Trabajo Fin de Grado

Ingeniería de Tecnologías Industriales

Ingeniería básica de una fábrica de producción de

helados

Autor: Lucía Gilabert Granero

Tutor: Manuel Campoy Naranjo

Equation Chapter 1 Section 1

Dpto. Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2023

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 Trabajo Fin de Grado
Ingeniería de Tecnologías Industriales

Ingeniería básica de una fábrica de producción de

helados

Autor:
Lucía Gilabert Granero

Tutor:
Manuel Campoy Naranjo
Profesor titular

Dpto. Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2023

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4
 Agradecimientos

Me gustaría agradecer por todo el apoyo y ayuda que me han dado desde pequeña en el ámbito
académico a mis padres: Carmen y Francisco. Gracias por todo el ánimo y motivación que habéis
conseguido que mantenga durante toda la carrera, no habría sido posible sin vosotros.
Gracias a mi hermano Alberto y Juan Carlos por creer siempre en mí y por lograr que confíe en
mí misma en los momentos de dificultad.
Por último, agradecer a todos los profesores su labor y, en especial, a mi tutor Manuel Campoy
Naranjo.

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6
 Resumen

En este proyecto se desarrolla la ingeniería básica de una fábrica de producción de helados con
una capacidad anual de 3.960.000 L de 5 sabores distintos y envasados en tarrinas de un litro de
capacidad.

En primer lugar, se compone de una introducción en la que se indican las materias primas y
equipos necesarios para producirlo, se explican las propiedades del helado, normativa aplicable
en España en este tipo de industria y un estudio de mercado.

A continuación, incluye una memoria descriptiva y una memoria de cálculo en las que se
explican de forma detallada las etapas del proceso, la justificación para los equipos elegidos para
su elaboración y los balances de materia y energía asociados incluyendo diagramas de bloques y
flujo.

Finalmente, se añade una estimación del presupuesto de adquisición de los equipos y se incluyen
las hojas de especificaciones de cada uno de ellos.

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8
 Abstract

This project develops basic engineering of an ice cream factory with an annual rate of production
of 3.960.000 L with 5 different flavors and 1 L packaging capacity.
The first part of this project is an introduction where raw materials and necessary machinery are
specificated and also ice cream properties and useful normative are explained.
Secondly, descriptive and calculus reports are attached where project stages are detailed and
equipment choices, material and energy balances are justified.
Finally, a budget estimation will be presented about machinery adquisition and technical
specifications.

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 Índice

Agradecimientos ............................................................................................................ 5
Resumen.......................................................................................................................... 7
Abstract........................................................................................................................... 9
Índice ............................................................................................................................... 11
Índice de Tablas ............................................................................................................. 13
Índice de Figuras ........................................................................................................... 14
1 Introducción ................................................................................................................ 16
1.1 Objetivos y alcance ................................................................................................ 16
1.2 Ubicación ................................................................................................................ 16
1.3 El helado. ................................................................................................................ 17
1.4 Materias primas ...................................................................................................... 19
1.5 Propiedades fisicoquímicas ................................................................................... 21
1.6 Fabricación industrial de helados y maquinaria ................................................... 23
1.7 Mercado nacional e internacional ......................................................................... 28
1.8 Normativa ............................................................................................................... 29
2 Memoria descriptiva .................................................................................................. 32
2.1 Recepción y pesado de materias primas ............................................................... 34
2.2 Mezclado ................................................................................................................ 38
2.3 Pasteurización......................................................................................................... 38
2.4 Homogeneización .................................................................................................. 39
2.5 Maduración ............................................................................................................. 39
2.6 Mantecación ........................................................................................................... 40
2.7 Envasado................................................................................................................. 41
6.8 Conservación .......................................................................................................... 42
6.9 Proceso de limpieza e higiene ............................................................................... 43
3 Memoria de cálculo .................................................................................................... 45
3.1 Producción de la planta .......................................................................................... 45
3.2 Balance de materia ................................................................................................. 46
3.2.1 Recepción y almacenamiento.......................................................................... 47
3.2.2 Mezclado, homogenización y pasteurización ................................................ 48

11
 3.2.3 Maduración....................................................................................................... 50
3.2.4 Mantecación ..................................................................................................... 51
3.2.5 Llenado y envasado ......................................................................................... 51
3.2.6 Endurecimiento y conservación ...................................................................... 52
3.3 Balance de energía ................................................................................................. 52
4 Mediciones y presupuesto ......................................................................................... 56
5 Hoja especificación de equipos ................................................................................. 58
Referencias ..................................................................................................................... 66
Glosario ........................................................................................................................... 70

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 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Aditivos permitidos para la elaboración de productos alimenticios.

Tabla 2. Peso de las tarrinas de casa sabor producido.
Tabla 3. Producción en kg.
Tabla 4. Cantidad de materia prima por kg de helado.
Tabla 5. Cantidades diarias y semanales de materia prima para helado de vainilla en kg.
Tabla 6. Densidad de las materias primas
Tabla 7. Cantidades diarias y semanales de materia prima para helado de vainilla en L

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 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Localización del polígono El Portal

Figura 2: Sustancias que componen el helado y porcentajes de composición
Figura 3. Composición nutricional
Figura 4. Composición de algunos de los ingredientes más comunes del helado
Figura 5. Curva de derretimiento en función del tiempo
Figura 6: Tanques de mezclado
Figura 7: Pasteurizador industrial
Figura 8: Homogeneizador industrial
Figura 9. Tinas de maduración industriales
Figura 10. Mantecadora industrial
Figura 11: Abatidor industrial
Figura 12: Congelador y cámara de congelación industrial
Figura 13. Tolva
Figura 14. Depósito con camisa para refrigeración
Figura 15. Máquina de llenado.
Figura 16. Distribución porcentual del consumo del helado en España en 2021
Figura 17. Etiquetado productos alimenticios.
Figura 18. Etapas generales de la producción
Figura 19. Diagrama de flujo del proceso
Figura 20. Vainas de vainilla natural
Figura 21. Manteca de cacao y cacao en polvo.
Figura 22. Efecto de la presión de homogeneización en los glóbulos de grasa.
Figura 23. Resultado de la mantecación del helado.
Figura 24. Formatos similares para el envasado
Figura 25. Limpieza maquinaria industria alimenticia
Figura 26. Limpieza de superficies abiertas.
Figura 27. Etapas seguidas para la producción.
Figura 28. Balance de materia primera etapa
Figura 29. Equipo Mixworking HTST – Planta de pasteurización
Figura 30. Proceso de maduración
Figura 31. Proceso de mantecación
Figura 32. Proceso de llenado y envasado
Figura 33. Diagrama máquina HTST

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Figura 34. Proceso de mezcla en el tanque
Figura 35. Intercambiador del proceso de mezclado.
Figura 36. Intercambiador del proceso de pasteurización
Figura 37. Segundo intercambiador del proceso de pasteurización
Figura 38. Tercer intercambiador del proceso de pasteurización
Figura 39. Funcionamiento y apariencia tolva dosificadora
Figura 40. Depósito con refrigeración
Figura 41. Congelador continuo Explorer y pantalla “touch screen”
Figura 42. Máquina llenadora rotativa VFR-X
Figura 42. Cámara de congelación y equipo de frío de pared

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 1 INTRODUCCIÓN

El primer capítulo del presente trabajo se basa en una introducción para entender cómo es la
fabricación del helado. Éste consta de varios apartados incluyendo los objetivos y alcance, la
ubicación considerada para la fábrica, un estudio del mercado tanto nacional como internacional,
descripción de las materias primas y equipos necesarios, propiedades que presenta el helado y
normativa general en cuanto al proceso de fabricación, envasado y etiquetado en España.

1.1 Objetivos y alcance

El objetivo de este Trabajo de Fin de Grado es la realización de una Ingeniería Básica de una
fábrica de producción de helados. Para ello, se describirá cómo es el proceso y la maquinaria
necesaria junto con un trabajo de dimensionamiento de la planta y producción anual.
Se acompaña de un balance de materia y energía asociado al proceso además del presupuesto
para estimar el coste de inversión de dicha fábrica junto con las hojas de especificaciones de los
equipos descritos anteriormente.
La fábrica objeto de estudio de este trabajo tiene una producción anual de 3.960.000 L de helado
de 5 sabores distintos en formato de envasado de tarrinas de un litro ya que los formatos
familiares son el tipo de envase más consumido de venta en supermercados.
Las líneas de sabores que se producen son: nata, vainilla, chocolate, fresa y stracciatella.

1.2 Ubicación
El ingrediente principal de la mezcla necesaria para la producción del helado es la nata, por tanto,
la fábrica se sitúa en un lugar cercano al suministrador de ésta.
En este caso está situada en el polígono industrial El Portal en las afueras de Jerez de la Frontera
como se observa en la Figura 1, ya que su proveedor es Lácteos Artesanía, localizados en la
pedanía Nueva Jarrilla en la misma ciudad. De esta forma, el principal destino de reparto de los
helados que se producen es Andalucía Occidental.

Figura 1. Localización del polígono El Portal

16
1.3 El helado.
Existe diversidad de opiniones en cuanto al origen del helado. Algunos sostienen que fue
inventado por los romanos que elaboraban mezclas de nieve, fruta y miel mandados por el
emperador Nerón. En cambio, existe otra teoría que indica que los comienzos de este postre frío
provienen de China y se remontan hasta la época de Alejandro Magno.
Alrededor del año 1670 el italiano Francesco Procopio, considerado el padre del helado, realizó
mejoras a una máquina refrigerante hecha por su padre que era capaz de producirlo y abrió en
París el “Café Procope” donde comenzó a servir cremas frías parecidas a las actuales que se
hicieron muy populares y acabaron expandiéndose, gracias a la nobleza, por todo el mundo. [13]
Los helados, en general, pueden clasificarse en dos grupos:
- Helados con base de leche: incluye helados de leche o crema.
- Helados con base de agua: tales como granizados o sorbetes en los que los ingredientes
principales son la fruta y el azúcar.

