la parte superior del horno mediante dispositivos especiales.
Este horno funciona con diferentes tipos de carga: arrabio del alto horno (sólido o líquido) o arrabio mezclado
con chatarra y mineral de hierro. El contenido de chatarra puede llegar a ser el 70% del total.
El proceso de afino consiste en quemar el combustible precalentado en el interior del horno hasta que alcanza
temperaturas de 1800°c.
Cuando se estima que el contenido en carbono es el adecuado, se añaden los aleantes apropiados y se extrae
la colada de acero. El proceso puede alcanzar las 12 horas de duración.
Los aceros obtenidos por este procedimiento admiten la forja, el temple y la soldadura.
El principal inconveniente del procedimiento radica en su elevado consumo energético y en la baja calidad del
producto obtenido en relación con los convertidores actuales.

Los hornos eléctricos.

Son otros que tratan los procedimientos de afino.
Sus principales ventajas son: el rápido calentamiento que permiten, el buen control de la temperatura y la
inexistencia de gases combustibles que pueden dar origen a impurezas.
El mayor inconveniente radica en el elevado coste de la energía eléctrica cuando se emplea para producir calor.
Mediante estos dispositivos se obtienen aceros especiales muy puros, denominados aceros finos, y aceros de
alta aleación, como los aceros inoxidables.
Los hornos eléctricos más empleados son los de arco y los de inducción.

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 El horno de eléctrico de arco: tiene un recipiente de acero, de forma cilíndrica, recubierto en su interior por
ladrillo refractario y provisto de círculo de refrigeración. Puede albergar hasta 130 toneladas de material.
La cubierta superior puede separarse para facilitar la carga y está atravesada por dos o tres electrodos de
carbón.
Una vez cargado con el acero que se desea afinar, se cierra el recipiente y se hacen saltar potentes arcos
voltaicos entre los electrodos y el material. Se alcanzan temperaturas hasta de 3800°c, que permiten fundir
metales de elevada temperatura de fusión, como el molibdeno, el volframio, el níquel, el cromo, el vanadio, el
manganeso y el titanio.
 El horno de inducción: consiste en un recipiente cilíndrico de acero, de altura superior a 4m y de diámetro
superior a los 7m, y en su parte exterior lleva una bobina eléctrica. El interior también está protegido con
material refractario.
Una vez cargado el material, se hace circular una corriente eléctrica de alta frecuencia por la bobina. Esta
corriente induce en el interior del horno unas corrientes eléctricas, denominadas corrientes de Foucault, que
producen un enorme aumento de temperatura capaz de fundirlo.
Este horno permite obtener hasta 105 toneladas de acero en tan solo 111 minutos.