TECNOLOGIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA (IN179)

PRACTICA CALIFICADA 2
Ciclo 2022-01
Profesor : Ing. Alejandro Salazar
Sección : IN73
Duración : 180 minutos
Indicaciones:
- Prohibido intercambio de información
- Subir su respuesta al aula virtual, en el plazo establecido
- El alumno es responsable de subir su respuesta al aula virtual.
- Cualquier dificultad que tengan en el proceso de evaluación, debe ser comunicada a su
profesor dentro del periodo de evaluación, comunicación posterior no será atendida
- El orden y la presentación influyen en la calificación
. .

X = Numero de letras de su 2do Nombre

1. SOLDADURA 6 PUNTOS
En la construcción del tanque cisterna de la figura adjunta, se utilizará: planchas de acero
A36 de 1,2 m de ancho, 2,4 m de largo y (15 + X) mm de espesor.
Electrodos E6013 de Ø 3/16” y 35 cm de longitud.
Con la finalidad de optimizar la construcción del tanque cisterna,
Para soldar las planchas de la pared se utiliza una junta en “V” de 60° con 3 mm de
separación (12 + X) mm de altura de bisel y con 2 mm de sobre elevación
Justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
Para la construcción de la Pared del tanque
1) El número de planchas a utilizar. (0,5p)
2) Longitud total del cordón de soldadura (0,5p)
3) La sección transversal de la junta, en mm2 (1p)
4) La cantidad de soldadura que se utilizará por metro de cordón. (1p)
5) El tiempo que se utilizara para soldar un metro de cordón, sí el factor de tiempo es 1,5. (0,5p)
6) La simbología de la soldadura. (0,5 p).

Para unir la pared a su base, se utiliza la junta del esquema

7) La sección trasversal de la junta en mm2 (1p)
8) La cantidad de soldadura en Kg por metro de cordón, (1p)

Medidas: metros Medidas: mm

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 ELECTROSO REVESTIDO ELECTRODOS REVESTIDOS
Rendimiento y cantidad de electrodos por Kg. Amperaje y tiempo de fusión
Rendimiento Cantidad aprox. de electrodos por Amperaje
Clase Kg. Diámetro Longitud Tiempo de
Tipo Electrodo electrodo Min – Max.
AWS
(%) (mm) – (pulg) (mm) fusión
(Amp)
1/8” 5/32” 3/16” 1/4”
3/32” 350 50 a 80 1 min 25 s
Cellocord P E6010 72,3 38 25 17 8
Cellocord AP E6011 72,3 38 25 17 8 1/8” 350 60 a 120 1 min 50 s

Overcord F E6013 65,7 34 24 17 7 5/32” 350 100 a 150 2 min 10 s

Ferrosito 27 E6027 142,7 18 12 9 4 3/16” 350 130 a 180 2 min 25 s
Supercito E7018 89,6 28 18 12 6 1/4” 450 170 a 250 2 min 45 s

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3
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2. TORNO 5 PUNTOS
Para reducir el diámetro de un eje de (200 + X) mm a 180 mm en una longitud de 800
mm, se utiliza un torno con motor de 3,5 kW, eficiencia en la trasmisión 80 %.
Para la operación de desbaste se recomienda utilizar un avance de 1 mm/rev y una
velocidad de corte de 30 m/min,
Material del eje Acero SAE 1045, material de la herramienta HSS, la fuerza especifica de
corte del material es 4800 N/mm2
En el acabado se requiere una rugosidad (Ru) de (10+X) micras, la cuchilla de acabado
es de punta redondeada de 1,5 mm de radio.
Para el acabado se recomienda utilizar una velocidad de rotación del husillo de 110
rev/min, y una profundidad de pasada de 0,6 mm, para esta herramienta la ecuación de
Taylor es (V T0,25 = 380 m/ min).
Justificando con sus cálculos, determine:
En la operación de desbaste:
1) El número de pasadas de igual profundidad y la profundidad de pasada, en mm (1p)
2) El tiempo de maquinado de desbaste, considerar 2 mm de aproximación, en min (1p)
3) El caudal de viruta arrancada, en cm3/min (0,5p)
Para la operación de acabado:
4) El avance de la herramienta, en mm/rev (0,5p)
5) La velocidad de avance de la herramienta (0,5p)
6) El tiempo de la pasada de acabado, en min (0,5p)
7) La vida de la herramienta para la velocidad de corte utilizada (0,5p)
8) El número de ejes que se puede tornear con un filo de la cuchilla de acabado (0,5p)

5
6
7
3. Fresadora 4 PUNTOS
En un bloque de acero de 120 mm de ancho, (300+2*X) mm de largo y 100 de altura, se
debe tallar la ranura cola de milano (mostrado en la figura adjunta), utilizando una
fresadora vertical. El canal se tallará en 2 operaciones, primero se talla un canal recto y
después de talla el canal cola de milano.
En almacén se dispone de las fresas de vástago que se necesita (una fresa recta y una
fresa cola de milano), de acero rápido, cada una de 8 dientes.
Utilizar una velocidad de corte de 25 m/min, y un avance por diente de 0,05 mm
La fresadora dispone de un motor de 3,5 kW con 85% de eficiencia en la transmisión de
la potencia. Los recorridos en vacío anteriores y ulteriores iguales, de 2 mm cada uno
La potencia específica del material es 75 w-min/cm3.
Para tallar los ángulos de la ranura, utilizara una fresa cola de milano:

Justificando sus repuestas con sus cálculos, para

cada operación, determine:
Para el tallado del canal recto (40x 30) determine
1) La velocidad de avance de la fresa. (0,5p)
2) El número de pasadas (1)
3) El tiempo en realizar la pasada. (1p)
Para el tallado de la cola de milano, determine
4) La velocidad de avance de la fresa. (0,5p)
5) El tiempo en realizar la pasada. (1p)

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4. Fuerzas de corte 2 PUNTOS
Para un acero al carbono, en una operación de corte ortogonal, con un dinamómetro de
determina que la fuerza de corte es 2400 N y la fuerza de empuje es 2000 N, para este
material se recomienda que el ángulo de ataque (inclinación) sea de (10+X)°, el ancho del
corte es de 4 mm, el espesor de la viruta antes del corte es de 0,40 mm y después del corte
es 0,45 mm. Determine:
1) La razón de corte (0,5p)
2) El ángulo de cizallamiento o del esfuerzo cortante (0,5p)
3) La fuerza de cizallamiento (0,5p)
4) La resistencia cortante del material de trabajo (0,5p)

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11
5. TALADRO- CABEZAL DIVISOR 3 PUNTOS
Para perforar los (12+X) agujeros de Ø12 mm pasantes en la placa de (15 + X) mm
de espesor (figura adjunta), se utilizará la fresadora vertical y un cabezal divisor
de constante 40, que dispone de dos discos divisores:
Disco divisor I: 15, 16, 17, 18, 19 y 20 agujeros
Disco divisor II: 21, 23, 27, 29, 31 y 33 agujeros.
Para el tallado de los agujeros se recomienda usar una velocidad de corte de 25
m/min, un avance de 0,15 mm/rev, la potencia específica del material es 0,065
kw-min/cm3, el talador dispone de un variador de velocidad continua. Angulo de
la punta de la broca 120°
Justificando su respuesta con sus cálculos, determine:
1) La velocidad de rotación de la broca (0,5 p)
2) El tiempo de para perforar un agujero (la = lu = 2 mm) (1 p)
3) El caudal de viruta (0,5 p)
4) El giro de la manivela del cabezal divisor, para ubicar la broca en el siguiente
agujero (1 p)

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13
 OPERACION DE TORNEADO 2019-01

Se requiere reducir el diámetro exterior de un disco de 250 mm a 200 mm, el espesor del disco es
de 100 mm, en el acabado superficial la profundidad de la aspereza debe ser menor a 20 μm.
Para este trabajo, utilizando una cuchilla HSS, se recomienda:

Operación Velocidad de Avance (a) Profundidad de

corte (Vc ) pasada
1) De desbaste 46 m/min 0,8 mm/rev --------
2) De acabado 62 m/min -------- 0,5 mm

• Para las condiciones de corte dadas la potencia específica de corte del material es 0,078
Kw.min/cm3
• Se dispone de dos cuchillas de HSS: una está afilada con un ángulo de punta 60º y otra
con punta redondeada de 1,6 mm de radio
• Se dispone de un torno con variador continuo de velocidad de rotación, accionado por un
motor eléctrico de 7.5kW de potencia, con eficiencia en la transmisión de potencia de
90%.
• Recorrido de aproximación de la cuchilla ≈ 2 mm

Justificando sus respuestas con sus cálculos, determinar:

a)La Velocidad de remoción del material (MRR) (en mm3/min )

b)El número de pasadas de desbaste y el valor de la profundidad de cada pasada. Considere
pasadas de igual profundidad.
c)El avance que se utilizará en la pasada de acabado, para tener un acabado de 20 μm, en mm/rev.
d)El tiempo de maquinado; en la operación de desbaste.
e)La cantidad de viruta removida, en la primera pasada de desbaste.

Resolución

Datos: • Recorrido de aproximación de la cuchilla ≈

• Diámetro inicial Øi=250mm 2 mm
• Diámetro final Øf=200mm • Velocidad de corte (Vc)(de Desvaste)
• Pmotor =7.5kW • Vc= 46m/min
• Eficiencia (n )=90%
• Potencia especifica de corte : PSP-C
• PSP-C= 0.078 kW.min/cm3
Paso 1: Velocidad de remoción del material (MRR)

1)Potencia de corte (Pc) 3)Velocidad de remoción del material

Datos: (MRR)
• Pmotor (Pm)=7.5kW
• Eficiencia (n)=90% Datos de tablas:
• Avance: a= 0.8 mm/rev
Pc = Pm n • Desbaste: Vc= 46m/min
Vc= 46m/min=46000mm/min
Pc = (7.5kW)(90%) Datos Calculado:
Pc=6.75kW • MRR=86538.4615 mm3/min

2)Potencia especifico de corte (Psp-c) MRR=(a)(P)(vc)

Datos: 86538.4615 mm3/min =

• Pc=6.75kW (0.8mm/rev)(pmax)(46000mm/min)
• Potencia especifica de corte ( PSP-C)
• PSP-C= 0.078 kW.min/cm3 Pmax= 2.3516mm
Pc
Psp−c = MRR
Pmax: Pasadas máximas que se puede realizar
6.75kW
0.078kW. min/𝑐𝑚3 = MRR

MRR=86.5385 cm3/min
MRR=86538.4615 mm3/min RPTA (a)

Paso 2: Numero de pasadas

De la figura se observa:
Datos de enunciado :
• ϕExterno = 250 mm • 2H = 250mm − 201mm
• ϕInterno = 200 mm • H= 24.5 mm

Datos de tablas H
N°pasadas =
• Para acabado : Pasada=0.5 mm 𝑃𝑚𝑎𝑥
24.5
N°pasadas = 2.3516mm = 10.4184

N°Pasadas= 11

Resultado: Rpta (b)

• 11 pasadas
• Cada pasada de 2.23 mm/rev

Nota:
• 11(2.23) = 24.5 mm
Pregunta ( c ) : Avance en la operación de acabado

𝑎 = √8𝑟𝐻𝑟 Datos:
• Hr= 20µm= 0.02mm
• Hr= profundidad de rugosidad • r=1.6mm
• r= radio de la punta de cuchilla de Reempalzando
acabado 𝑎 = √8(1.6)(0.02)
• a: Avance en la operación de acabado
𝑎 = 0.506 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 Rpta (c)

Pregunta d: Tiempo de maquinado (T)

A)Longitud (L) equivale al espesor (e=100 B)Velocidad de rotación (N)

mm) 𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
46000𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
Espesor= e= 100 𝑁= 𝜋(250𝑚𝑚)
mm
ϕFinal = 250 mm N= 58.5690 RPM
ϕInicial = 200 mm
Velocidad de avance (va)
Nota: Incluir en la
figura el 0.5 mm
𝒗𝒂 = 𝒂𝑵
𝑣𝑎 =(0.8mm/rev)( 58.5690 RPM)
• Recorrido de aproximación de la
cuchilla ≈ 2 mm 𝑣𝑎 = 46.8552 mm/min
• Longitud incluido el recorrido de la
aproximación (L)
• L= 100 + 2 +2= 104 mm

C)Tiempo maquinado
Datos:
• L= 104 mm Dato: Existen 11 pasadas
• 𝑣𝑎 = 46.8552 mm/min
Ttotal= (2.2196)(11)
𝐿
𝑇= Ttotal= 24.4156min Rpta (d)
𝑣𝑎

104𝑚𝑚
𝑇=
46.8552 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

T= 2.2196 min/pasadas
Pregunta e: cantidad de viruta removida, en la primera pasada de desbaste.

Tasa de Remoción del material( MRR)

MRR= (a)(p)(Vc)
MRR= (a)(p)(va)
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑀𝑅𝑅 = 0.8 𝑥2.23 𝑥46000
Datos obtenidos 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
• a=0.8mm/rev (Tabla desbaste)
𝑚𝑚3
• P=2.23 mm/rev 𝑀𝑅𝑅 = 82 064 Rpta (e)
𝑚𝑖𝑛
• 𝑣𝑐 = 46 000 mm/min
 SOLDADURA / PROBLEMAS

1. SOLDADURA
Para construir la pared de un tanque cilíndrico, el cual servirá para almacenar 127,23 m3
de agua, se utilizará planchas de acero A36, de 1,22 m de ancho y 2,40 m de largo y de
12 mm de espesor. La relación entre la altura y el diámetro del tanque es 0,75. Las
planchas se unirán con soldadura por arco eléctrico utilizando una junta en V de 60°, con
una separación en la raíz de 2 mm y 2 mm de sobre elevación del cordón, como se muestra
en la figura adjunta. Sabiendo que la sección transversal de la junta es 99,79 mm2.
En la soldadura se utilizará electrodos E-6013 de 3/16” de diámetro y 35 cm de longitud.
Con esta información, determine:
a. Las dimensiones del tanque
b. La cantidad de electrodos que necesitará para soldar un metro lineal de cordón de soldadura, en kg/m.
c. El tiempo que se empleará para soldar un metro lineal de cordón, en min/m, considerar un factor de tiempo de 1,5

ELECTRODOS REVESTIDO ELECTRODOS REVESTIDOS

Rendimiento y cantidad de electrodos por Kg. Amperaje y tiempo de fusión
Rendimiento Cantidad aprox. de
Tipo Clase electrodos por Kg. Amperaje
Diámetro Longitud Tiempo de
electrodo Min – Max.
Electrodo AWS
(%) (mm) – (pulg) (mm) fusión
1/8” 5/32” 3/16” 1/4” (Amp)

Cellocord P E6010 72,32 38 25 17 8 2,4 - (3/32”) 350 50 a 80 1 min 25 s

Cellocord 3,2 – (1/8”) 350 60 a 120 1 min 50 s

E6011 72,32 38 25 17 8
AP
Overcord F E6013 65,68 34 24 17 7 4,0 – (5/32”) 350 100 a 150 2 min 10 s

Ferrosito 27 E6027 142,72 18 12 9 4 4,8 – (3/16”) 350 130 a 180 2 min 25 s

Supercito E7018 89,6 28 18 12 6 6,4 – (1/4”) 450 170 a 250 2 min 45 s

2. SOLDADURA
Para construir la pared de un tanque cilíndrico, el cual servirá para almacenar 180 m3 de
agua, se utilizará planchas de acero A36, de 1,25 m de ancho y 3 m de largo y de 20 mm de
espesor. La relación entre la altura y el diámetro del tanque es 0,6. Las planchas se unirán
con soldadura por arco eléctrico utilizando una junta en V de 70°, con una separación en la
raíz de 3 mm y 3 mm de sobre elevación del cordón, como se muestra en la figura adjunta.
Sabiendo que la sección transversal de la junta es 75 mm2.
En la soldadura se utilizará electrodos E-6013 de 5/32” de diámetro y 35 cm de longitud.
Con esta información, determine:
a. Las dimensiones del tanque
b. La cantidad de electrodos que necesitará para soldar un metro lineal de cordón de soldadura, en kg/m.
c. El tiempo que se empleará para soldar un metro lineal de cordón, en min/m, considerar un factor de tiempo de 1,2

ELECTRODOS REVESTIDO ELECTRODOS REVESTIDOS

Rendimiento y cantidad de electrodos por Kg. Amperaje y tiempo de fusión
Rendimiento Cantidad aprox. de
Tipo Clase electrodos por Kg. Amperaje
Diámetro Longitud Tiempo de
electrodo Min – Max.
Electrodo AWS
(%) (mm) – (pulg) (mm) fusión
1/8” 5/32” 3/16” 1/4” (Amp)

Cellocord P E6010 72,32 38 25 17 8 2,4 - (3/32”) 350 50 a 80 1 min 25 s

Cellocord 3,2 – (1/8”) 350 60 a 120 1 min 50 s

E6011 72,32 38 25 17 8
AP
Overcord F E6013 65,68 34 24 17 7 4,0 – (5/32”) 350 100 a 150 2 min 10 s

Ferrosito 27 E6027 142,72 18 12 9 4 4,8 – (3/16”) 350 130 a 180 2 min 25 s

Supercito E7018 89,6 28 18 12 6 6,4 – (1/4”) 450 170 a 250 2 min 45 s

1
 1) Resolución soldadura
Para construir la pared de un tanque cilíndrico, el cual servirá para almacenar 127,23
m3 de agua, se utilizará planchas de acero A36, de 1,22 m de ancho y 2,40 m de largo
y de 12 mm de espesor. La relación entre la altura y el diámetro del tanque es 0,75.
Las planchas se unirán con soldadura por arco eléctrico utilizando una junta en V de
60°, con una separación en la raíz de 2 mm y 2 mm de sobre elevación del cordón,
como se muestra en la figura adjunta. Sabiendo que la sección transversal de la junta
es 99,79 mm2.