Además, actualmente la fabricación puede clasificarse en otros dos grandes grupos: [2]
- Fabricantes de helado: se entienden como personas, naturales o jurídicas, que dedican su
actividad a la elaboración de helados de forma mecanizada y en serie en la que se suele
elaborar una base a la que se le añaden saborizantes.
- Heladeros artesanos: personas, naturales o jurídicas, que dedican su actividad a la
elaboración del helado en el que el factor predominante es la intervención personal. Estos
helados se distinguen de los industriales por la mayor calidad de sus ingredientes, los sabores
menos artificiales, el uso de ingredientes naturales, el menor tiempo de conservación…

De ambas formas, el helado que se produce en la fábrica objeto de estudio es con base de leche
y, por tanto, se define como una emulsión generalmente hecha con productos lácteos y azúcar.
Se pueden distinguir dos fases, una es responsable de la estructura del helado que se distribuye
con otra líquida. La primera de éstas se compone de aire, cristales de hielo y grasa y la segunda
por la proteína de la leche y el azúcar. [14]

Figura 2: Sustancias que componen el helado y porcentajes de composición

Las gotas de grasa de la crema o leche utilizada se dispersan en el agua evitando que se separe la
estructura de la mezcla. Principalmente se componen de triglicéridos y en menor medida otras
moléculas tales como fosfolípidos o diglicéridos.
Las proteínas de la leche sirven de unión entre las partículas de grasa y el agua. En el proceso de
mezclado y fabricación las partículas de grasa disminuyen su tamaño de forma que la proteína
se adhiere a la superficie de éstas creándose una membrana que evita que aumente el tamaño de
las gotas de grasa para favorecer la emulsión.

17
Otros ingredientes necesarios para la fabricación son los emulsionantes y estabilizantes. Los
primeros se utilizan para mantener y promover la estabilidad de la propia emulsión mientras que
los estabilizantes se usan para la conservación de la estructura del helado, evitando la formación
de grandes cristales de hielo, y estabilizar la mezcla de la proteína con la grasa. Los
emulsionantes más utilizados para la industria heladera son lecitina, presente en la yema de
huevo, como mono-diglicéridos (E471), ésteres lácticos de mono-diglicéridos (E472b) o ésteres
de propilenglicol (E477). Por su parte, algunos de los estabilizadores más utilizados son el
alginato de sodio o la carragenina. [15]

Algunas de las ventajas del uso de emulsionantes son:

- Estabilidad frente a choques térmicos
- Mayor cremosidad
- Estabilidad de la espuma
- Mayor resistencia a la fusión

Además, las ventajas que aportan los estabilizantes son:

- Mayor estabilidad para el almacenamiento
- Control sobre el crecimiento de cristales de hielo
- Mejora las propiedades sensoriales
- Mejores propiedades de mantenimiento de la forma

Otro de los elementos clave en la fabricación del helado y responsable de la textura de éste es el
aire, para lo que es muy importante la presencia del resto de ingredientes y puede suponer entre
el 30 y el 50% del volumen total del helado. Sin la grasa y la proteína no se conseguiría la textura
adecuada, por ello los sorbetes se distinguen de los helados. Existe un máximo de aire permitido
presente en la mezcla, por lo que los helados industriales suelen ajustarse a dicho límite para
reducir el coste de producción, aunque de esta forma los helados se derriten con mayor facilidad.
Además, el aire también es responsable de la densidad del producto, mientras que las marcas con
mayor calidad llegan a presentar una densidad en torno a 0,9 mg/mL las de peor calidad rondan
0,5 mg/mL. [12]

Además del resto de ingredientes mencionados también se utiliza azúcar ya que no es válido sólo
con la lactosa presente en la leche debido a la temperatura a la que se consume el helado, que
provoca que las papilas gustativas sean menos sensibles a los sabores. Normalmente se utiliza
glucosa o sacarosa y se encargan tanto de aportar dulzor como de reducir el punto de congelación
del agua y la formación de hielo.

Por último, cabe destacar el uso de saborizantes. En la producción industrial normalmente se

elabora una misma base a la que dependiendo del sabor final deseado se le añaden distintos
saborizantes o esencias junto a colorantes, naturales o artificiales, para conseguir la apariencia y
el sabor deseados.

18
 1.4 Materias primas.
En el apartado anterior se mencionan los ingredientes principales necesarios para la elaboración
del helado mientras que en el presente se detallará más información de éstos. [5]
- Grasas:
Las grasas o lípidos necesarios se pueden clasificar según su origen en animal o vegetal.
En el caso de los helados éstas provienen principalmente de la leche o nata utilizada.

- Lácteos:
Son de carácter importante para la elaboración del helado ya que aportan textura cremosa y sirven
de unión para el resto de los ingredientes. Principalmente se utiliza la leche o la nata, aunque
cada vez es más frecuente encontrar helados con base de yogurt o que introduzcan queso en las
elaboraciones.
En cuanto a la leche la más usada es la leche de vaca entera, la que mayor grasa presenta. Debido
a la evolución de la sociedad, tanto por motivos éticos como por intolerancias, también se
encuentran en el mercado helados con base de leche de soja, leche sin lactosa o leche desnatada
para helados con menos kilocalorías.

- Huevos:
En el caso de que se utilicen ingredientes procedentes del huevo, como algunos emulsionantes
que proceden de la yema de éstos, deberán ser frescos y no es posible mezclar huevos de distintas
especies. Las que están permitidas son: gallina, pata, oca, pava, pinta y codorniz, aunque la más
utilizada es la primera de éstas.

- Frutas:
La variedad de frutas que se utilizan para elaborar distintos sabores de helados es muy variada,
además, debido a la globalización y a la utilización de mermeladas o concentrados, no es
necesario que sean frutas de temporada. Se pueden clasificar de distintas formas, una de ellas
sería:
a) Frutas críticas: limón, naranja, piña...
b) Frutas tropicales: mango, piña…
c) Frutos rojos: fresas, frambuesas, arándanos…

- Frutos secos:
Se diferencian de la fruta descrita anteriormente por la cantidad de agua que contienen. Los frutos
secos poseen una cantidad de agua menor al 50% de su peso. Los más utilizados en helados son:
almendras, pistachos, cacahuetes, nueces y avellanas.

- Chocolates y coberturas:
Deben contener, como mínimo, 35% de cacao, 14% de cacao desgrasado y 18% de manteca de
cacao. En cuanto a los tipos, en la industria heladera el chocolate es uno de los recursos más
utilizados. Se puede distinguir: chocolate negro, blanco o con leche, chocolates de relleno,
coberturas, chips de chocolate, pralinés…

19
- Azúcar:
Normalmente el azúcar más usado es el común azúcar blanco o sacarosa, procedente de cañas o
remolachas debido al bajo precio.
Aun así, existen otras alternativas que, aunque normalmente no se utilizan en la fabricación
industrial, si pueden utilizarse en la elaboración de carácter artesanal tales como azúcar rubio o
moreno o edulcorantes naturales como miel.

Por último, en la figura 3 se muestra una tabla con la composición nutricional típica que presentan
los helados que depende directamente de los ingredientes utilizados y de su cantidad y calidad
elaborada por el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación.

Figura 3. Composición nutricional [20]

20
 1.5 Propiedades fisicoquímicas.
Debido a la consistencia y a las características que presenta el helado, es importante tener en
cuenta sus principales propiedades fisicoquímicas para su elaboración, envasado y distribución.
Los parámetros, que pueden variar según los sabores y la cantidad de aire introducido, más
destacados de estudio de la producción son: [8]

- Estado físico: a bajas temperaturas el helado se encuentra en estado sólido, aunque debido al
contenido de agua y grasa que presenta, alcanza textura cremosa y suave.

- Punto de congelación: en el caso de los helados, el punto de congelación depende del tipo y
cantidad de los ingredientes siendo los más importantes los sólidos solubles como el azúcar. En
el caso del helado, debido al contenido de agua y azúcar el punto de congelación se sitúa en torno
a -12ºC.

- Viscosidad: presenta una consistencia viscosa y suficiente fluidez a la temperatura adecuada

gracias a ingredientes como el agua, azúcares y grasas que lo forman. Este parámetro resulta
importante para el diseño de la fábrica ya que, por ejemplo, las máquinas envasadoras necesitan
conocerlo para poder calibrarse.

- Punto de fusión: presenta un punto de fusión bajo por lo que se derrite con facilidad a
temperatura superior a la de congelación.

- Cristalización: es un factor que tiene gran importancia controlar para evitar la tendencia a la
formación de cristales de agua durante la congelación y almacenamiento del helado que pueden
disminuir la calidad de éste empeorando la textura.

- Composición química: principalmente se compone de agua, azúcar, grasas, proteínas y otros

ingredientes (estabilizantes, saborizantes…) como se aprecia en la Figura 4. Cada uno de éstos
tiene su propia composición química y contribuyen a la composición final de la mezcla.

- Reacciones de oxidación: algunos de los ingredientes mencionados anteriormente pueden

oxidarse durante el almacenamiento y el tiempo de exposición del helado provocando cambios
en el color o el sabor de este.

- pH: este parámetro tiene mayor interés cuando se producen helados con frutas. Dependiendo de
los sabores o aditivos añadidos pueden producirse cambios en el pH del helado que pueden influir
en la acidez, aunque debe mantenerse en valores entre 6 y 7.

21
 Figura 4. Composición de algunos de los ingredientes más comunes del helado.

A continuación, también se definen otra serie de parámetros importantes para el muestreo y

la elaboración del helado:

- Overrun: se conoce como el aumento que sufre el volumen del helado cuando se bate y se
introduce el aire. Cuanto mayor cremosidad presenta el helado, mayor es este valor y, por
tanto, mayor ganancia produce su venta, aunque está limitado para no interferir en la
conservación de éstos.
Puede calcularse como:
𝑉𝑜𝑙. 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑜𝑙. 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
% 𝑂𝑣𝑒𝑟𝑟𝑢𝑛 = × 100
𝑉𝑜𝑙. 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎

- Porcentaje de derretimiento: se calcula colocando una muestra de 70 g de helado (MI) a -

18ºC durante un día en una malla con 56 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠/𝑐𝑚2 , recogiendo la masa de helado
derretida y cronometrando el proceso. Puede calcularse como:
𝑀𝐷
% 𝐷𝑒𝑟𝑟𝑒𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = × 100
𝑀𝐼

En la Figura 5 se observa cómo es la curva de derretimiento en función del tiempo para

helados con distintas concentraciones de emulsionantes y se aprecia como a medida que ésta
aumenta, disminuye el porcentaje de derretimiento. Además, a medida que aumenta la
cantidad de emulsionantes también disminuye el tiempo de caída de la primera gota de
helado.

