Curso Bsico Sobre Manejo de Materiales en la Industria Minera

Por Miguel M. Morales Consultor mmorales@polimin.com 09 852 9124

ndice
Seccin 1.0 Cintas Transportadoras--------------------------------2.0 Polines------------------------------------------------------3.0 Poleas-------------------------------------------------------4.0 Raspadores de Cintas Transportadoras------------------5.0 Faldones y Guarderas----------------------------------------6.0 Detectores de Metales---------------------------------------7.0 Separadores Magnticos -------------------------------------8.0 Alimentadores Vibratorios-------------------------------------9.0 Beltfeeders-------------------------------------------------------10.0 Puntos de Traspaso de Materiales------------------------1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Prologo
Este curso est diseado especialmente, para darle los conocimientos generales y bsicos sobre manejo de materiales en una planta de chancado, a cualquier persona, sin importar: su nivel educacional , cargo que ocupa en la actualidad , o nivel envolvimiento en manejo de materiales en planta. El material didctico est preparado de tal manera, que le permite al lector obtener, en muy poco tiempo, obtener un nivel alto de conocimientos sobre el manejo de materiales en la industria minera; ya que utilizan conceptos de instruccin plenamente probados, como son: 1- Destacar en negro aquellos tems que el lector debe aprender. 2- Uso extenso de ilustraciones para facilitar el aprendizaje, por parte del lector. 3- Repeticin de aquellos conceptos e tems, que le van a ser necesario y tiles al lector recordar despus del curso. Toda la informacin, que se presenta en este curso , han sido recolectada de libros especializados en el tema, manuales de: la CEMA ( Conveyors Equipment Manufacturers Association , la VSMA ( Vibrating Screen Manufacturers Association ), libros especializados sobre el proceso de conminucin ( Muhlar Jurgenssen , Manuales de las empresas Nordberg y Allis Chalmers, Flexco, Eriez Magnetics, FMC-Syntron, etc. ) publicaciones de la Chemical Society y otras publicaciones, como el EMJ ( Engineering Mining Journal ). Y adems incorpora conocimientos adquiridos en terreno por el autor a travs de los aos. Entre los tema que son tratados en este manual se encuentran: diseo de puntos de traspaso de materiales, cintas transportadoras, separadores magnticos, detectores de metales, poleas, polines , cintas transportadoras, alimentadores vibratorios , y otro tipos de equipos, utilizados en plantes de chancado. Este curso debe ser complementado con una serie charlas y presentaciones, a los lectores de ste, de modo de reforzar todos los conocimiento adquiridos por el lector y contestar cualquier tipo de pregunta, que ste tenga sobre los temas presentados en este material didctico. Nota: Este manuscrito est cubierto por derechos de autor y por lo cual se solicita que su contenido no sea reproducido en ninguna forma.

Seccin 1 Cintas Transportadoras

Cintas Transportadoras 1.0 Introduccin. El propsito de esta seccin, es el de familiarizar en general a los usuarios de cintas transportadoras, sobre las caractersticas bsicas de las cintas transportadoras y los factores que hay que considerar durante el proceso de seleccin de estas. Y debido a que existen un gran nmero de programas computacionales sobre los clculos para el dimensionamiento de estas, no se proceder a entrar en este tipo de detalle; y adems cada fabricante de cintas tiene sus designaciones propias, lo cual hace el tema de seleccin de la cinta, an ms confuso y complicado, por lo cual lo mejor es trabajar con fabricantes miembros de la CEMA ( Conveyors Manufacturers Association) y basarse en las recomendaciones de ellos para la aplicacin. Normalmente la seleccin de la cinta transportadora a utilizar, no es solamente basada en factores tcnicos, pues los factores econmicos juegan un papel muy significativo en la decisin, sobre el tipo de correa a adquirir, y esto normalmente complica la situacin para los operadores. 2.0 Factores a considerar. El primer paso que se debe tomar para poder determinar la cinta que es ms adecuada para una aplicacin en particular, es la recoleccin de datos, y entre esta se encuentra, la siguiente: a- Informacin sobre el producto a transportar, como : 1-Densidad aparente. 2-Tamao mximo de partcula. 3-Presencia de aceites o productos qumicos. 4-Temperatura del producto. 5-Caractersticas del producto, sobre todo si es fino, tiene cantos cortantes, o es abrasivo. 6- Consideraciones medio ambientales, como gases que pueden afectar los componentes de la correa. bcdeCantidad de material que va a ser transportado por hora. Ancho de la cinta. Velocidad de operacin de la cinta. Perfil del conveyor, como : 1- Largo total de la correa transportadora . 2- Inclinacin o declive. 6

3- Ubicacin y radios, de todas la curvas verticales. f- Caractersticas de la unidad de motriz y del conveyor. 1- Nmero de poleas de transmisin de potencia, y si tiene dos poleas, hay que estudiar la distribucin de la potencia de los motores, entre las poleas motrices primaria y secundaria. 2- ngulo de envoltura en las poleas motrices. 3- Tipo de recubrimiento ( lagging ) sobre las poleas. 4- Tipo de sistema de partida, que se va a utilizar. 5- Dimetro de las poleas. 6- Tensin de la cinta. g- Sistema de tensin que se va a utilizar, incluyendo el tipo de tensionador y ubicacin de este. h- Tipo de polines, incluyendo: 1- Angulo de los polines. 2- Espaciamiento entre polines. 3- Dimetro de los rodillos. 4- Clasificacin CEMA. i- Sistema de carguo de la cinta, si es utilizando chutes o si es por cada libre. Y adems hay que obtener informacin sobre el largo de las guarderas en los puntos de transferencia. j- Temperatura ambiental, mxima y mnima. k- Tipo de empalmes que se van a utilizar, si van a ser del tipo vulcanizado en caliente o si se van a utilizar, empalmes mecnicos. 3.0 Componentes de las cintas transportadoras. En general, una cinta transportadora, tiene tres elementos: la cubierta superior, la carcasa o ncleo, y la cubierta inferior. La principal funcin de las cubiertas es la de proteger al ncleo contra daos por impacto o contra elementos dainos que puede haber en el medio ambiente Y el ncleo es el componente que : 1-Soporta las tensiones necesarias para poner y mantener en movimiento a la cinta, con esta ltima completamente cargada. 2-Absorbe la energa de los impactos de material sobre la cinta al estos ser depositados, durante el carguo de material sobre esta. 3-Suministra la estabilidad necesaria, para facilitar el alineamiento de la correa y adems da el apoyo necesario soportar el peso de la carga sobre los polines de apoyo.

Un cuarto componente, son las dos cubiertas para los lados de la cinta, los cuales protegen el ncleo contra la entrada de materiales, como lquidos, que pueden causar el desprendimiento de los componentes del ncleo. En la figura N 1 , pueden apreciar los componentes principales de una cinta transportadora.

Figura N 1 Componentes de una Cinta Transportadora. El ncleo que aparece en la figura N 1 est constituido de capas de tela o material sinttico, pero este tambin puede estar compuesto de cables de acero. Las cubiertas son normalmente hechas de goma, o compuestos parecidos a la goma, los cuales son producidos mezclando goma y elastmeros junto con otros productos qumicos, para que estas tengan ciertas propiedades deseadas para la aplicacin en la que va a ser utilizada. Por definicin, un elastmero, es una sustancia elstica parecida a la goma, que requiere ser sometida a un tratamiento trmico, para que el componente que ha sido construido con ste, retenga, su forma. Es importante hacer notar, que la goma, tiene una tendencia a siempre tratar de retornar a su forma original ( es como si la goma tuviera memoria ), y para prevenir esto, la pieza es sometida a un tratamiento trmico ( como si el calor le borrara la memoria a la goma). La cubierta superior, es normalmente ms gruesa que las otras cubiertas de la cinta; ya que esta es la que recibe el material y adems recibe los impactos, que este y otros objetos, como fierros, barras, palos y otros, le imparten a esta. Y adems de recibir el material, la cubierta superior protege al ncleo, contra daos, que le puedan impartir el material o los objetos antes mencionados.

Hay ocasiones, en las cuales por razones especificas, el espesor de la cubierta superior y la inferior son iguales, y esto es bsicamente dictado por las caractersticas de la aplicacin. Y la aplicacin, tambin dicta, las caractersticas que debe tener el material que se utiliza en las cubiertas. Debido al gran nmero de compuestos, que son utilizados para las cubiertas de las cintas, y los nombres que cada fabricante le da a cada uno de sus materiales, es virtualmente imposible mencionar estos sin confundir al lector. Y por lo cual, dejamos que el lector se contacte con los diferentes proveedores, y de ellos obtenga la informacin sobre los tipos de compuestos que estn disponibles en el mercado local; siendo lo importante, no el tipo de compuesto, sino las caractersticas de este en trminos de resistencia a la abrasin y a las condiciones ambientales bajo las cuales va a estar expuesta la cinta. El ncleo o carcasa, puede ser de dos tipos, uno siendo hecho de cables de acero, y el otro de capas de lonas de algodn o otros textiles, ya sean naturales o sintticos. Y en ambos casos el material que se utiliza para la construccin del ncleo debe ser flexible, para poder acoplarse al contorno de la polea. Una variante es la construccin de ncleos, con cables de acero reforzadas con telas hechas de material sinttico. Y bsicamente, el uso de esta combinacin es dictada por las caractersticas mecnicas del conveyor y de la aplicacin. En las figura N2 se muestra una correa, con ncleo compuesto por capas de telas entre las cuales hay planchas de goma.

Figura N2 Cinta Transportadora del Tipo Conocido como Reduced Ply, con Ncleo Hecho con Lonas de Telas Sintticas.

El la figura N2, se observa que hay capas de goma entre las telas, pero tambin existe un tipo de construccin en el cual todas las capas de tela estn ubicadas una sobre la otra, como aparece en la ilustracin N1; y este tipo es conocido como el tipo multiple plys o de capas mltiples, el cual se parece al sistema de capas de tela que es utilizado en la construccin de neumticos. En la figura N3 se puede apreciar el ncleo de cables de acero, los cuales estn rodeados de goma, el cual es el tipo ms simples de los muchos que son fabricados. Y como ha sido mencionado con anterioridad, en muchos casos se utilizan capas de tela, entre la goma y los cables de acero.

Figura N 3 Cinta Construida con Ncleo de Cables de Acero. Las cintas con carcasa de cables de acero, son principalmente en la industria minera, en aplicaciones donde se tienen transportan grandes volmenes de mineral o se tienen conveyors, que miden varios kilmetros. Y tambin son utilizados en instalaciones portuarias donde se manejan minerales, como el carbn. 4.0 Seleccin del tipo de cubierta. Tan importante, como la seleccin del tipo de carcasa a utilizar, tambin es importante la seleccin del tipo de cubierta a utilizar, ya que esta es la que recibe el material y recibe el impacto que ste le imparte. El sistema de clasificacin de cubiertas, que se utiliza hoy da, es el de la RMA (Rubber Manufacturers Association ), el cual es el siguiente:

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RMA Grade 1 Recomendado para servicio pesado, materiales gruesos y pesados, donde se requiere alta resistencia a la abrasin y baja resistencia al aceite. RMA Grade 2 Recomendado para servicios medianos, donde se requiere buena resistencia a la abrasin y a los impactos, y baja resistencia al aceite. RMA Grade 3 Recomendado para servicios livianos, donde se requiere baja resistencia a la abrasin y a los impactos, y resistencia muy limitada al aceite. RMA High Temperature - Indicados para trabajar hasta con materiales con una temperatura de 150 F, ( 65.5 C ). Oil & Chemical Duty - Resistentes al aceite y derivados del petrleo, productos qumicos y productos corrosivos. El espesor de la cubierta superior, es mejor que lo recomienden los fabricantes de las cintas, ya que ellos cuentan con bancos de data muy extensos, los cuales estn basados en experiencias de terreno con sus cintas. Normalmente en la industria minera se utiliza, el tipo RMA Grade 1, el cual no solamente tiene una gran resistencia a la abrasin, sino que tambin es resistente a los cortes, que las rocas con cantos afilados, pueden causar. 5.0 Tipos de empalmes. Existen dos tipos de empalmes, el tipo vulcanizado en caliente o en fro, y el tipo de empalme mecnico utilizando grampas metlicas; siendo el ms popular el tipo de empalme vulcanizado, ya que este adems de ser ms fuerte, tambin tiene mayor duracin, pero significa mayor tiempo de detencin .Otra ventaja de los empalmes vulcanizados, es que este es completamente liso, lo cual es ideal cuando se utilizan raspadores de correas detrs de la polea de cabeza. Algunas de las desventajas de los empalmes vulcanizados son: su costo, la necesidad de tener una correa con varios metros adicionales para facilitar el proceso de empalme, y toman mucho ms tiempo realizarlos, adems de ser costosos; ya que hay que tener equipos especiales para realizarlos. Es importante resaltar, que para llevar a cabo, con xito, una vulcanizacin, es necesario , que estas sean llevadas a cabo, bajo condiciones de humedad y polvo muy controladas; y adems de contar con un gran nmero de herramientas especiales y costosas, el personal que lleva a cabo estos empalmes debe contar con gran experiencia . En trminos de horas , dependiendo del tipo de empalme que se lleva a cabo, estos pueden variar entre 6 y 24 horas.

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Los empalmes mecnicos, ofrecen la ventaja que son: fciles y rpidos de realizar, no se requiere tener tantos metros adicionales como en el caso de los empalmes vulcanizados, no se requiere maquinaria grande o difcil de mover, solo se necesitan herramientas de mano . Y adems este tipo de empalme es mucho menos costoso, que el empalme vulcanizado. En las figuras N 4 y N 5, se muestran los dos tipos de empalmes.

Figura N 4 Tpico Empalme Mecnico.

Figura N 5 Empalme Vulcanizado de Una Cinta con Ncleo de Cables de Acero. Los empalmes mecnicos tienen las siguientes desventajas: dejan las capas de lona expuestas al medio ambiente y al entrar humedad estas tienden a abrirse,

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quedan aberturas pequeas entre los empalmes por donde se filtran y caen partculas finas y estas caen sobre la cubierta inferior de la parte de la cinta que retorna al punto de carguo, y adems este tipo de empalme tiene menor resistencia mecnica. Los empalmes mecnicos, no se pueden utilizar en correas con ncleos de cables de acero. Pero son utilizados para realizar empalmes rpidos, en correas con ncleos de capas mltiples o de capas reducidas, donde el realizar empalmes vulcanizados se pueden postergar por varios das o semanas. Es necesario resaltar, que en los ltimos aos, los empalmes mecnicos se han vuelto muy populares, debido a las necesidad de minimizar las horas de detencin de las correas transportadoras. Y adems la empresa Flexco ha desarrollado una serie de mejoras a los sistemas de empalme mecnico, que ha hecho , que estos sean ms: eficientes , duraderos y fciles de llevar a cabo. Los empalmes mecnicos pueden ser llevados a cabo en un periodo , que dependiendo del tipo de empalme , que se utiliza , y el nivel de expertizage del personal, pueden tomar entre 45 y 90 minutos. Y por otro lado, hay que tener presente, que los empalmes mecnicos pueden durar muchos meses, si son monitoreados adecuadamente. Una gran ventaja de los empalmes mecnicos, es que estos estn a plena vista y pueden ser pueden ser monitoreados fcilmente, que es algo que no es factible con los empalmes vulcanizados. Y por otro lado, los empalmes mecnicos de hoy da , no afectara operacin de los raspadores, poleas, o de los polines; y debido a que los hay hechos de acero inox. y acero manganeso, estos no interfieren con la operacin de los electroimanes suspendidos. 6.0 Cuidado de las cintas transportadoras. Las cintas transportadoras, debido a su simpleza, requieren poca mantencin preventiva y bsicamente hay que mantener estas adecuadamente tensadas y encentradas. Y bsicamente la duracin de estas, depende en gran parte de los siguientes factores: 1- Proteccin de la correa contra perforaciones por barras, tubos, puntas de pala, y otros objetos metlicos grandes. 2- Proteccin contra dao ocasionado por rocas de gran porte con cantos afilados. 3- Mtodo de carguo de la cinta. Los tubos, barras, brocas y otros objetos metlicos largos, tienden a linearse en la direccin de flujo de la correa, y al llegar a los puntos de transferencia, tienden a 13

caer de forma vertical sobre la cinta transportadora, que pasa debajo del punto de transferencia, perforando sta ltima. Para prevenir la perforacin de las cintas, por los objetos antes mencionados, normalmente se utilizan electroimanes suspendidos, antes del primer punto de traspaso, de modo de que estos objetos, que normalmente son hechos de fierro comn , puedan ser retirados. Contra las perforaciones que son causadas por rocas grandes de gran porte, con cantos afilados, que caen desde gran altura, se utilizan chutes con grizzlys; los cuales permiten que el material menor a las aberturas del grizzly pase por las aberturas y forme una cama de material fino, sobre la cual caen las rocas de gran porte, y estas no hacen contacto con la cara de la cinta. En la figura N 6 se puede apreciar un chute de traspaso con seccin de grizzly, que adems de permitir que las partculas finas pasen entre las barras, tambin rompe el impacto de las partculas gruesas. Y como se puede apreciar, se forma una cama de mineral sobre la correa , y es sobre esta cama, que caen as partculas gruesas.

Figura N 6 Chute con Grizzly para Formar una Cama de Mineral Fino para Amortiguar el Impacto de Rocas Gruesas. Una vez que el material es depositado sobre la cinta, el dao que este puede ocasionarle a esta es mnimo, ya que este no se mueve lo suficiente para causarle dao a la cubierta superior de esta. Pero el mayor dao a la cubierta de una cinta ocurre cuando el material cae sobre esta, y es por eso que el diseo adecuado de los chutes de traspaso es fundamental para alargar la vida de una cinta transportadora.

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7.0 Carguo de las Cintas Transportadoras y su Impacto en la Vida til. Las siguientes condiciones de carguo resultan en el desgaste MXIMO en una cinta transportadora : 1- Cargar el material sobre la cinta desde un ngulo de 90, de forma transversal en relacin a la direccin de flujo de la cinta. 2- Cargar el material sobre la cinta a un ngulo mayor a 8, en relacin al plano horizontal, o sea colocar el material sobre una correa inclinada ms de 8 grados. 3- La altura de cada libre del material sobre la correa, es equivalente a una cada mayor a 48 pulgadas ( 1.2 metros ). 4- El material que es cargado sobre la correa, no tiene velocidad en la direccin de flujo de la correa, o tiene velocidad negativa , o sea en contra a la direccin de flujo de la correa. Las siguientes condiciones de carguo resultan en el desgaste tpico en una cinta transportadora: 1- Cargar el material en la misma direccin de flujo de la cinta. 2- El rea sobre la cual el material es depositado est en un plano horizontal, o no est inclinada ms de 8 grados. 3- Los chutes de carguo a la correa estn adecuadamente diseados, y tienen faldones para encentrar el material sobre la cinta. 4- La altura de cada libre del material sobre la correa, es inferior al equivalente a una cada de 48 pulgadas ( 1.2 metros ). Cumplir con todas las condiciones estipuladas en el prrafo anterior, y adems cumplir con las siguientes condiciones de carguo, resultan en el desgaste mnimo en una cinta transportadora: 1- Asegurar que el material, al ser colocado sobre la cinta, tenga una velocidad igual o aproximadamente igual a la velocidad de la cinta. 2- La altura de cada libre del material es inferior, a una cada equivalente a 3 pies (0.9 mts. ). 3- El chute sobre el cual se desliza el material ha sido adecuadamente diseado, y en el punto, sobre el cual cae el material sobre la cinta, se han colocado polines de impacto para amortiguar la cada del mineral sobre la cinta. 15

4- Se han tomado medida para colocar el material fino antes del material grueso, de manera de formar una cama de material sobre el cual cae el material ms grueso. Ver figura N 6. Existen condiciones y materiales que afectan la cubierta superior de una cinta transportadora, como pueden ser materiales calientes sobre 150 F ( 65.5 C ) , aceite, lquido hidrulico, etc. Y por lo cual se recomienda contactar a los fabricantes de las cintas, para determinar las resistencias que las cintas, que ellos fabrican, tiene a condiciones de temperatura, o presencia de aceites. Materiales como los siguientes no afectan las cubiertas tipo RMA Grade 1,2, y 3 : 12345cido sulfrico. Acetona. Azufre seco. Alcohol etlico . Fertilizantes.