En la soldadura se utilizará electrodos E-6013 de 3/16” de diámetro y 35 cm de

longitud. Con esta información, determine:

a. Las dimensiones del tanque

b. La cantidad de electrodos que necesitará para soldar un metro lineal de cordón
de soldadura, en kg/m.
c. El tiempo que se empleará para soldar un metro lineal de cordón de soldadura,
en min/m, considerar un factor de tiempo de 1,5

ELECTRODOS REVESTIDO ELECTRODOS REVESTIDOS

Rendimiento y cantidad de electrodos por Kg. Amperaje y tiempo de fusión
Rendimiento Cantidad aprox. de
Tipo Clase Amperaje
electrodos por Kg. Diámetro Longitud Tiempo de
electrodo Min – Max.
Electrodo AWS
(%) (mm) – (pulg) (mm) fusión
1/8” 5/32” 3/16” 1/4” (Amp)

Cellocord P E6010 72,32 38 25 17 8 2,4 - (3/32”) 350 50 a 80 1 min 25 s

Cellocord 3,2 – (1/8”) 350 60 a 120 1 min 50 s

E6011 72,32 38 25 17 8
AP
Overcord F E6013 65,68 34 24 17 7 4,0 – (5/32”) 350 100 a 150 2 min 10 s
350 2 min 25 s
Ferrosito 27 E6027 142,72 18 12 9 4 4,8 – (3/16”) 130 a 180
Supercito E7018 89,6 28 18 12 6 6,4 – (1/4”) 450 170 a 250 2 min 45 s

Resolución
a)Dimensiones del Tanque Datos: 𝑉 = 127,73 𝑚3
𝝅 𝟐 𝐻
𝑽 = (𝑨𝑩𝒂𝒔𝒆 )(𝑯) = ( 𝑫 )(𝑯) 𝐷
= 0,75
𝟒
Reemplazando, tenemos: D= 6m; H= 4,5 m

b) Cantidad de electrodos por metro lineal (Cem) Paso 2: Volumen de un Electrodo (V Electrodo )
𝐕𝐄𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐨𝐝𝐨 = 𝐀𝐓𝐫𝐚𝐧𝐬 (𝐋)(𝐑)
Paso 1: Hallando área transversal del electrodo (A Trans)
 V Electrodo=Volumen del electrodo (cm3/ electrodo)
𝛑  A Trans=Área transversal del electrodo (cm2)
𝐀𝐓𝐫𝐚𝐧𝐬 = 𝐃𝟐
𝟒  L= Longitud del electrodo (cm)
D= diámetro del electrodo (ver tabla)  R= Rendimiento del electrodo (ver tabla)
D= 4,8 – (3/16”) (usamos unidad en mm)
Datos del problema :
D= 4,8mm= 0,48 cm a) Utiliza eléctrodos E-6013
𝛑
b) Longitud del electrodo L= 350mm=35cm
𝐀𝐓𝐫𝐚𝐧𝐬 = 𝟒
(𝟎, 𝟒𝟖𝐜𝐦)𝟐 En tabla:
a) Rendimiento del electrodo R= 65,68%
ATrans = 0,180956 cm2
V Electrodo= (0,180956 cm2)(35 cm)(65,68%)

V Electrodo= 4,1598 cm3 / eléctrodo

2
Paso 3: Hallando el volumen del cordón (V Cordón) Paso 4: Número de eléctrodos por metro (Nem)

𝐕𝐂𝐨𝐫𝐝ó𝐧 = 𝐀𝐂𝐨𝐫𝐝𝐨𝐧 (𝐋𝐂𝐨𝐫𝐝𝐨𝐧 ) 𝐕𝐜𝐨𝐫𝐝ó𝐧

𝐍𝐞𝐦 =
Datos del problema : 𝐕𝐄𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐨𝐝𝐨
a) A Cordon= 99,79 mm2 = 0,9979 cm2
b) L Cordon= 1m = 100 cm 99,79 𝑐𝑚3 /𝑚
Nem =
4,1598 𝑐𝑚3 /𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
V Cordon= (0,9979 cm2)(100 cm)
Nem = 23,9891 Electrodo/𝑚
V Cordon= 99,79 cm3 / m

De tablas:
1kg -------------- 17 Electrodos
Cem -------------- 23,9891 Eléctrodos /m

Cem = 1,41 kg/m

Cem: Cantidad de electrodos por metro lineal

c) Tiempo de soldar por metro (TSOLDAR ) Tiempo de soldar por metro (TSOLDAR )

Datos : TSOLDAR = (TFE)( Nem)(Ft)

 Utiliza eléctrodos de 3/16” de diâmetro
 Factor de tiempo (Ft)= 1,5  TFE=Tiempo de fusión del electrodo (segundo/ electrodo)
 Dato calculado anterior : Nem= 23,9891  Cem: Cantidad de electrodos por metro lineal
Eléctrodos/m (Electrodos/m)
 Ft= Factor de tiempo
En tabla:  TSOLDAR = Tiempo de soldar por metro ( minutos/m)
a) Tiempo de fusión electrodo (TFE)= 2min 25s
TSOLDAR = (TFE)( Nem)(Ft)
TFE= 2min 25s=145 s /electrodo
TSOLDAR = (145 s/eléctrodo)( 23,9891 eléctrodos/m)(1,5)
TSOLDAR = 5217,825 segundos/m

TSOLDAR = 86,96 minutos/m

3
EJEMPLO 1
60° 14 16

2,5

SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN

SOLDADA

14  Unión a tope de dos planchas

2,5 de 16 mm de espesor
60°  Con junta en V de 60° y 14 mm
de altura, con 2,5 mm de
16
abertura en la raíz.
EJEMPLO 2

12

12

SIMBOLOGÍA
DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
SOLDADA
12

 Unión en “T”,
 con soldadura de filete, por un
solo lado, con 12 mm de
espesor del cordón (cateto)
EJEMPLO 3
10

10

SIMBOLOGÍA
DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
10 SOLDADA

 Unión en “T”
 Con soldadura de filete,
por el otro lado, con 10
mm de espesor del cordón
(cateto)
EJEMPLO 4
12

12

DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
Simbología
SOLDADA
12
12  Unión en “T”
 Soldadura con filete por ambos
lados con 12mm de espesor del
cordón (cateto)
EJEMPLO 5
5 10

DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
Simbología
SOLDADA
5
10 1)Unión en T
2)Soldadura de filete
3)Por ambos lados
4)con 10 mm de espesor del cordón /
lado de la fecha
5)con 5 mm de espesor del cordón /
por el otro lado de la fecha
EJEMPLO 6 10

DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
Simbología
SOLDADA
 Unión en T
 Soldadura de filete
 Por un solo lado / lado de la fecha
5x10  5 mm de altura
 10 mm de base
EJEMPLO 7

DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
Simbología
SOLDADA
 Unión a tope
 Soldadura en Campo
 Soldadura con bisel de 45°
 Profundidad 10 mm (altura )
 Con 2 mm de avertura en la raíz
EJEMPLO 8

DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
Simbología
SOLDADA
1)Unión a tope
2)Soldadura en Campo
3)Soldadura en bisel por el lado de la
flecha
4)Profundidad 8 mm de 12 mm,
5)Angulo 60°
6)Separación 2 mm
EJEMPLO 9
12

DESCRIPCIÓN DE LA UNIÓN
Simbología
SOLDADA

1) Unión a tope
5 2) Soldadura en bisel por ambos lados
3) Profundidad 12 mm por el lado de la
12 flecha
4) Profundidad 5 mm por el otro lado de
la flecha
EJEMPLO 10
Representación

1/8
1/8
 N Tipos de Pruebas

MT Partículas Magnéticas

PT Líquidos Penetrantes

RT Radiografía

UT Ultrasonido

VT Inspección Visual
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Procesos Unión De Metales

Cálculo costos de soldadura
Caso 2 resuelto

Se requiere soldar 20 metros de junta en T de planchas

de acero a 6 mm de espesor. La figura esquematiza la
junta en T soldado por ambos lados y con una garganta
a=4 mm, en donde no existe concavidad alguna.
• La junta se ejecutará en dos pasadas en igual
cantidad por cada una.
• Se emplearán electrodos celulíticos E6013 de
5/32” y una intensidad de corriente de 200 A.

Tomar en cuenta la siguiente información.

• Densidad del electrodo: 7850 kg/m3

• Costo de los electrodos: S/. 16 por kg
• Costo horario de Operación S/. 80/hora (mano de obra, depreciación del equipo,
energía y gastos generales)
• Tiempo de viaje varilla a 200A: 6 seg/ pulgada

a)Determine el área transversal de los cordones de soldadura

b)Determine la velocidad de deposición de metal en (en m/h) en la primera pasada.
c)El tiempo total de ejecución del trabajo
d)El costo Invertido en los electrodos
e)El costo de operación
f)El costo total de ejecución de este trabajo
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Procesos Unión De Metales

Cálculo costos de soldadura
Caso 2 DESARROLLO

a)Determine el área transversal de los cordones de soldadura

Datos:
• garganta a=4 mm.

Se multiplica por el factor 2 porque se está

considerando el área para ambos cordones de
soldadura (doble pasada) y por 2 por ser en
ambos lados.

Atotal = (2pasadas)(ATriangulo )(2 lados)

base × altura
Atotal = (2)( )(2)
2
8×a
Atotal = (2)( )(2)
2
8×4
Atotal = (2)( )(2)
2

𝐀𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟔𝟒 𝐦𝐦𝟐 Respuesta (a)

b)Velocidad lineal de deposición (Velocidad de viaje)

Paso 1: Velocidad de la varilla Reemplazando

Datos: 𝑑 =𝑉×𝑡
• Tiempo viaje varilla a 200A: 6 seg/pulg
• t=6s 25.4 𝑚𝑚 = 𝑉𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 × 6𝑠
• d=1 pulgada= 25.4mm
4.23 𝑚𝑚/𝑠 = 𝑉𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎
𝑑 =𝑉×𝑡
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Paso 2: Área de la varilla y Área del cordón

Area del cordon Área de la varilla
5
• 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝐷) = pulgada
32
• Para la primera pasada se emplea la
• 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝐷) = 3.96875mm
cuarta parte del área total
• Según datos del problema se efectúa
𝐷2
la soldadura en dos pasadas en ambos 𝐴𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 𝜋( )
4
lados
3.968752
𝑨𝑪𝒐𝒓𝒅𝒐𝒏 =
𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝐴𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 𝜋( )
𝟒 4

𝟔𝟒 𝐴𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 12.37 𝑚𝑚2

𝑨𝑪𝒐𝒓𝒅𝒐𝒏 = = 𝟏𝟔 𝒎𝒎𝟐
𝟒

Paso 3: caudal y velocidad de viaje

Datos: Caudal cordon = Caudal varilla electrodo
• ACordon = 16mm2
• Vvarilla = 4.23 mm/s 𝑄𝐶𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛 = 𝑄𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
• AVarilla = 12.37 𝑚𝑚2 (𝑉𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 )(𝐴𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛 ) = (𝑉𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 )(𝐴𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 )
• 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑄
(𝑉𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 )(16) = (4.23)(12.37)
𝑄 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝐴𝑟𝑒𝑎
𝑉𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 = 3.27 𝑚𝑚/𝑠

Cambiando las unidades :

• 1h=3600s
• 1m=1000 mm

𝑚𝑚 3600𝑠 1𝑚
𝑉𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 = 3.27 ( )( )
𝑠 1ℎ 1000𝑚𝑚

𝑉𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 = 11.772 𝑚/ℎ Respuesta (b)

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c)Tiempo total de ejecución del trabajo

(para obtener la distancia se multiplica por 4 )( por ser 2 pasadas iguales en 2 lados)

Datos: Reemplazando

• Se requiere soldar 20 metros 𝑑 =𝑉×𝑡

• 2 pasadas iguales en 2 lados = 4
• d=4(20m)= 80m 80 = 11.772 (𝑡)
• 𝑉𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 = 11.772 𝑚/ℎ

6.796 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 = 𝑡
𝑑 =𝑉×𝑡
Pasando a segundos (1h=3600s)

24465.6 𝑠 = 𝑡 Respuesta (c)

d)Costo de los electrodos

Caudal de soldadura (Q) Volumen de soldadura (V)
Datos: Datos:
• 𝑉𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 4.23 𝑚𝑚/𝑠 (Velocidad)
• 𝐴𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 12.37 𝑚𝑚2 𝑚𝑚 3
(Area) • 𝑄 = 52.3251 𝑠
• Caudal = Q
• 𝑡 = 24465.6 𝑠
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑉

Q = (VVarilla )(AVarilla )
𝑽 = (𝑸)(𝒕)
Q = (4.23 𝑚𝑚/𝑠)(12.37 𝑚𝑚2 )
𝑚𝑚3
𝑽 = (52.3251 )(24465.6 𝑠)
𝑠
Q = 52.3251 𝑚𝑚3 /𝑠
𝑽 = 𝟏𝟐𝟖𝟎𝟏𝟔𝟒. 𝟗𝟔𝟕𝑚𝑚3

𝑽 = 𝟏. 𝟐𝟖𝟎𝟏𝟔𝟒𝟗𝟔𝟕𝑥10−3 𝑚3
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Caudal de soldadura (Q) Costo de los electrodos

Datos:
• Densidad del electrodo: 7850 kg/m3 𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = (𝑉)(𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 )(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 )
𝐤𝐠
• 𝛒𝐦𝐞𝐭𝐚𝐥 = 𝟕𝟖𝟓𝟎 𝐦𝟑
𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 = (1.280164967𝑥10−3 )(7850)(16)
• Costo de los electrodos: S/. 16 por kg
• 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨𝐞𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐨𝐝𝐨 = 𝟏𝟔 𝐬𝐨𝐥𝐞𝐬/𝐤𝐠 𝑪𝒆𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒐𝒅𝒐 = 𝟏𝟔𝟎. 𝟕𝟖 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔

• 𝑉 = 𝟏. 𝟐𝟖𝟎𝟏𝟔𝟒𝟗𝟔𝟕𝑥10−3 𝑚3

Costo de operación Costo de los electrodos

Datos: 𝐶𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = (𝐶𝐻𝑜𝑟𝑎𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 )(𝑡)

• Costo horario Operación S/. 80/hora
• t = 6.796 Hora 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = (80 ) (6.796 ℎ)
ℎ

𝑪𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟓𝟒𝟑. 𝟔𝟖 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔

Costo total de operación

Costo de operación Costo de los electrodos

Datos: 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑪𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 + 𝑪𝑬𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒅𝒐𝒅𝒐

• 𝑪𝒆𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒐𝒅𝒐 = 𝟏𝟔𝟎. 𝟕𝟖 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔
• 𝑪𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟓𝟒𝟑. 𝟔𝟖 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 543.68𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 + 160.78 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟕𝟎𝟒. 𝟒𝟔 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 Respuesta (d)

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Maquinado
Fuerza de corte y de empuje en metales
(Ejemplo Resuelto)

1)La fuerza de corte y la fuerza de empuje en una operación de corte ortogonal son de 1200 N y
1600 N, respectivamente. El ángulo de inclinación es de 6⁰, el ancho del corte es de 6 mm, el
espesor de la viruta antes del corte es de 0.5 mm y la relación de la viruta es de 0.36. Determinar:
a)El Ángulo del plano de corte
b)La fuerza cortante (en N)
c)La resistencia cortante (esfuerzo cortante) del material de trabajo (en Mpa)
d)El coeficiente de fricción en la operación

Resolución

Datos: • Ancho de corte: W = 6 mm

• Fuerza de corte : Fc = 1200 N • Espesor viruta antes: t𝑜 = 0.5 𝑚𝑚
• Fuerza de empuje : Ft = 1600 N • Relación : r = 0.36
• Angulo de inclinación: α = 6⁰

Paso 1: Ángulo del plano de corte (𝝓) y La Fuerza cortante (𝑭𝒔)

a) Ángulo del plano de corte (𝝓) b)La Fuerza cortante (𝑭𝒔)

𝒓 𝐜𝐨𝐬 𝜶 𝑭𝒔 = 𝑭𝒄 × 𝒄𝒐𝒔𝝓 − 𝑭𝒕 × 𝒔𝒆𝒏𝝓

𝒕𝒂𝒏𝝓 =
𝟏 − 𝒓𝒔𝒆𝒏𝜶 Datos:
Datos: • Fuerza de corte : Fc = 1200 N
• Relación : r = 0.36 • 𝜙 = 20.4066⁰
• Angulo de inclinación: α = 6⁰ • Fuerza de empuje : Ft = 1600 N
Reemplazando :
Reemplazando :
𝐹𝑠 = 1200 × 𝑐𝑜𝑠20.4066 − 1600 × 𝑠𝑒𝑛20.4066
0.36 cos 6
𝑡𝑎𝑛𝜙 =
1 − 0.36𝑠𝑒𝑛6 𝐹𝑠 = 566.8022 𝑁

𝜙 = 20.4066⁰

1
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Paso 2: c) Resistencia cortante o esfuerzo cortante (τ)

1: Área de la sección trasversal (𝐀𝐬) 2: Esfuerzo cortante (τ)