22
 Figura 5: Curva de derretimiento en función del tiempo

1.6 Fabricación industrial de helados y maquinaria

La totalidad de las máquinas, utensilios o mobiliario auxiliar necesario para la elaboración del
helado debe ser de acero inoxidable debido a su resistencia a la corrosión, facilidad para ser
esterilizado o limpiado y resistencia. Además, al no tratarse de un material poroso no adopta los
sabores u olores de los productos con los que se encuentra en contacto.
Los tipos más utilizados en este tipo de industria son 304 y 316. Ambos son aceros inoxidables
austeníticos y permiten moldearse y soldarse fácilmente. La principal diferencia entre ambos es
que el segundo de éstos es más resistente a la corrosión y por lo tanto es más adecuado para la
exposición del agua y sustancias corrosivas [28].
Toda la maquinaria involucrada debe permitir una limpieza, desinfección y secado adecuado y
debe adecuarse a la implantación de un APPCC recogido en el Reglamento 852/2004. Las
principales máquinas necesarias para la producción del helado son:

- Tanque de mezclado: depósitos con agitadores utilizados para la mezcla de sustancias una vez
que se ha producido el pesado de las mismas. Generalmente se caracterizan por: [23]
a) Diseño vertical con diferentes opciones de fondo.
b) Posibilidad de camisas de refrigeración o calentamiento.
c) Condiciones de operación elegibles según el proceso.

Figura 6: Tanques de mezclado.

23
- Pasteurizador: equipo que pasteuriza la mezcla de ingredientes. Aumenta la temperatura
utilizando el baño maría para posteriormente enfriar la mezcla con un sistema de circulación de
agua. Para una planta de producción suelen ser con intercambiadores de placas o tubulares.
Algunas de las características generales de los pasteurizadores son:
a) Temperatura y tiempo programable.
b) Control automático del ciclo de pasteurización con acceso a la temperatura de la mezcla a
tiempo real.
c) Selector de velocidades.
d) Selector para enfriamiento y agitación

Figura 7: Pasteurizador industrial

- Homogeneizador: equipo necesario para la homogenización de la producción del helado a

nivel industrial. Aplica presión disminuyendo el tamaño de las partículas de grasa y algunas
de las características que presenta son:
a) Tipos: por lote o en línea
b) Mecanismos de control de temperatura y tiempo.
c) Horizontal o vertical

Figura 8: Homogeneizador industrial

24
- Tina de maduración: máquina que se encarga de mantener la temperatura del helado a 4ºC
entre 6 y 12 horas mientras lo agita lentamente. El enfriamiento es mediante la circulación de
agua que fluye por una serpentina.
Algunas de las características técnicas de la tina de maduración son:
a) Indicador de temperatura de la mezcla con control mediante termostato.
b) Control de la agitación.
c) Grifo de lavado.
d) Variedad de capacidades: 150-3000 litros.

Figura 9. Tinas de maduración industriales

- Mantecadora: equipo que congela y bate la mezcla a la vez, introduciendo aire, que consigue la
textura y consistencia del helado.
Se caracterizan por:
a) Aspas ajustables y desmontables para la limpieza adecuada.
b) Disposición horizontal o vertical.
c) Dispositivo para la extracción del helado.
d) Disponible con función de extracción o lavado automático.

Figura 10. Mantecadora industrial

25
- Abatidor: equipo que baja rápidamente la temperatura de los alimentos gracias a la circulación
de aire frío impulsado por ventiladores. Mantiene las propiedades organolépticas y los nutrientes
de éstos aumentando el tiempo de almacenamiento.
Se pueden caracterizar, entre otros, por:
a) Ventiladores con reparto uniforme del aire.
b) Marco calefactado para evitar condensación.
c) Variedad de programas preestablecidos y personalizables.
d) Sonda interior para control de temperatura.

Figura 11: Abatidor industrial

- Congelador: equipo utilizado para congelar y conservar el helado a -18ºC una vez que ha
sido envasado antes de su distribución. En el caso de la fábrica estudiada se usarán
directamente cámaras de congelación debido al volumen de producto. En general las cámaras
de congelación se caracterizan por:
a) Sistemas para evitar la pérdida de frío al abrir puertas.
b) Alarma por pérdida de temperatura
c) Posibilidad de adaptar la temperatura entre 0 y -28ºC mediante dispositivo de control.

Figura 12: Congelador y cámara de congelación industrial.

26
 Además de toda la maquinaria detallada anteriormente se utiliza maquinaria auxiliar tal como:
- Tolvas dosificadoras: contenedor con forma de cono invertido en el que el diámetro inferior es
mucho más pequeño que el superior que se coloca a mayor altura que los tanques de mezclado
para depositar su contenido en éstos. Se utiliza para el almacenamiento del azúcar y la leche en
polvo antes de ser utilizado y dosificado en el proceso de mezclado. Se pueden caracterizar por:
a) Caudal regulable.
b) Fácil carga y descarga
c) Dosificación precisa

Figura 13. Tolva

- Depósito: en la industria alimenticia se utilizan depósitos con camisa para el almacenamiento

de líquidos para enfriarlos o calentarlos a la temperatura deseada. Además, incluyen un
agitador para evitar la decantación de la nata.

Figura 14. Depósito con camisa para refrigeración

- Máquina de llenado: se utiliza para que, una vez que el helado sale de la mantecadora, pueda
envasarse en las tarrinas o el formato elegido correspondiente y pueda pasar a la etapa de
congelación en su envase.
Existen distintos tipos de llenadoras en función de si se trata de formatos familiares, helados de
polo, conos…

27
 Figura 15. Máquina de llenado.

1.7 Mercado nacional e internacional

Debido a la gran variedad de sabores y tipos, a la sensación refrescante que se siente o al
aumento de la serotonina que producen, conocida como la hormona de la felicidad, el helado
es un postre que atrae a todo tipo de público. En España, a consecuencia del clima y estilo
de vida, el consumo anual per cápita es superior a la media europea.

Según el Instituto Nacional de Estadística, durante el 2020, a pesar de la pandemia mundial

por la covid-19, la producción de helados fue de 280,53 millones de litros, aunque fue hasta
un 18,8% menos que en 2019. En cuanto al consumo, éste se sitúa en 149,8 millones de kilos
en el mismo año.

Como se puede apreciar en la figura 16, el factor climático tiene una gran influencia en el
consumo ya que durante los meses de julio, agosto y septiembre se produjo el consumo de
casi el 50% del total anual por lo que la producción durante el verano y los meses próximos
a éstos es mayor que en el resto de los meses.

Figura 16. Distribución porcentual del consumo del helado en España en 2021. [10]

28
Según el Panel de Consumo Alimentario del Ministerio de Agricultura, Pesca y
Alimentación, en 2021 los españoles consumieron una media de 3,23 litros de helado y la
facturación de la industria creció un 4,8% hasta los 555 millones de euros.
Algunas de las empresas líderes en el sector fueron Univeler España SA, Aiadhesa SA,
Froneri Iberia SA, Helados Estiu SA o Grupo Kalise. [11]

Si se hace un análisis por Comunidades Autónomas, Baleares se encuentra en primera

posición con una media de consumo anual de 5 litros por habitante, seguido de Canarias (3,9
litros/habitante), Comunidad Valenciana (3,7 litros/habitante) y Región de Murcia,
Andalucía y Extremadura (3,3 litros/habitante). Por el contrario, Castilla y León es la
comunidad con menor consumo (2,3 litros/habitante) y en Cantabria y País Vasco se obtienen
datos similares (2,4 y 2,5 litros/habitante respectivamente). [17, 18]

En cuanto al mercado internacional éste se encuentra en crecimiento constante con una demanda
significativa en todo el mundo. Además, el aumento de la variedad disponible y la evolución de
los tipos de helados, tales como productos veganos, sin lactosa, sin azúcar, nuevos sabores y
formatos… para alcanzar a más cantidad de consumidores han contribuido al aumento de la
demanda.
Los países que presentan un consumo mayor de este dulce son Australia, Italia, Estados Unidos,
España y Canadá. Sin embargo, los que menos helado consumen son Bélgica, Holanda, Brasil,
México y Sudáfrica. [17]
El mercado del helado también se caracteriza por la diversidad y competencia entre marcas que
provoca la innovación continua para competir por dicho mercado. Por último, debido a la
globalización se ha producido la expansión internacional de distintas marcas aprovechando
oportunidades en nuevos mercados alrededor del mundo.

1.8 Normativa
La fabricación de helados en España se rige por el Real Decreto 618/1998 del 17 de abril por el
que se regula la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de
helados y mezclas envasadas congeladas.
Algunas de las normas más importantes en cuanto al proceso de elaboración son, según el
Artículo 6: Requisitos de los establecimientos de elaboración y de las máquinas elaboradoras-
expendedoras:
- Las mezclas para helados serán sometidas al tratamiento térmico preciso, en condiciones
tales de temperatura y tiempo, que garantice la destrucción de cualquier tipo de
microorganismo patógeno y se conservarán, hasta su congelación, a temperaturas inferiores
a 6ºC.
- Sólo se destinará a la elaboraci6n de helados y mezclas envasadas para congelar, la leche que
cumpla las disposiciones para la producción comunitaria recogidas en los artículos 3 y 6 del
capítulo II del Real Decreto 1679/1994, de 22 de julio, por el que se establecen las
condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda, leche
tratada térmicamente y productos lácteos, modificado por el Real Decreto 402/1996, de 1 de
marzo.
- EI tiempo de conservación de la mezcla para helados, antes de su congelación, será de setenta
y dos horas como máximo.

29
Además, también es aplicable el Reglamento (CE) N.º 852/2004 del Parlamento Europeo y del
Consejo relativo a la higiene de los productos alimenticios del 29 de abril. En este reglamento se
especifican requisitos en cuanto a las instalaciones de la fábrica de producción y algunos de éstos
son:
- El diseño y disposición de las salas en las que se preparen, traten o transformen los productos
alimenticios deberán permitir unas prácticas correctas de higiene alimentaria, incluida la
protección contra la contaminación entre y durante las operaciones.
- Se dispondrá, en caso necesario, de instalaciones adecuadas para la limpieza, desinfección y
almacenamiento del equipo y los utensilios de trabajo. Dichas instalaciones deberán estar
construidas con materiales resistentes a la corrosión, ser fáciles de limpiar y tener un
suministro suficiente de agua caliente y fría.
- Se tomarán las medidas adecuadas, cuando sea necesario, para el lavado de los productos
alimenticios. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de los
productos alimenticios deberán tener un suministro suficiente de agua potable caliente, fría
o ambas, en consonancia con los requisitos del capítulo VII, y deberán mantenerse limpios
y, en caso necesario, desinfectados.