El mayor problema que existe con la cubierta superior de las cintas transportadoras, es el desgaste que esta sufre , no solamente durante el carguo de material, sino que disparejo por el desgaste disparejo causado por los polines de retorno cuando a estos se les forma un queque de material hmedo que se ha secado. Y otra fuente de desgaste disparejo, es cuando se alojan partculas gruesas entre las guarderas, causando un corte como una raya longitudinal sobre la cubierta superior. Es comn que la cubierta superior sea recuperada un gran nmero de veces, ya que mientras el ncleo est en buen estado, se puede decir que la cinta est operable. Y durante este proceso de recuperacin se aplica una cubierta superior nueva, o se reparan aquellas secciones que han sufrido desgaste disparejo. El desgaste de la capa inferior de una cinta, es normalmente mnimo; y la mayor fuente de desgaste de esta, es causado por los derrames de material sobre la superficie de esta , el cual se aloja entre la polea de cola y la capa inferior de la cinta. Y es por esta razn. que antes de la polea de cola, se coloca un raspador de correa tipo arado, para remover cualquier material que se ha depositado sobre la cubierta inferior. 8.0 Seguridad. Como las cintas transportadoras forman parte de un conveyor, el tema de seguridad va a ser discutido aparte, en la seccin sobre los conveyors; pero de todas maneras hay varios detalles que deben ser destacados. Cuando se soldan componentes sobre o cerca una cinta transportadora, siempre se deben tomar las siguientes medidas:

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a- Evitar que chispas o cabos de soldadura caigan sobre la cinta. b- Cubrir la cinta con trapos bien mojados o con algn material que sea resistente al fuego o sean retardantes del fuego. c- Tener a mano extintores de incendio, del tipo con dixido de carbono. d- Tener radios a mano, de modo de poder avisar inmediatamente, en caso de incendios. Antes de intervenir la cinta, para ser empalmada, se debe proceder a la sala de mando, para informarle, que hay personal trabajando sobre la correa. Y adems , se deben poner avisos sobre los botones de partida de la correa, y colocar tarjetas o candados en los interruptores. El personal, que va a intervenir una cinta transportadora, para empalmarla, deben tener puestos todos los implementos de seguridad, que le fueron dados por la empresa, como son : lentes de seguridad, casco, guantes, protectores de odos, etc. Y siempre debe haber un radio disponible, y sintonizado en la frecuencia de la sala de mando, de modo de poder avisar rpidamente, en caso de accidentes Despus de realizar mantencin sobre la cinta, siempre hay que cerciorase, que no hay personas , ni herramientas, sobre la cinta; y hay que avisar a la sala de mando, sobre la intencin de poner el conveyor en operacin. Mientras la cinta est en operacin, los operadores deben tener cuidado de no tocar la cinta con las manos , o dejar, que artculos de vestimenta o implementos de trabajo hagan contacto con la cinta. Todas las guarderas, del sistema de transmisin de potencia deben estar colocadas, antes poner la cinta en operacin. Y todas la cubiertas de los chutes , deben estar cerradas. 9.0 Mantencin . La mantencin, de las cintas transportadoras, es bastante limitada, ya que stas, siempre y cuando estn bien diseadas y operadas, son muy duraderas y libres de mantencin. Bsicamente, la mantencin de las cintas est limitada a realizar empalmes, cuando existen roturas y recubrir la capa superior, cuando sta se ha gastado. Y lo que si es necesario realizar todos los das, es observar la operacin de la cinta e inspeccionar esta, de modo de detectar roturas, tempranamente, antes de que estas se conviertan en problemas mayores. Durante, la inspeccin diaria de las cintas, se deben observar los siguientes tem: a- Centramiento y tensin de la cinta. 17

b- Operacin de los raspadores de las cintas, y ver el desgaste de las paletas, de estos. c- Operacin de las guarderas , y alojamiento de partculas entre las guarderas y las cintas. d- Chutes y puntos de traspaso de material. e- Observar las poleas y el recubrimiento de estas. f- Espesor del manto de material sobre la cinta, y ver si hay segregacin de carga. g- Revisar el sistema de transmisin de potencia. h- Ver si hay desgaste de la cubierta superior e inferior, de la cinta. i- Ver que los sistemas de monitoreo de roturas de la cinta( rip detectors ) , estn operativos. Y adems hay que ver que todos los pull chords, estn en su lugar y estn operativos.

Bsicamente la duracin de una cinta transportadora, depende del nivel de mantencin preventiva que se realiza, y del monitoreo continuo de stas. Y bsicamente, lo que hay que hacer es entrenar al personal, a observar las cintas, mientras caminan por la planta; y reportar cualquier anomala, que le salten a la vista.

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Seccin 2 Polines

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Introduccin. Los polines cumplen varias funciones en el sistema de transporte de minerales, como son las siguientes: 1- Le dan apoyo adecuado a la correa transportadora. 2- Apoyan la carga que es transportada por la correa. 3- Protegen la correa transportadora, al amortiguar los impactos que esta recibe cuando cae mineral sobre esta. 4- Ayudan a mantener la correa transportadora encentrada. 1.0 Componentes de una Estacin de Polines o Rodillos. Una estacin de polines consiste de los siguientes componentes: a) Uno o ms rodillos o polines. b) Un marco de montaje para los polines c) Una base de montaje para montar la estacin en la estructura del conveyor.

Figura 1 Tpica Estacin de Polines de Carga y Componentes de los Polines

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Normalmente los marcos son fabricados de acero al carbono y pintados con varias capas de pintura anti corrosiva. Y en el caso de los polines que llevan carga, estos son instalados de forma horizontal sobre el conveyor ; mientras que en caso de los polines de retorno, estos son colocados, de forma horizontal y en la parte inferior de la estructura del conveyor. Comnmente las estaciones de polines se sujetan a la estructura del conveyor, por va de pernos con tuerca y arandelas de presin. Y estos deben ser apretados a mano y de acuerdo con las instrucciones del fabricante. 2.0 Componentes de los Polines o Rodillos. Los polines o rodillos consisten de los siguientes componentes: A) Un eje de acero. B) Una carcaza para el rodillo o poln. C) Un par de rodamientos anti friccin. D) Sellos contra la entrada de polvo y humedad Los rodamientos de los polines, pueden ser del tipo con bolas o esferas , o del tipo con rodillos. Y normalmente, los polines en que se utilizan rodamientos con bolas estn lubricados de por vida, mientras los que utilizan rodamientos con rodillos, requieren ser lubricados peridicamente. La tendencia en la industria minera es hacia los polines con rodamientos con bolas y lubricados por vida, a pesar del mayor costo de estos. Y normalmente, los polines tipo Heavy Duty tienen ejes con mayor dimetro que los Medium Duty y Light Duty. La carcaza de los polines es normalmente pintada con pintura epxica, pero estas tambin pueden ser pintadas con poliuretano en spray o pueden ser recubiertas con goma u otro material anti abrasivo. Y los polines recubiertos con goma, pueden tener una duracin entre 4 y 8 veces mayor, que los rodillos sin recubrir. Cuando se transportan minerales hmedos y pegajosos, se debe considerar utilizar polines de retorno con los rodillos recubiertos de goma. Y adems, se debe considerar el uso de polines recubiertos, en todas aquellas reas donde puede haber derrames de mineral. En el caso de que el material que se transporta sea corrosivo, como es el caso del mineral aglomerado, se debe considerar recubrir los rodillos con goma o neopreno, y adems se debe considerar el uso de pinturas especiales para proteger el marco de la estacin de polines contra la corrosin. 3.0 Normas sobre Polines La asociacin internacional que establece las normas para polines y correas transportadoras, es la CEMA ( Conveyors Equipment Manufacturers Association ) . Y esta asociacin ha desarrollado ha clasificado los polines en las siguientes clases, segn las condiciones de trabajo y dimetros.. 21

Sistema de Clasificacin de Polines de la CEMA Clasificacin Dimetro del Descripcin Rodillo A4 4 pulgadas. Light Duty A5 5 pulgadas Light Duty B4 4 pulgadas Light Duty B5 5 pulgadas Light Duty C4 4 pulgadas Medium Duty C5 5 pulgadas Medium Duty C6 6 pulgadas Medium Duty D5 5 pulgadas Medium Duty D6 6 pulgadas Medium Duty E6 6 pulgadas Heavy Duty E7 7 pulgadas Heavy Duty La CEMA ha establecido una serie de normas y especificaciones sobre polines, entre las que se encuentra una vida til mnima de los rodamientos de 30,000 horas para la serie B y C, y 60,000 horas para la serie D y E, para polines de igual ancho, girando a 500 RPM. Y adems la CEMA ha establecido, parmetros mnimos para los polines en lo que se refiere a la cantidad de carga que cada clasificacin de polines debera ser capaz de soportar. En el libro, sobre conveyors, editado por la CEMA se puede encontrar todo tipo de normas sobre polines de todos los tipos, y adems se pueden encontrar todo tipo de formula para realizar clculos de polines y correas transportadoras. Pero, ya que hoy da todas las formulas de la CEMA se encuentran desarrolladas en programas computacionales, se recomienda el uso de estos para realizar los clculos de polines, reductores, motores, y correas. Uno de los problemas que existe con las tablas preparadas por la CEMA es que los valores estn expresados en el sistema ingls y no en el sistema mtrico, y por lo cual no es fcil trabajar con ellas y requiere hacer conversiones. Y es por sta razn, que recomendamos utilizar programas computacionales, basados en los datos y normas de la CEMA, pero ya convertidos al sistema mtrico. 4.0 Instalacin de Polines en los Conveyors. Las estaciones de polines, son muy fciles de montar en los conveyors, ya que normalmente estas vienen pre armadas y slo es cuestin de montar estas correctamente sobre el conveyor. Y bsicamente hay que cerciorarse que la estacin de polines est: 1- Montada en lnea con el resto de las estaciones. 2- Montada de forma transversal a la correa, y adems debe estar a escuadra y paralela a las otras estaciones. 3- Los polines estn nivelados. ( la tolerancia es +/- 2mm. )

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4- Todos los pernos estn adecuadamente apretados segn las instrucciones del fabricante. 5.0 Tipos de Polines Tal como fue mencionado anteriormente, los polines cumplen una serie de funciones en los conveyors adems de llevar carga, y por lo cual se han desarrollado una serie de polines especiales para diferentes condiciones de trabajo y para cumplir con diferentes necesidades durante el proceso de transporte del mineral. Es comn, ver en un conveyor una serie de polines de diferentes tipos, colocados en diferentes puntos de la correa transportadora, y cada uno de estos cumpliendo con una funcin diferente en el sistema de transporte. Y como se puede apreciar en la figura N 2, cada tipo de poln tiene su aplicacin y su ubicacin especifica en la correa, como es el caso de los polines tipo centradores de correa, los cuales se deben utilizar en el rea del medio de la correa y no hacia los extremos de la correa como son errneamente utilizados. Y se puede ver el caso de los polines de impacto, los cuales se utilizan en conjuntos y siempre complementando a un chute, y no por si solos .

Figura N 2 Conveyor Tpico y Ubicacin de Cada Tipo de Poln. Los polines se pueden clasificar en ocho ( 8 ) tipos diferentes, que son los siguientes: 1- Polines de Carga o de Transporte.- Los cuales consisten en un juego de rodillos que apoya la parte de la correa transportadora que lleva el mineral. Y normalmente, estos polines consisten de un rodillo horizontal y dos rodillos inclinados, siendo lo ms comn que todos los rodillos sean del mismo ancho.

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En las figuras 2 y 3, aparecen dos tipos de polines de carga, uno es del tipo horizontal ( tambin conocido como polines planos ( flat idlers ), para correas planas, y el otro es del tipo angular, y con los tres rodillos del mismo largo. El ngulo de los rodillos afecta la cantidad de mineral que puede ser transportada, y mientras mayor es el ngulo, mayor es la capacidad de transporte de la correa.

Figura 2 Poln de Carga Tipo Horizontal.

Figura 3 Poln de Carga o Transporte Inclinados. Los polines, de carga tipo horizontal, son comnmente utilizados en correas alimentadoras ( beltfeeders) , mientras que los polines de carga inclinados son utilizados en todo de conveyor de alta capacidad o alta velocidad. Los polines de carga inclinados, normalmente tienen los rodillos laterales inclinados a: 20, 35, o 45 grados , siendo los ms comunes los de 35 grados. En la figura 4 se puede apreciar una estacin de polines , que tiene dos rodillos de un ancho y un rodillo de otro ancho. Y este tipo de poln es conocido como picking idlers , porque originalmente se utilizaba en secciones del conveyor donde se haca seleccin a mano del mineral que se iba a chancar fino.

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Hoy da los picking idlers se utilizan en secciones donde por necesidades de la aplicacin se necesita aplanar la seccin de la correa transportadora, como es el caso cuando se colocan electroimanes suspendidos y atravesados sobre las correas transportadoras.

Figura 4 Estacin de Polines de Carga, Tipo Picking Idlers. Normalmente Utilizados Electroimanes en las Secciones de los Conveyors Debajo de Suspendidos 2- Polines de Retorno- Estos apoyan la parte de la seccin de la correa que ya est retornado al punto de carga de la correa. Y normalmente estos polines consisten de un rodillo horizontal, como aparecen la figura N 5 , pero tambin los hay con dos polines en forma de V. Los polines de retorno, deben ser cuidadosamente seleccionados para la aplicacin para la que van a ser utilizados, ya que sobre estos polines pasa el lado sucio de la correa transportadora, la cual normalmente est sucia con mineral fino adherido y adems normalmente est hmeda; resultando en problemas de abrasin y de corrosin en estos polines.

Figura 5 Poln de Retorno Tipo Centrador Automtico de Correa. Como se Apreciar Puede Pivotear Automticamente. Los rodillos de los polines de retorno tienden a gastarse ms rpidamente por abrasin, que los polines que llevan carga. Y esto se debe a que sobre los rodillos de estos polines pasa la parte de la correa que lleva la carga, y siempre se queda algn mineral fino adherido a la cara de la correa transportadora.

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Es comn, que durante el proceso de seleccin de los polines a utilizar, se le pone ms cuidado a la seleccin de los polines de transporte, que a los polines de retorno. Sin embargo la seleccin de los polines de retorno, es mucho ms crtica; ya que estos estn sujetos a condiciones de trabajo mucho ms severas que los polines de carga, debido a que los polines de retorno hacen contacto con el lado sucio de la correa transportadora, resultando en desgaste prematuro de estos, ya sea por abrasin o por corrosin. Normalmente, mineral fino se acumula sobre la superficie del rodillo de los polines de retorno, formado un queque grueso de material, el cual es disparejo y tiende a ser menos gruesos en los extremos de los rodillos. Y este queque tiende a crecer de tamao, aumentando el dimetro efectivo del rodillo; lo que hace que ste que este gire a una velocidad menor que la de la correa transportadora, resultando en que haya cierto patinaje en estos. Pero el mayor problema, es que el queque de mineral es sumamente abrasivo, y por lo cual causa desgaste prematuro y disparejo de la cubierta superior de la correa transportadora. El uso de raspadores de correas, no solo reduce o elimina la acumulacin de mineral fino debajo del conveyor, sino que previene o reduce la formacin de un queque de mineral sobre el rodillo de los polines de retorno

Figura 6 Tabla Referencial de Distancia entre Polines de Transporte y Polines de Retorno En la figura 6, se puede apreciar una tabla referencial sobre el espaciamiento entre polines de transporte, y adems entre polines de retorno, la cual est basada en el ancho de la correa y la densidad aparente del material. Pero deseamos recalcar que sta es solamente referencial, y por lo cual se debe considerar realizar todos los clculos pertinentes para llegar al espaciamiento ms adecuado para la aplicacin.

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En el libro de especificaciones de la CEMA aparecen todas las tablas y formulas, con las cuales se puede calcular el espaciamiento ms adecuado para una aplicacin en particular. 3- Polines de Impacto- Los cuales se instalan en los puntos de carga de la correa y absorben el impacto del mineral, cuando ste cae sobre la correa. Y normalmente estos polines son fabricados de un material resiliente, que absorba o amortige el impacto y rpidamente pueda volver a su forma original. Y este tipo de poln se puede apreciar en la figura N 7.

Figura 7 Poln Para Absorber Impactos Los polines de impacto, normalmente consisten de una serie de discos de goma relativamente blanda ( 40- 45 Shore A) , separados por discos chicos o espaciadores, y ambos estn montados sobre un rodillo de fierro, el cual tiene su eje y rodamientos como un poln normal. Bsicamente los polines de impacto cumplen con la funcin de proteger la correa contra daos que rocas gruesas, pesadas y con cantos cortantes, pueden causar a la correa transportadora, y esta funcin es conseguida por los polines al ceder y amortiguar el impacto del mineral al caer sobre la correa . Como se puede apreciar en la figura N 8 , los polines de impacto son instalados muy cerca uno de otros. Y para evitar derrames de mineral en estos puntos de carga de la correa transportadora, siempre se debe considerar el uso de guarderas de goma sobre la seccin de la correa transportadora que va sobre estos polines.

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Figura N 8 Instalacin Tpica de Polines de Impacto. Es importante hacer notar que el uso de polines de impacto, no es un substituto al uso de chutes en los puntos de carga de las correas transportadoras. La vida til de los polines de impacto, debido a las condiciones severas bajo las que trabajan, es muy similar a la vida til de los polines de retorno. 4- Polines de alineamiento- Polines especiales los cuales tienen un dispositivo en sus extremos, como se puede apreciar en la figura N 9, los cuales controlan es desplazamiento lateral de la correa y la mantienen alineada. Y este tipo de polines se pueden utilizar en la seccin de transporte de la correa, al igual que en la seccin de retorno de sta. Los polines de alineamiento o centradores de correa, pueden ser instalados un poco ms alto que los polines de carga, y de esta manera se consigue obtener un mejor encentramiento de la correa, pero tambin la vida til de este poln va a ser menor.

Figura N9 Polines con Guas Centradoras de Correa Transportadora

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Los polines tipo centradores de correa, no son una cura definitiva a los problemas de encentramiento que puede tener una correa, y solamente corrigen pequeas desviaciones que ocurren de forma transiente en las correas. Los polines centradores, nunca deben ser instalados a menos de 50 pies ( 15.2 metros ) de las poleas del conveyor. Y es importante hacer notar, que si los bordes de la correa , roza frecuentemente con los rodillos de alineamiento de los polines centradores, es muy probable que el revestimiento de los bordes de la correa se gaste. 5- Polines de transicin- Los cuales se instalan en la zonas cercanas a las poleas, y el ngulo de estos polines se puede ajustar para facilitar la transicin de la correa entre los polines de carga y las poleas. Los polines de transicin ms comunes son los que tienen el, ngulo de los polines ajustable, y como se puede apreciar en la figura N 10 , a los cuales se le puede ajustar el ngulo de inclinacin cada 5 grados.

Figura 10 Polines de Transicin con ngulo ajustable Otra alternativa, para obtener una transicin adecuada entre el ltimo poln de transporte y la polea, es mostrada en la figura N 11. Y en este caso se muestra la transicin entre polines de 45 y la polea, pero en el caso de que utilicen polines de 35, entonces la transicin se hara con un poln de 35 y otro de 20 grados.

Figura 11 Transicin Utilizando Polines Inclinados Normales

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En el libro de la CEMA, aparecen una serie de tablas, que permite determinar la distancia a respetar entre el ltimo poln y la polea; y todos estas tablas toman en consideracin tem como: el ancho de la correa, el tipo de correa, el porcentaje de llenado de la correa, etc. 6- Polines de discos.- Estos son polines especiales, como los que aparecen en la figura N12 , los cuales son utilizados cuando se transportan material hmedos o pegajosos, y previenen que el material se adhiera al los rodillos de los polines.