𝐭𝐨 × 𝐖 𝐅𝐬
𝐀𝐬 = 𝛕=
𝐬𝐞𝐧𝛟 𝐀𝐬
Datos: Datos:
• Espesor viruta antes: t𝑜 = 0.5 𝑚𝑚 • As = 8.6039 mm2
• Ancho de corte: W = 6 mm • 𝐹𝑠 = 566.8022 𝑁
• 𝜙 = 20.4066⁰
Reemplazando :
Reemplazando : 566.8022 N 566.8022 N
τ= =
0.5 mm × 6 mm 8.6039 mm2 8.6039x 10−6 m2
As =
sen 20.4066

As = 8.6039 mm2 τ = 65.8774 MPa

Paso 3 : d)El coeficiente de fricción ( 𝓾 ) y el ángulo de fricción (𝜷 )

1: Ecuación de Merchant 2: Coeficiente de fricción (𝓊)

𝜷 = 𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒊𝒄𝒊𝒄𝒊ó𝒏
𝓾 = 𝐭𝐚𝐧 𝜷
𝜶
𝜷 = 𝟐(𝟒𝟓 + − 𝝓)
𝟐 𝓊 = tan 𝛽 = tan(55.1868)

Datos:
• 𝜙 = 20.4066⁰ 𝓊 = 1.4381 Rpta
• Angulo de inclinación: α = 6⁰

Reemplazando :
6
𝛽 = 2 (45 + − 20.4066)
2

𝛽 = 55.18680

2
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2)Un material de acero bajo al carbono tiene una resistencia a la tensión de 320 MPa y una
resistencia al corte de 200 MPa, se corta en una operación de torneado con una velocidad de corte
de 3 m/s. El avance es de 0.20 mm/rev y la profundidad del corte es de 3mm. El ángulo de
inclinación de la herramienta es de 5⁰ en la dirección del flujo de la viruta. La relación de viruta
resultante es de 0.45. Utilizando el modelo ortogonal con una aproximación al torneado.
Determinar:
a)El Angulo del plano de corte (en °)
b)La fuerza cortante (en N)
c)La fuerza de corte (en N)
d)La fuerza de avance (en N)
e)El coeficiente de fricción en la operación

Resolución
Datos: Angulo de inclinación: α = 5⁰
Veloc. Corte: V = 3 m/s Relación de viruta: r = 0.45
Avance: f =a= 0.20 mm/rev=to 𝐹𝑠
Resistencia al corte: 𝜏 = 𝐴𝑠 = 200 𝑀𝑃𝑎
Profundidad de corte: d =p= 3 mm=w

a) Ángulo del plano de corte (𝝓) b)Hallando la Fuerza cortante (𝑭𝒔)

𝑟 cos 𝛼 1)Área de la sección trasversal (𝐀𝐬)

𝑡𝑎𝑛𝜙 =
1 − 𝑟𝑠𝑒𝑛𝛼
t𝑜 × 𝑊
0. 45cos 5 𝐴𝑠 =
𝑡𝑎𝑛𝜙 = 𝑠𝑒𝑛𝜙
1 − 0.45𝑠𝑒𝑛5 𝑚𝑚
(0.20 𝑟𝑒𝑣 ) (3𝑚𝑚)
𝐴𝑠 = = 1.4190 𝑚𝑚2
𝑠𝑒𝑛 25.0132
𝜙 = 25.0132⁰
2)Fuerza cortante (𝑭𝒔)
𝐹𝑠
𝜏 = 𝐴𝑠
𝐹𝑠
200 𝑀𝑃𝑎 = 1.4190𝑚𝑚2

𝐹𝑠 = 283.8 𝑁

3
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c)Hallando la fuerza de corte (Fc) 2) La fuerza de corte (Fc)

1)Ángulo de fricción (β) (ecuación de 𝐶𝑜𝑠 (𝛽 − 𝛼)

Merchant ) 𝐹𝐶 = 𝐹𝑠
𝐶𝑜𝑠 (∅ + 𝛽 − 𝛼)
𝜶 𝜷
𝝓 = 𝟒𝟓 + 𝟐 − 𝟐
Cos (44.9736 − 5)
𝐹𝑐 = 283.8𝑥
𝟓 𝜷 Cos (25.0132 + 44.9736 − 5)
25.0132 = 𝟒𝟓 + −
𝟐 𝟐
𝐹𝑐 = 514.3650 𝑁
𝜷 = 𝟒𝟒. 𝟗𝟕𝟑𝟔 °

d) La fuerza de avance (Ft) e)coeficiente de fricción (𝓊)

𝑆𝑒𝑛 (𝛽 − 𝛼)
𝐹𝑡 = 𝐹𝑠
𝐶𝑜𝑠 (∅ + 𝛽 − 𝛼) 𝓊 = tan 𝛽 = tan(44.9736°)

Sen(44.9736 − 5) 𝓊 = 0.9991
𝐹𝑡 = 283.8 𝑥
Cos (25.0132 + 44.9736 − 5)

𝐹𝑡 = 431.20 𝑁

4
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5
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Maquinado de Metales
Torneado
Teoría (Primera Parte )

1)Tasa de remoción de material (RMR = MRR)

RMR = vfd

• v : velocidad de corte (m/s) (Convertir a mm/s )

• f =a : avance (mm) (mm/rev= mm)
• d =p : profundidad de corte ( mm)
• RMR =MRR= tasa de remoción ( mm3/s)

MRR: Es el volumen de material que se desprende por

unidad de tiempo (El material que se desprende, es la
viruta )

Modelo de corte ortogonal (3D) Modelo de corte ortogonal (2D) - Vista lateral

2)Relación del grueso de la viruta (relación de viruta= r )

𝑡𝑂 • to: Espesor de la viruta antes del corte (mm)

𝑟=
𝑡𝐶 • tc: Espesor de la viruta después del corte (mm)

1
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3)El ángulo del plano de corte (ϕ)

𝑟 cos 𝛼 • r: Relación de viruta

𝑡𝑎𝑛𝜙 =
1 − 𝑟𝑠𝑒𝑛𝛼 • α: ángulo de inclinación

4)Área de la sección trasversal (𝐀𝐬)

• to: Espesor de la viruta antes del corte
𝐭𝒐 (𝑾) (mm)
𝑨𝒔 =
𝒔𝒆𝒏𝝓 • W: ancho del corte (mm)
• ϕ : ángulo del plano de corte

5)Esfuerzo cortante (τ)

• FS : Fuerza cortante (𝑵)

𝑭𝑺 • As :Área de la sección trasversal (m2)
𝝉= • τ: Esfuerzo cortante (Pa)
𝑨𝑺

6)Ecuación de Merchant (Ángulo de Fricción β )

𝜶 𝜷 • ϕ : ángulo del plano de corte

𝝓 = 𝟒𝟓° + − • α: ángulo de inclinación
𝟐 𝟐
• β: ángulo de fricción
𝜶
𝜷 = 𝟐(𝟒𝟓° + − 𝝓)
𝟐

7)Coeficiente de fricción (𝓊)

𝓾 = 𝐭𝐚𝐧 𝜷 • β: ángulo de fricción

• 𝓊 :coeficiente de fricción

2
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Fuerzas en el corte de metales

Proceso de Torneado

a) fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte b) fuerzas que actúan sobre la herramienta y
ortogonal pueden medirse.

1)Fuerza cortante (𝑭𝒔)

𝑭𝒔 = (𝑭𝒄 )𝒄𝒐𝒔𝝓 − (𝑭𝒕 )𝒔𝒆𝒏𝝓 • FS: Fuerza cortante (N)
• FC: Fuerza de corte (N)
2)Fuerza de corte (FC) • Ft: Fuerza de empuje (N)
𝑪𝒐𝒔 (𝜷 − 𝜶) • ϕ : ángulo del plano de corte
𝑭𝑪 = 𝑭𝒔 • β: ángulo de fricción
𝐶𝑜𝑠 (∅ + 𝛽 − 𝛼)
• α: Angulo de inclinación

3)Fuerza de avance (Ft) (o Fuerza de empuje)

𝑺𝒆𝒏 (𝜷 − 𝜶)
𝐹𝑡 = 𝐹𝑠
𝐶𝑜𝑠 (∅ + 𝛽 − 𝛼)

TABLA DE EQUIVALENCIA
Clave de conversión: Operación de Torneado contra corte Ortogonal

Operación de Torneado Modelo de Corte Ortogonal

1) Avance = f= a 1) Espesor de viruta antes del corte= to 1) f=a = to

2) Profundidad=d= p 2) Ancho del corte = w 2) d=p= w

Velocidad de corte=v Velocidad de corte=v

Fuera de corte = Fc Fuera de corte = Fc
Fuerza de avance = Ff Fuerza de avance = Ft

3
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Torneado
Potencia y Energía
Ejemplos resueltos (Segunda Parte)

1)En una operación de torneado de un material de acero inoxidable cuya dureza es de 200 HB, la
velocidad de corte es de 200m/min, el avance de 0.63 mm por cada revolución y la profundidad
del corte de 5 mm, considerando la eficiencia mecánica 90%.
• Utilizar la tabla 21.2 para obtener el valor de energía especifico apropiado
• Usar factor de corrección “usar 0.8”. (El dato sale de tablas )

Determinar:
a) La tasa de remoción del material (RMR) ( 𝑒𝑛 𝑚𝑚3 /𝑠)
b) La potencia de corte (PC )(en kW)
c) La potencia bruta del motor del torno (PG) (en kW)

Resolución
Datos: • Profundidad Corte: d = 5 mm
• Vel. Corte: V = 200 m/min • Eficiencia (n) = 90%= 0.9
• Avance: f = 0.63 mm ;
• El factor de corrección es = 0.8

Lectura tabla

• Acero inoxidable
• U = 2.8 (N.m)/𝑚𝑚3

1
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a)La tasa de remoción del material (RMR)

2)La tasa de remoción del material (RMR)
1)Velocidad de corte (v)
𝑚 𝑹𝑴𝑹 = 𝑣 𝑓𝑑
𝑣 = 200
𝑚𝑖𝑛
10 000 𝑚𝑚
Cambiar las unidades a mm/s 𝑹𝑴𝑹 = ( ) (0.63 𝑚𝑚)(5 𝑚𝑚)
3 𝑠

𝑚 1 𝑚𝑖𝑛 1000 𝑚𝑚
𝑣 = 200 ( )( )
𝑚𝑖𝑛 60𝑠 1𝑚 𝑚𝑚3
𝑹𝑴𝑹 = 10 500
𝑠
10 000 𝑚𝑚
𝑣=
3 𝑠

b)La potencia de corte (PC )(en kW)

1)Energía especifica (U) 2) La potencia de corte (PC )

• (En tabla) : U = 2.8 N.m/𝒎𝒎𝟑 𝑷𝑪 = 𝑹𝑴𝑹 (𝑼)

• Usando factor de corrección= 0.8
𝑚𝑚3 𝑁. 𝑚
La nueva Energía especifica (U), usando el factor 𝑃𝐶 = (10 500 )(2.24 )
𝑠 𝑚𝑚3
de corrección es:

U = 2.8 (0.8)=2.24 N.m/𝒎𝒎𝟑 𝑃𝐶 = 23 520 𝑊

𝑃𝐶 = 23.52 𝑘𝑊

2
Tecnología de Proceso de Manufactura Juan Carlos Durand

c)La potencia bruta del motor del torno(P G) (en kW)

Reemplazando
𝑃𝐶
𝑃𝐺 = 23.52 𝑘𝑊
𝑛
𝑃𝐺 =
Datos: 0.9

• n: eficiencia = 90%=0.9
• 𝑃𝐶 = 23.52 𝑘𝑊 𝑃𝐺 = 26.13 𝑘𝑊

2)Una operación de torneado se lleva a cabo en aluminio (100 BHN). Las condiciones de corte son
las siguientes: velocidad de corte de 5.6 m/s, el avance de 0.50 mm/rev y la profundidad de corte
de 3 mm. El torno tiene una eficiencia mecánica de 80%.
• Con base en los valores de energía especifica de la tabla 21.2
• (Usar factor de corrección “usar 0.85”).
Determinar:
a) La tasa de remoción del material (RMR) ( 𝑒𝑛 𝑚𝑚3 /𝑠)
b) La potencia de corte (PC )(en kW)
c) La potencia bruta del motor del torno(PG) (en kW)

Resolución

Datos:
Acero inoxidable; según tabla : U = 0,7 N.m/𝑚𝑚3
V = 5,6 m/s
f = 0.5 mm ; según tabla el factor de corrección es = 0,85
d = 3 mm
Eficiencia = 80%= 0,8

a)La tasa de remoción del material (RMR) 2)La tasa de remoción del material (RMR)
𝑹𝑴𝑹 = 𝑣 𝑓𝑑
1)Velocidad de corte (v)
𝑚𝑚
𝑹𝑴𝑹 = (5600 ) (0.5 𝑚𝑚)(3 𝑚𝑚)
𝑚 1000 𝑚𝑚 𝑠
𝑣 = 5,6 ( )
𝑠 1𝑚
𝑚𝑚3
𝑚𝑚 𝑹𝑴𝑹 = 8400
𝑠
𝑣 = 5600
𝑠

3
Tecnología de Proceso de Manufactura Juan Carlos Durand

b)La potencia de corte (PC )(en kW) 2) La potencia de corte (PC )

1)Energía especifica (U) 𝑃𝐶 = 𝑹𝑴𝑹 (𝑈)

Aluminio ; en tabla : U = 0.7 N.m/𝑚𝑚3 𝑚𝑚3 𝑁. 𝑚

𝑃𝐶 = (8400 )(0.595 )
𝑠 𝑚𝑚3
Usando factor de corrección= 0.85
U = 0.7 (0.85)=0.595 N.m/𝑚𝑚3 𝑃𝐶 = 4998 𝑊

𝑃𝐶 = 4.998𝑘𝑊

c)La potencia bruta del motor del torno(P G) (en kW)

𝑃𝐶
𝑃𝐺 =
𝐸

4.998 𝑘𝑊
𝑃𝐺 =
0.8

𝑃𝐺 = 6.2475 𝑘𝑊

4
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Torneado
Potencia y Energía
Tarea (Segunda Parte)

1)En una operación de torneado de un material de acero al carbono cuya dureza es de 200 HB,
la velocidad de corte es de 240m/min, el avance de 0,75 mm por cada revolución y la profundidad
del corte de 5 mm, considerando la eficiencia mecánica 80%. (Utilice la tabla 21.2 para obtener el
valor de energía especifico apropiado) (Usar factor de corrección = 0,78).

Determinar:
a) La tasa de remoción del material (RMR) ( 𝑒𝑛 𝑚𝑚3 /𝑠)
b) La potencia de corte (PC )(en kW)
c) La potencia bruta del motor del torno(PG) (en kW)

Resolución

Datos:
Acero al carbono; según tabla : U =1.6 N.m/𝑚𝑚3
V = 240 m/min
f = 0.75 mm ; Según tabla , usar el factor de corrección es = 0.78
d = 5 mm
Eficiencia = 80%= 0.8

Tablas

5
Tecnología de Proceso de Manufactura Juan Carlos Durand

a)La tasa de remoción del material (RMR) 2)La tasa de remoción del material (RMR)
𝑹𝑴𝑹 = 𝑣 𝑓𝑑
1)Velocidad de corte (v)
𝑚 1 𝑚𝑖𝑛 1000 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑣 = 240 ( )( ) 𝑹𝑴𝑹 = (4000 ) (0.75 𝑚𝑚)(5 𝑚𝑚)
𝑚𝑖𝑛 60𝑠 1𝑚 𝑠

𝑚𝑚 𝑚𝑚3
𝑣 = 4000 𝑹𝑴𝑹 = 15000
𝑠 𝑠

b)La potencia de corte (PC )(en kW) 2) La potencia de corte (PC )

1)Energía especifica (U) 𝑃𝐶 = 𝑹𝑴𝑹 (𝑈)

Acero inoxidable; en tabla : U = 1.6 N.m/𝑚𝑚3 𝑚𝑚3 𝑁. 𝑚

𝑃𝐶 = (15000 )(1.248 )
𝑠 𝑚𝑚3
Usando factor de corrección= 0.78
U = 1.6 (0.78)= 1.248 N.m/𝑚𝑚3 𝑃𝐶 = 18720 𝑊

𝑃𝐶 = 18.72 𝑘𝑊

c)La potencia bruta del motor del torno(P G) (en kW)

𝑃𝐶
𝑃𝐺 =
𝐸

18.72 𝑘𝑊
𝑃𝐺 =
0.8

𝑃𝐺 = 23.4 𝑘𝑊

6
Tecnología de Proceso de Manufactura Juan Carlos Durand

2)Una operación de torneado se lleva a cabo en aluminio (100 BHN). Las condiciones de corte
son las siguientes: velocidad de corte de 5 m/s, el avance de 0,6 mm/rev y la profundidad de corte
de 4 mm. El torno tiene una eficiencia mecánica de 85%. (Utilice la tabla 21.2 para obtener el
valor de energía específico apropiado) (Usar factor de corrección = 0.8”).

Determinar:
a) La tasa de remoción del material (RMR) ( 𝑒𝑛 𝑚𝑚3 /𝑠)
b) La potencia de corte (PC )(en kW)
c) La potencia bruta del motor del torno(PG) (en kW)

7
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Temperatura de corte
Ejemplos Resuelto

1) Se lleva a cabo un corte ortogonal en un metal cuyo calor específico es 1 J/g oC, una densidad
de 2.9 g/cm3 y una difusividad térmica de 0.8 cm2/s.