Otra de la normativa más importante en este tipo de industria es sobre el etiquetado de los
productos. En este caso se aplica el Real Decreto 1334/1999 del 31 de julio por el que se aprueba
la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.
La información obligatoria de etiquetado de los productos debe ser:
- La denominación de venta del producto.
- La lista de ingredientes.
- La cantidad de determinados ingredientes o categoría de ingredientes.
- El grado alcohólico en las bebidas con una graduación superior en volumen al 1,2%.
- La cantidad neta, para productos envasados.
- La fecha de duración mínima o la fecha de caducidad.
- Las condiciones especiales de conservación y utilización.
- El modo de empleo, cuando su indicación sea necesaria para hacer un uso adecuado del
producto alimenticio.
- Identificación de la empresa: el nombre, la razón social o la denominación del fabricante o
el envasador o de un vendedor establecido dentro de la Unión Europea y, en todo caso, su
domicilio.
- El lote.
- El lugar de origen o procedencia.

30
Figura 17. Etiquetado productos alimenticios.

31
 2 MEMORIA DESCRIPTIVA

Las diferentes etapas necesarias para pasar desde las materias primas hasta el envase del helado
producido listo para consumir se detallan en la figura 18. En el siguiente apartado se detalla cómo
es el proceso en cada una de ellas.

Figura 18. Etapas generales de la producción

Además, el diagrama de flujo del proceso de elaboración y obtención del helado se puede
apreciar en la figura 19.

32
Figura 19. Diagrama de flujo del proceso

33
 2.1 Recepción y pesado de materias primas
La fábrica posee 5 líneas de sabores: nata, vainilla, chocolate, fresa y stracciatella. En la
fabricación industrial se elabora un helado base y posteriormente se añaden saborizantes,
esencias o más ingredientes para disponer de mayor variedad de sabores. Por tanto, en la fábrica
se elabora helado de nata que posteriormente se utiliza para el resto de los tipos consiguiendo los
diferentes sabores mencionados.
Los ingredientes utilizados para elaborar dicha base son:
- Nata
Se puede obtener mediante reposo o por centrifugación de la leche. La legislación alimentaria
establece que la nata puede clasificarse de varias formas, según su contenido graso se clasifica
en: [19]
a) Doble nata: contiene más del 50% de materia grasa.
b) Nata: contiene entre 30 y 50% de materia grasa.
c) Nata ligera: contiene entre 18 y 30% de materia grasa.

Para la fabricación se utiliza doble nata en formato líquido suministrada por el proveedor en
camiones cisterna. Algunas de las características que debe cumplir con la normativa española
son:
• Menos de 100.000 colonias de gérmenes por milímetro.
• Ausencia de coliformes en 0,1 milímetros.
• Acidez, expresada en ácido láctico, como máximo, 0,65 por 100 mililitros.
• Prueba de fosfatasa negativa
• No presentará aspectos grumoso, filamentoso, coposo, ni tendrá mal sabor u olor.
• No sobrepasará los límites de impurezas establecidos en las listas de tolerancias.

- Leche en polvo
Se utiliza leche de vaca en polvo obtenida mediante la deshidratación de leche líquida que debe
estar higienizada. Este proceso lo realizan los proveedores aplicando temperatura entre 62 y 65ºC
durante 20 segundos para después almacenarla a 4ºC hasta su uso final, aunque a la fábrica llega
directamente la leche en polvo semidesnatada que se almacena en una sala fresca y seca junto al
resto de productos que no necesitan refrigeración.
Los requisitos específicos que debe cumplir la leche en polvo se especifican en el RD 2484/1967
con el Código Alimentario Español.

• Color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillo o pardo, característicos de
un producto recalentado, así como de cualquier otro artificial. Olor y sabor fresco y puro,
antes y después de su reconstitución.
• Ausencia de conservadores, neutralizantes o de cualquier otra sustancia ajena a la
composición de la leche incluidos en las listas positivas del Código.

34
 • Máximo 5% en peso de humedad.
• Ausencia de impurezas macroscópicas.
• Prueba negativa de fosfatasa.
• Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en polvo.
• Ausencia de coliformes en 0,1 gramos de leche en polvo.

- Azúcar
Como ya se ha indicado, el azúcar utilizado es azúcar blanco que debe contener por ley un 99,7%
de sacarosa. Se almacena en la misma sala que la leche en polvo.

- Aditivos
En el RD 142/2002 se especifican los posibles aditivos que pueden utilizarse en la elaboración
de productos alimenticios y las condiciones de uso de éstos.

Tabla 1. Aditivos permitidos para la elaboración de productos alimenticios.

PRODUCTO ADITIVO DOSIS MÁXIMA

Leche en polvo para E-392 30 mg/l

elaboración de helado

E-338 a E-341
Helados E-343 1 g/kg solos o en
combinación
E-432 a E-436
E-450 a E-452
5 g/kg solos o en
E-473 y E-474
combinación

Helados E-477 3 g/kg

E-427 2,5 g/kg

Los ingredientes que se utilizan para obtener cada sabor que se produce son:
- Vainilla
La vainilla se extrae de las vainas de las orquídeas previamente impregnadas en alcohol y se
clasifica, dentro de los condimentos aromáticos, en el grupo de los frutos.
El Código Alimentario Español indica que debe tener las siguientes características:
• Máximo 30% de humedad.
• Máximo 6% de cenizas.
• Máximo 12 de 1000 de sílice.

35
 • Extracto alcohólico, no menos del 46%.
• Vainilla natural, no menos del 1,5%.
• Extracto etéreo fijo entre 6 y 10%.
En la industria alimenticia la vainilla puede utilizarse en diferentes modalidades: vainilla natural,
esencias, polvo de vainilla azucarado, azúcar de vainilla, aromas… en función de la cantidad de
vainilla que presenten. En este caso se utilizan vainas de vainilla natural que se almacenan en
botes de 1 kg.

Figura 20. Vainas de vainilla natural

- Cacao y Chocolate
El cacao y sus derivados se pueden clasificar en: semilla de cacao, cacao en grano, pasta de cacao,
manteca de cacao, torta de cacao y cacao en polvo.
Para el helado de chocolate se usa manteca de cacao y cacao en polvo del tipo desgrasado. La
manteca se obtiene aplicando presión a la pasta de cacao y se caracteriza por:

• Masa sólida que funde al paladar, de color blanco o amarillento, con olor y sabor a cacao.
• Acidez inferior a 2,25% expresada en ácido oleico.
• Máximo 0,5% de humedad e impurezas.
• Sin grasas extrañas u otras adiciones.

En cambio, el cacao en polvo se obtiene a partir de la pulverización de la torta de cacao y se

clasifica según su contenido de materia grasa en normal o desgrasado.

Figura 21. Manteca de cacao y cacao en polvo.

36
 Para la elaboración del helado de stracciatella se le añade chocolate al helado de nata. El
chocolate es una mezcla homogénea de cacao en polvo o pasta de cacao y azúcar que también
puede contener manteca de cacao. Los requisitos que debe cumplir por ley son:
• Debe contener mínimo 35% de componentes de cacao.
• El contenido de cacao desgrasado no puede ser inferior al 14%.
• El contenido de manteca de cacao no puede ser inferior al 18%.

- Fresa
Para conseguir el sabor de fresa se pueden utilizar fresas naturales, sin embargo, debido al precio
y a su carácter perecedero en este caso se utiliza puré de fresa suministrado por un proveedor
directamente en esta textura.

Una vez que se han recibido todos los ingredientes de cada uno de los proveedores se almacenan
en la fábrica en distintas salas y equipos para ello.
La leche en polvo, el azúcar y el aditivo utilizado, E-450, llegan a la fábrica en sacos de distintos
pesos que se almacenan en una sala con ambiente fresco y seco.
Varios operarios al final de cada jornada laboral se encargan de depositar la leche en polvo y el
azúcar de dichos sacos en tolvas dosificadoras para facilitar la incorporación de éstos en los
tanques de mezclado en la jornada siguiente. El aditivo, debido a la cantidad necesaria indicada
por el fabricante, se añade en cantidades manejables que no es necesario almacenar previamente
en dichas tolvas.
La cantidad diaria de leche en polvo y de azúcar que se utiliza para todos los sabores son 685 y
1003,6 L respectivamente por lo que se adquieren tolvas con capacidades de 1025 y 1530 L de
la empresa AZO. [35]
Estos equipos son contenedores de almacenamiento portátiles que cuentan con un tornillo de
dosificación para realizarlo de forma precisa en procesos de pesaje. Además, los ingredientes
contenidos en éstos se descargan al depósito de mezclado a través de una base de descarga con
el mínimo desperdicio.
La nata, en cambio, se descarga cuando llega a las instalaciones en los depósitos de
almacenamiento con camisas de refrigeración para una buena conservación del producto. Según
marca la legislación y la Junta de Andalucía, la nata debe almacenarse a menos de 8ºC. [25]
Se necesitan hasta 647,75 L diarios y, por tanto, más de 3200 L a la semana por lo que se
adquieren 2 depósitos de 3500 L ya que la nata se recibe del proveedor una vez a la semana.
Los depósitos utilizados son cilíndricos y verticales fabricados en acero inoxidable. Además, la
unión de los fondos está realizada con rebordeo perimetral evitando aristas vivas y los accesorios,
como los agitadores del fondo, son desmontables para facilitar inspecciones y la limpieza del
equipo.
Por último, la vainilla se almacena en cubos de 1 kg y se incorpora directamente de éstos.

37
Una vez que se dispone de todos los ingredientes necesarios es posible comenzar con el proceso
de elaboración con la primera de las fases: pesado de ingredientes.
Dependiendo del ingrediente, puede tener mayor o menor importancia la precisión de este
paso. Para los compuestos principales, variaciones de gramos serían admisibles ya que se
incorporan una gran cantidad de kilos de éstos, aunque ingredientes como estabilizantes,
aromas, colorantes…deben ser pesados con mucha mayor exactitud. Sin embargo, en la
producción industrial se realiza el pesado de todos ellos de forma rigurosa para producir
siempre un helado con las mismas características de calidad y presentación para los
consumidores.