Figura N 12 Polines de Retorno con Discos. Utilizados en Aplicaciones en que los Materiales estn Hmedos Los discos normalmente son de goma, pero tambin pueden ser hechos de otros materiales resistentes a la abrasin, incluyendo cermica. 7Polines autolimpiantes - Especialmente utilizados cuando se transportan minerales hmedos y pegajosos, y se utilizan en la seccin de retorno de la correa. Con una geometra en espiral, estos polines retiran el mineral hmedo que se puede haber adherido a la correa transportadora. Y estos polines se pueden apreciar en la figura N12.

Errneamente, a estos polines se le atribuyen la cualidad de limpiar la cara de la correa transportadora, pero en realidad este no es el caso, pero estos solamente se mantienen limpios y no ayudan a limpiar la correa transportadora.

Figura N 13 Polines de Retorno Tipo Auto-Limpiante

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8- Polines de Retorno Alineantes de la Cinta Transportadora. Al igual que hay polines de carga, que estn diseados para alinear la cinta, como el que aparece en la figura N 9, tambin hay polines de retorno que sirven para mantener alineada la correa durante su retorno hacia la polea de cola. Estos polines son muy simples de instalar y operar, y los hay de muchos tipos estilos y configuraciones, algunos muy parecidos a los que aparecen en la figura N 9, pero invertidos. Otros polines de este tipo son muy simples como el que aparece en la figura N 14.

Figura N 14 Poln de Retorno Tipo Centrador de Cinta Transportadora Hoy da los ms utilizados son los de rodillo dividido o rodillo partido , como los que aparecen en la Figura N 15.

Figura N 15 Polines de Retorno Centradores de la Cinta 9- Duracin de los Polines. Un factor muy importante para todos los usuarios, es la vida de los polines, y esta est afectada por un gran nmero de factores, como son : abcdeTipo de rodamientos. Tipo de sellos de los rodamientos. Espesor de la carcaza del poln. Ambiente de trabajo. Factores de carga.

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f- Velocidad de la cinta. g- Densidad de la carga. h- Mantencin del conveyor. CEMA basa todos sus especificaciones de vida til en los que llaman " Vida Util " o " BU " ( useful life ), que es el punto estadstico en el cual el 90 % de los polines estn operativos, sin un aumento en torque o ruido. Y esta vida est basada en que el poln no opera a ms de 500 pies por minuto ( 152,4 metros / minuto ). Bsicamente, como referencia, polines tipo A y B, tienen un a vida de 30.000 horas, mientras, que los con rating de C y D, tienen un BU de 60.000 horas, y los del tipo CEMA " E", tienen un BU de 90.000 horas. Es necesario resaltar , que el dimensionamiento de los polines, es parte del diseo de una cinta transportadora, y hay que cerciorarse que los polines no excedan una velocidad de 500 pies por minuto ( 152,4 m / minuto. , y que todos los factores de carga y ambiente son considerados en el diseo del conveyor. 10- Mantencin de los polines. Hoy da todos los polines son sellados, y no requieren que los rodamientos sean lubricados peridicamente; lo cual ha facilitado el trabajo de los mantenedores. Pero por otro lado, esto ha sido una causa de problemas; ya que los mantenedores y operadores se han despreocupado de observar la operacin de las cintas transportadoras, y cerciorarse que estas estn alineadas y operando adecuadamente. Bsicamente, el no tener que realizarle mantencin a los polines, ha causado que se pierda esa primera lnea de deteccin de problemas por parte de los operadores. De todas maneras, es importante que se observe el comportamiento de los polines, sobre todo, ver si hay acumulacin de material sobre su superficie. Y si este es el caso, esta acumulacin debe ser removida peridicamente; ya que no removerla va a reducir la vida til del poln.

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Seccin 3 Poleas

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1.0 Introduccin. Debido a los desarrollos que ha habido en los ltimos 25 aos, en el rea de correas transportadoras, ms anchas, de alta velocidad, con refuerzos de cables de acero y materiales textiles de resistencia alta, y tonelajes altos a transportar; las poleas han sido divididas en dos categoras, poleas tipo Standard y poleas de diseo especial para una aplicacin en particular( engineered type pulleys). Las poleas ms comnmente utilizadas son las poleas tipo Standard las cuales son construidas en un gran nmero de dimetros y anchos, y normalmente se construyen de acuerdo a las normas de la CEMA ( Conveyors Equipment Manufacturers Association ) y la ANSI ( American National Standards Institute ). Y es por esta razn, que antes de adquirir una polea o un conveyor completo, se le debe especificar al fabricante las normas que regiran para las poleas, que formaran parte del suministro. 2.0 Componentes de una Polea Bsicamente una polea consiste de un tubo de acero con un disco soldado en cada extremo, a los cuales tienen un agujero en su centro y se les acoplan unos anillos de compresin y bujes a los cuales se les acopla el eje de la polea. En la figura N 1 se puede apreciar una polea tpica, completa con eje, y en la figura N 2 se puede apreciar la construccin de una polea tpica, con refuerzo central por dentro..

Figura N 1 Polea Tpica Completa con Eje

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Figura N 2 Interior de una Polea Los ejes de las poleas son hechos de acero con alto contenido de carbn, normalmente acero tipo 1045 , y son torneados de acuerdo a dimensiones y normas preestablecidas para una polea de un dimetro especfico. 3.0 Tipos de Polea Standard. Existen dos tipos de poleas Standard, las que son las cilndricas y las tipo con aletas ( winged type pulleys ) , y cada una de estas tiene sus aplicaciones particulares. Pero en la minera, las poleas ms comnmente utilizadas son las del tipo cilndrico. En las figuras N 3 y N 4 se pueden apreciar poleas con aletas.

Figura N 3 Polea con Aletas

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Figura N 4 Polea con Aletas, Vista Interna. Las poleas con aletas son utilizadas cuando se transporta material que est relativamente hmedo o es pegajoso y cuando hay derrame de material sobre la cara de la correa que no transporta material. Bsicamente las poleas con aletas son poleas auto-limpiantes, con muy poca superficie a la cual no se les adhiere material. Y debido a que a estas poleas no se les adhiere material hmedo, no se experimentan problemas de formacin de queque , des-encentramiento de la correa transportadora, y desgaste prematuro de la cara inferior de la cinta transportadora. 4.0 Tipos de Cara de las Poleas Standard. La parte tubular de las poleas es conocida como la cara de las poleas, y normalmente cuando se adquiere una polea, siempre se especifica el dimetro y el ancho de la cara ( face width ). Y la cara de las poleas puede ser de tres tipos: a) Plana.- La cual es la ms frecuentemente utilizada en aplicaciones mineras, y esta se puede apreciar en la figura N 5.

Figura 5 Polea con Cara Plana

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b) Con Corona Curveada - La cual se utiliza para mantener la correa transportadora encentrada, pero no deben ser utilizadas en correas que tienen carcasas con cables de acero. Y esta se puede apreciar en la figura N 6.

Figura N 6 Polea con Cara Curveada o Tipo Corona c) Con Corona Curveada con Borde - La cuales asisten a mantener las correas encentradas, pero su aplicacin debe estar limitada a correas con carcazas de lona y de baja tensin. Y esta se puede ver en la figura N 7.

Figura N 7 Polea con Cara Curveada y Borde 5.0 Advertencia Sobre las Poleas Tipo Standard. Tal como lo dice su nombre, las poleas tipo Standard, son para uso general. Y por lo cual no deben ser utilizadas en aplicaciones, que involucran conveyors de alta velocidad y cintas con ncleos de acero.

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Para aquellas aplicaciones, que involucran cintas con ncleos de acero o que operan a velocidades altas, se recomienda que se utilicen poleas 6.0 Poleas Especiales o Engineered Type Pulleys. La necesidad de poleas especialmente diseadas y calculadas para un conveyor especfico, surge debido a las demandas fuera de lo comn , que han surgido con el uso de: conveyors de alta velocidad, anchos de correas sobre 72 pulgadas, cintas en ncleos de acero que operan a velocidades alta y que estn sometidas a tensiones altas. Debido a las demandas mecnicas que se les hace a estas poleas, la construccin de estas requiere mucho ms cuidado y adems requiere el uso de materiales de mejor calidad y resistencia mecnica. Debido a que el diseo de estas poleas es especial, el usuario debe darle al fabricante la siguiente informacin , para que este ltimo pueda realizar todos los clculos necesarios. a- Dimetro de la polea. b- Ancho total de la cara. c- Especificar si la cara va a ser plana o con corona. d- Ubicacin de la polea en el sistema ( cabeza, cola, tensora, etc.) e- Tipo de tensionador de la correa. f- Tipo de correa que se va a utilizar. g- Tipo de lagging que se desea utilizar. h- Condiciones ambientales ( temperatura, ambiente corrosivo, humedad, etc.) i- Potencia de los motores. j- Informacin sobre los reductores. k-Caractersticas del eje. l- Caractersticas de la aplicacin y del material que va a ser manejado por la polea. Es necesario resaltar, que debido a los materiales y procedimientos, que deben ser utilizados y seguidos, para construir estas poleas, los costos de estas no son bajos. 7.0 Recubrimientos de las Poleas. Normalmente las poleas son recubiertas con tela, goma, u otros materiales, principalmente con el objetivo de aumentar el coeficiente de friccin entre la cinta y la polea. Y adems, el uso de recubrimientos sobre las poleas, permite reducir el desgaste de la superficie de la polea.

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El recubrimiento de las poleas, es tambin conocido como , lagging, debido a su origen norteamericano. Pero en este manual utilizaremos el trmino recubrimiento, ya que este nombre es ms comn. El espesor de los recubrimientos puede variar desde unas milsimas de pulgada, hasta ms de una pulgada ( 25,4 mm. ) Y estos pueden ser de hechos de materiales, como : goma, poliuretano, telas con resinas epxicas, etc. Los recubrimientos ms comunes son los de goma, la cual es vulcanizada , en caliente, sobre la superficie de la polea. Y los revestimientos de lonas con resinas epxicas, son utilizados para aplicaciones, donde no abunda el polvo, o se transportan materiales abrasivos. En los ltimos aos, se ha comenzado a utilizar revestimientos hechos de poliuretano; ya que estos pueden ser aplicados en forma de spray. Y tambin se han comenzado a utilizar revestimientos, seccionados , los cuales consisten de barras que se pueden fcilmente entre rieles, que han sido soldados a la superficie de la polea. Este tipo de revestimiento se puede observar en la Figura N 8, y la gran ventaja de este tipo de revestimiento, es que no requiere que la polea sea retirada, para hacerle un cambio de revestimiento. La dureza de los recubrimientos en la polea de cabeza, vara entre 55 y 65 , Shore A. Y la dureza de los recubrimientos de las otras poleas , como las poleas tensoras y de cola, puede ser mucho ms blanda. Debido a que las poleas tienden a patinar, si el ambiente es hmedo o cae agua sobre estas, los revestimientos tienden a tener ranuras, por las cuales el agua se puede deslizar y no afectar, el contacto entre la polea y la superficie de la cinta transportadora. Existen varios tipo de ranuras, como se pueden apreciar en las figuras nmero 8 y 9, pero la ms comn es el tipo de ranura conocido como Espinazo de Pescado, o Herringbone , como se puede apreciar en la figura N 9.

Figura N 8 Revestimiento de Polea, Tipo Seccionado Con Diseo Tipo Cruzado o Criss Cross

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Figura N 9 Revestimiento Vulcanizado a la Polea Tipo Espinazo de Pescado o Herringbone Bsicamente las ranuras, en el revestimiento de las poleas, cumplen la misma funcin que las ranuras en los neumticos de un auto, que es la de soltar el agua y evitar el efecto de hidroplano, que podra ocurrir, si estas no estuvieran. 8.0 Ejes de las Poleas. Normalmente, las poleas son suministradas por los fabricantes , con su eje y rodamientos, por lo cual no es necesario tocar estos puntos. Pero de todas maneras es necesario resaltar que los ejes son hechos de acero tipo 1018, el cual es adecuado para ejes, los cuales son normalmente torneados, de acuerdo con las normas y dimensiones de la CEMA. En caso de que un eje se rompa, por una u otra razn, en lugar de soldarlo, lo mejor es reemplazarlo con uno nuevo, hecho de acero tipo 1018 y con dimensiones exactas al cual fue retirado de la polea. La experiencia, ha sido que los ejes que han sido soldados, tienden a quebrarse al poco tiempo. 9.0 Mantencin . Las poleas requieren muy poca mantencin, y bsicamente esta est limitada a los siguientes tem: a- Cambio de los revestimientos de la polea, slo cuando este est lo suficientemente gastado. b- Revisar los pernos que sujetan la polea, y cerciorarse que estos estn torqueados, dentro de la recomendaciones del fabricante. Y cerciorarse que la chaveta, tambin est bien apretada . c- Lubricar los rodamientos tipo descanso, sobre los cuales est montada la correa. d- Cerciorarse que la polea est correctamente alineada y nivelada. 40

10.0

Seguridad Industrial.

Aunque las poleas parecen ser un equipo muy inofensivo, estas han demostrado ser una de las fuentes principales de accidentes en las plantas , y estos accidentes son atribuibles a la negligencia de los operadores, que se ponen a trabajar cerca de las poleas, con el conveyor an en operacin. Y muchas veces, los operadores se descuidan, y meten las manos entre la polea y la cinta; siendo no fuera de lo comn que la mano le sea pillada entre estos componentes, lo cual , con mucha suerte, resulta en fractura de los huesos de la mano y/o el brazo. Antes de realizar algn trabajo en las inmediaciones de las poleas, es necesario que el conveyor sea detenido para realizar cualquier mantencin en ste; sobretodo hoy da, en que las cintas operan a velocidades por encima de los 2,7 metros /segundo.

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Seccin 4 Raspadores de Cintas Transportadoras

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1.0 Introduccin. Es comn que los materiales que son transportados en cintas transportadoras, contengan cierta cantidad de material fino, el cual normalmente tiene un contenido de humedad mayor al contenido total del producto que es transportado. Y debido al hecho de que el material fino tiende filtrarse entre las partculas gruesas y se sienta sobre la cubierta superior de la cinta, ste tiende a adherirse a la cinta. Los problemas surgen cuando el material grueso es descargado, y la cinta comienza su retorno hacia el punto de carguo , ya que el material que se adherido a la superficie de la cinta comienza a desprenderse por gravedad, y se deposita sobre las estructuras del conveyor o cae al piso debajo del conveyor , causando problemas de aseo. Pero el problema no se detiene aqu, pues a medida que la cinta comienza a hacer contacto sobre los polines de retorno, el material hmedo comienza a adherirse a estos, formando un queque de material sobre estos. Los problemas que la adhesin de partculas finas hmedas le traen a los polines de retorno, ya han sido discutidos en la seccin sobre polines, por lo cual referimos al lector a esa seccin de este manual, para obtener mayores detalles sobre estos. El uso de raspadores de correas es una de las pocas alternativas que existen para limpiar la cara de la cubierta superior de una cinta transportadora. Y aunque, en muchos casos los raspadores no son 100 % efectivos y en la opinin de muchos operadores, los raspadores no funcionan; algo es mejor que nada y su uso por lo menos reduce los problemas que la adhesin de partculas finas y hmedas le causa a los polines de retorno. Los raspadores de cintas transportadoras, son clasificados en dos grupos: raspadores para la parte externa de las cintas, que es donde el material se acumula por adhesin, y raspadores de la cubierta inferior de cinta, sobre la cual se deposita material debido a derrames durante el carguo de la cinta. En esta seccin se van a discutir ambas situaciones, pero en esta seccin se van a discutir los raspadores de la cubierta externa de la cinta, ya que esta es sobre la cual se deposita la mayor cantidad de material y la que ms problemas causa. 2.0 Ubicacin de los Raspadores. Los raspadores deben ser ubicados debajo de las cintas transportadoras, y deben ser colocados de tal manera, que el material fino que es raspado por estos caiga sobre el chute de descarga y no se pierda este material. Tpicamente, los raspadores son colocados inmediatamente despus que esta deja de hacer contacto con la polea de cabeza, pero cada da es ms comn ver la instalacin una estacin de raspadores sobre el rea de la correa seguido por otra estacin de raspadores en el rea detrs de la polea de cabeza.

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En la figura N 1, se puede apreciar una instalacin tpica, en la cual slo hay una estacin de raspadores, ubicada detrs de la polea de cabeza.

Figura N 1 Instalacin Tpica de Raspadores de Cintas Transportadoras. 3.0 Componentes Bsicos de los Raspadores. Los raspadores de cintas transportadoras son tan simples, que en muchas operaciones mineras, los operadores construyen estos utilizando pedazos de cintas transportadoras usadas; lo cual no es una buena prctica, ya que entre las telas del ncleo de esta cinta , utilizada como raspador, se alojan pequeos pedazos de material y estos, al hacer contacto con la cinta en movimiento tienden a desgastar a esta. Bsicamente un raspador de cinta, consiste de un componente raspador ( scraping component ) el cual hace contacto con la cinta en movimiento, una estructura o barra de montaje sobre la cual va montada el componente raspador , y un componente aplicador de presin, que permite que el componente raspador mantenga contacto con la superficie de la cinta. Originalmente el componente raspador era hecho de goma maciza blanda, pero hoy da estos son hechos de una gran variedad de materiales, que varan desde poliuretano hasta metales, y la decisin sobre el tipo de componente de raspado a utilizar lo dicta la aplicacin. En el caso de materiales que contienen cido sulfrico, no se pueden utilizar raspadores de poliuretano, ya que ste se ablanda al hacer contacto con el cido; y en caso de necesitar utilizar raspadores de metal, estos tendran que ser hechos de acero inoxidable 316. Normalmente, el componente aplacador de presin consiste de un resorte o un contrapeso. Y comnmente el marco es construido de acero al carbono, pero en algunos casos donde hay cido sulfrico, se utiliza acero inoxidable 316.

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4.0 Tipos de Raspadores. Debido al aumento que ha habido en la necesidad de utilizar raspadores de cintas transportadoras, hoy da existen , no solamente un gran nmero de fabricantes de estos equipos, sino que tambin una gran variedad de tipos y modelos de raspadores. Y estos varan significativamente en diseo, aplicacin y precio. Bsicamente existen tres tipos de raspadores: 1- Raspadores para raspar la cubierta superior de las cintas. 2- Raspadores para raspar la cubierta inferior de las cintas, tambin conocidos como raspadores de cola, debido a su ubicacin tpica, antes de la polea de cola de un conveyor. 3- Raspadores de poleas tensoras. 5.0 Raspadores de la Cubierta Superior de la Cinta. Los raspadores, de la cubierta superior de la cinta, pueden ser catalogados en dos tipos: 1- Estticos- Los cuales se colocan debajo de la cinta, y raspan el material a medida que esta se desplaza sobre las paletas del raspador. 2- Motorizados- Los cuales son accionados por un motor, y el raspador gira al mismo tiempo en que la cinta se desplaza sobre este. El tipo de raspador ms comnmente utilizado son los del tipo esttico debido a su menor costo, y su simpleza de operacin, y estos se pueden dividir en los siguientes tipos: a- Sencillos - Consistentes de una barra o paleta recta , la cual cubre el ancho de la cinta, como aparece en la Fig. N 2.

Figura N 2 Raspador Esttico con Contrapeso Aplacador de Presin Los raspadores sencillos, pueden ser simples, con solo una barra o paleta, y tambin pueden ser dobles, consistentes de dos barras o paletas, una paralela a la otra, pero ambas cubren el ancho de la cinta.

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b- Seccionados- Los cuales se asemejan a los raspadores sencillos, pero en vez de tener una barra o paleta cubriendo el ancho de la cinta, la barra de estos est compuesta por varias secciones, como aparece en la figura N 3.