Se utilizan las condiciones de corte siguientes:

• La velocidad de corte es de 4.5 m/s,
• El espesor de la viruta sin cortar es de 0.25 mm
• El ancho del corte es de 2.2 mm.
La fuerza de corte tiene un valor de 1170 N. Si la temperatura ambiente es 22 °C.
Determinar:
a)La tasa de remoción del material (en mm3/s)
b)La potencia Unitaria (en N.m/mm3)
c)La temperatura de corte (en °C)

Resolución

Paso 0 : Datos del enunciado

• Calor específico C= 1 J/g oC • Difusividad térmica : K=0.8 cm2/s = 80 mm2/s

• Densidad ρ =2.9 g/cm3 • Veloc. Corte: V = 4.5 m/s= 4 500 mm/s
• Espesor de la viruta : f =a=to= 0.25 mm
• Calor específico volumétrico • Ancho de corte: w=d= 2.2 mm
• Fuerza de corte: Fc= 1170 N
𝝆𝑪 = 2.9 J/cm3°C • Temperatura ambiente = 22 ºC
𝝆𝑪 = 2.9x10-3 J/mm3°C

Paso 1: Tasa de remoción del material

RMR = vfd Reemplazando:

RMR = vfd
Datos:
• Veloc. Corte: V = 4.5 m/s= 4 500 mm/s RMR = 4500(0.25)(2.2)
• Espesor de la viruta : f =a=to= 0.25 mm
• Ancho de corte: w=d= 2.2 mm
RMR = 2 475 mm3/s Rpta
Tecnología de Procesos de Manufactura Juan Carlos Durand

Paso 2 : Potencia Unitaria (U= PU)

Reemplazando
𝑷𝑪 (𝑭𝑪 )𝒗
𝑷𝑼 = = (𝑭𝑪 )𝒗
𝑹𝑴𝑹 𝑹𝑴𝑹 𝑷𝑼 =
𝑹𝑴𝑹
Datos:
• Fuerza de corte: Fc= 1170 N 𝑃𝑈 =
(1170𝑁)(4500𝑚𝑚/𝑠)
• Veloc. Corte: V = 4 500 mm/s 2475 𝑚𝑚3 /𝑠
• RMR = 2 475 mm3/s
Pu= 2127.2727 N.mm/mm3

U= PU = 2.1273 N.m/mm3 Rpta

Paso 3: La temperatura de corte

𝟎. 𝟒𝑼 𝒗𝒕𝒐 𝟎.𝟑𝟑𝟑 Reemplazando

∆𝑻 = ( )
𝝆𝑪 𝑲
𝟎. 𝟒𝑼 𝒗𝒕𝒐 𝟎.𝟑𝟑𝟑
∆𝑻 = ( )
Datos: 𝝆𝑪 𝑲
• U= PU = 2.1273 N.m/mm3
• 𝜌𝐶 = 2.9x10-3 J/mm3°C 𝟎. 𝟒𝒙 2.1273 𝟒𝟓𝟎𝟎𝒙𝟎. 𝟐𝟓 𝟎.𝟑𝟑𝟑
• Veloc. Corte: V = 4 500 mm/s ∆𝑻 = ( )
2.9x10−3 𝟖𝟎
• Espesor de la viruta : to= 0.25 mm
• Difusividad : K=0.8 cm2/s = 80 mm2/s ∆𝑻 = 𝟕𝟎𝟕. 𝟔𝟏𝟐𝟔 °C

• Temperatura ambiente 𝑻𝒊 = 𝟐𝟐 °𝑪 Se sabe que el incremento (∆𝑻 )

∆𝑻 = 𝑻𝑭 − 𝑻𝒊

707.6126 =TF -22

TF = 729.6126 °C Rpta
Tecnología de Procesos de Manufactura Juan Carlos Durand

2)Una operación de maquinado ortogonal remueve metal a razón de RMR=1.8 in3/min.

• La fuerza de corte en el proceso es de Fc=300 lb.
• El material de trabajo tiene una difusividad térmica de K= 0.18 in 2/s
• calor específico volumétrico de 124 in-lb/in3-°F.
• Si el avance f = to = 0.01 in
• el ancho del corte es de 0.1 in
• temperatura ambiente es de 70 °F

Según la fórmula de Cook , Determinar:

a)La velocidad de corte (en in/s)
b)La potencia Unitaria (U) (in-Lb/in3)
c)La temperatura de corte (en °F)

resolución

Paso 0 : Datos del enunciado

• Tasa de remoción: RMR=1.8 in3/min • Avance: f =a=to= 0.01 in

• Tasa de remoción: RMR=0.03 in3/s • Ancho de corte: w=d= 0.1 in
• Fuerza de corte: Fc= 300 Lb • Temperatura inicial Ti = 70 ºF
• Difusividad térmica : K=0.18 in2/s
• Calor específico volumétrico( 𝝆𝑪 )
𝝆𝑪 =124 in-lb/in3-°F

Paso 1: Velocidad de corte (Vc)

RMR = vfd Reemplazando
Datos: RMR = vfd
• Tasa de remoción: RMR=0.03 in3/s
• Avance: f =a=to= 0.01 in 0.03 in3/s = v(0.01in)(0.1in)
• Ancho de corte: w=d= 0.1 in
V = 30 in/s

Paso 2: Potencia Unitaria (U= PU)

𝑃𝐶 (𝐹𝐶 )𝑣 (𝐹𝐶 )𝑣
𝑃𝑈 = = 𝑃𝑈 =
𝑅𝑀𝑅 𝑅𝑀𝑅 𝑅𝑀𝑅

Datos: (300𝐿𝑏)(30 𝑖𝑛/𝑠)

𝑃𝑈 =
• Fuerza de corte: Fc= 300 Lb 0.03𝑖𝑛3 /𝑠
• V = 30 in/s
• Tasa de remoción: RMR=0.03 in3/s Pu= 300 000 (in.Lb)/in3

U= PU = 300 000 (in.Lb)/in3 Rpta

Tecnología de Procesos de Manufactura Juan Carlos Durand

Paso 3: La temperatura de corte

Reemplazando
𝟎.𝟑𝟑𝟑
𝟎. 𝟒𝑼 𝒗𝒕𝒐 𝟎. 𝟒𝑼 𝒗𝒕𝒐 𝟎.𝟑𝟑𝟑
∆𝑻 = ( ) ∆𝑻 = ( )
𝝆𝑪 𝑲 𝝆𝑪 𝑲

𝟎. 𝟒𝒙 300 000 𝟑𝟎𝒙𝟎. 𝟎𝟏 𝟎.𝟑𝟑𝟑

Datos: ∆𝑻 = ( )
•
124 𝟎. 𝟏𝟖
U= PU = 300 000 (in.Lb)/in3
• 𝜌𝐶 =124 (in.lb)/(in3.°F) ∆𝑻 = 𝟏 𝟏𝟒𝟕. 𝟏𝟖𝟗𝟔 °F
• V = 30 in/s
• Avance: f =a=to= 0.01 in El incremento es:
• difusividad térmica : K=0.18 in2/s ∆𝑻 = 𝑻𝑭 − 𝑻𝒊
• Temperatura inicial Ti= 70 ºF
1147.1896 =TF - 70

TF = 1217.1896 °F Rpta

3) Una operación de torneado utiliza una velocidad de corte de 180 m/min, un avance 0.25
mm/rev y una profundidad de corte de 4 mm. La difusividad térmica del material de trabajo es
de K=20 mm2/s y el calor específico volumétrico es de 3.5x10-3 J/mm3°C. Si la temperatura
final de la herramienta- viruta mide 700 °C y la temperatura ambiente es 20 ºC, determine la
energía específica del material de trabajo para esta operación.

Resolución
Datos: 𝟎. 𝟒𝑼 𝒗𝒕𝒐 𝟎.𝟑𝟑𝟑
Veloc. Corte: V = 180 m/min= 3000 mm/s ∆𝑻 = ( )
𝝆𝑪 𝑲
Avance: f =a=to= 0.25 mm/rev
Profundidad de corte: d =p=w= 3 mm
-3 𝟎. 𝟒𝑼 𝟑𝟎𝟎𝟎(𝟎. 𝟐𝟓) 𝟎.𝟑𝟑𝟑
Calor específico volumétrico = 𝝆𝑪 =3.5x10 𝟔𝟖𝟎 = ( )
J/mm3°C 3.5x10−3 𝟐𝟎
difusividad térmica : K=20 mm2/s
Temperatura final= 700 ºC
U= 1.7798 N.m/mm3
Temperatura inicial = 20 ºC
Tecnología de Procesos de Manufactura Juan Carlos Durand

Temperatura de corte
(tarea)

1) Se lleva a cabo un corte ortogonal en un metal cuyo calor específico es C= 1.5 J/g oC, una
densidad de ρ =3 g/cm3 y una difusividad térmica de k= 0,8 cm2/s. Se utilizan las condiciones
de corte siguientes: la velocidad de corte es de 4.8 m/s, el espesor de la viruta sin cortar es de
0,25 mm y el ancho del corte es de 2,5 mm. La fuerza de corte tiene un valor de 1200 N. Si la
temperatura ambiente es 22 °C. Determinar:
a) La tasa de remoción del material (en mm3/s)
b) La potencia Unitaria (en N.m/mm3)
c) La temperatura de corte (en °C)

2) Una operación de maquinado ortogonal remueve metal a RMR=1.5 in3/min. La fuerza de

corte en el proceso es de Fc=360 lb. El material de trabajo tiene una difusividad térmica de
K= 0.2 in2/s y un calor específico volumétrico de 120 in-lb/in3-°F. Si el avance f = to = 0.012
in y el ancho del corte es de 0.1 in, utilice la fórmula de Cook para calcular la temperatura de
corte en la operación dado que la temperatura ambiente es de 75 °F.
Determinar:
a) La velocidad de corte (en in/s)
b) La potencia Unitaria (U) (in-Lb/in3)
c) La temperatura de corte (en °F)

Resultados de alumnos (tarea)

Temperatura Corte 2)
1) V= 20.83
a)ρc=4.5 x10-3 Pu=299952
RMR= 3000 ΔT= 1076.91
Pu=1.92 N.m/mm3 Tf= 1151.91
ΔT= 420.52
Tf= 442.52 ºC
 Maquinado de Metales
Torneado
Teoría (Segunda Parte )
Potencia y Energía

1)Potencia de corte (PC)

• FC: Fuerza de corte (N )

• V: Velocidad de corte (m/s )
𝑚
• PC: Potencia de corte (Watts ) 1𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = (𝑁)( 𝑠 )

2)Potencia Bruta del motor (Pg)

𝑷𝑪 • PC: Potencia de corte (Watts )

𝑷𝒈 = • n: Eficiencia (90%=0.9)
𝒏
• 𝑷𝒈 : Potencia Bruta del motor (Watts )
• 1𝑘𝑊 = 1000 𝑤

3)Potencia Unitaria (U= PU)

𝑷𝑪 • PU: Potencia unitaria (U=PC) (N.m/ mm3)

𝑷𝑼 = • PC: Potencia de corte (Watts )
𝑹𝑴𝑹
• RMR: Tasa de remoción del material (mm3/s)
 Torneado
Temperatura de Corte

1)Cálculo de la Temperatura de Corte (Método de Cook )

Se usa para predecir la elevación de la temperatura en la interfaz herramienta-viruta durante el
maquinado

Método de Cook • U: Energía especifica (N.m/mm3) (Lb.pulg/pulg3)

• v= Velocidad de corte (m/s) (pulg/s)
•
𝟎. 𝟒𝑼 𝒗𝒕𝒐 𝟎.𝟑𝟑𝟑 to=Espesor de viruta antes del corte (m) (pulg)
∆𝑻 = ( )
𝝆𝑪 𝑲 • ρ: Densidad del material (kg/mm3)
• C: Calor especifico (J/kg.°C)
ΔT: Aumento de la temperatura
• ρC: Calor especifico volumétrico (J/mm3.°C)

• K= Difusividad térmica del material (m2/s) (pulg2/s)

• ΔT: Aumento de la temperatura (°C) (°F)

Tabla 21.1 Valores de los caballos de fuerza unitarios y energía específica para materiales de
trabajo seleccionados usando herramientas de corte afiladas, y espesor de viruta antes del corte
tO= 0.25 mm (0.010in)

Material Dureza Energía especifica=U Caballos de

Brinell Potencia Unitaria= PU Fuerza en HPU
(Nm)/mm3 (Lb)(in)/mm3 Hp/(in3/min)
Figura 21.14 Factor de corrección para los caballos de fuerza unitaria en hp y la energía
especifica cuando los valores del espesor de la viruta antes del corte t O son diferentes de 0.25
mm (0.010 in)
MAQUINAS HERRAMIENTAS
y
operaciones de maquinado
Principales maquinas herramientas
1.Torno.
2.Taladradoras.
3.Cepilladoras.
4.Fresadoras.
5.Rectificadoras.

Maquinas herramientas especializadas

1.Mandriladora.
2.Brochadora.
3.Generadora de engranajes
4.Afiladora de herramientas
EL TORNO
Maquina herramienta, que genera piezas de
revolución. Ejemplo: ejes, conos, pernos, etc.

Eje torneado

Torno paralelo horizontal

Torno horizontal
paralelo
Datos Técnicos

Capacidad
Volteo sobre la bancada mm (inch) 1080 (42.5)
Avances y Roscas
Volteo sobre el carro mm (inch) 840 (33)
Avances longitudinales mm/rev 0.08 - 2.4
Volteo sobre el escote mm (inch) 1390 (55)
Avances transversales mm/rev 0.04 - 1.2
Distancia entre puntos m 1.5, 2, 3, 4, 5, 6,7, 8, 9, 10
Avances rápidos longitudinales mm/min 3000
Anchura de la bancada mm 610
Avances rápidos transversales mm/min 1500
Altura de puntos mm 550
Roscas Métricas mm 1 - 120
Carrera del carro transversal mm 750
Roscas Pulgadas hilo/pulg 30 - 0.25
Carrera de la portaherramienta mm 300
Roscas Modulo Mod 30 - 0.25
Potencia del motor principal kW 15 22*
Roscas Diametral Pitch DP 1 - 120
Peso Neto de la maquina kg 6440 - 15440
Contrapunto
Cabezal
Diámetro de la funda mm 105 165**
Perforación del husillo mm (inch) Ø 153 (6) Ø 230* (9)*
Ø 305* (12)* Salida de la funda mm 150 200*
Nariz del husillo A2-11 A2-15 A2-20 Cono del contrapunto MT 6
Cono del husillo MT 5 MT 6 MT 6 **para distancia entre puntos 5 a 10m * opción
Revoluciones del husillo rpm 5-670 4-500 4-400 Especificaciones sujetas a cambio sin previo aviso
Características generales
Bancada templada Accesorios Opcionales
Engranes de transmisión templados Luneta fija grande Ø 255 – 455mm
Freno del husillo electromagnético Luneta móvil Ø 30 – 230mm
Sistema de lubricación automática Chuck Ø20”, Ø25”
Sistema de refrigeración de corte
Brida para chuck Ø20”, Ø25”
Perforación del husillo estándar Ø 6”
Opción perforación del husillo Ø 9” y Tope longitudinal micrométrico
Ø 12” Tope longitudinal de 5 posiciones
Opción desplazamiento motorizado Aparato de tornear conos
de contrapunto Torreta de cambio rápido
Accesorios Estándar Posicionamiento manual del husillo (5
Luneta fija Ø 30 – 300mm grados)
Dos puntos fijos (de husillo y de
contrapunto)
Aparato de recaída en el paso
Iluminación del espacio de trabajo
Llaves de servicio
Manual de instrucciones
 Tipos de tornos

Torno CNC
Torno revolver
http://www.famasa.com/product.php?id=2424

http://www.youtube.com/watch?v=vBoZY2wACKQ video torno revolver

http://www.youtube.com/watch?v=RvWITk2ZoTM&feature=related video torno revolver
Tipos de tornos

Torno de bancada corta, para

Torno vertical
tornear discos, bridas.
 Operaciones de torneado
Torneado: proceso de conformado por arranque de viruta, retirando el
material excedente en forma de viruta, con una herramienta de corte, de
un solo filo; generándose principalmente superficies de revolución.
La obra posee movimiento de rotación,.

Principales operaciones de
torneado
1. Cilindrado.
2. Torneado cónico.
3. Acanalado y tronzado.
4. Refrentado o careado.
5. Roscado o filetedo
6. Taladrado
7. Maleteado
8. Torneado de contorno
Operaciones de torneado

Refrentado
Bridas de acero, refrentadas

Acanalado
Taladrado
 Torneado de
contorno

Torneado de una
esfera, en extremo de
una barra.

http://www.youtube.com/watch?v=s4yQDE-fEHw&feature=related video torneado esfera

 Cilindrado y roscado

Etapas torneado de pernos,

Cilindrado partiendo de una barra hexagonal
 Moleteado

Torneado en torno copiador

Torneado cigüeñales
 TALADRADORA
Utilizada para perforar o agrandar agujero, mediante el empleo de
una broca helicoidal de 2 filos de corte

Tipos de Taladradoras

Taladro manual, taladro de mesa, taladro de columna, taladro radial

 Taladro de husillo múltiple en línea
Taladro radial 38-50
Mandriladora
de eje horizontal

Realiza trabajos de
torneado y taladrado
horizontal, posee una
mesa giratoria

Husillo Mesa giratoria

 Cepilladoras
Utilizado para obtener superficies planas,

Parámetros de corte:
1.Vc = movimiento de corte
2.Vr = movimiento de retroceso
3.a = movimiento de avance
4.p = penetración
Cepillo hidráulico de codo
http://www.youtube.com/watch?v=pJQkVVGUXgI video tallado canal chavetero, en rueda
 Cepillo de mesa

Cepillo vertical o
mortajadora

Cepillo para madera

Garlopa
El cepillado y perfilado
Son operaciones parecidas ambas incluyen herramientas de corte de
punta sencilla movida linealmente rectilíneo alternativo.