2.2 Mezclado
Cuando se tienen todos los elementos pesados se introducen en un tanque de mezclado.
Primero se incorpora la base líquida, en este caso nata procedente de los tanques de
almacenamiento, que se debe atemperar, y luego los operarios introducen los ingredientes secos:
se añade el azúcar, la leche en polvo y el aditivo y, según el sabor, los ingredientes que marcan
la diferencia entre éstos.
Mientras se incorporan los distintos componentes los agitadores se encargan de su mezcla a la
vez que aumentan su temperatura hasta 60-70ºC.
Una vez que se dispone de esta mezcla básica, que evoluciona hasta el helado de nata después
del resto de procesos, puede comenzar la siguiente etapa: pasteurización.
El equipo utilizado para este proceso, Mixworking HTST, es una planta de pasteurización capaz
de mezclar, pasteurizar y homogenizar la mezcla del helado.
Se compone de los siguientes elementos:
- Depósito de mezcla y precalentamiento.
- Bomba centrífuga con doble filtro.
- Depósito con nivel constante.
- Bomba centrífuga para enviar la mezcla al intercambiador.
- Intercambiador de placas para pasteurización.
- Sección tubular de parada de la mezcla.
- Encuadre comando de control.
- Homogeneizador.

2.3 Pasteurización
El objetivo de este proceso es la eliminación de los posibles microorganismos que se hayan
formado al mezclar los ingredientes y disminuir el riesgo de contaminación bacteriana. El tipo
de pasteurización que se realiza es durante 15-20 segundos a 85ºC.
Los aspectos más importantes para tener en cuenta en la realización de esta fase son:
- Utilizar la máquina completamente limpia para evitar contaminación.
- Ajustar a los límites de capacidad. No llenar el depósito hasta el máximo para evitar que se
desborde, pero no por debajo del mínimo aconsejable según fabricante.

38
Una vez que se ha aumentado la temperatura y se ha calentado la mezcla, es necesario disminuir
la temperatura de la forma más rápida posible en un máximo de 2 horas hasta los 4ºC para evitar
la formación de bacterias que se ve favorecida con temperaturas entre 45-15ºC.

2.4 Homogeneización
En esta etapa se consigue que la mezcla de ingredientes sea homogénea. El proceso consiste en
romper los glóbulos de grasa aplicando presión para obtener una mezcla uniforme con una
estructura más estable alcanzando una textura más suave.
Esta fase se realiza porque la mezcla de líquidos con grasas es complicada por lo que se reduce
el tamaño de las partículas de éstas últimas para emulsionar los ingredientes.
Gracias a este proceso se consigue un sabor más intenso y mejor textura, aumentando la calidad
final del helado y evitando la posible separación de ingredientes en otras fases de la producción
o la formación de hielo. Además, también mejora la resistencia a la oxidación del producto.
La homogeneización se realiza cuando la mezcla se encuentra a más 65ºC aplicando presión para
fragmentar y dispersar las partículas en unidades más pequeñas hasta conseguir una mezcla
homogénea.
El control de la temperatura y la presión es muy importante. Si se trabaja a temperaturas menores
a 65ºC se pueden formar agregaciones de glóbulos de grasa mientras que a mayores temperaturas
el proceso es más eficiente. En cuanto a la presión, en la figura 20 se puede apreciar el efecto que
ocasiona en la grasa.

Figura 22. Efecto de la presión de homogeneización en los glóbulos de grasa. [24]

2.5 Maduración
Durante la pasteurización la mezcla alcanza una temperatura muy elevada y los ingredientes se
disgregan unos de otros, aunque posteriormente se consigue una mezcla homogénea en el
homogeneizador.
Durante el proceso de maduración la mezcla se mantiene fría mientras se agita para que los
ingredientes se dispersen de forma adecuada a la vez que se estabiliza y se realzan los sabores al
hidratarse en el proceso la mezcla.
Además, el tamaño de los cristales que pueden formarse por la presencia de agua depende de
cómo se realice dicho proceso. Con la maduración del helado se consigue:
- Hidratar la proteína y estabilizantes aumentando la viscosidad.
- Cristalización de la grasa.
- Mayor resistencia a la temperatura.

39
Esta fase puede realizarse a una temperatura entre 0 y 5ºC durante un tiempo entre 4 y 24 horas.
En este caso, al tratarse de una producción industrial, el helado madura en las tinas de maduración
a una temperatura de 5ºC durante 4 horas ajustándose a los límites permitidos para poder
aumentar la productividad.
Pese a que el equipo Mixworking HTST utilizado en las etapas anteriores permite la maduración
de la mezcla en sus depósitos, en el caso de esta fábrica se adquieren tinas de maduración propias
para poder llevar a cabo este proceso sin la necesidad de parar la producción y poder utilizar la
planta de pasteurización para la elaboración del resto de sabores del día.
Las tinas adquiridas, además de albergar la mezcla durante 4 horas, deben mantenerla
refrigerada. Se logra haciendo uso de circulación de agua a 2ºC que fluye a través de un serpentín,
también de acero inoxidable, en la superficie lateral de la tina y equipado con aislamiento
inyectado mediante poliuretano expandido.
Se decide pasar la mezcla a las tinas de maduración y no realizar esta etapa en la planta de
pasteurización debido al carácter continuo y discontinuo que presentan las distintas etapas para
la fabricación del helado. Procesos como la maduración, la congelación o almacenamiento del
propio helado antes de ser transportado y distribuido se pueden desarrollar, teniendo en cuenta
el gran tiempo que conllevan, sin afectar al propio proceso de elaboración de las etapas que
presentan carácter continuo y se realizan una después de la otra de forma inmediata sin detener
el proceso.

2.6 Mantecación
La mezcla madurada se introduce en la mantecadora a la misma temperatura, a unos 4 -5ºC. Ésta
se compone de un cilindro de acero inoxidable que se congela para enfriar el helado y unas aspas
que mueven la mezcla a la vez que incorporan aire evitando que ésta se pegue a las paredes y
que se formen grandes cristales de hielo que afectan a la calidad a la vez que se endurece la
mezcla. Este proceso finaliza cuando se consigue la textura adecuada y el helado se encuentra a
-10ºC.
Existe un límite de aire permitido, que es el que se emplea en este proceso como es habitual en
la producción en serie, que está directamente relacionado con el coste final del producto y la
cremosidad que presentan.
Debido al proceso de mantecación y a los ingredientes utilizados, parte del agua existente en la
mezcla queda sin congelar por lo que es importante controlar la temperatura del helado para
evitar que se derrita.
Para no romper la cadena de frío y provocar el derretimiento por la parte de agua que no se ha
congelado también se utilizan abatidores. Éstos pueden bajar la temperatura hasta -18ºC, en un
tiempo muy reducido, que es la temperatura ideal para estabilizar el helado y para su congelación.
De esta forma se evita que ese porcentaje de agua al recongelarse forme grandes cristales que
son desagradables al paladar y que evitan que se pueda volver a conseguir la textura característica
cremosa del helado.
Cuando se fabrica el helado de forma industrial, se utilizan congeladores continuos. En este caso
se adquieren equipos conocidos como EXP 600 que permiten la incorporación de aire variable
entre 30 y 120% y la posibilidad de incluir accesorios especiales en el caso de que se utilicen
ingredientes como frutas con pequeñas semillas.

40
El equipo se compone principalmente de un compresor frigorífico, batidor con cuchillas de acero
inoxidable y una pantalla que permiten controlar y programar funciones tales como regular la
capacidad productiva, la incorporación de aire, temperatura del helado o incluso la memorización
de las recetas utilizadas.

Figura 23. Resultado de la mantecación del helado.

2.7 Envasado
El envasado es el paso previo a la congelación del producto antes de su almacenamiento para la
conservación y posterior transporte para venta.
Una vez que el producto acaba el proceso en el abatidor y se encuentra a la temperatura adecuada,
el envasado se realiza en el menor tiempo posible para poder almacenar cuanto antes las tarrinas
congeladas en cajas de 20 unidades y almacenarlas en los tanques de congelación de la propia
fábrica.
Todas las líneas de sabores se almacenan en tarrinas de un litro de capacidad con aspecto
rectangular decoradas con la publicidad de la marca y su información correspondiente en cuanto
a ingredientes y valores nutricionales.
Dichas tarrinas tienen unas dimensiones de 19 cm de largo, 12 cm de ancho y 6,5 cm de altura y
las cajas de cartón utilizadas miden 35 cm de largo, 40 cm de ancho y 30 cm de altura.

Como éstas se almacenan en cajas de 20 unidades, se obtienen 200 cajas diarias de cada
sabor, lo que equivale a 1000 cajas en total que deben almacenarse mínimo 8 horas en
cámaras de congelación antes de poder distribuirse.

Para poder rellenar las tarrinas con el helado que se obtiene del congelador continuo se usan
máquinas llenadoras rotativas, que son las más utilizadas para este tipo de envase.

El equipo adquirido se denomina Teknofill VFR-X y puede configurarse en 1, 2 o 3 filas.

Además, desde el cuadro de control que disponen es posible configurar automáticamente el
movimiento de los dosificadores introduciendo únicamente 3 datos: cantidad de helado,
capacidad del recipiente y altura de este.

41
 Figura 24. Formatos similares para el envasado.

2.8 Conservación
Una vez que se obtienen las cajas con las unidades establecidas de tarrinas por sabores es
necesario almacenarlas mínimo durante 8 horas en la cámara de congelación antes de su
distribución.
La temperatura de congelación de -18ºC no puede aumentar ya que provocaría la descongelación
y la aparición de escarcha.
Además, los helados no pueden volverse a congelar debido a que se propiciaría:
- Proliferación de colonias de microbios.
- Pérdida de la textura cremosa conseguida en el proceso de elaboración.

De esta forma, en la fábrica se instala una cámara de congelación con unas dimensiones de 5,8m
de largo, 4 m de ancho y 2,6 m de alto y el mayor de los espesores que permite elegir la empresa:
100 mm. Se modulan con paneles sándwich fabricados con chapa de acero galvanizado lacado
en blanco e inyectados con poliuretano rígido para garantizar el aislamiento térmico con el
exterior de manera que pueden soportar hasta -20ºC.