Figura N 3 Raspador Tipo Seccionado Consistente de Dos Secciones Aspadoras c- Articulados- Los cuales consisten de una serie de paletas cortas , las cuales se tiene unos brazos cortos los cuales estn conectados a resortes , los que le permiten a las paletas aplicar presin sobre la superficie de la cinta. Y normalmente las paletas estn montadas de forma sobre-impuesta una entre la otra, de modo de asegurar, que el ancho total de la cinta es raspado. En la figura N 4 , se puede apreciar un raspador del tipo articulado.

Figura N 4 Raspador Tipo Articulado Uno de los problemas con los raspadores articulados, es que los resortes tienden a vencerse, o daarse cuando les cae material hmedo; por lo cual estos deben ser revisados frecuentemente. Los raspadores motorizados consisten de una serie de paletas montadas sobre un eje o una escobilla cilndrica, las cuales rotan al ser accionadas por un motor. En las figuras 5 y 6 se pueden apreciar ambos tipos de raspadores motorizados.

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Figura N 5 Raspador Tipo Escobilla Rotatoria

Figura N 6 Raspador Tipo Paleta Rotatoria Los raspadores que utilizan una escobilla , pueden ser de alta velocidad o de baja velocidad, y en ambos casos, tienen un sistema aplacador de presin para que las escobillas siempre estn en contacto con la superficie de la cinta. Y como norma, la velocidad de giro , de estas paletas y escobillas, es contra la direccin de flujo de la correa. Los raspadores del tipo escobillas de baja velocidad normalmente rotan a una velocidad perifrica entre 400 ( 121.9 mts. ) y 600 ( 182.9 mts. ) pies por minuto, y debido a esta velocidad baja, se minimiza el desgaste de las escobillas. Y este tipo de raspador es principalmente utilizado en aplicaciones en las cuales se manejan materiales granulares secos. Los raspadores del tipo escobilla de alta velocidad, se utilizan principalmente en aplicaciones, en las cuales el material granular hmedo, y estos alcanzan velocidades perifricas entre 1.000 ( 304.8 mts) y 1.500 ( 457.2 mts. ) pies por minuto; lo cual previene que las partculas fina se adhieran a las escobillas.

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Los raspadores motorizados, del tipo paleta, las paletas estn montadas de forma paralela sobre un eje rotatorio, y son estas paletas las cuales al hacer contacto con la cinta transportadora, desalojan el material que est adherido a la superficie de la cinta. Y al igual, que en el caso de los raspadores del tipo escobilla cilndrica, estos pueden ser de baja o alta velocidad. Las versiones de baja velocidad, normalmente opera a 1000 ( 304.8 mts. ) pies por minuto, mientras que la versiones de alta velocidad, normalmente operan hasta 1400 ( 426.7 mts. ) pies por minuto. Y los de baja velocidad pueden utilizados para raspar materiales secos al igual que hmedos, mientras los de alta velocidad, son principalmente utilizados para raspar materiales hmedos o pegajosos. 6.0 Raspadores de la Cubierta Inferior de la Cinta . ( Raspadores de Cola). Debido a derrames de material en los puntos de carguo, sobre la cubierta inferior de las cintas transportadoras cae material, el cual normalmente se adhiere a la polea de cola del conveyor, formndose un queque de material; lo cual puede traer problemas de desalineamiento de la cinta, adems de causar desgaste prematuro de esta capa de la cinta. Para prevenir el problema antes mencionado, se colocan raspadores sobre la cubierta inferior de la cinta, antes de la polea de cola. Y estos raspadores son muy simples, ya se sientan sobre la cinta, como se puede apreciar en la figura N 7, y esperan que el material llegue a ellos, simplemente barriendo ste hacia los lados.

Figura N 7 Raspador Tipo Arado para Limpiar la Cubierta Inferior de las Cintas Transportadoras El tipo ms comn es el que aparece en la figura N 7, tambin conocido como tipo arado , el cual tiene las barras hechas de goma suave, y muy fciles de reemplazar.

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7.0 Raspadores de Polea Tensoras Aunque no son utilizados frecuentemente, tambin se fabrican raspadores para raspar la superficie de las poleas tensoras de un conveyor, con el objetivo de que a estas se le adhiera material que eventualmente contribuya a desgastar prematuramente la cubierta superior de la cinta. En la figura N 8 se puede apreciar, un raspador de polea tensoras, y como se puede ver, ste es muy simple, utilizando una barra a todo el ancho de la polea.

Figura N 8 Raspador de Polea Tensionadora

Figura N 8 Raspador de Polea Tensionadora 8.0 Advertencia Debido a que los raspadores de correa aplican presin sobre la cinta transportadora, para raspar el material que se ha adherido a esta, y al aplicar presin le aplican cierta resistencia al conveyor; es comn que cuando se realiza el clculo de potencia de un conveyor se considere un factor de potencia adicional. Y es por esta razn, que antes de instalar un raspador de cinta transportadora, se contacte al fabricante, para que l indique la resistencia que su raspador le aade al conveyor; y de esta manera se puede determinar si se tiene suficiente potencia instalada, para aadir un raspador al sistema de transporte. Lo ideal es que cuando se disea el conveyor, se considere el uso de raspadores de cintas, de modo que el conveyor sea compensado por la potencia adicional que se requiere para el raspador. Y hoy da , en todos los programas computacionales para disear y calcular conveyors, consideran el uso de raspadores de cintas en el clculo de potencia.

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9.0 Mantencin . Como se ha podido apreciar, los raspadores de correas, que utilizan hojas, son accesorios muy simples, con muy pocos componentes que reemplazar. Y la mantencin de estos est limitada a los siguientes: a- Mantener la tensin o presin, de las hojas sobre la cinta. b- Cambiar las hojas, a medida que estas se desgastan. En el caso de los raspadores, que utilizan escobillas o paletas rotatorias, bsicamente, la mantencin es muy similar, mantener la tensin de las escobillas sobre la cinta transportadora, y cambiar estas a medida que estas se desgastan. Y por supuesto, hay que cerciorarse que el motor no se sobrecalienten.

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Seccin 5 Faldones y Guarderas

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1.0 Introduccin. En los puntos de transferencia y de carguo de las cintas transportadoras, se hace necesario el uso de faldones para retener el material sobre la cinta desde el momento que el material deja atrs el chute y llega a la misma velocidad de la cinta. Y como resultado el uso de faldones previene que ocurran derrames en las zonas de carguo y transferencia , al igual que ayudan a encentrar el material sobre la cinta. Normalmente los faldones son extensiones de los laterales de los chutes de transferencia, y estos se extienden de forma paralela uno del otro por varios metros a lo largo de la cinta. Y estos, tpicamente son hechos de acero, aunque en algunos casos se ha utilizado madera, debido a que esta ltima puede causar menos dao a una cinta. Junto con los faldones, es comn el uso de guarderas de goma para prevenir la fuga de material por los espacios entre el faldn y la cinta. En la figura N1 se puede apreciar un chute de transferencia con sus guarderas correspondientes, y adems se pueden apreciar los polines de impacto en la zona de carguo de material, tal como ha sido recomendado en captulos anteriores.

Figura N 1 Chute con Faldones 2.0 Diseo de Faldones. Los faldones son normalmente soldados a las paredes laterales de los chutes, aunque hay casos en los cuales se utilizan flanges y pernos para sujetar estos, y cuando se utiliza esta ltima alternativa, entre los flanges se colocan planchas de goma para que acten como una junta o empaquetadura.

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En las zonas de carguo de material sobre las cintas, se tiende a generar mucho polvo, causado por las turbulencias que ocurren al material depositarse sobre la cinta. Y por esta razn, al igual que se utilizan chutes con cubierta, tambin los faldones pueden ser cubiertos y provistos con compuertas de acceso o mirillas. Los faldones nunca deben llegar directamente hasta la cinta transportadora, y es por esta razn que se utilizan guarderas de goma, como aparecen mostradas en la figura N 2.

Figura N2 Faldones con Guarderas de Goma. Las guarderas , normalmente son hechas de goma con dureza mnima entre 60 y 100 Shore A, y estas son sujetadas a los faldones por va de abrazaderas o por planchas de acero con pernos. Y la altura de estas se puede ajustar, para asegurar que haya un buen sello entre la cinta y el faldn. Hoy da existen un gran nmero de modelos de guarderas, algunas son bloques de 30 cm. de largo y otras son secciones de un metro de largo, las cuales son ms difciles de mantener ajustadas. Pero lo importante es que haya un buen sello entre la cinta y la guardera. El espacio mnimo entre los faldones y la cinta, no debe ser menos de 1 pulgada ( 25.4 mm ).Y como se puede apreciar en la figura N 2, existe un espacio entre el faldn y la cinta transportadora, siendo el propsito de este espacio, prevenir que la cinta haga contacto con la superficie de metal del faldn, causndole dao a la cinta. Para prevenir que entre el faldn y la cinta se alojen piedras grandes que le puedan causar dao a la cinta, Y por lo cual se recomienda que la distancia entre el faldn y la cinta aumente en la direccin de flujo de la cinta, como aparece en la figura N 3.

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Figura N 3 Espacio entre Faldn y Cinta Utilizando el sistema descrito en la figura N 3, si alguna partcula gruesa se aloja entre el faldn y la cinta, esta es desalojada por la cinta a medida que esta se desplaza hacia adelante. En aplicaciones donde se maneja una mezcla de partculas gruesas y finas, es comn que los faldones no queden paralelos uno del otro, sino que se abran hacia los lados y en la direccin de flujo de la cinta, de modo de evitar que partculas gruesas se alojen entre la cinta y el faldn. Y en la figura N 4, se muestra el tipo de diseo antes mencionado.
3 a 5 grados de divergencia

Figura N 4. Diseo de Faldones a Utilizar Cuando hay Presencia de Partculas muy Gruesas. En aplicaciones donde se utiliza un conveyor con una cinta transportadora plana, o sea con slo un poln horizontal, entonces se deben utilizar faldones con guarderas a todo el largo del conveyor, como es el caso de los beltfeeders.

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3.0 Espacio entre los Faldones. El espacio entre un faldn y el otro no debe exceder 2/3 del ancho de la cinta, o sea en el caso de una cinta de 36 ( 914 .0 .mm ) el espacio entre faldones no debe exceder 24 ( 609.6 mm ), prefiriendo que el espacio entra faldones sea de del ancho de la cinta. Y la excepcin es en el caso de conveyors planos, donde se trata que las guarderas estn lo ms cercano posible a los bordes de la cinta; y lo mismo ocurre cuando se manejan productos hmedos en forma de queque, como los concentrados de minerales despus de los filtros, donde se pueden utilizar los faldones espaciados lo ms cercano posible a los bordes de la cinta. 4.0 Largo de los Faldones. Cuando el material es cargado en la direccin de flujo de la cinta, el largo del faldn es una funcin de la diferencia entre la velocidad de carguo del material ( en el momento en que este llega a la cinta ) y la velocidad de la cinta En casos en los cuales la diferencia es pequea, el largo de los faldones se puede calcular a razn de 2 pies ( 60 cm. ) por cada 100 pies ( 30.5 mts ) por minuto de velocidad de la cinta. Y el largo de los faldones nunca debe ser menos de 3 pies ( 914 mm.); y los faldones, como se puede apreciar en la figura N 1, siempre deben terminar sobre un poln , en lugar de entre polines. 5.0 Altura de los Faldones. La altura de los faldones debe ser la suficiente para retener el volumen de material entre estos cuando ste es cargado o depositado sobre la cinta. Y ms adelante, se muestra una tabla en la cual aparece la altura recomendada para los faldones , dependiendo de las caractersticas de la cinta, el tamao del material, y el tipo de polines.

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Tabla N 1 Altura de los Faldones de Acuerdo con el Tamao de Partcula 6.0 Guarderas. Tal como se ha mencionado con anterioridad, para prevenir la filtracin de partculas finas entre los faldones y la cinta transportadora, se utilizan guarderas de goma blanda, las cuales se extienden todo el largo de los faldones. Y estas guarderas son sujetadas por abrazaderas o pernos, lo que permite ajustar la altura de estas guarderas, de modo de que estas descansen suavemente sobre la cinta; pero se debe tener cuidado de no presionar las guarderas demasiado contra la cinta, para as minimizar la friccin que estas imparten Las guarderas pueden ser instaladas de forma vertical o inclinadas, de modo de tener un buen sello entre la guardera y la cinta; y normalmente las guarderas inclinadas forman un mejor sello, que las verticales. Siempre que se utilizan guarderas se deben tomar las siguientes precauciones: 1- Nunca utilizar pedazos de cinta transportadora en lugar de guarderas de goma maciza, ya que partculas finas se pueden alojar entre las

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fibras de las telas y causar ranuras sobre la superficie de la cinta transportadora. 2- No forzar las guarderas contra la superficie de la cinta, ya que esto puede causar ranuras en la superficie de la cinta. 3- Evitar aplicar demasiada presin con las guarderas a la cinta transportadora, ya que esto le pone mayores demandas de potencia al sistema. Cuando se hacen los clculos de potencia de un conveyor, siempre se debe tomar en consideracin el nmero de puntos de carguo de la cinta, y el largo de las guarderas en estos puntos; ya que estas le aplican presin a la cinta y por lo cual se necesita mayor potencia para operar la cinta. Y por otro lado hay que recordar, que cuando el material hace contacto con las paredes de los faldones , tambin se genera friccin, lo cual le impone mayores necesidades de potencia al conjunto de transporte. 7.0 Cubiertas para los Faldones. Debido a que en los puntos de traspaso siempre se genera polvo, es comn la instalacin de cubiertas sobre los faldones para prevenir que el polvo salga a la atmsfera. Pero se debe tener cuidado cuando se instalan las cubiertas, de modo de dejar suficiente espacio para el material salir y no atorarse entre la cubierta y la superficie de la cinta. 8.0 Faldones para Puntos de Carguo Intermedios. Es comn que una cinta transportadora sea cargada en ms de un punto, y por lo cual se deben tomar consideraciones especiales, cuando esta situacin ocurre. Debido a que la cinta llega cargada con material a un punto de carguo intermedio, es importante que se tome en consideracin el ancho de la carga y la altura de esta antes de llegar a este punto, para as dejar suficiente espacio para que este material entre, sin restricciones, al punto de carguo intermedio. Es tpico que en los puntos de carguo intermedios, no se utilicen guarderas de goma a lo largo de los faldones, ya que el material que la cinta transporta, forma un sello entre la parte superior de los faldones y la cinta transportadora. En los puntos de carguo intermedio, es muy difcil evitar que salga polvo a la atmsfera al igual que evitar que ocurran derrames de material; por lo cual es comn, que si los puntos de carguo intermedio estn cerca uno del otro, entonces los faldones se extienden desde un punto de carguo hasta el otro y as evitar derrames.

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Seccin 6 Detectores de Metales

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1.0 Introduccin. Debido a que, no todas las partculas de chatarra que se encuentran con el mineral no son de fierro, se hace necesario tener un equipo que permita la deteccin de stas, para su eventual remocin. Y para cumplir con esta primera funcin se utilizan los detectores de metales. Los detectores de metales, tal como su nombre lo dice, solamente detectan las partculas de metal, pero no las remueven, y por lo cual, el uso de estos equipos requiere una remocin manual del pedazo de chatarra detectado o de un sistema de remocin automtica. Antes de proceder a ahondar sobre el tema de los detectores de metales, es necesario resaltar, que estos son un complemento a los electroimanes suspendidos, y no un substituto de estos. Sin electroimn suspendido antes de un detector de metales, el nmero de detecciones sera tal, que la cinta transportadora estara detenida, a lo mnimo, cada 10 0 15 minutos 2.0 Componentes y Mtodo de Operacin de un Detector de Metales. Los detectores de metales son equipos electrnicos, muy simples, como se puede apreciar en la figura N 1 y adems son equipos fciles de instalar y operar. Pero como todo equipo electrnico son muy sensibles a la vibracin, a los impactos y a interferencias elctricas. Bsicamente todos los detectores de metales son muy similares y operan de forma muy similar; ya que casi todos los modelos en existencia para la mayora de los fabricantes fueron diseados por la misma persona.

Figura 1 Detector de Metales Tpico. El detector de metales tpico consta de los siguientes componentes: abUn marco de montaje con amortiguadores de vibracin. Una bobina transmisora. 59

cde-

Una bobina receptora Un panel de control con procesador de seales. Un sistema de aviso de deteccin, como una luz o una alarma sonora. fUn marcador de metales detectados, o un sistema de remocin automtica de los metales detectados.

La bobina transmisora se ubica en la parte superior del marco de montaje y esta opera sobre el mineral que pasa por la correa. La misin de esta bobina es la de generar una seal oscilante. Y la bobina receptora, que se encuentra ubicada en la parte inferior del detector, recibe continuamente las seales de la bobina transmisora . Cuando ocurre una interrupcin en la seal enviada por la bobina transmisora, esta interrupcin es detectada , y automticamente se activa el sistema de alarma del detector. Bsicamente las interrupciones son causadas por partculas, que son altamente metalizadas y adems son buenas conductoras de la electricidad. Mientras ms grande es la partcula metlica, mayor es la interrupcin que causa , y ms fciles son de detectar. Y por otro lado, mientras mayor es la conductividad elctrica del metal de la partcula, ms fciles son de detectar, por ejemplo: siendo iguales en tamao y forma, es ms fcil detectar una partcula de cobre, que una de acero inoxidable. Es necesario resaltar, que la forma de la partculas tambin afecta la facilidad con la que estas pueden ser detectadas. Las esferas y piezas cilndricas, son las ms difciles de detectar, mientras los cubos y piezas irregulares, son muy fciles de detectar. El sistema de alarma del detector de metales, una vez activado procede a activar los componentes que se han incorporado al sistema, que pueden ser los siguientes: a- Activar un interruptor que detiene a la correa y transportadora y simultneamente hace sonar una alarma para avisarle al operador que la correa ha sido detenida por el detector. Y entonces, el operador va a la correa transportadora y remueve el pedazo de metal que fue detectado. Es comn que se utilice un marcador para marcar el rea en la correa donde se detect el pedazo de metal . Y ste marcador puede ser una tinta a base de agua o puede ser un barra de metal blando o madera, con una bandera o pedazo de trapo que brille en la oscuridad. La tinta tiene el problema que esta tiende a congelarse con los cambios de temperatura y requiere que se le agregue un anticongelante ( normalmente un poco de alcohol de madera o anti congelante para radiadores). Y es por esta razn que el uso de un marcador , como las banderas, es ms comn.

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b- Activar un sistema de rechazo, que sin detener la correa transportadora, permite la remocin de las partculas de metal que fueron detectadas. Y entre los sistemas de rechazo se encuentran los sistemas que aparecen en las ilustracin N 2 .

Figura N 2 Sistema de Rechazo con Conveyor Corto Reversible. El sistema que aparece en la ilustracin N 2, se activa cuando una partcula de metal es detectada y el panel de control enva una seal a la correa de traspaso; de modo que esta se detenga momentneamente y cambie de direccin para que cuando la partcula de metal llegue a esta correa , esta caiga al chute de rechazos. Y despus de un tiempo predeterminado, la correa vuelva a correr en la direccin de flujo original. En la prctica, los resultados con el sistema anteriormente descrito no han sido muy satisfactorios y las prdidas de material son abundantes, por lo cual este sistema no es muy utilizado por las faenas mineras. Debido a los problemas que ha habido con los sistemas automticos de rechazo de chatarra metlica , el sistema ms comn es el de detener la correa y retirar la chatarra manualmente. Pero el gran problema con este sistema, es la necesidad de detener la correa transportadora, lo que significa tener que detener todo el sistema de manejo de materiales antes de la correa, lo cual puede significar una reduccin de produccin significativa. Normalmente, cuando el detector detiene la correa, se prende una alarma sonora de modo de indicarle al operador que la correa ha sido detenida por el detector de metales.