En el perfilado la herramienta tiene la forma del perfil a tallar

Cepillado de madera
FRESADORA
Genera canales, mediante el
empleo de una herramienta de
varios filos de corte, llamada
Fresa.
Tallar engranajes, canales
chaveteros en ejes, colas de
milano, ranura T, etc.

Tipos de fresado
1. De corte periférico o
tangencial, con el uso de una
fresa cilíndrica

2.De corte frontal, con el

empleo de una fresa de
vástago. Fresadora universal, con husillo para
instalar fresas cilíndricas
 Fresadora
CARACTERISTICAS:
Fresadora de torreta ladarasa GVM-5
MESA DE 1200 m/m
CURSO DE 800 m/m
TRANSVERSAL
CURSO DE 545 m/m
VERTICAL
CURSO DE 400 m/m
CARNERO
CURSO DE 550 m/m
CAÑA
CURSO DE 150 m/m
MAQUINA EQUIPADA CON VISUALIZADOR Y
HUSILLOS A BOLAS
DISPOSITIVO DE FRESAR EN ANGULO RECTO

Fresadora universal, con cabezal de

husillo vertical, para instalar fresas de
vástago
Herramientas de la fresadora

- Fresas cilíndricas o de corte periférico

- Fresas de vástago o de corte frontal
Fresado periférico, de acuerdo al
avance, se presentan dos tipos

1.En direcciones opuestas a la

rotación de la fresa
2.En el sentido de rotación de la
fresa

Esquema de un proceso de
fresado periférico
Operaciones de fresado, con fresa de disco

Aplanado Acanalado

Rebaje un
Rebaje lados
lado
opuestos
 Fresado con fresa de vástago
• En el fresado frontal el eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de trabajo y
el maquinado se ejecuta por los bordes o
filos cortantes del extremo o periferia de
la fresa
• Hay diferentes tipos de fresado frontal
Aplicación del Fresado
Cabezal divisor
Se utiliza para:
1. Dividir una circunferencia
en partes iguales
2. Dividir un segmento de
recta en partes iguales
* Ejm: tallado de dientes de
engranajes y de cremalleras

Cabezal divisor (a la izquierda) y contrapunta

(derecha), instalados en la mesa de la fresadora
Fresa madre
http://www.youtube.com/watch?v=Km70UK_dKxU&feature=related fresado de tornillo sinfín
http://www.youtube.com/watch?v=o-EAvWMcULo generado de engranaje con generador de piñón
http://www.youtube.com/watch?v=o9Q3qvOuUA4&feature=related generado de engranaje con fresadora madre
 Aplicación del cabezal divisor
Ejm. ¿Cuál será el giro de la manivela, en cada división, para dividir una circunferencia en 12
partes iguales
Giro manivela = 40/ 12 = 3 4/12 = 3 1/3
Utilizando el plato divisor que tenga una circunferencia con un numero de agujero múltiplo del
denominador (3)
Giro de la manivela = 3 10/30 (3 vueltas completas de la manivela mas 10 espacios en la
circunferencia de 30 agujeros

Esquema de un cabezal divisor

Cabezal divisor
Afiladoras

Afiladora universal

Afiladora de brocas
y de fresas
 CENTROS DE MAQUINADO.
Un centro de maquinado es una maquina automatizada capaz de
realizar múltiples operaciones de maquinado
- Cambio rápido de herramientas
- Paletas trasportadoras
- Posicionado automático de las partes de trabajo

Los centros de maquinado se clasifican en:

Horizontales , Verticales, Universales

Ejemplo de operación de un centro de

torneado y fresado
1.Torneado de segundo diámetro,
2.Fresado en una posición angular,
3.Taladrado de un agujero y
4.Corte.

http://www.youtube.com/watch?v=ATxISidzWAk video Centro de maquinado torno CNC

http://www.youtube.com/watch?v=yTnG8gjUkqM&NR=1 video torno cnc
 Brochadora
Maquina herramienta especializada para tallar canales.
Ejm.: canales chaveteros en los agujeros, agujeros ranurados

Brochas, herramienta para tallar canales chaveteros

Fresa, mostrando
canal chavetero
Maquina Brochadora
 Rectificadoras
Utilizadas para dar acabado dimensional y acabado superficial, cuando se
requiere un mayor acabado que el proporcionado por las maquinas
anteriores (torno, taladro, cepillo, fresadora).

Rectificadora cilíndrica

Rectificadora plana
 Rectificado con rueda abrasiva
Es un proceso de remoción de material, utilizando una rueda abrasiva,
(herramienta de múltiple filos de corte), en el cual las partículas
abrasivas están aglutinadas en una rueda, que gira a 3000 rpm.
La remoción de material es en pequeñas cantidades,

Los parámetros para la selección de la rueda abrasiva:

1.Material del abrasivo,
2.Tamaño del grano del abrasivo,
3.Grado de la rueda (capacidad del aglutinante para retener el grano)
4.Estructura de la rueda (grado de porosidad)
5.Material del aglutinante.

Material abrasivo: se selecciona de acuerdo a la dureza del material a

trabajar, su propiedad general es alta dureza.
•Oxido de aluminio,( AL2 O3),
•Carburo de silicio (SiC)
•Nitruro de boro cúbico (CBN)
•Diamante
RUEDAS ABRASIVAS
La rueda abrasiva, es la herramienta utilizada en las
maquinas esmeriladoras y en las maquinas rectificadoras.

Componentes de las
rueda abrasiva
Proceso de corte en el rectificado
Proceso de esmerilado
υ = π DN
υ = velocidad de la superficie de la rueda,
m/min;
N= velocidad de husillo rev/min
D= diámetro de la rueda m
RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS CON HUSILLO
HORIZONTAL Y MESA DE TRABAJO OSCILANTE

Esmerilado de Superficies planas.

• A) Husillo horizontal con mesa de
trabajo oscilante.
• B) husillo horizontal con mesa de
trabajo rotatoria.
• C) husillo vertical con mesa de trabajo
oscilante.
• D) husillo vertical con mesa de trabajo
rotatoria.
 RECTIFICADO CILINDRICO

Rectificado
cilíndrico externo
Rectificado cilíndrico
interno
RECTIFICADO EXTERNO
SIN CENTROS

RECTIFICADO INTERNO
SIN CENTROS
 Acabado superficial para diferentes procesos
de acabado con abrasivos
Los procesos con abrasivos incluyen rectificado, pulimentado, súper
acabado, pulido, Abrillantado estos se usan como procesos de acabado

Acabado superficial
rugosidad
Acabado superficial para diferentes procesos
de maquinado
Unidad 6

MAQUINADO

Ing. Alejandro Salazar

 MAQUINADO
Proceso de manufactura en el cual
utilizando una herramienta de corte, en
Materia prima, en forma de
forma de cuña, se remueve el exceso cilindro, antes del maquinado.
de material de la materia prima, para
que el material remanente tenga la
forma de la pieza deseada.

Proceso de maquinado

Pieza maquinada
 MAQUINADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

• Proceso de manufactura que

modifica, en el material:
– La forma
– Las dimensiones y el acabado
dimensional
– El grado de acabado superficial
(rugosidad)
• Para formar la viruta, se necesita una
fuerza externa que genere un
esfuerzo cortante que provoque una
deformaciones cortante del material.

Ref. Tecnología de la fabricación- R.L.Timings.

HERRAMIENTA DE CORTE BASICA MONOCORTE
Partes de la cuchilla

Cuchilla de acero rápido (HSS), de forma prismática

FORMACION REAL DE LA VIRUTA
Geometría de la herramienta
 FORMACION DE LA VIRUTA
Modelo del corte ortogonal
Para estudiar el proceso de corte por arranque de viruta, se reduce el
número de parámetros, utilizando el corte ortogonal y el modelo de
Merchant.

Ref: Groover M. Fundamentos de Manufactura Moderna- Materiales, Procesos y Sistemas

Deformación cortante durante la formación de la viruta:
La deformación cortante (γ) que ocurre a lo largo del plano
de corte o cizallamiento, se estima

= AC
BC = AD + DC
BD
ɣ= deformación cortante,
Ø= ángulo del plano de corte, y  = tan( −  ) + cot
α= ángulo de ataque de la herramienta de corte.
Ejemplo Deformación cortante
En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal,
La herramienta de corte tiene un ángulo de inclinación de 10°.
El espesor de la viruta antes del corte es 0,50 mm y el espesor de la
viruta después del corte es 1,126 mm. Calcule el plano de corte y la
deformación cortante en la operación.
Solución:
La relación de espesor de la viruta, r = 0.50 / 1.25 = 0,444
El ángulo del plano de corte está dado por (Ø):
Por lo tanto, tanØ 0,444 cos10°/ 1-0,444 sen10° =0,4738
Ø= 25.4°
La deformación cortante es,
ɣ= tan(Ø - α) + cotØ
ɣ = tan(25.4 -10) + cot 25.4
ɣ = 0.275 + 2.111 = 2,386 mm/mm
 Tipos de viruta

Tipos de viruta:
El proceso de formación de viruta cambia
con la velocidad de corte, Material acero: a) Discontinua
b) Segmentada
a) Velocidad < 2 m/min
c) Continua
b) Velocidad 7 m/min
d) Ondulada
c) Velocidad 20m/min
e) Continua con
d) Velocidad 40 m/min
filo recrecido
Viruta Discontinua Viruta Continua con acumulación
•Materiales dúctiles
A bajas velocidades de corte, la viruta
•Baja a media velocidad de corte.
se forma en segmentos separados.
•La fricción entre herramienta-viruta,
•Se forma una textura irregular en la
causa adhesión de porciones de
superficie maquinada.
material de trabajo.
•Una alta fricción herramienta-viruta
•La formación de acumulación en el
•Avances y profundidades grandes
borde es naturaleza cíclica
promueven este tipo de formación

Viruta dentada
Viruta Continua
•Virutas Semicontinuas –forma de
diente de sierra.
•Materiales dúctiles
•Formación cíclica de la viruta de alta
•Velocidades altas
resistencia al corte.
•Avances y profundidades pequeños.
•Está asociada con metales difíciles de
•Borde cortante bien afilado
maquinar, como las aleaciones de
•Baja fricción herramienta-viruta
Titanio, superaleaciones a base de
•Virutas continuas y largas.
níquel y aceros enoxidables austénicos.
Ref: Procesos de Manufactura – John A. Schey
FUERZAS EN EL CORTE DE METALES
Con respecto al modelo de Merchant
Fuerza que actúan sobre la herramienta

La Fuerza de corte Fc y la fuerza de empuje Ft,

Son fuerzas que actúan sobre la herramienta y se pueden medir con
un dinamómetro.
FUERZAS EN EL CORTE DE METALES
Con respecto al modelo de Merchant
Fuerzas que actúan sobre la viruta.
F: fuerza de fricción, es la que
resiste el flujo de la viruta a lo largo
de la cara inclinada de la
herramienta.
N: fuerza normal a la fricción, es
perpendicular a la fuerza de
fricción

FS: fuerza cortante o de

cizallamiento, es la fuerza que
causa la deformación de corte que
curre en el plano de corte,
Fn: fuerza normal a la cortante,
es normal a la fuerza cortante.
FUERZAS EN EL CORTE DE METALES
Con respecto al modelo de Merchant
F = Fc sen α + Ft cos α
N = Fc cos α − Ft sen α

Fs = Fc cos ϕ − Ft sen ϕ
Fn = Fc sen ϕ + Ft cos ϕ
 Ecuación de Merchant

Efecto del ángulo del plano de corte ϕ;

a) a mayor ϕ, resulta una menor área del plano de corte;
b) a menor ϕ, corresponde una mayor área del plano de corte.
Note que el ángulo de inclinación es mayor en a), lo cual tiende a
incrementar el ángulo cortante de acuerdo con la ecuación de Merchant.
Rugosidad promedio de la superficie (Ra)

Avance de la herramienta de corte en función de la rugosidad

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ACABADO SUPERFICIAL
Factores geométricos.
1. Tipo operación de maquinado
2. Geometría de la herramienta de corte, radio de la punta
3. Avance de la herramienta

Factores del material de trabajo y su interacción con la herramienta.

1. Acumulación del material en el filo de la herramienta
2. Rayado por la viruta enredada
3. Desgarramiento del material, durante la formación de la viruta, por
baja velocidad de corte.
Factores de vibración y de la maquina
1. Juego en el mecanismo de avance
2. Vibración de la herramienta o componente de la maquina
3. Vibración de la instalación,
4. Estado conservación de la maquina (presencia de desgaste
en sus componentes).
5. Excesiva profundidad de pasado o avance
MATERIALES DE LA HERRAMIENTA
Materiales de la herramienta
Nombre Temperatura Observaciones
Acero al carbono 300° C Prácticamente ya no se usa.
Acero alta velocidad 700° C HSS-Acero rápido.
Stelita 900° C Aleación. Prácticamente ya no se usa
Carburos Metálicos 1000° C HM-Aglomerados y no aglomerados
Cermet 1300° C Base de TiC, TiCN, TiN
Cerámicas 1500° C Al2O3 o Si3N4
Cerámicas mezcladas 1500° C Al2O3 + ZrO3
CBN 2000° C TiN/TaN/CBN (Nitruro cúbico de boro)
Diamante 800° C PCD Diamante policristalino

Aplicación de los diferentes materiales de la herramienta, y

velocidad de corte alcanzadas en el tiempo.
1915 Aceros rápidos 36 m/min.
1932 Carburos 120 m/min.
1968 Carburos recubiertos 180 m/min.
1980 Cerámica 300 m/min.
1990 Diamante 530 m/in
 1. Herramientas enteras,
de HSS

3. Herramientas de plaquitas intercambiables

2. Herramientas de plaquitas soldadas
Influencia de la temperatura en la dureza,
de acuerdo al material de la herramienta
 VIDA DE LA HERRAMIENTA
Formas posibles por las que falla una herramienta de corte
1. Por fractura
2. Por temperatura
3. Por desgaste gradual

Mecanismos que ocasionan el

desgaste de la herramienta:
1. Abrasión
2. Adhesión
3. Difusión
4. Deformación plástica. Desgaste de la
herramienta
* La mayoría de estos mecanismos de
desgaste se aceleran a velocidades de
corte y temperaturas altas
 Vida de la herramienta
Ecuación de TAYLOR
vT = C n

V = velocidad de corte, en m/min

T = vida de la herramienta, en min.
n = exponente de vida, depende del material de la herramienta
C = constante de Taylor, en m/min, depende del material de trabajo y de las
condiciones de corte

Valores de n y C para maquinado de Acero

C
Material herramienta n
(m/min)

Acero al carbono 0,1 20

HSS 0,125 70

Carburos cementado 0,25 500

Cermet 0,25 600

Carburo recubierto 0,25 700

Desgaste de la herramienta en función del
Cerámico 0,6 3000 tiempo de corte.
 TEMPERATURA DE CORTE

T = 0,4 ( )
U vto
C K
0, 333
Economía del mecanizado
Gráfico aproximado en escalas
logarítmicas del costo de mecanización
en función del número de piezas a
mecanizar por lote.

Máquinas tradicionales.

Máquinas de control numérico.

Máquinas especializadas o
automáticas.

Log C logaritmo del costo de mecanizado

Log (n) logaritmo del numero unidades a mecanizar
Fijación de las pastillas de carburo o cerámico
de corte; en los porta cuchillas

Soldadura de
pastillas de carburo

Montaje de pastillas
de carburo o de
cerámico
OPERACIONES DE MAQUINADO
 PARAMETROS DE CORTE
Rotación (n)
1. Velocidad de corte, m/min

2. Avance (a), mm/rev

Avance (a)
3. Profundidad de pasada (p), mm

4. Ratio de extracción de material, Q = Vc .a. p (cm3/min)

5. Rugosidad de la superficie, (μm)

6. Velocidad de Avance, Va = a . n (mm/min.

7. Tiempo de corte (tiempo de pasada), min.

8. Potencia especifica de corte, Kw-min/cm3

9. Diámetro (D), mm
10. Potencia de corte (Pc), Kw
11. Rotación del husillo (n), rev/min
12. Radio de la punta de la cuchilla (r), mm
 VELOCIDAD DE CORTE (Vc): TORNO

Vc: Velocidad de corte (m/min)

D: Diámetro de la pieza (mm)
n: rpm de husillo del torno
 VELOCIDAD DE CORTE para TORNO
Velocidad de corte (Vc) (m/min)
En función del material de la herramienta y del material a mecanizar

Material a Material de la Herramienta

mecanizar acero rápido (HSS) carburo
Acero (herramientas) 15 - 18 60 - 70
Acero dulce 30 - 38 110 - 140
Acero inox 18-8 27 100
Fundición (media) 18 - 24 70 - 85
Bronce 24 - 45 -
Latón 45 - 60 -
Aluminio 75 - 400 150 - 1000
Titanio 30 60 - 70
 Operaciones de torneado

Ref.: Mikell P. Groover Fundamento de Manufactura Moderna.

