UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA-ENERGA

PROCESOS DE MANUFACTURA I
EXAMEN PARCIAL. Viernes, Junio 18 del 2004
Solucionario.
PROBLEMA N 1 (9 puntos)
Se va ha disear un torno mecnico que deber tener una potencia elctrica del motor de 3Kw, y se
transfiere al ingreso del contraeje del sistema un momento torsor o par de 292cm-Kgf, en la caja
Norton se ubican poleas escalonadas opuestas entre si, y para el husillo principal deber tener
velocidades rotacionales de salida entre1024 y 2000rpm como mnimo y mximo, debindose
proyectar cuatro variaciones de la velocidad de giro, donde la distancia entre centros virtual es
392mm por mando directo. Y, del sistema por mando reductor; la distancia entre centros es 170mm,
la relacin de transmisin instantnea total es 16 (0.0625), y la relacin de transmisin instantnea
del primer tren es 4 (0.25). Se pide determinar:
1. La velocidad rotacional del contraeje.
2. Las velocidades directas a la salida del husillo principal.
3. Los dimetros de las poleas escalonadas opuestas.
4. El modulo circular ISO normalizado.
5. El nmero de dientes del primero y segundo tren del sistema.
6. Las velocidades del sistema reductor a la salida del husillo principal.
Solucin:
Pm = 3Kw
Mt = 292cm-Kgf
n
mnimo
= 1024rpm
n
mximo
= 2000rpm
Distancia virtual: Cv = 392mm.
m. = 4
a. =170mm
i
T
= 16 (0.0625),
i
1,2
= 4
1. La velocidad rotacional del contraeje.
rpm
*
*
n 981
292
4 71620
292
75
102 3
71620
1

2. La razn geomtrica de la progresin.
K = 25 1
1024
2000
1 4
,

2. Las velocidades en progresin geomtrica.

Elaborado Ings. Snchez Valverde, Vctor. 8 julio 2013
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n
8
= = 1024 rpm
n
6
= n
6
*K =1024*1.25 = 1280 rpm
n
4
= n
4
*K =1280*1.25 = 1600 rpm
n
2
= n
4
*K =1600*1.25 = 2000 rpm
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PROCESOS DE MANUFACTURA I
3. Dimetro de las poleas de los conos escalonados:
Dimetro mayor del contraeje:
d
1
=
mm
n
n
Cv
263
2000
981
1
392
1
2
1

+

+
d
2
= Cv d
1
= 392-263=129 mm
d
3
=
mm 243
1600
981
1
392

+
d
4
= Cv d
3
= 392 243 = 149 mm
d
5
=
mm 222
1280
981
1
392

+
d
6
= Cv d
5
= 392 222 =170mm
d
7
=
mm 200
1024
981
1
392

+
d
8
= Cv d
7
= 392 200 =192mm
4. El modulo circular ISO normalizado.
4
4 1 17
170 2
1
2
2 1 1

+

) ( *
*
) i ( * Z
a *
m
,
5. El nmero de dientes del primero y segundo tren del sistema.
A) Primer tren:
Z
1
= 17 i
1,2
= 4
Z
2
= Z
1
* i
1,2
=17* 4 = 68
B) Segundo tren:
i
3,4
= 16/4 = 4
Z
3
= 17
Z
4
= Z
3
* i
3,4
= 17* 4 = 68
6. Las velocidades del sistema reductor a la salida del husillo principal.
rpm
*
*
*
Z * Z
Z * Z
d
d
n n
S
125
68 68
17 17
129
263
981
4 2
3 1
2
1
1 1


rpm
*
*
*
Z * Z
Z * Z
d
d
n n
S
100
68 68
17 17
149
243
981
4 2
3 1
4
3
1 2


rpm
*
*
*
Z * Z
Z * Z
d
d
n n
S
80
68 68
17 17
170
222
981
4 2
3 1
6
5
1 3


rpm
*
*
*
Z * Z
Z * Z
d
d
n n
S
64
68 68
17 17
192
200
981
4 2
3 1
8
7
1 4

Elaborado Ings. Snchez Valverde, Vctor. 8 julio 2013
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PROCESOS DE MANUFACTURA I
PROBLEMA N 2
(
5 puntos)
Para la experiencia en el laboratorio del tipo en corte ortogonal, se mecaniza un material de acero
cuyo peso especifico es
3
8 7 cm / grf .
, razn por el cual la herramienta usada tiene un ngulo de
ataque

15 , siendo el avance de 0.35mm/rev, y el ngulo de posicin es 46, el ancho de la viruta

es mm 5 . 2 , la longitud de la viruta es m 9 . 1 , y cuyo peso obtenido es de
grf .5 18
.
Asimismo, la profundidad de contacto de la herramienta y la viruta es mm .2 1 , cuyo esfuerzo de
cizallamiento normal sobre la cara de ataque se distribuye forma lineal, desde un valor mximo de
2
96 mm / kgf
hasta cero sobre el filo del extremo de su longitud de contacto y del mismo modo, el
coeficiente aparente de ficcin es 0 1. . Se pide calcular:
1.- La fuerza normal de cizallamiento.
2.- El ngulo de cizallamiento.
3.- La fuerza resultante o equivalente.
4.- La fuerza de corte.
5.- La presin o coeficiente especifico del material en Kw-min/cm
3
.
Solucin:
3
8 7 cm / gr .

15
mm b 5 . 2
m l 9 . 1
0
grf . W 5 18 mm . p 2 1
2
96 mm / kgf
ns

0 1.