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Un gran problema , que surge con los detectores de metales que detienen la correa, es que si las detenciones de la correa son frecuentes, ms de dos veces por hora, los motores de las correas tienden a sobre-calentarse, y hasta se pueden quemar las bobinas de stos. 3.0 Accesorios necesario en todo sistema detector de metales. La experiencia ha demostrado, que todo detector de metales debe venir equipado con tres componentes, que son crticos para la operacin, pero que los fabricantes los ofrecen como componentes opcionales. Y estos componentes son los siguientes: a- Clip detectors. b- Detector de barras largas . c- Parachoques para la bobina transmisora. 3.1 Clip Detectors Debido al auge que han ido tomando el uso de empalmes metlicos en las cintas transportadoras, y debido a que estos empalmes son detectados por los detectores de metales, todo detector de metales debe ser pedido con un detector de empalmes metlicos, tambin conocido como un clip detector. Los detectores de empalmes metlicos son instalados alrededor de 20 metros antes del detector de metales, y estos detectan el empalme y permiten que el detector no detecte los empalmes mecnicos cuando estos pasan por el detector de metales, previniendo que la cinta transportadora sea detenida innecesariamente. En la figura N 3, se puede apreciar, el esquema tpico, de un sistema que integra un detector de empalmes mecnico y un detector de metales .

Figura N 3 Esquema Tpico de un Detector de Metales Con Detector de Empalmes Mecnicos

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Si no se tiene un detector de empalmes metlicos, antes de un detector de metales, entonces no se pueden utilizar este tipo de empalmes en la cinta transportadora; ya que cada vez que el empalme pasa por el detector de metales, la cinta sera detenida por ste. 3.2 Detector de Barras Largas Adems de los detectores de empalmes mecnicos, tambin se debe considerar, que el detector venga provisto de un detector de barras largas ( long bar detector ), ya que las barras largas, brocas, y tubos tienden a alinearse en la direccin de flujo de la cinta, y esto hace que sea muy difcil detectar este tipo de chatarra. Y es por esta razn que siempre se debe considerar la adquisicin de un detector de barras largas, cuando se adquiere un detector de metales. Es necesario resaltar, que en la minera la presencia de barras largas es muy comn, principalmente brocas, tubos y pedazos de cadena de construccin. Y como estas barras tienden a alinearse en la direccin de flujo de la cinta transportadora, y tienden a caer de forma vertical, resultan en ser el causante de la mayora de las perforaciones que le ocurren a en las cintas transportadoras. Principalmente estas perforaciones ocurren en los puntos de traspaso de mineral. Es comn , que cuando una barra perfora una cinta transportadora, la barra se aloje contra los polines de impacto y sea retenida por estos, lo cual resulta en un corte a todo lo largo de la cinta. Y no es fuera de lo comn , que ocurran cortes de 100 0 200 metros de largo. 3.1 Parachoque Protector de la Bobina Transmisora. En una operacin minera, por una razn u otra, es comn que las cintas transportadoras se sobrecarguen , y el espesor del manto de carga aumenta a tal nivel , que sta hace impacto con la bobina transmisora del detector de metales. Y como es de esperar, la bobina al recibir un impacto directo, se puede quebrar o daar. Para evitar que un aumento significativo, en el espesor de la carga sobre la cinta, es que los fabricantes de detectores de metales, han desarrollado un sistema, como el que aparece en la figura N 4, el cual consiste en montar un parachoque de goma blanda a la bobina transmisora. Y est montada en un balancn o pivote, de modo que si el parachoque es impactado, entonces la bobina se desplaza hacia atrs, y no es impactada por la carga. Una vez que la sobrecarga disminuye, la bobina transmisora retorna a su posicin original.

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Figura N 4

Sistema de Parachoque para Proteger la Bobina Transmisora Aunque los fabricantes de detectores de metales, consideran el conjunto de parachoques como un accesorio opcional, desde nuestro punto de vista, este componente debe formar parte integral de todos los detectores de metales; pues es un hecho que siempre va a haber la posibilidad , de que una cinta transportadora se sobrecargue. 4.0 Problemas con Detectores de Metales. Adems del problema de impacto por sobrecargas en las cintas transportadoras, que ya fue mencionado, existen otros problemas, que aquejan a los detectores de metales. Y entre estos se encuentran los siguientes : 1- Detecciones falsas. 2- Presencia, de minerales altamente metalizados , en la carga. 3- Uso de empalmes mecnicos, sin incorporar un detector de clip, o empalmes. 4- Sobre calibracin del sistema de deteccin. 5- Cables de conexin sueltos o soldados. En los prrafos siguientes , procederemos a describir cada una de estas fuentes de problemas. 4.1 Detecciones Falsas. 64

Es muy comn que un detector de metales active el sistema de alarma, y cuando el operador va a retirar el supuesto pedazo de metal , que fue detectado, ste no se encuentre. Y esto es lo que es conocido como detecciones falsas. Entre las causas de detecciones falsas, se encuentran : a- Vibracin excesiva del detector o de la caja de control. Y es por esto, que los detectores de metales deben ser montados sobre bases que estn provistas de amortiguadores aislantes de la vibracin ( tambin conocidas como shock mounts ). b- Seales de radio transmisores porttiles, que son operados en la cercana de un detector de metales. c- Seales generadas por algn cable elctrico , que est partido o hace contacto intermitente, y que est ubicado en la cercana de un detector . d- Alguna persona que pas muy cerca de un detector, portando alguna herramienta grande o algn pedazo grande de metal. e- Pedazos de basura, como papel alusa, cajetillas de cigarros con envoltura de papel de aluminio. Como se puede ver una gran parte de las detecciones falsas se pueden prevenir, y es bsicamente cuestin de informar y entrenar al personal sobre estas. 4.2 Presencia de Minerales Altamente Metalizados. La presencia de minerales altamente metalizados, como es el caso del cobre nativo la magnetita , otros minerales de fierro, con leyes superiores al 10 % de Fe, debido a su alta conductividad de la corriente elctrica, son fcilmente detectados por el detector. Y aunque estas partculas no representen un peligro para los equipos de proceso, estas son causa de detenciones innecesarias de las correas transportadoras. Bsicamente, en las minas de fierro, los detectores de metales , no pueden ser utilizados, por las razones antes mencionadas. Y en el caso de las minas de cobre, donde hay cobre nativo, aunque los detectores de metales deben ser usados, se tiene que aceptar que va a haber un nmero de detenciones causadas por estas partculas.

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4.3 Ausencia de Detectores de Empalmes Metlicos. A veces, para arreglar una correa que se cort, y ahorrar tiempo se utiliza un empalme metlico, sin considerar que el detector de metales, va a detectar las grampas o clips metlicos del empalme. Y como resultado, cada vez que el empalme mecnico pasa por debajo del detector de metales, ste es detectado, y se activa el sistema de alarma. 4.4 Sobre-Calibracin del Sistema de Deteccin El nivel de sensibilidad , de los detectores de metales, puede ser ajustada o calibrada , de modo de que el detector no detecte aquellas partculas, que tiene un tamao, que no es considerado daino para los equipos aguas abajo . Y de esta manera se evitan muchas paradas innecesarias de las cintas transportadoras. Bsicamente, si un chancador terciario tiene un setting de 19 mm. , no hay razn para calibrar el detector para detectar partculas inferiores a 19 mm. ; ya que estas no representan un peligro para el chancador. Y por lo cual el detector debe ser calibrado para detectar partculas metlicas mayores a 20 mm. Es muy comn, que los operadores tiendan a sobre calibrar el detector para detectar partculas metlicas de 12 mm. , cuando con 20 mm. de setting es suficiente. Y esta sobre calibracin, es una de las mayores causas de paradas innecesarias de las cintas transportadoras. Una de las maneras ms fciles de quemar los motores de una cinta transportadora, es teniendo paradas frecuentes de las cintas transportadoras, debido a detecciones falsas; YA QUE EN MUCHOS CASOS, LOS MOTORES DE UN CONVEYOR, NO AGUANTAN MS DE TRES PARTIDAS CON CARGA POR HORA. 4.5 Cables de Conexin Sueltos o Soldados. Debido a las vibraciones continuas, a las cuales un detector de metales es sometido da tras da, muchas veces las conexiones de los cables de conexin tienden a aflojarse o soltarse. Y esto resulta en un performance bajo o en detecciones falsas. Algunas , por una razn u otra, uno de los cables de conexin es cortado, y se procede a soldar ste; resultando en una serie de detecciones falsas o en un performance muy bajo, por parte de la unidad detectora. Los cables de conexin de los detectores son del tipo coaxial, por lo cual soldar estos, no resulta en una conexin buena, y como resultado, se tiende a tener un exceso de detecciones falsas. Bsicamente, si un cable de 66

conexin se parte, lo mejor es reemplazarlo, con otro similar, en lugar de tratar de soldar ste. 5.0 Instalacin de los Detectores de Metales. Los detectores de metales son bsicamente un complemento a los separadores magnticos, y por lo cual son instalados despus de estos ltimos, ya que la chatarra de fierro constituye la principal fuente de material daino a los chancadores. Y los detectores de metal son utilizados para detectar pedazos de aluminio, bronce, acero manganeso, aleaciones de varios metales, etc. Es importante hacer notar que los detectores de metal no son un substituto a los separadores magnticos, y solamente complementan a estos. Y por esta razn, no deben ser utilizados en lugar de los separadores magnticos. Los detectores de metales deben ser instalados despus de los separadores magnticos, y antes de los puntos de traspaso de materiales, para evitar que barras largas, como brocas o barras, perforen las cintas transportadoras Los detectores de metales son muy fciles de instalar, ya que son equipos muy simples y livianos. Pero al igual que con todos los equipos de proceso , para instalar estos, es necesario seguir detalladamente los pasos, que se describen en el manual del fabricante. 6.0 Mantencin. Debido a la simpleza de los detectores, estos requieren muy poca mantencin, preventiva, bsicamente hay cerciorarse de los siguientes puntos: a- Cerciorarse que no haya conexiones sueltas. b- Apretar los pernos de montaje, peridicamente , ya que debido a la vibracin, estos pueden soltarse. c- Cerciorarse , que todos los indicadores y luces operan satisfactoriamente. Y cerciorarse, que el sistema de alarma y los marcadores, operan satisfactoriamente. d- Calibrar la unidad, peridicamente, siguiendo las instrucciones descritas en el manual del fabricante En el caso de que para marcar la ubicacin del metal que ha sido detectado, se utilice un marcador que descarga tinta sobre la correa, hay que cerciorarse , que el recipiente de tinta, es llenado diariamente.

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Seccin 7 Electroimanes Suspendidos

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1.0 Introduccin. En toda faena minera, abundan pedazos de fierro sueltos, como: pedazos de brocas, barras, tubos, puntas de palas, pernos grandes, etc. Y todos estos pueden causarle daos a los equipos de transporte, al igual que a los chancadores secundarios y terciarios; y es por esta razn que el uso de electroimanes suspendidos es de suma importancia en toda operacin de transporte y chancado de mineral. El fierro es metal ms frecuentemente encontrado en toda faena minera, y este es seguido por aleaciones de fierro y manganeso. Y los separadores magnticos pueden retirar aquellas partculas de fierro y de aleaciones de acero manganeso; siempre y cuando el contenido de manganeso de estas ltimas no exceda el 11porciento. Los separadores magnticos no pueden retirar, partculas de acero inoxidable, bronce o aluminio, pero estas no son encontradas con tanta frecuencia como las de acero dulce fundido, y por lo cual las primeras, no son una amenaza tan seria para los equipos. Las brocas, barras y tubos, son el peor enemigo que pueden tener las correas transportadoras, ya que estas tienden a caer de forma vertical sobre las correas transportadoras y perforan estas, lo cual hace que las barras queden atrapadas contra un poln de impacto, y la velocidad de la correa haga que la barra corte la correa a todo lo largo. Como norma, los electroimanes suspendidos deben ser instalados, inmediatamente despus de los chancadores primarios y antes del primer punto de traspaso de mineral, de modo de proteger la correa transportadora que recibe el mineral. Y el lugar ms adecuado, es colocar los primeros electroimanes en los beltfeeders que reciben el mineral del chancador primario, tal como se ilustra en la Figura 1.

Figura 1 Electroimn Suspendido Sobre Beltfeeder que Alimenta a Correa Transportadora

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2.0 Conceptos Sobre Separacin Magntica. Antes de proceder a explicar en detalle el uso de electroimanes suspendidos, consideramos que es necesario explicar una serie de conceptos sobre el proceso de separacin magntica y factores a considerar para el uso de estos en planta. Normalmente, cuando se habla de separadores magnticos industriales, lo primero que le viene a la mente a una persona, son los electroimanes circulares que se ven en fotos y pelculas trabajando sobre pilas de chatarra de fierro, como el que aparece en la Figura N 2 . Y es por esto, que es necesario aclarar, que este tipo de electroimn est diseado para trabajar por contacto, lo cual requiere de un campo magntico bajo y poca profundidad.

Figura N 2 Electroimn Circular Para Levantar Chatarra. Los electroimanes que se utilizan en la industria minera son muy diferentes, pues son: ms grandes, tienen una geometra diferente, son ms potentes, y estn diseados para extraer el fiero en vez de retirarlo por contacto. Es importante hacer notar , que, para retener una partcula de fierro se requiere de menor campo magntico que para atraer una partcula; por lo cual los electroimanes que se utilizan para levantar chatarra no son adecuados para atraer pedazos que van debajo de una carga de mineral. En las aplicaciones mineras, los pedazos de fierro, normalmente, se encuentran debajo de rocas grandes; lo que hace que los imanes requieran tener una gran potencia para extraer los fierros y vencer la resistencia que le hacen a ste todas las colpas que lo cubren, ya que los pedazos de fierro no van a estar necesariamente en la parte superior de la carga. Por la diferencia que hay en aplicacin entre los electroimanes para levantar chatarra de fierro y los imanes que se utilizan para extraer pedazos de fierro de

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una carga de mineral, es la razn que a los ltimos se les llama separadores magnticos. La intensidad de un campo magntico es expresada en Gauss, que es el nmero de lneas magnticas por centmetro cuadrado. Y para medir estas se utiliza un equipo, llamado Gausimetro ( Gauss meter ). Y la intensidad del campo magntico es mayor en la superficie del imn y tiende a decrecer a medida que uno se aleja del imn. Mientras mayor es la intensidad del campo magntico en el punto de separacin, ms fcil va a ser extraer el pedazo de fierro que puede ir en la carga de mineral. El punto de separacin es la distancia mxima a que se puede encontrar el pedazo de fierro, y esta es medida desde la cara del imn hasta la cara de la correa transportadora, sobre la cual va el mineral. Como mnimo, en el punto de separacin se desea tener un campo magntico de 500 Gauss, pero normalmente se deben tener entre 600 y 650 Gauss, ya que hay que considerar un gran nmero de factores que afectan la eficiencia del proceso de separacin magntica. Resumiendo los puntos anteriores: a- Para atraer un pedazo de fierro se requiere mayor campo magntico que para sujetar un pedazo de fierro. b- Mientras mayor es el pedazo de fierro, ms fcil es de atraerlo. c- Mientras ms cerca se est de la superficie del imn, mayor es la intensidad del campo magntico. d- El campo magntico mnimo que se requiere para extraer un pedazo de fierro, es de 500 Gauss, pero debido a que hay otros factores que considerar y compensar , por lo cual normalmente se requieren entre 600 y 650 Gauss. 3.0 Tipos de Separadores Magnticos. Bsicamente, existen dos tipos de separadores magnticos, los imanes permanentes y los electroimanes; siendo los primeros hechos con imanes permanentes, que no requieren de una fuente de energa para generar el campo magntico. Y los electroimanes requieren de una fuente de corriente continua para generar el campo magntico. Los imanes permanentes tienen un costo bajo y son ideales para retirar pedazos de fierro mediano de cargas de mineral que tengan hasta 25 cm. de espesor. Y la gran ventaja, que estos ofrecen es que no tienen ningn costo de operacin, ya que no requieren de una fuente de energa para generar el campo magntico y la duracin del campo magntico es infinita.

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Los imanes permanentes pierden 0.005 % cada 100 aos, ( siempre y cuando no sean rotos los imanes y estos no sean expuestos a temperaturas sobre los 300 F ) por lo cual la intensidad del campo magntico es normalmente garantizada de por vida.. Los electroimanes suspendidos son los separadores magnticos ms frecuentemente utilizados en la industria minera, ya que estos son capaces de generar campos magnticos de hasta 600 Gauss a 1 metro de distancia de la cara del electroimn. Pero estos equipos son ms costosos que los imanes permanentes, tienen una vida limitada por la duracin de la bobina que genera el campo magntico, y tienen un costo de operacin. Los separadores magnticos pueden ser del tipo limpieza automtica o del tipo de limpieza manual, como aparecen en las figuras N 3 , N 4 y N 5; siendo los del tipo limpieza automtica los ms utilizados en la industria minera.

Figura 3 Separador Magntico Operando a Travs de la Correa transportadora

Figura 4 Separador Magntico Operando Sobre la Trayectoria de Mineral

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Figura 5 Separador Magntico de Limpieza Automtica Suspendido Atravesado Sobre la Correa Transportadora Los separadores del tipo limpieza automtica son los ms utilizados, ya que estos mantienen la cara del separador completamente limpia y estos permite que las lneas magnticas no sean absorbidas por los fierros que han sido separados y se disponga de la mxima intensidad de campo sobre la carga de mineral. 4.0 Componentes de un Separador Electromagntico Suspendido. Bsicamente un separador magntico es un equipo muy simple, pues consiste de una caja de fierro con un tanque de expansin, un rectificador de corriente, y un conjunto de suspensin para sujetar el separador. Dentro de la caja hay un ncleo de acero con una serie de bobinas de alambre las cuales estn completamente cubiertas por aceite. Y estas bobinas reciben la energa desde el rectificador, para generar el campo magntico, ya que para generar un campo magntico se requiere corriente directa. El sistema de limpieza automtica es completamente externo al conjunto de separacin magntica, y este viene dotado de un set de poleas, una correa transportadora, y un motor / reductor.

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Figura N 6 Componentes de los Separadores Magnticos. El rectificador, es normalmente instalado alejado del separador magntico, al igual que el partidor del sistema de limpieza automtica. Pero se recomienda instalar un interruptor para el sistema de limpieza automtica, justo donde se instala el electroimn para casos de emergencia en los cuales ste sistema le puede haber tomado un brazo a un operador que no sigui normas de seguridad. Es importante hacer notar, los electroimanes al generar el campo magntico, generan calor, y al generar calor, la intensidad del campo magntico tiende a disminuir a medida que la temperatura de la bobina aumenta. Y debido a que la disipacin de calor a grandes alturas sobre el nivel del mar es menor; se hace necesario compensar las bobinas de los imanes para mantener el mismo campo magntico que se tendra al nivel del mar. Los excesos de temperatura, no solamente afectan la intensidad del campo magntico, sino que tambin deteriora el aislamiento de la bobina y acortan la vida til de estas. Y al igual que las bobinas de los electroimanes deben ser compensadas por la altura sobre el nivel del mar, tambin se deben compensar los rectificadores de corriente para estos. Para compensar las bobinas debido a la altura sobre el nivel del mar, se utiliza el mismo tipo de procedimiento que se utiliza para los motores elctricos, o sea s les aade ms material conductivo a las bobinas. Y as se mantiene el mismo valor en Gauss que tendra el electroimn si operara al nivel del mar. Al igual, que las bobinas del separador magntico deben ser compensadas, tambin es necesario compensar el motor del sistema de auto limpieza.

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5. 0 Factores que Afectan la Eficiencia del Proceso de Separacin Magntica. Aunque el dimensionamiento de los separadores magnticos se debe dejar a los fabricantes de este tipo de equipo, es importante que se conozcan los factores que afectan el proceso de separacin magntica. Y estos son los siguientes: a- Intensidad del campo magntico, peso y tamao del separador magntico. La intensidad del campo magntico de un separador magntico siempre es expresada en Gauss, que es el nmero de lneas magnticas por centmetro cuadrado, siendo sta mayor en la superficie del separador, y disminuye a medida aumenta la distancia desde la superficie. Y por otro lado, la intensidad siempre es mayor en el centro del separador, y disminuye al alejarse de ste. El fenmeno antes mencionado se ilustra a continuacin, en la Fig N 7, y como se puede apreciar, el campo magntico cubre todo el rea que est ocupada por el ncleo y las bobinas, siendo ms intenso en el centro del ncleo.