Para lograr congelar el helado, es necesario también instalar un equipo de frío que consiga dichas
temperaturas de congelación. En este caso se adquiere un equipo de pared que ofrece la misma
empresa que exige que la instalación de la cámara se realice en un local con la suficiente
ventilación para garantizar el funcionamiento correcto y adecuado.

42
 2.9 Proceso de limpieza e higiene
El proceso de limpieza e higiene de la maquinaria, al igual que la desinfección de ésta, es un
proceso muy importante. Un mal procedimiento puede provocar alteraciones en el helado que
afecten a la salud y no superaría los estándares alimenticios. Por ello, se debe establecer un
protocolo de limpieza para evitar la contaminación entre éstos y asegurar su inocuidad
manteniendo niveles de higiene adecuados.
De esta forma, es necesario realizar una limpieza de los equipos que se realice entre cambios de
sabor para no interferir en éstos, pero también una limpieza general de la superficie, paredes y
suelo de las salas que no será necesario realizar con la misma frecuencia.

Algunos de los pasos que se realizan para limpiar los equipos son:
- Aclarar la maquinaria usada tras su uso en cualquiera de las etapas.
- Introducir agua caliente a 90ºC a la que se le pueden añadir detergentes autorizados.
- Vaciar la maquinaria.
- Aclarar de nuevo.
- Introducir agua con desinfectantes.
- Vaciar la maquinaria.

Figura 25. Limpieza maquinaria industria alimenticia.

En España, se aplica el Reglamento (UE) 528/2012 por el que se regulan una amplia gama de
principios activos biocidas (cloro, amonios cuaternarios, alcoholes, glutaraldehído, peróxidos,
perácidos, aminas…)
Algunos de los productos detergentes y desinfectantes más utilizados para dicha limpieza se
componen de:
- Aminas terciarias: son desinfectantes que pueden presentarse en formato espumoso o no
espumoso, utilizados para limpiar las superficies del mobiliario y equipos del proceso
productivo. Tienen una eficacia elevada frente a bacterias, levaduras y hongos y capacidad de
limpieza y eliminación de residuos en la industria alimentaria. El uso de este tipo de detergente
permite disponer de biocidas sin halógenos y de baja corrosividad que no dejan residuos sobre
las superficies enjuagadas. [39]

43
- Amonios cuaternarios: se utilizan contra bacterias y virus y como fungicida. Además, debido
a su bajo carácter corrosivo no dañan las distintas superficies, por lo que, teniendo en cuenta las
medidas de seguridad necesarias, su manipulación y uso es seguro. [40]

Para la limpieza de suelos y paredes se puede utilizar un sistema de limpieza por espuma
mediante detergentes de limpieza, desinfección, o ambos en una sola fase, con equipos
adecuados para pulverizarlos. Este sistema además consigue optimizar el consumo de agua y
productos químicos.
Debido a su facilidad de ejecución es más seguro en el manejo y tiene una mayor permanencia
en las superficies y poder cubriente de éstas.

Figura 26. Limpieza de superficies abiertas.

44
 3 MEMORIA DE CÁLCULO

3.1 Producción de la planta

Según el Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, Andalucía es la Comunidad
Autónoma en la que más helado se consume alcanzando un 19,6% del volumen total nacional,
siendo este dato mayor a su peso poblacional respecto a España que es del 17,5%.
Coincidiendo con el principio de la primavera, con el aumento de las temperaturas que conlleva,
y el inicio de las fiestas populares que producen un incremento en las actividades de ocio, la
producción durante los meses de abril, mayo, junio, julio, agosto y septiembre será mayor que el
resto de los meses del año. Durante esos meses mencionados la producción diaria será de 20.000
L de helado mientras que durante enero, febrero, marzo, octubre, noviembre y diciembre será de
10.000 L cada día.
De esta forma, como las jornadas de trabajo serán de lunes a viernes, lo que supone 22 días
laborables cada mes, durante 6 meses del año se producen un total de 1.320.000 tarrinas y durante
los otros 6 meses se produce el doble, 2.640.000 tarrinas de helado envasado en tarrinas de 1 L.
En cuanto a la distribución por sabores de éstas, como las líneas de la fábrica son sabores básicos
se producirá de manera equitativa, es decir, 2.000 y 4.000 tarrinas diarias de cada sabor.

La maquinaria que se utiliza durante el año se ajusta al mes de producción.

En lugar de adquirir y utilizar equipos durante todo el año con capacidad suficiente para los
meses de mayor producción, que tendrían que utilizarse el resto de los meses al 50% de ésta, se
adquieren varias unidades de las máquinas necesarias que se adapten a la capacidad de los meses
de menor producción.
Por tanto, en la fábrica se establecen dos líneas iguales de producción paralelas de forma que
durante los meses de mayor producción se utilizan ambas y durante el resto del año sólo será
necesario utilizar una de éstas.
De esta manera los equipos tienen un mejor funcionamiento, ya que trabajarán todo el año de
forma adaptada a sus capacidades, y, además, en el caso de que se produzcan fallos en algunas
no sería necesario parar totalmente la producción. En el caso de que en el futuro se quisiera
aumentar la producción, también sería posible hacerlo instalando una tercera línea similar.

Cada día se establecen 2 turnos de trabajo de 8 horas, aunque es necesario tener en cuenta que
en cada uno de los turnos se utilizan 2 horas para la limpieza de las máquinas, cambio de un
sabor a otro, embalaje de las tarrinas, transporte hasta las cámaras frigoríficas…
Además, existen etapas de la producción de carácter discontinuo tales como el proceso de
endurecimiento y conservación del helado.

45
Teniendo en cuenta el tiempo de los turnos dedicado a la elaboración y las cantidades fijadas al
día de dicha producción, podemos calcular el caudal necesario para el dimensionamiento de las
máquinas utilizadas.

20000 𝐿⁄𝑑í𝑎
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑚 = = 1666,67 𝐿⁄ℎ
ℎ
6 ⁄𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ∙ 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠⁄𝑑í𝑎

La temporada en la que la producción es la mitad se trabajará con un caudal de 833,33 𝐿⁄ℎ. De

esta forma se decide, siempre que sea posible, adquirir 2 o más unidades de los equipos
necesarios para las elaboraciones que soporten el caudal menor para que trabajen uno o ambos
en función del mes. Así, el proceso es más conveniente ya que si se adquiere un solo equipo con
mayor capacidad trabajaría con muchas variaciones y se pueden evitar así posibles paradas por
fallos de éstos como se ha indicado anteriormente.

3.2 Balance de materia

A continuación, se detalla cómo es el proceso y el balance de materia para la fabricación del mes
de junio del helado de vainilla. De igual manera, el resto de los sabores sigue el mismo
procedimiento salvo por la variación del ingrediente que proporciona la diferencia entre éstos,
como el chocolate o el puré de fresa, que se añaden en la fase de mezclado.
Como se ha indicado anteriormente, el envase utilizado es de 1L de capacidad que equivale a
500 g de helado en el caso del sabor de vainilla. Los pesos de cada tarrina son:

Tabla 2. Peso de las tarrinas de casa sabor producido

SABOR PESO TARRINA 1L

Nata 480 gr

Vainilla 500 gr

Chocolate 550 gr

Stracciatella 600 gr

Fresa 500 gr

46
De esta forma, durante los meses de mayor producción, se producen las siguientes cantidades,
en kg, de helado de cada sabor:
Tabla 3. Producción en kg

SABOR PRODUCCIÓN DIARIA PRODUCCIÓN MENSUAL

Nata 1.920 42.240

Vainilla 2.000 44.000

Chocolate 2.200 48.400

Stracciatella 2.400 52.800

Fresa 2.000 44.000

Así, los meses con mayor demanda se fabrican 1.388.640 kg de helado mientras que el resto de
los meses del año se produce la mitad. Por tanto, en total esta fábrica produce 2.082.960 kg de
helado anuales.
En el caso de la fábrica estudiada, por simplificación y ahorro de adquisición y mantenimiento
de tener mayor cantidad de equipos distintos, el diagrama de etapas finalmente realizado se
refleja en la figura 27.

Figura 27. Etapas seguidas para la producción.

3.2.1 Recepción y almacenamiento.

Cuando comienza el proceso, las diferentes materias primas necesarias están previstas en las
distintas salas de almacenamiento de la fábrica para poder comenzar el proceso.
Las cantidades necesarias de materias primas para elaborar 1 kg de helado de vainilla serán: [7]

47
 Tabla 4. Cantidad de materia prima por kg de helado

PRODUCTO CANTIDAD (kg)

Leche en polvo 0,11

Azúcar 0,14

Aditivo E-450 0,004

Nata 0,10

Agua 0,645

Vainilla 0,001

3.2.2 Mezclado, homogenización y pasteurización

Conociendo las cantidades necesarias para elaborar 1 kg, como la producción diaria de helado
de vainilla es de 4000 L, que equivale a 2000 kg de producto ya que la densidad que presenta es
0,50 kg/L como se ha indicado anteriormente, podemos calcular las cantidades que se necesitan
de cada ingrediente utilizado.
Los 4000 L que se producen se contabilizan una vez que ha tenido lugar el proceso de
mantecación en el que se consigue la textura adecuada añadiéndole a la mezcla el aire necesario.
Así, la mezcla que se debe tener al comienzo del proceso para obtener dichas cantidades debe
ser de 1290,32 kg debido a que el aire que se utiliza es de hasta el 55% como se hace en el ámbito
industrial ajustándose al límite permitido.

Para ello se necesitan las siguientes cantidades diarias y semanales de cada ingrediente:

Tabla 5. Cantidades diarias y semanales de materia prima para helado de vainilla en kg

48
La densidad, expresada en kg/L, utilizada para el cálculo de litros de cada materia prima
necesaria es la que se indica a continuación: [26, 27]

Tabla 6. Densidad de las materias primas

Leche en polvo 1,036 kg/L

Azúcar 0,900 kg/L

Nata 0,996 kg/L

Agua 1,000 kg/L

Vainilla 1,056 kg/L

Así, se calculan las cantidades en litros precisas para la elaboración.

Tabla 7. Cantidades diarias y semanales de materia prima para helado de vainilla en L

Finalmente, el balance de masa en el primer equipo del proceso quedaría expresado como en la
figura 28.