1.- Fuerza normal de cizallamiento
1.1..- Esfuerzo normal de cizallamiento
As F
As
F
ns ns
ns
ns

1.2.- rea de cizallamiento deformada

2
5 1
2
2 1 5 2
2
mm .
.
. . p b
As

Fuerza normal de cizallamiento

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96Kgf/mm
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Kgf . As F
ns ns
144 5 1 96
2.- Angulo de cizallamiento
1
]
1

sen r
cos r
tg . arc
c
c
1
1
2.1.- Espesor de la viruta deformada
b e l W
s 0
mm .
. . .
.
b l
W
e
s
5 0
8 7 5 2 9 1
5 18
0

Espesor no deformado.
e
c
= a * sen K = 0.35*sen46 = 0.25mm
2.2.- Razn de corte
5 0
5 0
25 0
1
.
.
.
e
e
r
s
c

Angulo de cizallamiento
( )
1
]
1

29 584 0
15 5 0 1
15 5 0
1 1
. tg . arc
sen .
cos .
tg . arc
3.- Fuerza resultante
( ) + sen F F
ns
/
3.1.- Angulo de ficcin media
. tg

0 1.
F
F
Tg
n

45 0 1
1


) . ( tg . arc
3.2.- fuerza resultante.
( )
( )
kgf
sen
sen
F
F
ns
168
15 45 29
144

4.- Fuerza de corte
( ) ( ) kgf . cos cos F Fc 5 145 15 45 168
5.- Presin especifico de corte.
5.1.- rea de corte no deformado:
0
29 5 1 sen . sen As Ac
2
727 0 mm . Ac
2
200
727 0
5 145
mm / Kgf
.
.
Ac
Fc
Kc
Kc = 0.033 Kw-min/cm
3
PROBLEMA N 3 (6 puntos)
Una maquina herramienta universal tiene un motor elctrico de KW .2 2 , cuya eficiencia mecnica
es del % 80 , donde la velocidad de corte mximo para el debastado es min / m 25 , para el acabado
es min / m 30 y el husillo principal se encuentra dotado de velocidades de: n = 45, 63, 88, 125,
175, 240, y 335rpm, y la caja de la mesa o mandil tiene las velocidades automticas para el corte
longitudinal de avances en:
115mm/min y 90 63, 45, 30, 22, 16, Va
. Y, La presin
especifica de corte del material esta propuesto por
3 18 . 0
min/ ) 2 / ( 036 . 0 cm kw Te Kc


donde:
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Te es la tolerancia de eje, y el dimetro nominal de la pieza es
000 0
074 0
74
.
.
+

, donde el dimetro mximo

deber ser para el proceso de debastado y el mnimo para la operacin del acabado.
El proceso de manufactura tiene un avance rev mm/ 35 . 0 , para el ngulo de posicin de 60 para
el debastado y 90 para el acabado, con una profundidad de corte de mm 3 y su longitud de la
pieza es mm 350 . Se pide determinar:
1.- Seleccin de la velocidad de corte: debastado y acabado.
2.- La potencia de especfica de corte.
3.- La potencia de corte: debastado y acabado.
4.- El numero de pasadas.
5.- El tiempo de mecanizado: debastado y acabado.
Solucin:
KW . Pm 2 2
% 80
min / m Vc
min / m Vc
30
25

926 73
000 74
. d
. d
min
max

1.- Debastado: Seleccin de la velocidad de corte

0
074 . 0
74
+

mm d
max
74
1.1.- Velocidad de giro
rpm .
d
Vc
n 54 107
74
25 1000 1000

Seleccionamos:
n = 88rpm
1.2.- Velocidad de corte acabado
min / m .
.
n d
Vc
min ,
45 20
1000
88 926 73
1000

Acabado: Seleccin de la velocidad de corte

0
074 . 0
74
+

mm . d
min
926 73
1.1.- Velocidad de giro
rpm .
. d
Vc
n 17 129
926 73
30 1000 1000

Seleccionamos:
n = 125rpm
1.2.- Velocidad de corte acabado
min / m
.
n d
Vc
min ,
29
1000
125 926 73
1000

2.- Potencia especifica de corte

18 . 0 18 . 0
2
074 . 0
036 . 0
2
036 . 0

,
_

,
_

Te
Kc
3
min
065 . 0
cm
kw
Kc

3.- Potencia de corte.

DEBASTADO:
Espesor de viruta no deformada.
e
C
= 0.35* sen 90 = 0.35mm.
Seccin de corte.
Ac = e
C
* p = 0.35*3 = 1.05mm..
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Remocin de viruta
min / cm . . * . Vc * Ac Zw
3
47 21 45 20 05 1
Kw . . . Pc 4 1 47 21 065 0
ACABADO:
Espesor de viruta no deformada.
e
C
= 0.35* sen 60 = 0.3mm.
Seccin de corte.
Ac = e
C
* p = 0.3*3 = 0.9mm
Remocin de viruta
min / cm . * . Vc * Ac Zw
3
1 26 29 9 0
Potencia de corte.
Kw . . * . Pc 69 1 1 26 065 0
Potencia efectiva
KW . . * . Pm Pe 76 1 8 0 2 2
3.3.- Verificacin
KW . . .
Pc Pe
4 1 69 1 76 1 > >
>
4.- Numero de pasadas
Una pasada cada por cada proceso.
5.- Tiempo de mecanizado.
Debastado:
Va
L
Tm
min / 8 . 30 88 35 . 0 m n a Va
Seleccionamos.
min / mm Va 30
min . Tm 67 11
30
350

Debastado:
Va
L
Tm
min / m . * . n a Va 5 37 125 30 0
Seleccionamos.
min / mm Va 30
min . Tm 67 11
30
350

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