Fig. 7 Forma del Campo Magntico de un Electroimn Es necesario resaltar, que no hay campo magntico en las reas que son ocupadas por el aceite, y por lo cual los electroimanes deben ser mucho ms ancho que la cinta, de modo de asegurar que toda sta est cubierta por el campo magntico. Normalmente, como mnimo los electroimanes deben ser 60,0 cm. ( 24 " ) ms anchos que la cinta transportadora, preferiblemente 75,0 cm. ( 30 " ). Es ese excedente sobre el ancho de la cinta, lo que brinda la amplitud de la cobertura sobre la cinta transportadora, y es lo que permite separar aquellas partculas ferrosas que se encuentran en los bordes de la carga. Basado en estudios llevado a cabo en terreno la intensidad de campo mnima requerida para extraer un cubo de fierro de 3,0 x 3,0x 3,0 cm. es de 500 Gauss, pero este requerimiento puede aumentar , de acuerdo a otros factores que sern mencionados ms adelante, como son entre otros : el tipo de fierro a extraer, el espesor del manto de material sobre el fierro, la velocidad de la cinta, la ubicacin del electroimn, etc. 75

Normalmente los fabricantes de separadores magnticos expresan los Gauss en fro y en caliente. La medida en fro es tomada con el electroimn recin puesto e marcha, y la medida en caliente, se toma despus de 24 horas de operacin, cuando el electroimn ya est completamente caliente y estable. Y las medidas en caliente deben haber sido tomadas a diferentes distancias y en puntos en relacin al ncleo del electroimn. Tpicamente, las medidas en caliente, son un 25 % menor, que las medidas en fro, y son las medidas bajo las cuales deben ser evaluados los electroimanes. Mientras mayor es la intensidad del campo, bajo condiciones en caliente, mayor va a ser la eficiencia de separacin de fierro. El peso de un separador magntico es una buena indicacin sobre el performance que se ha de esperar de ste, ya que el peso es una indicacin sobre el tamao del ncleo y de las bobinas. Tpicamente, mientras ms pesado es un electroimn , mayor es la potencia que ste va a generar, en comparacin a oro de iguales dimensiones. b- Tamao de fierro a retirar.- Mientras menor es el tamao mnimo de fierro a retirar, mayor es el campo magntico que se requiere para extraer a ste, desde el fondo de una capa de mineral en movimiento. Y es importante hacer notar, que la geometra de la partcula tambin influye sobre el campo magntico que se va a necesitar utilizar, como ejemplo se tienen las bolas, pues una bola de 5 cm. de dimetro es ms difcil de retirar que un cubo de 50 cm, ya que la bola tiene menos masa a saturar con lneas magnticas. Siempre se tiene que tener cuidado con el tamao mximo de fierro a retirar, ya que si ste es muy pesado, tambin va a ser necesario tener un separador muy potente para atraerlo hacia la superficie del separador. c- Velocidad de la correa transportadora.- Este factor es importante en los casos donde los separadores magnticos son suspendidos a travs de las correas transportadoras. Y mientras ms rpida es la correa, mayor intensidad de campo magntico se necesita, ya que el tiempo de exposicin de las partculas al campo magntico es reducido. Esta es una de las grandes ventajas que ofrece el instalar el electroimn enfrente a la polea de cabeza y sobre la trayectoria del mineral, ya que los pedazos de fierro son tirados directamente hacia el campo magntico, lo cual facilita su separacin. d- Espesor del manto de la carga sobre la correa.- Mientras ms grueso es el espesor del manto de mineral sobre la correa, mayor es la intensidad de campo que se requiere para extraer las partculas de fierro; ya que la carga de material ejerce una fuerza sobre las partculas de fierro que est debajo de esta y dificultan la extraccin de estos pedazos. Y este factor se minimiza instalando el separador magntico sobre la trayectoria de mineral, ya que no va 76

a haber ninguna colpa ejerciendo peso sobre el fierro y dificultando su separacin. e- Angulo de los polines.- Este factor solamente influye cuando el separador magntico es suspendido a travs de la correa y el separador es del tipo limpieza automtica. Y la razn es que si los polines son muy altos, entonces es probable que el fierro que fue capturado por el separador choque contra el borde de la correa al ser este transportado por el sistema de limpieza automtica. f- Ancho de la correa.- El campo magntico debe cubrir todo el ancho de la carga, sobre la correa, con un campo magntico suficiente para retirar el tamao de fierro deseado, y por lo cual el electroimn debe ser dimensionado para el ancho de correa que se est utilizando. Y es por esta razn que no se recomienda mudar un separador magntico de una correa a otra, sin previa consulta al fabricante. g- Densidad del Mineral- Este factor se tiene que considerar cuando el separador es suspendido a travs de la correa, ya que el mineral sobre el pedazo de fierro a retirar le pone resistencia al campo magntico y dificulta la extraccin de este. Como ejemplo se puede citar el caso del carbn que pesando la mitad que el mineral ROM de cobre, le pone menos resistencia al campo magntico para retirar un pedazo de fierro. En el caso de los separadores que son instalados sobre la trayectoria de mineral, el factor antes mencionado no influye, ya que el mineral sale disgregado de la correa transportadora y es tirado directamente hacia el campo magntico. h- Altura de suspensin.- Este factor se aplica ms en los separadores que son instalados a travs de la correa transportadora, y normalmente esta es dictada por el espesor del manto de carga que va sobre la correa. Y mientras ms alejado est el separador, de la cara de la correa, mayor va a ser la intensidad de campo que se va a necesitar para retirar el fierro que ira sobre esta parte de la correa.. i- Altura de operacin sobre el nivel del mar.- Este tem ya ha sido descrito en prrafos anteriores, y por lo cual referimos al lector a la seccin 4, de este documento. j- Cantidad y Tipo de Chatarra de Fierro a Retirar.- Cuando la cantidad de fierro a retirar es poca, y la presencia de chatarra de fierro es espordica, entonces se puede considerar el uso de electroimanes con limpieza manual. Pero en cuando la chatarra de es frecuente, se deben utilizar electroimanes de limpieza automtica, pues estos siempre tiene su superficie limpia y permiten mantener un campo magntico de alta potencia continuamente.

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En el caso de los separadores tipo de limpieza automtica, se debe considerar reforzar, la parte central de la correa del sistema, con una plancha de goma gruesa y suave de 6 mm de espesor para as proteger a esta contra los daos que cantos y pedazos speros puedan causar. 6.0 Ubicacin de los Separadores Magnticos. Tal como se explic anteriormente, una de las funciones de los separadores magnticos, es la de proteger las correas transportadoras contra perforaciones causadas por barras de fierro largas, que vienen con el mineral de la mina. Y por esta razn es necesario la instalacin de un electroimn antes del primer punto de traspaso, y normalmente se instala un separador sobre el beltfeeder que opera debajo del chancador primario con el objetivo de separar fierros grandes solamente . Debido a que los chancadores secundarios operan con un setting pequeo, entre 10 y 50 mm., se hace necesario retirar todas las partculas de fierro que puedan daar a estos chancadores, y es por esta razn que antes de cada una de estas etapas de chancado se pasa el mineral por debajo de separadores magnticos. Y normalmente estos separadores son muy potentes, debido al tamao de partcula que estos necesitan extraer. 7.0 Mantencin de los Separadores Magnticos Los separadores magnticos son equipos que requieren de muy poca mantencin, ya que son equipos completamente sellados , y solamente necesitan reposicin de aceite refrigerante, cuando se detectan fugas. Peridicamente se recomienda, que se tire de la espoleta de alivio de presin que est ubicada en el tanque de expansin de aceite, para cerciorarse que esta est operativa. Y adems , peridicamente se debe drenar el tanque de expansin de aceite, para retirar cualquier agua que se haya formado dentro de ste por condensacin. El tipo de aceite que se utiliza dentro de los separadores electromagnticos es aceite de transformador, y se recomienda que antes de reponer aceite, se lean las instrucciones del fabricante, ya que se deben utilizar aceite que sean compatibles uno con el otro. Una vez al ao se recomienda, que se hagan mediciones de la resistencia de las bobinas y de la resistividad dialctrica del aislamiento de sta, para ver si los valores estn dentro de los rangos recomendados por el fabricante. Y tambin se recomienda, que una vez al ao, se tomen muestras del aceite refrigerante , y hacer anlisis de gases, para determinar la presencia de acetileno ( que indica la presencia de arqueo y deterioramiento del aislamiento ) y la presencia de Xenon,( que indica recalientamiento de las bobinas ).

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En el caso de los electroimanes con sistema de limpieza automtica, se recomienda lubricar los rodamientos peridicamente y adems se recomienda tener tensada y encentrada la correa transportadora del sistema de limpieza. Los rectificadores de corriente, no requieren de ningn tipo de mantencin peridica, pero s se recomienda que la puerta de estos se mantenga sellada, para proteger los componentes de ste contra el polvo y la humedad. Y estos deben estar conectados a tierra y tener proteccin contra rayos. 8.0 Seguridad Industrial. En las inmediaciones de cualquier separador magntico, ya sea electromagntico o de imanes permanentes, debe haber letreros avisando que las personas se estn acercando a un campo electromagntico y que este puede afectar o daar los marcapasos. Los operadores deben tener cuidado de no pasar cerca de un separador magntico, portando herramientas grandes hechas de fierro, las cuales pueden ser atradas por estos y arrancadas de sus manos. Cuando se estn haciendo reparaciones en las cercanas de un separador electromagntico, este debe ser apagado, de modo de que no haya peligro de atraccin de las herramientas de las manos de los mantenedores. Y por otro lado, la presencia de un campo magntico, puede afectar: la calibracin de instrumentos de medicin, programas computacionales, diskettes, relojes, y tarjetas magnticas, incluyendo tarjetas de crdito. Todas las conexiones elctricas deben estar adecuadamente conectadas a tierra. Y los cables de la caja de entrada de fuerza, deben ser revisados y apretados peridicamente, ya que estos se pueden soltar debido a la vibracin en el rea donde est instalado.

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Seccin 8 Alimentadores Vibratorios

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1.0 Introduccin. Los alimentadores vibratorios son extensamente utilizados, en la industria minera, para un gran nmero de aplicaciones, desde dosificar pequeas cantidades de reactivos qumicos en polvo hasta para alimentar : correas transportadoras debajo de stockpiles , y alimentar harneros vibratorios y chancadores. La gran ventaja que ofrecen los alimentadores vibratorios es que estos pueden alimentar grandes volmenes de mineral y entregar ste aun ritmo constante y uniforme. Y adems. estos equipos son fciles de instalar y mantener. Es importante hacer notar que todos los alimentadores vibratorios, estn diseados para manejar materiales secos y que fluyan fcilmente, y es por eso que todos los fabricantes en sus catlogos hablan de dry free flowing materials . Materiales con una humedad mayor al 4 % no caen en la categora de dry free flowing materials. Al igual que muchos equipos de manejo de materiales y procesos, los alimentadores vibratorios manejan volumen y no tonelaje. Aunque en los folletos de los fabricantes, siempre se habla en trminos de toneladas por hora, pero siempre, en letras chicas se puede ver que las capacidades estn basadas en un material que tiene una densidad aparente de 100 libras por pie cbico ( alrededor 1.6 tons/ metro cbico ). Y en el caso de materiales que tienen una densidad aparente menor, hay que ajustar el tonelaje que el alimentador podra procesar. 2.0 Componentes de un Alimentador Vibratorio. Los alimentadores vibratorios son equipos muy simples, fciles de operar, y mantener; y es por estas razones que han encontrado gran aceptacin en la industria minera. En la figura N 1 se puede apreciar un alimentador tpico, el cual consiste de: una unidad de empuje, una bandeja y un panel de control .

Figura N 1 Componentes Principales de un Alimentador Vibratorio

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3.0 Tipos de Alimentadores Vibratorios. La unidad de empuje es la que genera la vibracin que le mueve al mineral que se encuentra depositado sobre la bandeja. Y esta vibracin puede ser generada por dos tipos de unidades de empuje, que pueden ser : a) electromagnticas b) electromecnica . Las unidades electromagnticas son las ms populares debido a su robustez y confiabilidad. Y estas unidades generan la vibracin a travs de un campo electromagntico pulsante, que mueve unos resortes dentro de la unidad, los cuales transmiten la vibracin a la bandeja. En la figura N2 se puede apreciar el sistema generador de movimiento de una alimentador electromagntico, marca Eriez, el cual consiste de un imn permanente y una bobina de corriente continua, y esta ltima, al alternar su polaridad, causa una atraccin y repelacin, generando pulsaciones, que por va de resortes son transmitidas a la bandeja.

Figura N 2 Sistema Generador de Movimiento Tipo Electromagntico con Imanes Permanentes En el caso de tener 50 Hz, en la lnea de corriente alterna, estos vibradores generan 3,000 pulsaciones por minuto, mientras que en el caso de tener 60 Hz, se generan 3,600 pulsaciones por minuto. Las unidades de empuje tambin pueden ser del tipo electromecnico, como se puede apreciar , en la figura N 3. Y estas utilizan motores con contrapesos en lugar de utilizar un vibrador electromagntico.

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Figura N 3 Alimentador Vibratorio Tipo Electromecnico Con Bandeja Tubular En las unidades electromecnicas, la amplitud y la frecuencia pueden ser ajustadas, para obtener la capacidad y ritmo de dosificacin deseado. Y para ajustar la amplitud se mueve la posicin de los contrapesos del motor, y para ajustar la frecuencia se utiliza un variador de frecuencia. En el caso de las unidades electromagnticas, la frecuencia se mantiene siempre fija, y solo se regula la amplitud a travs de un pequeo regulador de voltaje. Al igual que en los motores y los electroimanes, en el caso de los alimentadores vibratorios electromecnicos, tambin es necesario compensar los motores de estos, por la altura de operacin sobre el nivel del mar. Tanto en las unidades electromagnticas como en las electromecnicas, la unidad de empuje puede estar ubicada debajo de la bandeja o sobre la bandeja. Y la ubicacin de la unidad de empuje no influye en la frecuencia o amplitud del alimentador. Normalmente cuando se alimentan correas transportadoras debajo de un stockpile, se utilizan unidades de empuje encima de la bandeja por razones de espacio. Y cuando se alimentan harneros vibratorios, la unidad de empuje debajo de la bandeja es la manera preferida; pero bsicamente la ubicacin de la unidad de empuje, es dictada por razones de espacio disponible y facilidad de mantencin. En la figura N 4 se muestra un alimentador vibratorio, con unidad de empuje por encima.

Figura N 4 Alimentador Vibratorio Tipo Electromagntico Con Unidad de Empuje por Encima 83

4.0 Tipo de Bandeja. Las bandejas son normalmente hechas de acero al carbono y son relativamente livianas; y estas pueden ser suministradas en un gran nmero de largos y anchos, adems de configuraciones. Y normalmente, las bandejas tienen un largo equivalente a dos veces su ancho. En las figuras N 5 y N 6, se pueden apreciar varios de los tipos de bandejas que se utilizan en los alimentadores vibratorios, siendo las ms populares las bandejas plana, y las planas con cubierta para sellar contra el polvo.

Figura N 5 Alimentador Vibratorio, Tipo Suspendido, con Parrilla Grizzly Angosta

Figura N 6 Alimentador Vibratorio con Malla sobre la Bandeja Montado sobre Base

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Otro tipo de bandejas, son las que son tubulares , las cuales son utilizadas en ambientes que hay mucho polvo, pero estas tienen menor capacidad que una plana pero con cubierta. Y las bandejas con grizzly son utilizadas para crear una cama de material fino sobre la correa, para que sobre esta cama caiga el mineral grueso que puede daar a la correa. Todas las bandejas pueden ser recubiertas, para proteger estas contra la abrasin del mineral que se desplaza por esta. 5.0 Tipos de Recubrimientos ( liners ) para las Bandejas. Debido a los grandes desarrollos, que se han hecho en el rea de aceros especiales anti abrasivos , al igual que en materiales con caractersticas especiales; hoy da existe una gran gama de materiales para que los operadores puedan seleccionar de acuerdo a las necesidades especificas de sus plantas. Es importante hacer notar que toda superficie de una bandeja, que haga contacto con el mineral, debe ser recubierta con material anti abrasivo. Y el uso de los recubrimientos, no debe estar limitado al fondo de las bandejas. Lo ms comn es revestir las bandejas con planchas de acero resistente a la abrasin, normalmente acero con dureza 300 a 400 Brinel, pero tambin hay aceros como el Chanfer Plate, que tiene dureza de 700 Brinel, y el espesor de estos recubrimientos vara entre 6 y 12 mm. Cuando se utilizan recubrimientos de acero, debido al peso adicional que estos le pueden agregar a las bandejas y los efectos, que este peso adicional puede tener sobre la vibracin y las soldaduras, se recomienda contactar al fabricante del equipo antes de realizar algn cambio de tipo de revestimiento o espesor de estos. En los ltimos aos, ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos de cermica, normalmente hechos de alta alumina, los cuales han resultado ser muy duraderos y fciles de instalar. An se observa un gran uso de goma natural como material de revestimiento en alimentadores vibratorios, siendo esta goma suave entre 40 y 45 Shore A, ya que la goma dura es menos resistente ala abrasin. Y la gran ventaja de la goma es que no pesa tanto como el fierro, y por lo cual se puede utilizar sin causar problemas sobre la vibracin o las soldaduras. El poliuretano en planchas se ha probado, pero su aceptacin ha sido limitada, debido a su baja resistencia a la abrasin causada por las colpas gruesas y lajas con cantos cortantes.