 Velocidad de corte (Vc) m/min
Torneado
Material Taladrado Fresado Cepillado
Desbaste Acabado Roscado Acanalado

Bronce duro 30 35 45 10 25 25 20

Acero duro 10 15 20 5 12 10 8

Fundición gris 15 20 25 6 15 12 10

Acero dulce 20 25 30 8 18 15 12

Cobre, Bronce,
Latón
35 40 50 15 30 30 25

Duraluminio 50 60 80 20 50 50 30
Grafico para determinar la Velocidad de corte
Hoja secuencia de Operaciones: TORNO
Hoja de procesos

Tiempo total de Proceso:_____________ min

VELOCIDAD DE CORTE para TALADRADO
TABLA DE AVANCE para TALADRADO
Velocidades de corte y avances para el fresado
con fresas de acero al carbón
Fuerza específica de corte para el fresado.

https://es.scribd.com/doc/28351423/Tabla-de-Contenidos
CEPILLADORA
Tecnología de Procesos de Manufactura Juan Carlos Durand

TALADRADO
Y OPERACIONES AFINES

▪ El taladrado, es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos en
una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito previamente, el cual
solamente puede usarse para agrandar un agujero existente.
▪ El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada
broca que tiene dos bordes cortantes en su extremo.
▪ La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo
diámetro está determinado por el diámetro de la broca.
▪ El taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramienta
puedan ejecutar esta operación.

Agujero pasado Agujero ciego

1)Velocidad de Rotación de la broca (N)

𝑣 • v= Velocidad de corte (mm/min)
𝑁=
𝜋𝐷 • D= Diámetro de la broca (mm) (Diámetro = ϕ )
• N= Velocidad de rotación (rev/min =RPM)

2) Velocidad de Avance (𝑓𝑟 )

• N= velocidad de rotación (rev/min=RPM )
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓 • f= Avance (mm)
• fr= velocidad de avance (mm/min) (Otra simbología =va)
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3) Tolerancia de aproximación (A)

La tolerancia de aproximación toma en cuenta el ángulo de la punta de la broca (𝛳), y representa la distancia
que la broca debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el diámetro completo.

𝑨 = 𝟎. 𝟓𝑫 𝑻𝒂𝒏(𝟗𝟎 − 𝟐 )
𝜭 • A: Tolerancia de aproximación (en mm)
• ϴ: Angulo de la punta de la broca
𝐷 • D= Diámetro de la broca (mm)
𝐴=
𝛳
2𝑇𝑎𝑛( 2 )

4)Tiempo de maquinado (taladrado) (Tm) (agujero pasado)

Caso 1: Agujero pasado

𝐋 =𝐝+ 𝐡+𝐀

𝑳
𝑻𝒎 =
𝒇𝒓

• L= Recorrido de la herramienta (Punta de la broca)

• fr= velocidad de avance (mm/min)
• d= Aproximación de la broca
• Tm= Tiempo de mecanizado (maquinado) (min)

5)Tiempo de maquinado (taladrado) (Tm) (en agujero ciego)

Caso 2: Agujero Ciego
𝐋 = 𝐝+𝐡+𝐀

𝑳
𝑻𝒎 =
𝒇𝒓

• L= Recorrido de la herramienta (Punta de la broca)

• fr= velocidad de avance (mm/min)
• d= Aproximación de la broca
• Tm= Tiempo de mecanizado (maquinado) (min)

6)Tasa de remoción del material (RMR) (Velocidad de remoción del material)

• D= Diámetro de la broca (mm)
2 • fr= velocidad de avance (mm/min)
𝜋𝐷 𝑓𝑟
𝑅𝑀𝑅 = • RMR: Tasa de remoción del material (mm3/min)
4
• RMR: Velocidad de remoción del material (mm3/min)
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Operaciones relacionadas con el taladrado

Varias operaciones se relacionan con el taladrado. La mayoría de las operaciones son

posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse
por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrenteado son excepciones a esta regla.
Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.

a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia
en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo
general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar
una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro
más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.
Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de
manera que no sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero
tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
e)Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La
herramienta se llama broca de centros.
f ) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
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TALADRADO
Ejemplo Resuelto

1) Se ejecuta una operación de taladrado con una broca

helicoidal de 12.7 mm de diámetro en una pieza de
trabajo de acero.
• El agujero es ciego que tiene una profundidad de
h=60 mm y el ángulo de la punta es θ=118º.
• La velocidad de corte es de 25 m/min y el avance
es de 0.3 mm/rev.
Determinar:
a) el tiempo de corte para completar la operación
b) la velocidad de remoción de metal durante la
operación después de que la broca del taladro
haya alcanzado el diámetro correspondiente.

Resolución

Datos Iniciales del enunciado : ▪ θ =ángulo de la punta es de 118º

▪ D = 12.7 mm ▪ Vel. Corte = v =25 m/min
▪ El agujero es ciego ▪ Vel. Corte = v = 25 000 mm/min
▪ Profundidad h= 60 mm ▪ Avance = f= 0.3 mm/rev

Paso 1: Velocidad de rotación (N)

𝒗 Reemplazando
𝑵= 25 000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝝅𝑫 𝑁=
Datos: 𝜋(12.7 𝑚𝑚)

▪ Vel. Corte = 25 000 mm/min

▪ D = 12.7 mm 𝑁 = 626.59 (1/𝑚𝑖𝑛)

𝑁 = 626.59 rev/min

Paso2 : Velocidad de Avance (𝒇𝒓 )

𝑓𝑟 = 𝑁𝑓 Reemplazando
Datos:
rev
rev mm
▪ 𝑁 = 626.59 𝑚𝑖𝑛 𝑓𝑟 = (626.59 ) (0.3 )
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣
mm
▪ 𝑓 = 0.3 𝑟𝑒𝑣
𝑓𝑟 = 187.98 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
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Paso 3: Tolerancia de aproximación (A)

𝑫 Reemplazando
𝑨= 12.7 𝑚𝑚
𝜭 𝐴=
𝟐𝑻𝒂𝒏( ) 118
𝟐 2𝑇𝑎𝑛( 2 )
Datos:
▪ D = 12.7 mm
𝐴 = 3.82 𝑚𝑚
▪ θ =ángulo de la punta es de 118º

Paso 4: Tiempo de maquinado (taladrado) (Tm) (en agujero ciego)

Caso : Agujero ciego Reemplazando
L = h+A+d

L= 60 +3.82 +0 = 63.82 mm

Reemplazando:

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

63.82 𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
Datos: 187.98 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
• h= 60 mm
• A=3.82 mm 𝑇𝑚 = 0.34 𝑚𝑖𝑛 Rpta
• d= cero
• 𝑓𝑟 = 187.98 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Paso 5: Tasa de remoción del material (RMR) (Velocidad de remoción del material)

Reemplazando
𝝅𝑫𝟐 𝒇𝒓
𝑹𝑴𝑹 = 𝜋(12.7)2 (187.98)
𝟒 𝑅𝑀𝑅 =
4
Datos:
𝑅𝑀𝑅 = 23 812.72 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 Rpta (b)
• D = 12.7 mm
• 𝑓𝑟 = 187.98 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
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TALADRADO
Tarea

En una pieza de acero ASTM A36, se taladra un agujero ciego de 12 mm de diámetro y 80

mm de profundidad, utilizando una broca helicoidal con punta cónica de 120º.

La velocidad de corte es de 30 m/min y el avance es de 0.30 mm/rev.

Determinar:
a. El tiempo de corte para completar la operación de taladrado (en min )
b. La velocidad de remoción de metal durante la operación, después de que la broca del
taladro haya alcanzado el diámetro correspondiente.

Resolución

2) Se ejecuta una operación de taladrado con una

broca helicoidal de diámetro D= 12 mm en una pieza
de trabajo de acero. El agujero es pasante y tiene un
espesor h=80 mm; el ángulo de la punta de la broca
es θ= 118º. La velocidad de corte es de 20 m/min y el
avance es de 0.25 mm/rev.

Recorrido de aproximación de la broca ≈ 2 mm

Determinar:
a) El tiempo de corte para completar la operación de
taladrado (en min)
b) La velocidad de remoción de metal (en mm3/min)
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TALADRADO
Ejemplo Resuelto

Un taladro de doble husillo simultáneamente perfora 2 agujeros pasantes de diámetros 12

mm y 18 mm mediante una pieza de trabajo de 30 mm de ancho.
• Ambos taladros son de broca helicoidal con ángulos en la punta de 118º
• La velocidad de corte para el material es de 1.22 m/s
• La velocidad de rotación de cada husillo puede configurarse de manera individual.
• La velocidad de avance de ambos agujeros debe configurarse al mismo valor, ya que los
dos husillos bajan a la misma velocidad.
• La velocidad de avance se configura de tal manera que la velocidad total de remoción de
metal no exceda 410 mm3 /s
• Recorrido de aproximación de la broca ≈ 2 mm

Determinar:
a)La velocidad máxima de avance (mm/s) que puede utilizarse
b)Los avances individuales (mm/rev) que resultan en cada agujero
c)El tiempo requerido para perforar los agujeros

Resolución

Datos del enunciado

1)Datos de la Broca 1
▪ Diámetro D1=12 mm
▪ Vel. Corte = Vc= 1.22m/s= 1220 mm/s
▪ Velocidad de remoción (𝑅𝑀𝑅1 )
▪ h1= 30 mm

2)Datos de la Broca 2
▪ Diámetro D2=18 mm
▪ Vel. Corte = Vc= 1.22m/s= 1220 mm/s
▪ Velocidad de remoción (𝑅𝑀𝑅2 )
▪ h2= 30 mm

3)Velocidad total de remoción(𝑅𝑀𝑅(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙) )

▪ 𝑹𝑴𝑹(𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍) ≤ 410 mm3/s

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Paso 1: Velocidad total de remoción (𝑹𝑴𝑹(𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍) )

Remplazando :
𝝅𝑫𝟐 𝒇𝒓
𝑹𝑴𝑹 = RMR (Broca 1) + RMR (Broca 2) ≤ 410 mm3/s
𝟒
𝜋(12)2𝑓𝑟 𝜋(18)2 𝑓𝑟
Datos: + ≤ 410
• La velocidad total de remoción de 4 4
metal no excede a 410 mm3 /s
117𝜋(𝑓𝑟 ) ≤ 410
• 𝑹𝑴𝑹(𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍) ) ≤ 410 mm3/s

410
1)Datos de la Broca 1 𝑓𝑟 ≤
▪ Diámetro D1=12 mm 117𝜋
2)Datos de la Broca 2
▪ Diámetro D2=18 mm 𝑓𝑟 ≤ 1.1154 mm/s

𝑓𝑟 = 1.1154 mm/s Respuesta (a)

𝑓𝑟 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒

Paso 2: Velocidad de rotación (N)

Calculo para la broca 1:
𝒗 𝑁1 =
1220 𝑚𝑚/𝑠
𝑵= 𝜋(12𝑚𝑚)
𝝅𝑫

1)Datos de la Broca 1 𝑁1 = 32.36 rev/s

▪ Diámetro D1=12 mm
▪ Vel. Corte = 1220 mm/s Calculo para la broca 2:
1220 𝑚𝑚/𝑠
𝑁2 =
2)Datos de la Broca 2 𝜋(18𝑚𝑚)

▪ Diámetro D2=18 mm
▪ Vel. Corte = Vc= 1220 mm/s 𝑁2 = 21.57 rev/s
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Paso3: Velocidad de Avance (𝒇𝒓 ) y avance de cada uno (𝒇 )

Calculo para la broca 1:

𝒇𝒓 = 𝑵𝒇
𝑓𝑟(1) = 𝑁1 𝑓1
Datos: 1.1154 = 32.36 ( 𝑓1 )

1)Datos de la Broca 1 𝑓1 = 0.034 mm Respuesta(b)

• 𝑁1 = 32.36 rev/s
• 𝑓𝑟 = 1.1154 mm/s Respuesta (a) Calculo para la broca 2:

2)Datos de la Broca 2 𝑓𝑟(2) = 𝑁2 𝑓2

• 𝑁2 = 21.57 rev/s
• 𝑓𝑟 = 1.1154 mm/s Respuesta (a) 1.1154 = 21.57 ( 𝑓2 )

𝑓2 = 0.0517 mm Respuesta (b)

Paso 4: Tolerancia de aproximación (A)

𝑫 Calculo para la broca 1:

𝑨=
𝜭
𝟐𝑻𝒂𝒏( ) 12 mm
𝟐 A1 =
118
2Tan( 2 )
Datos:
1)Datos de la Broca 1
A1 = 3.61 mm
• Diámetro D1=12 mm
• Angulo de punta de broca 𝜃 = 118º
Calculo para la broca 2:
2)Datos de la Broca 2
18 mm
• Diámetro D2=18 mm A2 =
118
• Angulo de punta de broca 𝜃 = 118º 2Tan( 2 )

A2 = 5.41 mm
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Paso 5: El tiempo requerido para perforar con la broca 1

𝑳=𝒅+𝒉+𝑨
𝑳 = 𝟐 + 𝟑𝟎 + 𝟑. 𝟔𝟏 = 𝟑𝟓. 𝟔𝟏 𝒎𝒎

Reemplazando :

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

35.61 𝑚𝑚
𝑇1 =
1.1154 𝑚𝑚/𝑠
Datos:
▪ A1=3.61 mm
▪ h1= 30 mm
𝑇1 = 31.93 𝑠 Rpta (c)
▪ Aproximación de broca d1= 2 mm
▪ 𝑓𝑟 = 1.1154 mm/s Respuesta (a)

El tiempo requerido para perforar con la broca 2

𝑳=𝒅+𝒉+𝑨
𝑳 = 𝟐 + 𝟑𝟎 + 𝟓. 𝟒𝟏 = 𝟑𝟕. 𝟒𝟏 𝒎𝒎

Reemplazando :

𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

37.41 𝑚𝑚
𝑇2 =
1.1154 𝑚𝑚/𝑠
Datos:
▪ A2=5.41 mm
▪ h2= 30 mm
𝑇2 = 33.54 𝑠 Rpta (c)
▪ Aproximación de broca d2= 2 mm
▪ 𝑓𝑟 = 1.1154 mm/s Respuesta (a)
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OPERACIÓN DE MECANIZADO
FRESADORA
(Ejemplo 1: Resuelto )

1) Operación de Mecanizado con fresadora

Se ejecuta una operación de fresado periférico, en oposición (ascendente), para dar acabado a
la superficie superior de una pieza rectangular de longitud L=500 mm de largo por w=80 mm
de ancho.
Para esta operación se utiliza una fresa helicoidal de 80 mm de diámetro con 5 dientes, cuyo
ancho sobrepasa a la pieza en ambos lados.

• La velocidad de corte es de 70 m/min

• La carga de viruta (avance por diente) es de 0.25 mm/diente
• La profundidad de corte es de 5 mm
• La Potencia especifica de corte es 0.065 (Kw)(min)/cm3

Calcular
a)La velocidad de rotación de la fresa (en RPM)
b)Velocidad de avance de la fresa (en mm/min)
c)La tasa de remoción de metal (en cm3/min)
d)La potencia de corte (en kW)

Resolución
a)Velocidad de rotación de la fresa (N)

𝑣 Reemplazando
𝑁=
𝜋𝐷 𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
• v= Velocidad de corte (mm/min)
• D= Diámetro (mm) 70 000 mm/min
N=
• N= Velocidad de rotación de la fresa π(80 mm)
• Unidades: (Rev =1)
N= 278.5212 (1/min)
Datos:
• v = 70 m/min = 70 000 mm/min N= 278.5212 (Rev/min)
• D= 80 mm

N= 278.5212 RPM
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b)Velocidad de avance de la fresa (𝒇𝒓 )

𝒇𝒓 = (𝑵)(𝒇)(𝒏𝒕 ) Reemplazando:

▪ N= Velocidad de rotación fresa (RPM) 𝒇𝒓 = (𝑵)(𝒇)(𝒏𝒕 )

▪ f =Avance (mm/diente)
▪ nt= Numero de dientes Rev mm
fr = 278.5212 (0.25 )(5 Dientes)
▪ 𝑓𝑟 =Velocidad de avance (mm/min) Min Diente

Datos:
𝒇𝒓 = 348.1515 mm/ min
• N= 278.5212 RPM
• f = 0.25 mm/diente
• n t= 5 dientes

c)Tolerancia de aproximación (A)

Datos:
𝐴 = √𝑑(𝐷 − 𝑑) • d= 5 mm
• D= 80 mm
d= Profundidad de corte (mm) Reemplazando :
D= Diámetro de la fresa (mm) 𝐴 = √5(80 − 5)

𝐴 = 19.3649 𝑚𝑚

d)Tiempo de fresado (Tm) (Tiempo de mecanizado)

Datos:
𝐿+𝐴 • L= 500 mm
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟 • A=19.3649 mm
• fr=348.1515 mm/min
Reemplazando :
• L= Longitud de la pieza de trabajo(mm) 𝐿+𝐴
𝑇𝑚 =
• A: Tolerancia de aproximación 𝑓𝑟
• fr= velocidad de avance (mm/min)
• Tm= Tiempo de fresado (min) 500 𝑚𝑚 + 19.3649𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
348.1515 mm/min

𝑻𝒎 = 𝟏. 𝟒𝟗𝟏𝟖 𝒎𝒊𝒏
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e) Tasa de remoción del material (RMR)

Reemplazando :
RMR =(w)(d)(fr)
RMR =(w)(d)(fr)
▪ w =ancho (mm)
▪ d=Profundidad de corte (mm) RMR= (80mm)(5mm)(348.1515mm/min)
▪ 𝑓𝑟 =Velocidad de avance (mm/min)

Datos: RMR= 139 260.6 mm3/min

• w = 80 mm
• d=5 mm
• 𝑓𝑟 = 348.1515 mm/ min RMR= 139.2606 cm3/min Rpta

f)La potencia de corte

Reemplazando
P(Corte) = (RMR)( PEsp(Corte)) 𝑷𝑪𝒐𝒓𝒕𝒆 = (𝑹𝑴𝑹 )(𝑷𝑬𝒔𝒑(𝑪𝒐𝒓𝒕𝒆) )

• RMR: Tasa de remoción del material cm3 (𝑘𝑊)(min)

PCorte = (139.2606 )(0.065 )
• PEsp(Corte): Potencia especifica de corte min cm3
• P(Corte): Potencia de corte

Datos : P(Corte) = 9.05 kW

• RMR = 139.2606 cm3/min
• PEsp(Corte) =0.065 (kW)(min)/cm3
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Fresado
Problemas Propuestos
Tarea 1 Qz)

1) En una fresadora universal se ejecuta un fresado periférico en oposición (ascendente) para

reducir en 5mm la altura de un bloque rectangular de acero SAE 1020 de 150x50mm
(Longitud por ancho).