Figura 28. Balance de materia primera etapa

La densidad que presenta la mezcla final de los ingredientes es ρ=0,987 kg/L, que se obtiene
mediante el peso y el volumen de ésta.

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1290,32 𝑘𝑔

ρ= = = 0,987 𝑘𝑔/𝐿
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1307,19 𝐿

49
Para este proceso se selecciona un equipo denominado Mixworking HTST – Planta de
pasteurización que incluye depósito de mezcla y precalentamiento capaz de pasteurizar y
homogenizar el producto sin necesidad de introducirlo en otros equipos.

Figura 29. Equipo Mixworking HTST – Planta de pasteurización

La disponibilidad de dicho equipo es 600, 1200, 2000, 3000 y 5000 L/h. [34]
Como se ha comentado anteriormente, se adquieren 2 equipos de 1200 L/h para que algunos
meses ambos estén en funcionamiento mientras que el resto sólo será necesario el
funcionamiento de uno de ellos. Así, si en un futuro se quisiera aumentar la productividad podría
añadirse un equipo más.
Además de esta forma todo el año también se tiene en cuenta el factor de seguridad.

3.2.3 Maduración
Una vez que se obtiene la mezcla ya homogenizada debe pasar a la etapa de maduración en la
que reposa a baja temperatura durante un periodo de tiempo.
En este caso, se mantiene la mezcla durante 6 horas a 5ºC para que madure en las tinas
correspondientes que están conectadas con la salida del último intercambiador de la sección de
enfriamiento.

Figura 30. Proceso de maduración

Este proceso tiene lugar en tinas de maduración que deben tener una capacidad, al menos, para
833,33 L/h de mezcla. Pese a que la planta de pasteurización permite utilizar los depósitos para
la maduración de la mezcla, en este caso se decide adquirir tinas a parte para poder utilizar el
equipo Mixworking para la elaboración de otros sabores.

50
La empresa Technogel ofrece tinas de maduración que están disponibles para caudales de 150,
300, 600, 1200, 2000 y 3000 L/h y se adquieren 2 tinas para 1200 L/h por la misma razón
comentada anteriormente. [29]

3.2.4 Mantecación
Es una de las fases más importantes del proceso ya que se consigue la textura que finalmente
tendrá el helado. Consiste en enfriar e introducir aire en la mezcla.
Se utilizan equipos denominados Freezer continuos Explorer que permiten introducir aire desde
un 30 hasta un 120%. En este caso, como se ha comentado se introducirá hasta un 55% del
mismo.

Figura 31. Proceso de mantecación

Para estos equipos se encuentran varias posibilidades.

La empresa Teknoice ofrece congeladores continuos para capacidades de 400, 600, 800, 1600 y
2000 L/h. Además, la empresa Technogel también tiene disponibles congeladores para 100, 200,
400, 600, 750 y 1500 L/h. [30]
En este caso, ante las posibilidades se escogen 3 equipos de 600 L/h de la empresa Technogel
denominados EXP 600. Durante los meses de mayor producción se utilizarán los 3 dividiendo la
mezcla entre éstos mientras que el resto de los meses sólo se utilizarán 2 de estos congeladores.

3.2.5 Llenado y envasado.

Del proceso anterior se obtiene 2000 kg de helado, que equivalen a 4000 L ya que al introducir
aire en la mezcla y disminuir su temperatura, disminuye la densidad de ésta y obtiene un valor
de ρ=0,5 kg/L.

Figura 32. Proceso de llenado y envasado

51
Una vez que acaba la etapa de mantecación, puede envasarse el helado antes de su
endurecimiento y final conservación.
Para este proceso se utilizan máquinas llenadoras denominadas Teknofill VFR-X, que tienen
funcionamiento rotativo para llenar las tarrinas. [31]
Una vez que ya se distribuye el helado en las tarrinas, éstas se almacenan en cajas de 20 unidades
por lo que se obtienen 200 cajas que posteriormente se almacenan en palets.

3.2.6 Endurecimiento y conservación.

Los palets que se obtienen de la etapa anterior se almacenan directamente en las cámaras de
congelación que se encuentran en una sala contigua a la de fabricación en el mínimo de tiempo
posible para no romper la cadena de frío y que el helado mantenga todas sus propiedades con la
máxima calidad.
Deben almacenarse, al menos, durante 8 horas para garantizar el endurecimiento adecuado antes
de su transporte y distribución en camiones adecuados para ello.
Se adquieren cámaras de refrigeración lo suficientemente grandes como para almacenar la
producción total diaria.

3.3 Balance de energía

La primera fase de la producción se hace en una misma máquina, aunque se hace por etapas
dentro de ésta.

Figura 33. Diagrama máquina HTST

La etapa de mezclado se realiza utilizando 2 tanques.

Primero deben introducirse los ingredientes que deben estar a temperatura ambiente, por ello la
nata se atempera antes de empezar el proceso. Una vez que los ingredientes están en los tanques,
se calientan hasta 55ºC gracias a la circulación de agua caliente mientras también se mueve con
los agitadores.

52
Cuando se alcanza esta temperatura, se transfiere hasta un recipiente a nivel constante y
posteriormente, a través de bombas se lleva hasta el primero de los intercambiadores. La mezcla
pasa de 55 a 76ºC gracias a la circulación de la mezcla ya pasteurizada, que empieza a enfriarse,
y pasa de 85 a 61ºC.

Figura 34. Proceso de mezcla en el tanque

A partir de la siguiente ecuación, podemos calcular el tiempo que se necesita para la primera
parte del proceso.
𝑑𝑇
𝑉 ∙ ρ ∙ 𝐶𝑣 ∙ = 𝐴 ∙ ℎ ∙ (𝑇 − 𝑇𝑜 )
𝑑𝑡
- V= 1307,19 L
- ρ=0,987 kg/L
- 𝐶𝑝𝑙 =3,266 kJ/kgºC [32]
- A=2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 ∙ ℎ=2 ∙ 𝜋 ∙ 0,65 ∙ 1=4,084 𝑚2
- h= ℎ𝑚
- T=55ºC
- 𝑇0 =25ºC

El cálculo de ℎ𝑚 se hace determinando las propiedades de la propia mezcla y a partir de algunas

suposiciones. [32]
ℎ𝑚 ∙ 𝐷𝑡 𝐷𝑎2 ∙ 𝑁 ∙ 𝜌 2/3 𝐶𝑝 ∙ 𝑢 1/3 𝑢
= 0,36 ∙ ( ) ∙( ) ∙ ( ⁄𝑢𝑤 )0,21
𝑘𝑙 𝑢 𝑘𝑙

- Conductividad térmica de la mezcla: 𝑘𝑚 = 0,452 𝑊⁄𝑚º𝐶

- Viscosidad experimental 𝑢 = 𝑢𝑤 = 0,5 𝑃𝑎. 𝑠
- Estimación del número de revoluciones N=200 rpm
- Diámetro del tanque 𝐷𝑡 =1,30 m

Así, podemos calcular el coeficiente convectivo de la mezcla:

2 200
0,452 1,2 ∙ 60 ∙ 987 2/3 3266 ∙ 0,5 1/3 0,21
ℎ𝑚 = 0,36 ∙ ∙( ) ∙( ) ∙1
1,3 0,5 0,452

53
 ℎ𝑚 = 860,014 𝑊⁄𝑚2 º𝐶
El tiempo se calcula como:
𝐴∙ℎ
ln(𝑇 − 𝑇𝑜 ) = ∙𝑡
𝑉 ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑝
𝑡 = 4080,493 𝑠 = 68 𝑚𝑖𝑛

El calor intercambiado de la mezcla con la mezcla que ya ha sido pasteurizada se puede calcular,
teniendo en cuenta en este caso teniendo en cuenta el caudal de los meses de mayor producción
𝑘𝑔
de 833,33 ⁄ℎ como:

Figura 35. Intercambiador del proceso de mezclado.

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 )
𝑄 = 833,33 ∙ 3,266 ∙ (76 − 55) = 15,87 𝑘𝑊

Cuando la mezcla alcanza los 76ºC, puede comenzar el proceso de homogenización. La mezcla
llega al homogeneizador y gracias a la presión que se aplica, en torno a 200 bares, las moléculas
de grasa reducen su tamaño obteniéndose una mejor textura.
Cuando sale la mezcla homogenizada se dirige al primer intercambiador del proceso de
pasteurización.
En este caso se aumenta la temperatura desde 76 hasta 85ºC utilizando agua caliente que se enfría
desde 90 a 87ºC.

Figura 36. Intercambiador del proceso de pasteurización

El calor intercambiado se puede calcular como:

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 )
𝑄 = 833,33 ∙ 3,266 ∙ (85 − 76) = 6,80 𝑘𝑊

54
Posteriormente la mezcla pasa a una tubería de pausa en la que se detiene por 40 segundos sin
cambios en su temperatura. En ese momento una sonda comprueba la temperatura y si es la
adecuada prefijada por el tipo de pasteurización que se quiere realizar.
En ese momento la mezcla continúa el proceso y empieza a enfriarse. Para ello, como se ha
indicado antes, se utiliza la mezcla que empieza a calentarse para comenzar el proceso. Este
sistema permite reducir el consumo energético.
La mezcla pasa de 85ºC a 64ºC en una sección de recuperación y luego pasa al segundo
intercambiador del proceso de pasteurización en la sección de preenfriamiento.
En éste la temperatura pasa de 64 a 34ºC gracias a la circulación de agua de red.

Figura 37. Segundo intercambiador del proceso de pasteurización

En este caso el intercambio de calor es:

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠 )
𝑄 = 833,33 ∙ 3,266 ∙ (64 − 34) = 22,68 𝑘𝑊

La última etapa del proceso de pasteurización y de la máquina es en la sección de enfriamiento.

En este caso la mezcla se enfría hasta 5ºC gracias a la circulación de agua helada.

Figura 38. Tercer intercambiador del proceso de pasteurización

El tiempo que se requiere para realizar todo el proceso de pasteurización es de aproximadamente

2 horas y el intercambio de calor en la última etapa se calcula como:

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠 )
𝑄 = 833,33 ∙ 3,266 ∙ (34 − 5) = 21,92 𝑘𝑊

55
 4 MEDICIONES Y PRESUPUESTO

En este apartado se indica una estimación del presupuesto necesario que suponen los
costes directos derivados de la adquisición de los equipos utilizados durante el proceso
productivo. Se indican únicamente las cuantías para la maquinaria porque el proyecto se
considera viable económicamente por estudios anteriores en los que se tenían en cuenta
también gastos de la instalación eléctrica, red de tuberías, iluminación o costes
indirectos tales como construcción, ingeniería…
De esta forma, se estima que la inversión en los equipos debe ser ciento treinta y cuatro
mil ochocientos doce euros con sesenta y seis céntimos (134.812,66 €).