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Existen materiales especiales, como el Tivar y el MARS-P, que debido a su bajo coeficiente de friccin y su resistencia a la abrasin, son ideales para transportar materiales hmedos o pegajosos Los revestimientos de los alimentadores vibratorios , no se desgastan uniformemente a todo el ancho o largo de su superficie y por lo cual se recomienda utilizar revestimientos que consistan de losetas o secciones chicas , de modo de cambiar el revestimiento en aquellas reas que lo necesitan y no tener que cambiar secciones grandes que an tiene reas tiles. 6.0 Otros accesorios. Adems de tener recubrimiento en las superficies que hacen contacto con el mineral, a estos se le pueden instalar cubiertas, para evitar que salga polvo a la atmsfera. Y se recomienda , que estas sean pedidas a la fbrica del equipo original, ya que ellos tienen los diseos de estas y mantienen el peso de estas dentro de los lmites aceptables para el equipo sin causar problemas de reduccin de vibracin o de resonancia. Bocas de entrada y descargas, son otro tipo de accesorio que es frecuentemente utilizado con bandejas tipo tubular y tambin el planas con cubiertas. Para controlar el ritmo de alimentacin controlado automticamente, a medida que se necesita ms o menos mineral, se instalan controles seguidores de seales ( signal following controls ), que le permiten al alimentador subir o disminuir su amplitud o frecuencia, segn de lo indique un pesmetro, un sensor de nivel u otro tipo de medicin. Y un ejemplo son los alimentadores que alimentan las correas transportadoras debajo de un stockpile, las cuales normalmente tienen un pesmetro entrelazado con los alimentadores vibratorios. 7.0 Montaje de los Alimentadores Vibratorios. Los alimentadores vibratorios pueden ser suspendidos con cables o cadenas desde una estructura, pero siempre se deben utilizar aisladores de vibracin entre el alimentador y los cables o cadenas de suspensin. Y tambin pueden ser montadas sobre bases, pero estos tambin deben tener aislantes de vibracin, los cuales pueden ser resortes o cojines hechos de goma. Cuando los alimentadores se instalan suspendidos, se recomienda colocar un cable, colgado suelto, debajo de estos, para prevenir que estos se caigan al piso en casos de que se rompa un cable u una cadena. Cuando se instalan alimentadores vibratorios debajo de tolvas y silos, es muy importante que el diseo de la boca del silo sea adecuado para no ponerle demasiada carga al alimentador y adems permita que el alimentador evacue fcilmente el material desde la tolva o el silo. Y en la figura N 6 se puede apreciar como deben ser: la boca de descarga del silo, la compuerta y los faldones. 86

Figura N 6 Diseo de Boca de Descarga de Tolva y Diseo de Faldones Los alimentadores vibratorios son normalmente inclinados 6 grados en relacin al plano horizontal, de modo de ayudar a que el mineral fluya. Y la mxima inclinacin que se le puede dar a estos es de 15 grados en relacin al plano horizontal, y bsicamente por cada grado de inclinacin sobre los 6 iniciales, la capacidad aumenta 2% por cada grado adicional de inclinacin. La caja de control de los alimentadores es comnmente instalada cerca del equipo, de modo de que el operario pueda observar el comportamiento del mineral, a medida que se aumenta o se disminuye la amplitud o la frecuencia. 8.0 Factores a Considerar para Dimensionar y Seleccionar Alimentadores Vibratorios. Para dimensionar alimentadores vibratorios es necesario considerar los siguientes factores:

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a) Densidad aparente del material y ngulo de reposo del material.- Permite determinar: las caractersticas de movimiento del material y la velocidad optima de desplazamiento. b) Porcentaje de humedad del material.- Para ver si el material va a ser difcil de manejar en el alimentador, y poder tomar las precauciones adecuadas. c) Cantidad de mineral a procesar por hora. Para determinar el volumen total de mineral que se va a manejar con el alimentador. d) Granulometra del material.- Para poder dimensionar el ancho y largo de la bandeja , al igual que para poder dimensionar la compuerta de descarga o salida del silo o stockpile, y dimensionar los faldones. e) Caractersticas del material como: abrasividad, y corrosividad,- Para poder determinar el tipo de revestimiento sobre la bandeja y el tipo de pintura a utilizar en los componentes. f) Condiciones ambientales bajo el cual estara expuesto el equipo como son; temperatura ambiental, humedad, cantidad de polvo, y gases explosivos.- Para determinar si los controles del alimentador y los motores tienen que estar especialmente protegidos contra agua, polvo o gases explosivos. g) Restricciones de espacio- Para determinar la ubicacin de la unidad de empuje, debajo de la bandeja o arriba de la bandeja. Como ha sido mencionado anteriormente, los fabricantes de alimentadores vibratorios, basan las capacidades de sus equipos en un material que tiene una densidad aparente de 100 lbs/ pie cbico ( una densidad aproximada de 1.6 ton / metro cbico. Y en el caso de un material con una densidad aparente menor, para calcular la capacidad mxima de un alimentador, hay que reducir el tonelaje mximo segn el catalogo, por un porcentaje equivalente a la menor densidad aparente del material que se procesara. Como norma. Es bueno sobre-dimensionar los alimentadores vibratorios, por un 15 porciento, como margen de seguridad, por cambios en las caractersticas del material a procesar. 9.0 Materiales con caractersticas especiales. Uno de las grandes causas de problemas con los alimentadores vibratorios, es el contenido de humedad del producto, ya que el normalmente el mayor contenido de humedad se encuentra en la fraccin fina , la cual es normalmente alta en arcillas. Y las arcillas tienden a adherirse a la bandeja o al recubrimiento de esta.

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La adhesin de partculas a la superficie de la bandeja forma una capa o costra de material sobre partes de esta , las cuales obstruyen o restringen el flujo del mineral hacia el punto de descarga de la bandeja. Y reducen la capacidad de proceso y hasta pueden traerle problemas mecnicos a los alimentadores. Lo ideal es mantener los niveles de humedad del mineral , por debajo del 3 %, pero si el nivel de humedad es superior a ste y se observa la formacin de una costra de mineral fino sobre la bandeja, entonces se tienen que considerar una de las siguientes alternativas: a- Controlar y reducir el nivel de humedad en el mineral. b- Utilizar revestimientos especiales hechos de materiales comn bajo coeficiente de friccin, como los que se han mencionado anteriormente en esta seccin. c- Utilizar revestimientos con calentadores elctricos, los cuales son extensamente utilizados en la industrias del cemento y cal. Los materiales finos, de baja densidad aparente o higroscpicos son problemticos, pues el movimiento de ellos a lo largo de la bandeja es lento, y adems tienden a empaquetarse y no fluir. Y lo peor es, que cuanto ms vibracin se le aplica a los materiales finos, ms tienden estos a empaquetarse. 10.0 Situaciones especiales . transportadores vibratorios , grizzlys, alimentadores/ harneros. Adems de ser utilizados para dosificar materiales a correas transportadoras, harneros vibratorios, chancadores y otros tipos de equipos, los alimentadores vibratorios, se pueden utilizar para otros usos, de forma limitada. Uno de los usos especiales ms frecuentes, es como un grizzly vibratorio, como aparece en la figura N 4 , en el cual el alimentador cuenta con un juego de barras por entre las cuales el material fino y menor al ancho de las aberturas entre las barras, cae por gravedad mientras que el material grueso cae aparte y ms adelante. Los grizzlies normalmente se utilizan sobre correas transportadoras, para proteger la cinta, formando una capa de material antes de que caigan las rocas gruesas y con cantos cortantes. Y tambin son utilizados , como scalpers ( pre-limpiadores) antes de un chancador de mandbula, de modo de sacar el mineral fino, que podra traer problemas de empaquetamiento dentro de ste. En algunos casos, sobre la bandeja del alimentador, se colocan mallas con aberturas grandes, para retirar pedazos de material nocivo como: palos, alambre, cables, etc.

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Cuando dos unidades vibratorias, o ms , comparten una misma bandeja, se les da el nombre de transportadores vibratorios, y estos son frecuentemente utilizados para transportar materiales calientes, como cal recin salida de un horno rotatorio. En la figura N 7, se puede apreciar un transportador vibratorio, con cubierta.

Figura N7 Transportador Vibratorio con Cubierta 11.0 Amplitud y frecuencia.

Al igual que los harneros vibratorios, los alimentadores vibratorios, tambin tienen amplitud y frecuencia, siendo la amplitud el largo del desplazamiento por cada pulsacin , y la frecuencia el nmero de pulsaciones por minuto. Tpicamente, los alimentadores electromecnicos tienen su frecuencia dictada por las revoluciones por minuto de los motores, mientras en el caso de los alimentadores electromagnticos, la frecuencia es dictada por los ciclos de la corriente elctrica. En el caso de los alimentadores electromecnicos, la frecuencia es entre 950 y 1200 pulsaciones por minuto, dependiendo del nmero de polos de los motores. Y en el caso de los alimentadores electromagnticos, la frecuencia es de 1800 pulsaciones por minuto a 60 ciclos, y 1500 pulsaciones a 50 ciclos. Para regular la velocidad de los alimentadores vibratorios, se utilizan una serie de componentes diferentes, pero en el caso de los electromecnicos, normalmente se utilizan variadores de frecuencia. Y en el caso de los electromagnticos, se utilizan variadores de voltaje, muy parecidos a los dimmers de la luz. Para medir la frecuencia de un alimentador vibratorio, una de las maneras ms fciles de medirla, es utilizando una lmpara de tiempo ( timing light ) o estroboscopio ( stroboscope), y leer este instrumento cuando la frecuencia de la luz es la misma del alimentador, que es cuando el alimentador aparenta estar sin movimiento. La amplitud de los alimentadores vara de un modelo a otro, por lo cual lo mejor es referirse a los manuales de los fabricantes. Y para medir la amplitud existen un

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gran nmero de componentes, todos muy fciles de utilizar, siendo el ms frecuente el uso de crculos de diferentes tamaos, como aparece en la siguiente Figura 8.

Figura N 8 Sticker para Medir la Amplitud de un Alimentador Vibratorio Normalmente estos crculos, vienen en forma de un sticker adhesivo que se pega a uno de los lados de las bandejas, y al vibrar esta, el sticker se desplaza por la misma distancia de la amplitud de la bandeja. Y con solo ver cual de los crculos aparentan estar juntos, se puede leer la amplitud del equipo. En la siguiente ilustracin, N 9, se muestra como leer la amplitud utilizando un sticker con crculos de diferentes tamaos.

Figura N 9 Como Leer la Amplitud en un Alimentador Vibratorio 12.0 Calculo de velocidad de desplazamiento del material.

Para calcular la velocidad de desplazamiento del material, se multiplica la frecuencia del alimentador por la amplitud de este. Velocidad de desplazamiento = Amplitud x Frecuencia Existen tablas, que han sido desarrolladas por los fabricantes de equipos, en las cuales aparecen listas de productos, las caractersticas de estos y el rango de

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velocidad de transporte para cada producto, basado en las caractersticas particulares del producto. 13.0 Mantencin.

Los alimentadores vibratorios tipo electromagntico , son equipos que tienen un nivel alto de disponibilidad, son relativamente fciles de mantener, y bsicamente el mantenimiento de estos est limitado a : a- Cambios de revestimientos de las bandejas, segn sea necesario. Es importante resaltar, que el espesor de los revestimientos, no debe ser cambiado, sin consultar al fabricante de los equipos; ya que esto puede causar que se salten las soldaduras de la bandeja o su base de apoyo. b- Ajustar el ngulo de operacin del alimentador. c- Ajustes de amplitud y frecuencia, segn necesidades. d- Cambios de los resortes del sistema de transmisin de vibracin. e- Cambios de resortes aisladores de vibracin, segn necesidades. f- Revisin general de las soldaduras, para que no haya soldaduras con grietas o soldaduras, que estn quebradas. g- Revisin de los sellos anti polvo del motor de la unidad de empuje, y cambio de empaquetaduras, o sellos, si fuera necesario. h- Cerciorarse, que no le entra polvo a la caja de control de la unidad. i- Revisar, que el alimentador y su bandeja, no hagan contacto con otras superficies y estructuras. j- Revisar, que la vibracin del alimentador, no est siendo transmitida a las estructuras adyacentes. Al igual , que los alimentadores del tipo electromagntico, los alimentadores electromecnicos tienen un nivel de disponibilidad alto , y adems son muy fciles de operar y mantener. Bsicamente, la mantencin de estos equipos est limitada a los siguientes :

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a- Cambios de revestimientos de las bandejas, segn sea necesario. Es importante resaltar, que el espesor de los revestimientos, no debe ser cambiado, sin consultar al fabricante de los equipos; ya que esto puede causar que se salten las soldaduras de la bandeja o su base de apoyo. b- Lubricacin peridica de los rodamientos. c- Revisin del sistema de contrapesos. d- Ajuste de la tensin de la correa en " V ". e- Ajustar el ngulo de operacin del alimentador. f- Ajustes de amplitud y frecuencia, segn necesidades. g- Cambios de los resortes del sistema de transmisin de vibracin. h- Cambios de resortes aisladores de vibracin, segn necesidades. i- Revisin general de las soldaduras, para que no haya soldaduras con grietas o soldaduras, que estn quebradas. j- Revisin de los sellos anti polvo del motor de la unidad de empuje, y cambio de empaquetaduras, si fuera necesario. k- Cerciorarse que la guardera de las correas en " V ", est colocada en su lugar, y que las correas no queden expuestas. l- Cerciorarse, que no le entra polvo a la caja de control de la unidad. En lo que se refiere a la mantencin de los equipos, los operarios siempre deben tener a mano, el manual de mantencin de los harneros, y adems deben seguir las instrucciones, procedimientos y recomendaciones, que se hacen en ste. No hay substituto adecuado, a seguir las recomendaciones del fabricante, para as no violar las condiciones de la garanta, que estos incluyen con sus equipos. Es importante resaltar, que a los alimentadores, no se les debe realizar ningn tipo de modificacin, sin antes consultar con el fabricante del equipo. La mayora de los fabricantes no recomiendan que los equipos sean modificados en terreno , sin previa consulta. Ni tampoco recomiendan , que a estos se les agreguen o quiten componentes, que cambian el peso total de la unidad, o que se haga algn tipo de soldadura en las paredes de la bandeja .

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Desde nuestro punto de vista, mientras menos componentes se fijen con soldadura, menos posibilidades hay de que haya problemas con los equipos. Es necesario resaltar, que equipos que van a estar sometido a vibraciones fuertes, por perodos de tiempo prolongados, deben ser soldados con mucho cuidado y con varillas de soldaduras adecuadas para este tipo de aplicacin. Mucho cuidado hay que tener, para evitar que haya soldaduras con tensiones, que despus necesiten ser aliviadas o distensionadas. 12.0 Medidas de Seguridad . Los alimentadores , al igual que otros equipos de proceso en una planta, requieren el respeto de los operadores, desde el punto de vista de seguridad industrial. Y cuando estos equipos son operados o intervenidos, el personal debe seguir todas las normas de seguridad industrial y prevencin de riesgo, estipuladas por la empresa. A pesar de que puede sonar repetitivo, deseamos recalcar los siguientes puntos: a- Nunca intervenir los alimentadores, cuando estos estn en operacin. b- No tocar las superficies del alimentador , cuando este est en operacin c- Siempre tener colocadas las guarderas de las Correas en " V ", o del sistema de transmisin de potencia. d- Antes de intervenir un alimentador , se debe colocar una tarjeta o candado en el interruptor de corriente. e- Mantener cerradas las compuertas de las cubiertas. Y tener puestos los lentes de seguridad cuando estas son abiertas. f- Siempre utilizar guantes y tener puestos los lentes de seguridad cuando se estn retirando o instalando los recubrimiento . g- Mantenerse alejado del equipo, cuando este es puesto en marcha. h- Cerciorarse que todos los pernos de anclaje, estn apernados adecuadamente, antes de poner el equipo en operacin. i- Cerciorarse, que no haya cables cortados o quemados hacia el motor , o hacia el partidor. j- Cerciorarse que los cables de seguridad, estn colocados debajo de los alimentadores, antes de poner el equipo en marcha. Es necesario resaltar, que cuando los equipos sean pintados en terreno, nunca se debe pintar sobre los stickers que miden la amplitud del alimentador, ni tampoco sobre los stickers, que advierten a los operadores sobre seguridad industrial y manejo adecuado de los equipos. De nuevo es fundamental, que todo el personal, que opera o mantiene los harneros, siga estrictamente las medidas de seguridad de la empresa y aquellas recomendadas por le fabricante.

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Seccin 9 Belt Feeders

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1.0 Introduccin. Los belt feeders se caracterizan por su habilidad de poder retirar grandes cantidades de material, ya sea este muy grueso o fino, de tolvas o silos. Y adems stos pueden soportar impactos de material, de gran volumen, desde grandes alturas. Los beltfeeders, normalmente son equipados con un pesmetro, para medir el ritmo de descarga de material ,de estos . Y en muchos casos los motores de los beltfeeders, tienen un variador automtico de velocidad acoplado a un instrumento de medicin de capacidad, de modo de poder ajustar el ritmo de descarga del beltfeeder segn las necesidades de otros equipos de proceso. Un ejemplo es el uso de beltfeeders, para dosificar chancadores de cono, donde se utiliza un sensor de nivel de llenado para indicarle al beltfeeder que aumente o disminuya su ritmo de descarga 2.0 Caractersticas de los beltfeeders. Los beltfeeders se caracterizan por ser planos, utilizan: polines horizontales, cintas de goma gruesa, operan a velocidades ( normalmente 50 pies / min.), raspadores de correas tipo heavy duty para prevenir el arrastre de material fino, y utilizan faldones y guarderas a todo su largo para prevenir el derrames de material. Y en la figura N 1 se puede apreciar un beltfeeder tpico:

Figura N 1 Beltfeeder Tpico 3.0 Limitaciones de los beltfeeders. La generacin de polvo es la limitacin mayor , que tienen los beltfeeders, y por lo cual se deben tomar medidas para contener ste; lo cual normalmente se logra a travs del uso de cubiertas y guarderas.

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4.0 Operacin y mantencin de los beltfeeders. Los beltfeeders son equipos muy fciles de operar, ya que la mayora trabajan a una velocidad fija o es controlada automticamente por un sistema de control, como el que fue mencionado con anterioridad. Y la mantencin de estos es bastante rutinaria, principalmente mantener lubricados los rodamientos de apoyo y mantener la cinta tensada. La altura del manto de material sobre la correa, se regula controlando la abertura de la compuerta de descarga de la tolva.. Y ste ultimo variable, junto con la regulacin de la velocidad de la correa, permite regular el ritmo de descarga del beltfeeder; lo cual puede ser afinado con sistemas de pesado o de llenado, entrelazados con el motor del beltfeeder, para asegurar un ritmo de alimentacin ptima para los equipos de proceso que son alimentados con material. 5.0 Instalacin. Al igual que en el caso de los alimentadores vibratorios, el diseo de la boca de descarga es fundamental, para asegurar el buen funcionamiento del equipo. Y si estas no estn bien diseadas, pueden ocurrir los siguientes problemas: 1- Compactacin del material. 2- Desgaste excesivo de la cinta transportadora. 3- Gran demanda de potencia. En la figura N 2, se muestra el diseo de tolva de descarga, que no ha sido adecuadamente diseada, para ser utilizada con un beltfeeder, y por lo cual genera problemas de: flujo de descarga, compactacin de material y de friccin en la correa.

Figura N 2 Tolva Incorrectamente Diseada para ser Utilizada con un Beltfeeder. 97

En la figura N 3, se puede apreciar una tolva correctamente diseada para ser utilizada con un beltfeeder,

Figura N 3 Diseo de Tolva, Adecuado para ser Utilizado con un Beltfeeder. En la figura N 4, se puede apreciar el diseo de boca de salida , para ser utilizado con un beltfeeder. Y como se puede apreciar esta tiene un diseo trapezoidal hacia el punto de salida del material.

Figura 4 Diseo de Boca de Descarga para Beltfeeders Cuando se estn manejando materiales de gran tamao, la compuerta de salida debe tener una altura que sea, por lo menos , 3 veces el tamao mximo de partcula. Y cuando se manejan productos finos y polvorientos, la altura de la compuerta de salida, solamente debe tener la altura necesaria para permitir la salida fcil del material. Y la altura entre la correa y las paredes de la garganta de descarga, debe tener un mnimo de 3 pulgadas.

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Seccin 10 Puntos de Traspaso de Materiales Carguo de Materiales sobre una Correas Transportadoras Y Diseo de Chutes de Traspaso.