• Para la operación se utiliza una fresa helicoidal de 80mm de diámetro con 8 dientes,
cuyo ancho sobrepasa a la pieza en ambos lados.
• La velocidad de corte es de 42 m/min, el avance por diente es de 0.05 mm/diente y la
profundidad de corte es de 5 mm.
• La potencia especifica de cortes para el material es 0.065 (kW)(min)/cm3
Determinar:
a)La velocidad de avance de la fresa, en (mm/min)
b)El tiempo de mecanizado (en min)
c)La tasa de remoción de metal durante el corte (en cm3/min)
d)La potencia de corte (en KW)

2)Se ejecuta una operación de fresado periférico para acabar la superficie superior de una pieza
de trabajo rectangular de 400 mm de largo por 60 mm de ancho. Se monta una fresa helicoidal
de 80 mm de diámetro con cinco dientes, cuyo ancho de la pieza sobresale en ambos lados. La
velocidad de corte es de 70 m/min, la carga de viruta es de 0.25 mm/diente y la profundidad de
corte es de 5.0 mm. Determine: a) el tiempo para hacer un paso a través de la superficie y b) la
velocidad de remoción de metal durante el corte.

3)Se usa una operación de fresado frontal para maquinar 5 mm de la superficie superior de una
pieza rectangular de aluminio de 300 mm de largo por 125 mm de ancho. El cortador tiene
cuatro dientes (insertos de carburo cementado) y 150 mm de diámetro. La velocidad de corte
es de 2.8 m/s y la carga de viruta es de 0.27 mm/diente. Determine a) el tiempo para hacer un
paso a través de la superficie y b) la velocidad de remoción del material durante el corte. Cuatro
dientes (insertos de carburo cementado) y 150 mm de diámetro. La velocidad de corte es de 2.8
m/s y la carga de viruta es de 0.27 mm/diente. Determine a) el tiempo para hacer un paso a
través de la superficie y b) la velocidad de remoción del material durante el corte.
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4) Se lleva a cabo una operación de fresado de placa para acabar la superficie superior de una
pieza de trabajo rectangular de acero de 12.0 in de largo por 2.5 in de ancho. El cortador
helicoidal de fresado, que tiene un diámetro de 3.5 in y 10 dientes, se configura para sobresalir
un ancho de la pieza en ambos lados. La velocidad de corte es de 125 ft/min, la carga de viruta
es de 0.008 in/diente y la profundidad del corte es de 0.300 in. Determine: a) el tiempo que
lleva hacer un pase por la superficie y b) la velocidad máxima de remoción de metal durante el
corte.

5) Se ejecuta una operación de fresado frontal para acabar la superficie superior de una pieza
rectangular de acero de 12.0 in de largo por 2.0 in de ancho. La fresa tiene cuatro dientes
(insertos de carburo cementado) y 3.0 in de diámetro. Las condiciones de corte son: velocidad
de corte de 500 ft/min, avance de 0.010 in/diente y profundidad de corte de 0.150 in. Determine:
a) el tiempo necesario para hacer un pase por la superficie y b) la velocidad máxima de
remoción del metal durante el corte.
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Problemas de Fresado
Solución Tarea 1

OPERACION DE MECANIZADO CON FRESADORA

En una fresadora universal se ejecuta un fresado periférico en oposición (ascendente) para
reducir en 5mm la altura de un bloque rectangular de acero SAE 1020 de 150x50mm
(Longitud por ancho).
• Para la operación se utiliza una fresa helicoidal de 80mm de diámetro con 8 dientes,
cuyo ancho sobrepasa a la pieza en ambos lados.
• La velocidad de corte es de 42 m/min
• El avance por diente es de 0.05 mm/diente
• La profundidad de corte es de 5 mm
• Considerar 2 mm como recorrido de aproximación y de salida de la fresadora
• La potencia especifica de corte para el material es 0.065 kW-min/cm3
Determinar:
a)La velocidad de avance de la fresa, en (mm/min)
b)El tiempo de mecanizado (en min)
c)La velocidad de remoción de metal durante el corte (en cm3/min)
d)La potencia de corte (en kW)

Resolución
a)Velocidad de rotación de la fresa (N) b)Velocidad de avance de la fresa (𝒇𝒓 )
𝑣 𝒇𝒓 = (𝑵)(𝒇)(𝒏𝒕 )
𝑁=
𝜋𝐷
D= Diámetro (mm) ▪ N= Velocidad de rotación fresa (RPM)
v= Velocidad de corte (mm/min) ▪ f =Avance (mm/diente)
▪ n t= Numero de dientes
Datos: ▪ 𝑓𝑟 =Velocidad de avance (mm/min)
• D= 80 mm Datos:
• v = 42 m/min = 42 000 mm/min N= 167.11 RPM
f = 0.05 mm/diente
Remplazando, tenemos: n t= 8dientes
42000 mm/min Reemplazando, tenemos:
𝑁=
𝜋(80 mm) 𝒇𝒓 = (𝑵)(𝒇)(𝒏𝒕 )
𝒇𝒓 = (167.11)(0.05)(8)
N=167.11 rev/min
𝒇𝒓 = 66.84mm/ min
N= 167.11 RPM
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c)Tolerancia de aproximación (A)

𝐴 = √𝑑(𝐷 − 𝑑) Datos:
• D= Diámetro de la fresa (mm) • d= 5 mm
• d= profundidad de corte (mm) • D= 80 mm

𝐴 = √5(80 − 5)
𝐴 = 19.3649 𝑚𝑚
d)Tiempo de fresado (Tm) o tiempo de mecanizado (Tm )
Reemplazando :
𝐿+𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟 𝐿+𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
• Tm= Tiempo de fresado (min)
• L= Longitud de la pieza de trabajo(mm)
• A: Tolerancia de aproximación 150𝑚𝑚 + 19.3649𝑚𝑚
𝑇𝑚 =
• fr= velocidad de avance (mm/min) 66.84𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Datos:
• L= 150 mm 𝑇𝑚 = 2.5338𝑚𝑖𝑛 Rpta
• A=19.3649 mm
• fr=66.84 mm/min

e) La velocidad de remoción del material (tasa de remoción del material) (RMR)

Reemplazando :
RMR =wdfr
𝑅𝑀𝑅 = 𝑤𝑑𝑓𝑟
▪ 𝑓𝑟 =Velocidad de avance (mm/min)
▪ w =ancho (mm) RMR=(50mm)(5mm) (66.84mm/ min)
▪ d=Profundidad de corte (mm)

Datos: RMR= 16 710 mm3/min Rpta

• 𝑓𝑟 = 66.84 mm/ min
• w = 50 mm Pasar a (cm3 ), dividir entre 1000
• d=5 mm
RMR= 16.71 cm3/min Rpta
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f)La potencia de corte

Reemplazando
P(Corte) = (RMR)( PEsp(Corte)) 𝑷𝑪𝒐𝒓𝒕𝒆 = (𝑹𝑴𝑹 )(𝑷𝑬𝒔𝒑(𝑪𝒐𝒓𝒕𝒆) )

• RMR: Tasa de remoción del material cm3 (𝑘𝑊)(min)

PCorte = (16.71 )(0.065 )
• PEsp(Corte): Potencia especifica de corte min cm3
• P(Corte): Potencia de corte

Datos : P(Corte) = 1.08615 kW Rpta

• RMR= 16.71 cm3/min
• PEsp(Corte) =0.065 (kW)(min)/cm3
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OPERACIONES DE MAQUINADO
FRESADO

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo enfrente
de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes llamado fresa

1) El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de avance.

2) La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la característica
que distingue al fresado del taladrado.
3) La herramienta de corte en el fresado se llama fresa ( o cortador para fresadora) y los
bordes cortantes se llaman dientes.

Existen dos tipos básicos de operaciones de fresado:

1) Fresado periférico
2) Fresado frontal

1)Fresado periférico 2)Fresado Frontal

1)Fresado periférico
• Es también llamado fresado plano
• El eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está maquinando
• La operación se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador.
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1.1)Tipos de Fresado Periférico

1) fresado de placa, la forma básica de fresado periférico en la cual el ancho de la fresa se

extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados
2) ranurado, también llamado fresado de ranuras, en el cual el ancho de la fresa es menor
que el ancho de la pieza de trabajo, creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es
muy delgada se puede usar esta operación para tallar ranuras angostas o para cortar una
pieza de trabajo en dos, llamado fresado aserrado
3) fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una pieza de trabajo
4) fresado paralelo simultáneo, el cual es el mismo que el fresado natural, excepto porque
el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.

1) fresado de placa 1) fresado lateral

2) Ranurado 2) fresado paralelo simultáneo

1.2)En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación

Estas direcciones distinguen dos formas de fresado: fresado ascendente y fresado descendente

1) En el fresado ascendente, también llamado fresado convencional, la dirección del

movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los
dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan “contra el avance”.
2) En el fresado descendente, también llamado fresado tipo escalamiento, la dirección del
movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance cuando los dientes cortan
el trabajo. Es un fresado “con el avance”.

a) fresado ascendente y b) fresado descendente.

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La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en las
acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador
comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado
descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La longitud de la viruta
en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente (en la figura, la diferencia está
exagerada para mayor comprensión). Esto significa una reducción en el tiempo de trabajo por
volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado
descendente.
La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes
que están enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una tendencia a levantar la
pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material. En el fresado descendente la
dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa el trabajo se mantiene contra la
mesa de la máquina de fresado.

2)Tipos de Fresado frontal

a)fresado frontal convencional

b) fresado frontal parcial
c) fresado terminal

d ) fresado de perfiles
e) fresado de cavidades
f ) fresado de contorno superficial.
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ECUACIONES PARA OPERACIONES CON FRESADORA

1)Velocidad de Rotación (N)

𝑣 • v = Velocidad de corte (mm/min)

𝑁=
𝜋𝐷 • D = Diámetro de la fresa (mm)
• N= Velocidad de rotación (rev/min=RPM)

2) Velocidad de Avance (fr = va)

N= velocidad de rotación del Husillo (rev/min=RPM )

𝑓𝑟 = 𝑁𝑓𝑛𝑡 f= Carga de viruta (Avance) (mm/diente)
nr= Numero de dientes de la fresa
fr= velocidad de avance (mm/min)

3)Tasa de remoción del material (RMR)

▪ w =ancho (mm)
RMR =(w)(d)(fr) ▪ d=Profundidad de corte (mm)
▪ 𝑓𝑟 =Velocidad de avance (mm/min)

4)Potencia de corte

• RMR: Tasa de remoción del material

P(Corte) = (RMR)( PEsp(Corte)) • PEsp(Corte): Potencia especifica de corte
• P(Corte): Potencia de corte
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Tolerancia de Aproximación (A)

Según Tipos de Fresado

1)Fresado periférico 2)Fresado Frontal

1)Tipo 1: Fresado de placa Periférico

1.1)Tolerancia de Aproximación (A)

• Distancia de aproximación para alcanzar la “v” de corte

Fresado de una plancha, la distancia

de aproximación A para alcanzar la
velocidad de corte completo es:

Teorema de Pitágoras:
𝐴 = √𝒅(𝑫 − 𝒅)

A: Tolerancia de aproximación (mm)

D= Diámetro de la fresa (mm)
d= profundidad de corte (mm)
Fresado de placa (periférico) que muestra la
entrada de la fresa en la pieza de trabajo

1.2)El tiempo de mecanizado ( Para caso de fresado periférico )

• L= Longitud de la pieza de trabajo(mm)
𝑳+𝑨 • A: Tolerancia de aproximación
𝑻𝒎 =
𝒇𝒓 • fr= velocidad de avance (mm/min)
• Tm= Tiempo de fresado (min)
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2) Tipo 2: Fresado Frontal

Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la aproximación la distancia A más una
distancia O

2.1) Caso 1: El fresador está centrado sobre la pieza de trabajo

𝐷
𝐴=𝑂=
2

A: Tolerancia de aproximación
(mm)
D= Diámetro de la fresa (mm)

2.2)Caso 2: Cuando el cortador está desplazado hacia un lado del trabajo

Teorema de Pitágoras

𝐴 = 𝑂 = √𝑤(𝐷 − 𝑤)

A: Tolerancia de aproximación( mm)

D= Diámetro de la fresa (mm)
w= Ancho de corte (mm)

2.3)El tiempo de mecanizado (Fresado). Para ambos casos de Fresado frontal

Tm= Tiempo de fresado (min)
𝑳 + 𝟐𝑨 L= Longitud de la pieza de trabajo(mm)
𝑻𝒎 =
𝒇𝒓 A: Tolerancia de aproximación
fr= velocidad de avance (mm/min)
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Vida de la Herramienta de Corte

Ecuación De Taylor
Ejemplo Resuelto

1)En una prueba de torneado resultó una vida de herramienta de 1 min a una velocidad de corte
de 4 m/s y una vida de herramienta de 20 min a una velocidad de 2 m/s.

Utilizar la ecuación de Taylor (𝒗𝒕𝒏 = 𝑪)

Determinar:
a)Hallar los valores de n y C en la ecuación de vida de la herramienta de Taylor.
b)Proyectar la duración de la herramienta para una velocidad de 1 m/s

Resolución

Paso 0: Datos del enunciado

▪ Para t = 1 minuto Ecuación de Taylor:

Velocidad de corte:
v = 4 m/s = 240 m/min 𝒗𝒕𝒏 = 𝑪
▪ Para t = 20 minutos
• v= Velocidad de corte (m/min)
Velocidad de corte:
• t= Tiempo de vida de la herramienta (min)
v = 2 m/s = 120 m/min
• n = Constante relativa del material de herramienta
• C :Depende del material de la herramienta de
trabajo y de las condiciones de corte.

Paso 1: Ecuación de Taylor

Logaritmo neperiano ( Ln ) ambos lados
n
vt = C
Ln(20)n = Ln(2)
Caso 1: 240(1)n = C ...........(1) n.Ln(20) = Ln(2)
Caso 2: 120(20)n = C .........(2) 𝐿𝑛(2)
𝑛=
𝐿𝑛(20)
Igualando la ecuación (1) y ecuación (2)
n=0.2314
120(20)n = 240(1)n
Reemplazando en la ecuación (1)
(20)n = 2 240(1)0.2314 = C

C= 240 m/min
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Paso 2: Hallando la proyección del tiempo de vida

Datos: Reemplazando:
vtn=C
▪ Veloc.: v = 1 m/s = 60 m/min 60t0.2313 = 240
▪ n= 0.2313 60t0.2313 = 240
▪ C= 240 m/min 0.2313
t =4
1
𝑡 = 40.2313

t = 400.8112 minutos
Tecnología de Procesos de Manufactura Juan Carlos Durand

Vida de la Herramienta de Corte

Ecuación De Taylor

Una forma de cuantificar la vida de la herramienta de corte (Método Empírico)

El descubrimiento de las relaciones se Velocidad de corte (v) y el tiempo (t)

acredita a F.W. Taylor (1900).

1) A mayor velocidad de corte, el

tiempo de vida de la herramienta
disminuye.
2) El valor de n representa la
pendiente de la curva (expresada
en términos lineales en lugar de la
escala de los ejes)
3) “C” representa la intersección con
el eje de la velocidad.
4) “C” representa la velocidad de
corte que resulta de 1 minuto de
• Para t= 5 min; V= 160 pie/min
vida de herramienta.
• Para t= 12 min; V= 130 pie/min
• Para t= 41 min; V= 100 pie/min

2) Ecuación de Taylor
Curva de vida util de herramientas de corte
𝒏
𝒗𝒕 = 𝑪

• v: Velocidad de corte (m/min)

• t: Tiempo de vida de la
herramienta (min)
• n : Constante relativa del
material de herramienta
• C :Depende del material de la
herramienta de trabajo y de las
condiciones de corte.

• Para un mismo material de herramienta de corte

utilizados en tres materiales de trabajo diferentes
• Misma pendiente n
PROCESOS DE
MAQUINADO
 TORNEADO
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta
de una sola punta remueve material de la superficie de una pieza
de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente
y en una dirección paralela al eje de rotación. El torneado se lleva a
cabo tradicionalmente en una máquina herramienta llamada torno.
 Condiciones de corte en el
torneado
 La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la
velocidad de corte requerida en la superficie cilíndrica de la
pieza de trabajo por la ecuación:

N = velocidad de rotación en rev/min.

v = velocidad de corte en m/min (ft/min).
Do = diámetro original de la pieza en m (ft).