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1.0 Introduccin Aunque el carguo de material sobre una correa transportadora, parece ser una operacin rutinaria, hay un gran nmero de factores que deben ser considerados, para asegurar que el material es adecuadamente colocado sobre la correa, y la cubierta superior de esta ltima no sufre ningn tipo de dao. Tres factores fundamentales son : evitar cadas verticales de material desde gran altura sobre la correa , encentrar el material sobre la correa transportadora, y colocar ste ltimo, en la misma direccin y velocidad que viaja la correa . Y si no es posible conseguir que el material sea depositado a la misma velocidad de la correa, entonces ste debe ser colocado a una velocidad los ms cercana posible a la de la correa. Las cadas verticales desde gran altura, no slo daan la cubierta superior y la carcaza o ncleo de la cinta transportadora, sino que tambin le pueden causar daos a las estructuras del conveyor y a los componentes debajo de la cinta. Y adems , las cadas verticales tienden a causar frenadas cortas o jalones, ( jerking action ) innecesarias a la cinta, lo cual daa la carcaza o ncleo de esta, al igual que puede daar el sistema motriz del conveyor. Encentrar el material sobre la cinta transportadora, no slo previene derrames de material, sino que tambin previene problemas de desalineamiento de la cinta. Cuando el material es depositado sobre la correa a la misma velocidad que esta viaja, se obtienen los siguientes beneficios: 1- Se minimiza el desgaste de capa superior de la cinta. 2- Se reduce el consumo de energa que es necesario para operar el conveyor. 3- No ocurren derrames de material. 4- Se minimiza la generacin de polvo. 5- El material no sufre ningn dao o degradacin. Aunque conseguir, que el material caiga sobre la correa transportadora a la misma velocidad que esta viaja, no es fcil, este es un objetivo que vale la pena tratar de alcanzar por los beneficios que este trae. Para obtener mayores detalles sobre el impacto , que tiene el carguo del material sobre una cinta transportadora, los referimos a la seccin sobre cintas transportadoras de este manual. 2.0 Direccin de Carguo de las Correas. Bsicamente hay dos maneras de cargar las correas transportadoras, una de ellas es en la misma direccin de flujo de la correa, y la otra es de forma transversal, siendo la ms deseada la primera por las siguientes razones:

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a) El material puede ser fcilmente encentrado sobre la correa. b) Se reduce el largo de las guarderas que se requieren en el punto de transferencia. c) Se minimiza la altura entre el conveyor de alimentador y el conveyor receptor de la carga , lo que previene que se dae la capa superior ( top cover) de la correa receptora debido a la velocidad con que el material impacta sobre esta. El carguo transversal de las correas es muy comn, pero si los chutes no estn adecuadamente diseados, este representa una de las mayores fuentes de problemas para los operadores de una planta . Y es por esta razn, que se debe tratar de minimizar este tipo de traspaso de material, y adems se debe tener mucho cuidado cuando se disean puntos de traspaso transversal. Adems del dao que se le puede hacer a la cubierta superior ( top cover ) de una cinta transportadora, cargando esta de forma transversal, el mayor problema que este tipo de carguo trae, es el de segregacin de material sobre la cinta. Y este tema, debido a su importancia, ser discutido aparte en esta seccin. Para cargar el mineral sobre una cinta transportadora, normalmente se utilizan chutes de traspaso, por las siguientes razones: a- Los chutes previenen que las cintas transportadoras sean perforadas por barras, brocas, tubos, y piezas de metal pesadas, que tienden a caer de forma vertical y pueden perforar la cinta o daar la superficie de esta. b- Rocas con cantos afilados o speros, no caen de gran altura sobre las cintas, pudiendo perforara estas. c- Orientan el material en la direccin de flujo de la cinta transportadora. d- Ayudan a encentrar el material sobre la cinta. e- Impulsan en material, permitindole a ste tener una velocidad lo ms cercana posible a la velocidad de la cinta. f- Acta como un rompedor de impacto, al absorber el impacto de cada vertical del material sobre la cinta, lo cual no solamente puede daar la cinta, sino que tambin puede daar los polines y otros componentes. 3.0 Diseo de Chutes. Aunque a simple vista disear un chute parece ser una cosa simple, hay un gran nmero de factores que se deben considerar antes de proceder a disear un chute. Y el primer paso que hay que tomar antes de disear un chute de traspaso, es el recolectar la mayor cantidad de informacin sobre el material que va a pasar sobre la superficie del chute. Y esta informacin incluye la siguiente:

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a- Cantidad de material por hora que va a pasar por la superficie del chute. b- Densidad aparente del material. c- ngulo de reposo del material. d- Dureza y abrasividad. del material. e- Tamao mximo y mnimo del material, y si es posible, tambin obtener la curva de granulomtrica del material. f- Contenido de humedad. En el caso que el material que va a pasar sobre la superficie del chute sea depositado por una cinta transportadora, entonces es necesario obtener informacin sobre la cinta que va a alimentar al chute, de modo de poder calcular la trayectoria del material una vez que este sale o se desprende de esta. Existe una gran cantidad de programas computacionales, que permiten calcular y plotear la trayectoria del material, por lo cual no vamos a entrar en las tablas y formulas que se necesitan para calcular estas; pero si deseamos hacer notar la informacin que se necesita obtener de antemano para entrarla a los programas. Y entre esta informacin se necesita la siguiente: a) b) c) d) e) f) Dimetro de la polea. Velocidad de la cinta. ngulo de los polines. Tamao mximo y mnimo de las partculas. Porcentaje de humedad. Densidad aparente del material.

El clculo de la trayectoria del material, permite calcular: 1- El arco de la cubierta superior del chute, para evitar que el material impacte sobre esta superficie.. 2- El punto de impacto del material sobre el chute, para poder reforzar esta rea con planchas de material anti-abrasivo.. Normalmente el fondo del chute se extiende hasta detrs del raspador de la cinta transportadora, de modo de que cualquier material fino, que es raspado por esta, caiga sobre el chute y se incorpore al resto del material. En la figura N1 se puede apreciar como el fondo del chute se extiende hasta estar debajo del raspador.

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Figura N 1 Ubicacin del Fondo de un Chute de Traspaso con Fondo Doble. Tal como aparece en la figura N 1, debajo de los puntos de traspaso de mineral sobre una cinta transportadora, siempre se deben colocar polines de impacto para amortiguar el impacto del material sobre la cinta. Y en cada punto de traspaso, siempre se deben utilizar faldones con guarderas de goma, para prevenir derrames de material. Para obtener ms detalles sobre los faldones y las guarderas, referimos al lector a la seccin de este manual sobre estos componentes. El ngulo del chute bsicamente lo dictan las caractersticas del material, como el ngulo de reposo y el contenido de humedad del material; y por esta razn se recomienda realizar pruebas con el material, colocando este sobre una plancha de acero inclinada, hasta que este se deslice sin problemas sobre la plancha. Y bsicamente lo que se busca es que el material se deslice sobre el chute, y no que este salte o de brincos sobre la superficie de este. Todos los chutes deben ser revestidos con material anti-abrasivo, entre los cuales se encuentran la goma, acero 450 Brinnel, Chanfer plate, cermica de alta alumina, o materiales especiales como el Tivar o el MARS-P. Y el rea sobre la cual el material impacta sobre el chute, se debe reforzar para evitar el desgaste prematuro de este rea. Cuando el material tiene un contenido de humedad mayor al 4 %, es muy probable, que sobre la superficie del chute se forme una costra de material, por lo

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cual se debe considerar utilizar un material que tenga un bajo coeficiente de friccin, para evitar la formacin de costra. Hay casos en los cuales, debido al alto contenido de humedad del material, la costra que se forma sobre la superficie de los chutes crece tanto, que comienza a prevenir el deslizamiento fcil del material. Y en estos casos se puede considerar la instalacin de vibradores detrs del chute, como se muestra en la figura N 2.

Figura N 2 Chute con Vibradores para Desalojar Material que se ha Pegado al Chute. Dependiendo del tamao del chute, se puede utilizar uno o ms vibradores; los cuales pueden ser de dos tipos, electromecnicos o electromagnticos. Y la seleccin del tipo a utilizar depende de la aplicacin y las caractersticas de la estructura del chute. Tpicamente los vibradores no operan todo el tiempo, y se utiliza un temporizador, de modo de que cada 10 minutos o menos el vibrador se activa y vibre por uno o dos minutos y se detenga despus de este tiempo hasta el comienzo del prximo ciclo de vibracin.

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En las figuras 3 , 4 ,y 5 se pueden apreciar varios tipos de chutes, cada unos ofreciendo ventajas significativas para los operadores.

Figura N 3 Chute con Compuerta Ajustable. Los chutes con compuertas son ideales para materiales secos, que fluyen fcilmente y son relativamente finos o partculas chicas. Y la gran ventaja de este tipo de chute , es que permite regular el flujo de material hacia la cinta receptora.

Figura N 4 Chute con Grizzly de Finos Para Formar una Cama de Finos Antes del Material Grueso. ( conocido como tipo Hetzel )

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Figura N 5 Chute con Cama de Piedra. Los chutes que incorporan un grizzly de barras son muy utilizados en la industria minera, principalmente despus del chancado primario y tienen como objetivo, crear una cama de material fino y chico sobre la cinta antes de que las partculas gruesas caigan sobre esta. Y de esta manera se previene la perforacin de la cinta por rocas de gran porte y con cantos cortantes. Los chutes con grizzly han probado ser muy efectivos, no solo en proteger la cinta contra perforaciones y daos a la cubierta superior de esta, sino contra daos a la carcaza de esta, ya que las partculas finas actan como un amortiguador. Normalmente las barras del grizzly tienen un espacio de 2 a 3 pulgadas entre barras, dependiendo de las caractersticas del mineral, y estas son construidas de acero con dureza 450 Brinnel, preferiblemente 700 Brinnel, para tener una larga duracin. Y para minimizar el alojamiento de mineral entre las barras, se utilizan las tpicas barras de los grizzly nguladas de atrs hacia delante y tambin de arriba hacia abajo, como se puede apreciar en la siguiente figura, N6.

Figura N 6 Barras Tipo Grizzly Tpicas.

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Cuando el mineral est demasiado hmedo, 5 % o ms, es muy probable que se adhieran partculas finas a las barras de los grizzlies y formen una costra que eventualmente tape el rea entre las barras; por lo cual se recomienda que peridicamente se revisen los chutes, para cerciorarse que el mineral fino y chico puede pasar entre las barras. Una desventaja de los chutes grizzly, es que las barras tienen que se reemplazadas peridicamente, ya que estas se desgastan debido a la abrasin del mineral. Y hay que cambiarlas frecuentemente, pero hay que tener presente que las barras de un grizzly tienen menor costo que una cinta transportadora nueva. El tipo de chute que aparece en figura N 4, tambin conocido como tipo Hetzel, es una variante de chute con grizzly, el cual se utiliza en la minera despus de los chancadores secundarios y terciarios, donde hay una abundancia de material fino en el producto que va a ser transferido. Normalmente, el chute tipo Hetzel se utiliza en cuando hay una presencia significativa de partculas finas y adems se tiene una cinta inclinada; ya que al formarse una cama de mineral fino sobre la cinta se protege la cubierta superior de esta, sino que al caer partculas gruesas, esta se encajan en la cama y no tienden a saltar o rodar hacia atrs. Y al igual que en todos los chutes con grizzly, las barras deben ser cambiadas peridicamente. El chute con cama o caja de piedra, como el que aparece en la figura N5, es un tipo de chute muy popular, debido a su bajo costo y que no necesita cambios peridicos de su revestimiento. Y este es muy popular en la industria minera, ya que sobre este pueden pasar sin problemas piedras de gran porte de minerales muy abrasivos. Pero este tipo de chute debe ser utilizado solamente sobre conveyors de baja velocidad, donde la velocidad del conveyor no excede 250 pies por minuto ( 1.27 mts/seg.) 4.0 Carguo de Conveyors en la Direccin de Flujo . Tal como ha sido mencionado anteriormente, el carguo de una cinta transportadora en la misma direccin de flujo de esta, es la condicin ms deseada, debido a que esta es la que menos dao le causa a la cubierta superior ( top cover ) de la cinta y a la carcaza de esta. Pero, infelizmente, este mtodo de carguo, no es uno de los ms utilizados. Todos los chutes , que aparecen en las figuras 3, 4, y 5, estn diseados para operar en la direccin de flujo de la cinta, y como se ha mencionado anteriormente, estos estn diseados para minimizar el impacto de las partculas grandes sobre la superficie de la cinta.

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Un problema que surge muy frecuentemente con el carguo en la direccin de flujo de la cinta, es que la velocidad de material al caer sobre la cinta es menor que la velocidad de esta, lo cual no s slo daa la superficie de la cinta, pero tambin tiende a causar jalones ( jerking action ) en la cinta, lo cual daa la carcaza de la cinta. Una alternativa, es disminuir un poco la velocidad de la cinta receptora del mineral, para as acercar la velocidad de esta lo ms posible a la velocidad de las partculas; siempre y cuando esto no signifique que el ancho de la carga sobre la cinta crezca hasta el punto que ocurran derrames de mineral. Otra alternativa para resolver el problema mencionado en el prrafo anterior, es a travs del uso de un conveyor acelerador ( speed up conveyor ) , tal como aparece en la figura N 7; el cual es un conveyor corto y que opera a una velocidad igual o muy cercana a la velocidad de la cinta que va a recibir el mineral.

Figura N 7 Conveyor Acelerador de Material Si el impacto, sobre la cinta del conveyor acelerador, es alto, entonces se debe considerar utilizar polines horizontales, del tipo de impacto, en lugar de polines angulares de impacto. T adems se debe considerar utilizar una cinta gruesa, ya que esta va a estar sujeta a condiciones operacionales muy adversas. 5.0 Carguo Transversal de Conveyors. Tal como ha sido mencionado con anterioridad, el carguo transversal de una cinta transportadora es el que ms dao le puede causar a esta, y adems este tipo de carguo genera los siguientes problemas para los operadores de una planta: a- Segregacin natural de material sobre la cinta. b- Desplazamiento transversal de la cinta. 108

c- Problemas de centramiento del material sobre la cinta. Adems, de los problemas antes mencionados, desde el punto de vista de diseo de chutes, este tipo de carguo es el ms difcil de disear. En la figura N 8 se puede apreciar el diseo de chute de traspaso transversal que es utilizado en la mayora de las aplicaciones. Y como se puede apreciar, se utiliza una cama de piedras para desviar la trayectoria del material y adems esta acte como una superficie de desgaste y proteja el chute. Este tipo de chute es muy problemtico cuando el material est hmedo, ya que este tiende a empaquetarse y la cama de piedras puede crecer de tal manera, que puede causar cambios en la trayectoria del material o el chute se puede tapar con material. Otro problema es el centramiento del material sobre la cinta, ya que la trayectoria del material va a fluctuar debido a las fluctuaciones que va a haber en el nivel de carga sobre la cinta alimentadora. Y es aqu cuando puede surgir el problema de desplazamiento transversal de la cinta receptora del material, desplazando esta ms all de los polines, resultando en derrames de material.

Figura N 8 Tpico Chute Transversal con Cama de Piedra.

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An cuando se utilizan faldones en la zona de carguo de la cinta receptora, el desplazamiento transversal de la cinta receptora, va a puede en derrames de material, ya que este puede sobrepasar el faldn del lado hacia cual es desplazada la cinta. Cuando existe una gran altura entre la cinta alimentadora y la cinta receptora, se pueden considerar chutes de diseo especial como los que aparecen en las siguientes figuras, N 9 y N 10.

Figura N 9 Chute Tipo Cascada

Figura N 10 Chute Tipo Espiral

Los chutes mostrados en las dos figuras anteriores, requieren mucho cuidado en la etapa de diseo y su diseo de debe ser comprobado realizando pruebas con un modelo a escala o tipo piloto, de modo de verificar que el material va a fluir fcilmente. 6.0 Carguo de Conveyor Inclinados. Cuando se dosifica un conveyor inclinado hacia arriba , especialmente cuando la inclinacin es mayor a 8 de el plano horizontal, es muy difcil conseguir una diferencia mnima entre la velocidad de la cinta y la del material que se deposita sobre esta, y mientras mayor es la inclinacin o la velocidad de la cinta, mayor son los problemas que se generan; entre los cuales se encuentran, la generacin de turbulencia y polvo, y el deslizamiento hacia atrs del material. Y para evitar estos problemas, se debe considerar el uso de faldones ms alto de lo normal, y el uso de una plancha de goma flexible en la parte inferior del chute, para prevenir el deslizamiento hacia atrs del material. Siempre que se alimenta un conveyor inclinado, especialmente con material grueso y con cantos cortantes, la cubierta superior de la cinta va a estar sujeto a un desgaste mayor que si el conveyor operara en un plano horizontal . Y una 110

excepcin es cuando se utiliza un chute tipo Hetzel, como el que aparece en la figura N 4, mostrado anteriormente. El caso de los conveyors que estn inclinados hacia abajo, el desgaste de la cinta tambin es severo, y tambin pueden ocurrir problemas de rebalse y derrames de material. 7.0 Recomendaciones sobre Chutes de Traspaso. Tal como ha sido mencionado anteriormente, cuando un chute es diseado, siempre se debe considerar la incorporacin de liners para prevenir el desgaste prematuro de la superficie del chute, y adems se debe considerar reforzar la zona donde el material hace impacto sobre el chute. En casos en los cuales la velocidad del material que se desliza sobre la superficie del chute, es mayor que la de la cinta receptora, o el material tiende a brincar sobre la superficie del chute, se pueden considerar las siguientes alternativas: a- Modificar el ngulo del chute. b- Instalar deflectores de goma o cadenas sobre el chute, para disminuir la velocidad de las partculas. En cuanto al ancho de los chutes, estos no deben ser mayores a 2/3 el ancho de la cinta receptora de material, y preferiblemente este debe ser , el ancho de esta ltima. Cuando el material que pasa por el chute, consiste principalmente de material grueso y muy parejo en granulometra, el ancho interior del chute debe ser , entre 2.5 a 3 veces el ancho de las partculas ms grandes en la alimentacin. Y esto es necesario, para evitar que partculas de gran tamao se atoren dentro del chute. El borde inferior de los chutes debe llegar lo ms cercano posible a la superficie de la cinta receptora del material, de modo de poder colocar el mineral sobre la cinta y minimizar el impacto del material sobre esta. Y se debe tener cuidado, que el borde del chute, no haga contacto con la superficie de la cinta, lo cual la podra daar. En el borde inferior del chute se puede considerar el uso de una plancha de goma , para que esta prevenga el alojamiento de partculas entre la estructura del chute y la cinta, como se muestra en la figura N 11.

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Figura N 11 Plancha de Goma Entre el Chute y la Cinta. Debajo de los puntos de traspaso de material , en lugar de los polines de impacto, se puede considerar el uso de camas de impacto, las cuales consisten de una serie de barras de goma colocadas debajo de la cinta receptora, y las cuales estn orientadas en la direccin de flujo de la cinta. En lo que se refiere a los faldones y guarderas que deben ser instaladas en todos los puntos de traspaso, referimos al lector a la seccin sobre estos componentes en este manual. 8.0 Segregacin de Materiales Sobre Cintas Transportadoras. Cuando un material ,conteniendo una mezcla de partculas finas y gruesas, es depositado sobre una cinta transportadora, las partculas finas van a tender a desplazarse hacia la parte inferior del manto de material, y muy frecuentemente llegan hasta la cara de la cinta. Y esto se debe , a que las partculas finas se infiltran entre los espacios de las partculas gruesas, siendo conocido esto como sifting . Y este proceso de infiltracin es en parte ayudado por la vibracin del conveyor, pero este no afecta la operacin del conveyor o trae problemas operacionales o de proceso posterior. Cuando una cinta transportadora es cargada transversalmente, con un chute inclinado se crea una segregacin de material sobre la cara de la cinta. Y en este caso . las partculas finas caen hacia el lado de la cinta que est ms cercano al chute, mientras que las partculas gruesas caen hacia el lado alejado del chute,

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El fenmeno anteriormente descrito es ilustrado en la figura N 12; y este se debe a las caractersticas de friccin de las partculas, el cual causa que aquellas partculas que tienen un ngulo de friccin alto tienen una trayectoria ms corta que las partculas gruesas, y por lo cual caen ms cerca del chute. Y el resultado es que se tenga todas las partculas finas cargadas en un lado de la cinta, mientras que las gruesas estn concentradas en el lado opuesto, como se puede apreciar en la figura N 13. El problema anteriormente descrito, se multiplica si la cinta transportadora descarga sobre un chute del tipo pantaln, ya que este dividira la carga por la mitad, con los finos reportando a una de las patas y los gruesos a la otra.

Figura N 12 Trayectoria de los Materiales Segn su ngulo de Friccin Evitar tener puntos de traspaso a 90grados es muy difcil de lograr, por lo cual se recomienda que siempre que haya este tipo de puntos de traspaso, el material caiga sobre un chute el cual debe descargar en la misma direccin de la cinta transportadora, que recibe al material . Adems del problema de segregacin , los puntos de traspaso a 90 grados tienden a causar desgaste prematuro de las cintas transportadoras, lo cual es otra razn para justificar la instalacin de chutes y deflectores, para evitar este tipo de punto de traspaso.

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Figura N 13

Figura 13 Segregacin de Partculas en Cintas Transportadoras Debido a Cargar la Cinta de Formar Transversal Por la razn antes mencionada, es que no se recomienda, que la carga sobre una cinta transportadora sea dividida por un chute tipo pantaln, ya que si esta fue cargada de forma transversal, es muy probable que la carga sobre esta est segregado Y el dividir la carga en un chute tipo pantaln, dejara los finos pasar para un lado y los gruesos para el otro.

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