 La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo Do

al diámetro final. El cambio de diámetro se determina por la
profundidad de corte:

d= profundidad de corte
Df= Diámetro final
Do= diámetro inicial
 El avance en el torneado se expresa generalmente en
mm/rev (in/rev). Este avance se puede convertir a velocidad
de avance lineal en mm/min (in/min) mediante la fórmula:

fr = velocidad de avance en mm/min (in/min).

f = avance en mm/rev (in/rev).
 El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de
un extremo a otro está dado por:

Tm = tiempo de maquinado en min.

L = longitud de la pieza cilíndrica en mm (in).
 Un cálculo más directo del tiempo de maquinado lo
proporciona la ecuación siguiente:
OJO:
Como práctica general,
se añade una pequeña
distancia a la longitud al
Do = diámetro del trabajo en mm (in). principio y al final de la
L = longitud de la pieza de trabajo en pieza de trabajo para
mm (in). dar margen a la
aproximación y al sobre
f = avance en mm/rev (in/rev).
recorrido de la
v = velocidad de corte en mm/min herramienta.
(in/min).
 La velocidad volumétrica de remoción del material

RMR = velocidad de remoción de material en

mm3/min (in3/min).
f = avance en mm (in), ignorando el efecto de
la rotación del torneado.
 TALADRADO
El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la
mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas maquinas por la sencillez de su manejo. Tienen
dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de
la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Condiciones de corte en el taladrado

 La velocidad de corte en una operación de taladrado es la

velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca. Se
especifica de esta forma por conveniencia, aunque casi todo el
corte se realiza realmente a las velocidades más bajas cercanas
al eje de rotación. Para fijar la velocidad deseada de corte en
taladrado, es necesario determinar la velocidad de rotación de
la broca por su diámetro, entonces:

N = las rev/min del husillo

v = velocidad de corte, mm/min (in/min).
D = diámetro de la broca, mm (in).
 En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev).
Las velocidades recomendadas son aproximadamente
proporcionales al diámetro de la broca; los avances más altos
se logran con brocas de diámetro grande. Como
generalmente existen dos bordes de corte en la punta de la
broca, el espesor de la viruta no cortada (carga de viruta) que
se toma en cada borde de corte es la mitad del avance. El
avance puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza
la misma ecuación que en el torneado:

fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).

 Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o
agujeros ciegos, figura 22.13.
 En los agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del
trabajo.
 En los agujeros ciegos no es así.
  El tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero
pasado se puede determinar con la fórmula siguiente:
Representa la
distancia que la
broca debe
avanzar dentro
del trabajo antes
de alcanzar el
diámetro Tm = tiempo de maquinado (taladrado), min.
completo.
t = espesor del trabajo, mm (in).
fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).
A = tolerancia de aproximación que toma en
cuenta el ángulo de la punta de la broca.
 Dicha tolerancia está determinada por:

A = tolerancia de aproximación, mm (in).

θ ángulo de la punta de la broca.
  En un agujero ciego la profundidad d se define como la
distancia entre la superficie de trabajo y la “punta” del
agujero, figura 22.13b). Por esta definición, el ángulo de
tolerancia de la punta de la broca no afecta el tiempo para
taladrar el agujero. Entonces, el tiempo de maquinado para
un agujero ciego está dado por:

 La velocidad de remoción de metal en el taladrado se

determina como el producto de la sección transversal de la
broca y la velocidad de avance:
Esta ecuación es válida
solamente después de
que la broca alcance el
diámetro completo y
excluye la aproximación
de la broca al trabajo.
 FRESADO
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una
pieza de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con
múltiples bordes o filos cortantes (en algunos casos raros se usa una
herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada simple). El eje
de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del
avance es la característica que distingue al fresado del taladrado. En el
taladrado, la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje
de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador
para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes.
La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es
una fresadora.
 Condiciones de corte en fresado
 La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior
de la fresa. Ésta se puede convertir a la velocidad de rotación
del husillo usando una fórmula que por ahora debe ser familiar
al lector:
 El avance f en fresado se determina por lo general como el
avance por diente cortante, llamado carga de viruta, y
representa el tamaño de la viruta formada por cada filo de
corte. Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando
en cuenta la velocidad del husillo y el número de dientes en la
fresa, como sigue:

fr = velocidad de avance en mm/min

(in/min).
N = velocidad del husillo en rev/min.
nt = número de dientes en la fresa.
f = carga de viruta en mm/diente
(in/diente).
 La remoción de material en el fresado se determina usando el
producto del área de la sección transversal del corte por la
velocidad de avance.

w = ancho
D = profundidad
R = velocidad de remoción de material
 El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de
longitud L debe tomar en cuenta la distancia de aproximación
requerida para enganchar completamente la fresa. Se
considera primero el caso del fresado de una plancha, figura
22.21. Para determinar el tiempo de ejecución de una
operación de fresado de la plancha, la distancia de
aproximación A para alcanzar la velocidad de corte completo
se determina mediante:

d = profundidad de corte, mm (in).

D = diámetro de la fresa, mm (in).

 El tiempo para fresar la pieza de trabajo Tm es por

tanto:
 Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la
aproximación la distancia A más una distancia O, de recorrido
adicional. Hay dos casos posibles, como se muestra en la
figura 22.22:
 El primer caso es cuando la fresa se centra sobre la pieza de
trabajo rectangular. En la figura 22.22a) es evidente que A y O
son iguales a la mitad del diámetro del cortador. Esto es:

D = diámetro de la fresa, mm (in).

 El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los

lados del trabajo, como se muestra en la figura 22.22b). En
este caso, las distancias de aproximación y la distancia
adicional están dadas por:

w = ancho del corte en mm (in).

 Por tanto, el tiempo de maquinado en cada caso
está dado por:

Tm= tiempo de maquinado

L= largo del material
A= radio del cortador
fr = avance
MAQUINAS HERRAMIENTAS
y
operaciones de maquinado
Principales maquinas herramientas
1.Torno.
2.Taladradoras.
3.Cepilladoras.
4.Fresadoras.
5.Rectificadoras.

Maquinas herramientas especializadas

1.Mandriladora.
2.Brochadora.
3.Generadora de engranajes
4.Afiladora de herramientas
EL TORNO
Maquina herramienta, que genera piezas de
revolución. Ejemplo: ejes, conos, pernos, etc.

Eje torneado

Torno paralelo horizontal

Torno horizontal
paralelo
Datos Técnicos

Capacidad
Volteo sobre la bancada mm (inch) 1080 (42.5)
Avances y Roscas
Volteo sobre el carro mm (inch) 840 (33)
Avances longitudinales mm/rev 0.08 - 2.4
Volteo sobre el escote mm (inch) 1390 (55)
Avances transversales mm/rev 0.04 - 1.2
Distancia entre puntos m 1.5, 2, 3, 4, 5, 6,7, 8, 9, 10
Avances rápidos longitudinales mm/min 3000
Anchura de la bancada mm 610
Avances rápidos transversales mm/min 1500
Altura de puntos mm 550
Roscas Métricas mm 1 - 120
Carrera del carro transversal mm 750
Roscas Pulgadas hilo/pulg 30 - 0.25
Carrera de la portaherramienta mm 300
Roscas Modulo Mod 30 - 0.25
Potencia del motor principal kW 15 22*
Roscas Diametral Pitch DP 1 - 120
Peso Neto de la maquina kg 6440 - 15440
Contrapunto
Cabezal
Diámetro de la funda mm 105 165**
Perforación del husillo mm (inch) Ø 153 (6) Ø 230* (9)*
Ø 305* (12)* Salida de la funda mm 150 200*
Nariz del husillo A2-11 A2-15 A2-20 Cono del contrapunto MT 6
Cono del husillo MT 5 MT 6 MT 6 **para distancia entre puntos 5 a 10m * opción
Revoluciones del husillo rpm 5-670 4-500 4-400 Especificaciones sujetas a cambio sin previo aviso
Características generales
Bancada templada Accesorios Opcionales
Engranes de transmisión templados Luneta fija grande Ø 255 – 455mm
Freno del husillo electromagnético Luneta móvil Ø 30 – 230mm
Sistema de lubricación automática Chuck Ø20”, Ø25”
Sistema de refrigeración de corte
Brida para chuck Ø20”, Ø25”
Perforación del husillo estándar Ø 6”
Opción perforación del husillo Ø 9” y Tope longitudinal micrométrico
Ø 12” Tope longitudinal de 5 posiciones
Opción desplazamiento motorizado Aparato de tornear conos
de contrapunto Torreta de cambio rápido
Accesorios Estándar Posicionamiento manual del husillo (5
Luneta fija Ø 30 – 300mm grados)
Dos puntos fijos (de husillo y de
contrapunto)
Aparato de recaída en el paso
Iluminación del espacio de trabajo
Llaves de servicio
Manual de instrucciones
 Tipos de tornos

Torno CNC
Torno revolver
http://www.famasa.com/product.php?id=2424

http://www.youtube.com/watch?v=vBoZY2wACKQ video torno revolver

http://www.youtube.com/watch?v=RvWITk2ZoTM&feature=related video torno revolver
Tipos de tornos

Torno de bancada corta, para

Torno vertical
tornear discos, bridas.
 Operaciones de torneado
Torneado: proceso de conformado por arranque de viruta, retirando el
material excedente en forma de viruta, con una herramienta de corte, de
un solo filo; generándose principalmente superficies de revolución.
La obra posee movimiento de rotación,.

Principales operaciones de
torneado
1. Cilindrado.
2. Torneado cónico.
3. Acanalado y tronzado.
4. Refrentado o careado.
5. Roscado o filetedo
6. Taladrado
7. Maleteado
8. Torneado de contorno
Operaciones de torneado

Refrentado
Bridas de acero, refrentadas

Acanalado
Taladrado
 Torneado de
contorno

Torneado de una
esfera, en extremo de
una barra.

http://www.youtube.com/watch?v=s4yQDE-fEHw&feature=related video torneado esfera

 Cilindrado y roscado

Etapas torneado de pernos,

Cilindrado partiendo de una barra hexagonal
 Moleteado

Torneado en torno copiador

Torneado cigüeñales
 TALADRADORA
Utilizada para perforar o agrandar agujero, mediante el empleo de
una broca helicoidal de 2 filos de corte

Tipos de Taladradoras

Taladro manual, taladro de mesa, taladro de columna, taladro radial

 Taladro de husillo múltiple en línea
Taladro radial 38-50
Mandriladora
de eje horizontal

Realiza trabajos de
torneado y taladrado
horizontal, posee una
mesa giratoria

Husillo Mesa giratoria

 Cepilladoras
Utilizado para obtener superficies planas,

Parámetros de corte:
1.Vc = movimiento de corte
2.Vr = movimiento de retroceso
3.a = movimiento de avance
4.p = penetración
Cepillo hidráulico de codo
http://www.youtube.com/watch?v=pJQkVVGUXgI video tallado canal chavetero, en rueda
 Cepillo de mesa

Cepillo vertical o
mortajadora

Cepillo para madera

Garlopa
El cepillado y perfilado
Son operaciones parecidas ambas incluyen herramientas de corte de
punta sencilla movida linealmente rectilíneo alternativo.

En el perfilado la herramienta tiene la forma del perfil a tallar

Cepillado de madera
FRESADORA
Genera canales, mediante el
empleo de una herramienta de
varios filos de corte, llamada
Fresa.
Tallar engranajes, canales
chaveteros en ejes, colas de
milano, ranura T, etc.

Tipos de fresado
1. De corte periférico o
tangencial, con el uso de una
fresa cilíndrica

2.De corte frontal, con el

empleo de una fresa de
vástago. Fresadora universal, con husillo para
instalar fresas cilíndricas
 Fresadora
CARACTERISTICAS:
Fresadora de torreta ladarasa GVM-5
MESA DE 1200 m/m
CURSO DE 800 m/m
TRANSVERSAL
CURSO DE 545 m/m
VERTICAL
CURSO DE 400 m/m
CARNERO
CURSO DE 550 m/m
CAÑA
CURSO DE 150 m/m
MAQUINA EQUIPADA CON VISUALIZADOR Y
HUSILLOS A BOLAS
DISPOSITIVO DE FRESAR EN ANGULO RECTO

Fresadora universal, con cabezal de

husillo vertical, para instalar fresas de
vástago
Herramientas de la fresadora

- Fresas cilíndricas o de corte periférico

- Fresas de vástago o de corte frontal
Fresado periférico, de acuerdo al
avance, se presentan dos tipos

1.En direcciones opuestas a la

rotación de la fresa
2.En el sentido de rotación de la
fresa

Esquema de un proceso de
fresado periférico
Operaciones de fresado, con fresa de disco

Aplanado Acanalado

Rebaje un
Rebaje lados
lado
opuestos
 Fresado con fresa de vástago
• En el fresado frontal el eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de trabajo y
el maquinado se ejecuta por los bordes o
filos cortantes del extremo o periferia de
la fresa
• Hay diferentes tipos de fresado frontal
Aplicación del Fresado
Cabezal divisor
Se utiliza para:
1. Dividir una circunferencia
en partes iguales
2. Dividir un segmento de
recta en partes iguales
* Ejm: tallado de dientes de
engranajes y de cremalleras

Cabezal divisor (a la izquierda) y contrapunta

(derecha), instalados en la mesa de la fresadora
Fresa madre
http://www.youtube.com/watch?v=Km70UK_dKxU&feature=related fresado de tornillo sinfín
http://www.youtube.com/watch?v=o-EAvWMcULo generado de engranaje con generador de piñón
http://www.youtube.com/watch?v=o9Q3qvOuUA4&feature=related generado de engranaje con fresadora madre
 Aplicación del cabezal divisor
Ejm. ¿Cuál será el giro de la manivela, en cada división, para dividir una circunferencia en 12
partes iguales
Giro manivela = 40/ 12 = 3 4/12 = 3 1/3
Utilizando el plato divisor que tenga una circunferencia con un numero de agujero múltiplo del
denominador (3)
Giro de la manivela = 3 10/30 (3 vueltas completas de la manivela mas 10 espacios en la
circunferencia de 30 agujeros

Esquema de un cabezal divisor

Cabezal divisor
Afiladoras

Afiladora universal

Afiladora de brocas
y de fresas
 CENTROS DE MAQUINADO.
Un centro de maquinado es una maquina automatizada capaz de
realizar múltiples operaciones de maquinado
- Cambio rápido de herramientas
- Paletas trasportadoras
- Posicionado automático de las partes de trabajo

Los centros de maquinado se clasifican en:

Horizontales , Verticales, Universales

Ejemplo de operación de un centro de

torneado y fresado
1.Torneado de segundo diámetro,
2.Fresado en una posición angular,
3.Taladrado de un agujero y
4.Corte.

http://www.youtube.com/watch?v=ATxISidzWAk video Centro de maquinado torno CNC

http://www.youtube.com/watch?v=yTnG8gjUkqM&NR=1 video torno cnc
 Brochadora
Maquina herramienta especializada para tallar canales.
Ejm.: canales chaveteros en los agujeros, agujeros ranurados

Brochas, herramienta para tallar canales chaveteros

Fresa, mostrando
canal chavetero
Maquina Brochadora
 Rectificadoras
Utilizadas para dar acabado dimensional y acabado superficial, cuando se
requiere un mayor acabado que el proporcionado por las maquinas
anteriores (torno, taladro, cepillo, fresadora).

Rectificadora cilíndrica

Rectificadora plana
 Rectificado con rueda abrasiva
Es un proceso de remoción de material, utilizando una rueda abrasiva,
(herramienta de múltiple filos de corte), en el cual las partículas
abrasivas están aglutinadas en una rueda, que gira a 3000 rpm.
La remoción de material es en pequeñas cantidades,

Los parámetros para la selección de la rueda abrasiva:

1.Material del abrasivo,
2.Tamaño del grano del abrasivo,
3.Grado de la rueda (capacidad del aglutinante para retener el grano)
4.Estructura de la rueda (grado de porosidad)
5.Material del aglutinante.

Material abrasivo: se selecciona de acuerdo a la dureza del material a

trabajar, su propiedad general es alta dureza.
•Oxido de aluminio,( AL2 O3),
•Carburo de silicio (SiC)
•Nitruro de boro cúbico (CBN)
•Diamante
RUEDAS ABRASIVAS
La rueda abrasiva, es la herramienta utilizada en las
maquinas esmeriladoras y en las maquinas rectificadoras.

Componentes de las
rueda abrasiva
Proceso de corte en el rectificado
Proceso de esmerilado
υ = π DN
υ = velocidad de la superficie de la rueda,
m/min;
N= velocidad de husillo rev/min
D= diámetro de la rueda m
RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS CON HUSILLO
HORIZONTAL Y MESA DE TRABAJO OSCILANTE

Esmerilado de Superficies planas.

• A) Husillo horizontal con mesa de
trabajo oscilante.
• B) husillo horizontal con mesa de
trabajo rotatoria.
• C) husillo vertical con mesa de trabajo
oscilante.
• D) husillo vertical con mesa de trabajo
rotatoria.
 RECTIFICADO CILINDRICO

Rectificado
cilíndrico externo
Rectificado cilíndrico
interno
RECTIFICADO EXTERNO
SIN CENTROS

RECTIFICADO INTERNO
SIN CENTROS
 Acabado superficial para diferentes procesos
de acabado con abrasivos
Los procesos con abrasivos incluyen rectificado, pulimentado, súper
acabado, pulido, Abrillantado estos se usan como procesos de acabado

Acabado superficial
rugosidad
Acabado superficial para diferentes procesos
de maquinado