EQUIPOS UNIDADES PRECIO (euros)

Tolva dosificadora DCO 1000

Tolva dosificadora de acero inoxidable con 1 1.548,05
capacidad total de 1025 L con una altura de
1,77 m y diámetro de 1,20 m.

Tolva dosificadora DCO 1500

Tolva dosificadora de acero inoxidable con 1 2.026,75
capacidad total de 1530 L con una altura de
2,22 m y diámetro de 1,20 m.

Depósito con refrigeración

Depósito de acero inoxidable con camisa 2 4.600,00
térmica con una capacidad de 3500 L.
Provisto de 4 patas con una altura de 3,5 m y
diámetro exterior de 1,375 m.

Mixworking HTST-Planta de
pasteurización 1 67.230,00
Planta para el ciclo de mezclado,
pasteurización y homogeneización de la mezcla
de helado con capacidad de 1200 L/h.

Tina de maduración
Depósito de acero inoxidable con capacidad de 2 13.400,00
1200 L/h para la maduración y conservación
del helado a 4ºC mediante la circulación de
agua a 2ºC por un serpentín.

56
 Congelador continuo Explorer
Mantecadora para congelación y aportación de 1 17.000,00
aire a la mezcla con capacidad de 600 L/h

Máquina llenadora Teknofill VFR-X

Dosificadora de helado para llenado de envases 1 13.000,00
con disponibilidad de configuración en 1, 2 o 3
filas.

Cámara de congelación
Cámara frigorífica para congelación de helado 1 7.423,86
con paredes de espesor 100 mm con poliuretano
rígido y límite de temperatura de -20ºC.

Equipo de frío de pared

Equipo de frío para cámara de congelación con 1 8.584,00
rango de temperatura entre -10ºC y -20ºC.

57
 5 HOJA ESPECIFICACIÓN EQUIPOS

A continuación, se detalla información técnica de los equipos utilizados durante el proceso

productivo del helado mencionados en apartados anteriores.

5.1 Tolva dosificadora

Nombre de equipo Tolva dosificadora AZO Dositainer DCO
1000

Unidades 1

Capacidad 1025 L

Peso 230 kg

Material Acero inoxidable 1.4301 o 1.04404

Altura 1,77 m

Diámetro 1,20 m

Potencia 750 W

Nombre de equipo Tolva dosificadora AZO Dositainer DCO

1500

Unidades 1

Capacidad 1530 L

Peso 280 kg

Material Acero inoxidable 1.4301 o 1.04404

Altura 2,22 m

Diámetro 1,20 m

Potencia 750 W

58
Figura 39. Funcionamiento y apariencia tolva dosificadora

59
5.2 Depósito de almacenamiento con camisas de refrigeración
Nombre de equipo Depósito con camisa de refrigeración

Unidades 2

Capacidad 3500 L

Material Acero inoxidable AISI-304

Altura 3,5 m

Diámetro exterior 1,375 m

Figura 40. Depósito con refrigeración.

60
5.3 Mixworking HTST
Nombre de equipo Mixworking HTST-Planta de
pasteurización

Unidades 2

Producción 1200 L/h

Potencia 33,5 kW

Largo 7m

Altura 1,80 m

Anchura 1,80 m

61
5.4 Tina de maduración
Nombre de equipo TM 1200

Unidades 2

Capacidad 1200 L/h

Diámetro 1,39 m

Altura 1,73 m

62
5.5 Mantecadora
Nombre de equipo Freezer continuo EXP 600

Unidades 3

Capacidad 600 L/h

Potencia 14 kW

Largo 0,72 m

Altura 1,67 m

Anchura 1,40 m

Figura 41. Congelador continuo Explorer y pantalla “Touch screen”

63
5.6 Máquina llenadora

Nombre de equipo Teknofill VFR-X

Unidades 1

Largo 1,90 m

Anchura 1,40 m

Altura 1,75 m

Peso neto 400 kg

Potencia instalada 2 kW

Consumo de aire comprimido 6-8 bar 500 nL/min

Dimensiones máximas tarrinas (mm) 1 fila: 355x150x130

2 filas: 130x150x130
3 filas: 90x150x130

Figura 42. Máquina llenadora rotativa VFR-X

64
5.7 Cámara de congelación
Nombre de equipo Cámara de congelación Fricontrol

Unidades 1

Espesor 100 mm

Largo 5,80 m

Anchura 4m

Altura 2,60 m

Dimensiones puerta 0,80x1,90 m

Tipo de puerta Pivotante

Límite temperatura -20ºC

Aislamiento térmico Poliuretano rígido

Tipo de equipo de frío Pared

Potencia frigorífica 6,05 kW

Refrigerante R452A

Rango de temperatura -10ºC y -20ºC

Tipo de compresor Axial

Figura 43. Cámara de congelación y equipo de frío de pared

65
 REFERENCIAS
[1] Heladería, El helado fase a fase, 2017 (disponible en
https://www.heladeria.com/articulos-heladeria/a/201705/3312-el-helado-fase-a-fase )

[2] Real Decreto 618/1998, 17 de abril, por el que se aprueba la Reglamentación técnico-
sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de helados y mezclas envasadas para
congelar. Ministerio de la Presidencia «BOE» núm. 101, de 28 de abril de 1998.

[3] Wikipedia, Pasteurización (disponible

ehttps://es.wikipedia.org/wiki/Pasteurizaci%C3%B3n)

[4] Artica Mallqui, L. Elaboración de helados [Universidad Nacional del Centro del Perú]

[5] González Martínez, J. (2018) Elaboración y presentación de helados. Editorial IC

editorial

[6] Blogquimica, La química del helado, 2016. Universidad Complutense de Madrid (disponible
en https://webs.ucm.es/BUCM/blogs/blogquimica/11362.php )

[7] Brem Vilas, L (2021). Diseño y dimensionamiento de una planta de elaboración de helados
con una capacidad de producción de 30.000 L/día en Alcobendas, Madrid. [Trabajo de fin de
grado en ingeniería alimentaria, Universidad Politécnica de Madrid]

[8] Ramírez-Navas, L. S., Rengifo Velásquez, C.J., Rubiano Vargas, A. (2015). Parámetros de
calidad en helados. [Escuela de Ingeniería de Alimentos, Universidad del Valle, Colombia]

[9] Mercasa, Helados-Datos básicos del sector en Alimentación en España, 2022 (disponible en
https://www.mercasa.es/helados-datos-basicos-del-sector-en-alimentacion-en-espana/ )

[10] Statista, Distribución porcentual del consumo de helado en España en 2021, por trimestre.
2022 (disponible en https://es.statista.com/estadisticas/579201/helados-consumo-estacional-en-
espana/ )

[11] Statista, Principales empresas en el sector de los helados en España en 2021, por el valor de
sus ventas, 2023 (disponible en https://es.statista.com/estadisticas/493570/valor-de-las-ventas-
de-las-empresas-lideres-de-helados-en-espana/ )

[12] Rohrig, B. (2014). Hielo, crema y… química. [Metro Early College High School,
Columbus]

66
[13] Helados Alonso, Breve historia del helado (disponible en
https://www.heladosalonso.com/breve-historia-del-helado/ )

[14] Cultura científica, La ciencia del helado [Universidad Nacional del Litoral] (disponible en
https://www.fiq.unl.edu.ar/culturacientifica/extension-fiq/la-ciencia-del-helado/ )

[15] Palsgaard, La magia de los emulsionantes y estabilizantes en el helado (disponible en

https://www.palsgaard.es/productos/helados/estabilidad-frente-a-los-choques-
t%C3%A9rmicos-en-helados/la-magia-de-los-emulsionantes-y-estabilizantes-en-el-helado/ )

[16] Agroindustria HCO, Contenido de aire (overrun) en helados, 2010 (disponible en

http://agroindustriahco.blogspot.com/2010/06/contenido-de-aire-overrun-en-
helados.html#:~:text=El%20aumento%20de%20volumen%20del,que%20en%20los%20de%2
0fruta)

[17] Economía3. (12 de diciembre de 2022). ‘España es el tercer país en consumo de helados
del mundo’ (disponible en https://economia3.com/espana-es-el-tercer-pais-en-consumo-de-
helados-del-mundo/ )

[18] Gobierno de España. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (18 de agosto de

2021). ‘El consumo de helados crece un 4% en el último año y proporciona al sector una
facturación de mas de 554 millones de euros’ (disponible en
https://www.mapa.gob.es/es/prensa/ultimas-noticias/el-consumo-de-helados-crece-un-4--en-el-
%C3%BAltimo-a%C3%B1o-y-proporciona-al-sector-una-facturaci%C3%B3n-de-
m%C3%A1s-de-554-millones-de-euros-/tcm:30-574379 )

[19] Gobierno de España. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación. Leche y productos

lácteos: nata (disponible en
https://www.mapa.gob.es/es/ministerio/servicios/informacion/nata_tcm30-102670.pdf )

[20] Gobierno de España. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación. Leche y productos

lácteos: helado (disponible en
https://www.mapa.gob.es/es/ministerio/servicios/informacion/helados_tcm30-102667.pdf )

[21] Real Decreto 2484/1967, 21 de septiembre, por el que se aprueba el texto del Código
Alimentario Español. Ministerio de la Presidencia «BOE» núm. 248, de 17 de octubre de 1967.

[22] Real Decreto 142/2002, 1 de febrero, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos
distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios,
así como sus condiciones de utilización. Ministerio de Sanidad y Consumo «BOE» núm. 44, de
20 de febrero de 2002.

67
[23] Intranox, Tanques de mezcla (disponible en https://www.intranox.com/tanques-de
almacenamiento/tanques-de-mezcla )

[24] Mantello, S. R. (2007). Cambios estructurales del helado a lo largo del proceso de
elaboración [Mundohelado, Argentina]
http://www.mundoheladoconsulting.com/notas/Helados%20-%20Cambios.pdf

[25] Junta de Andalucía. Conserjería de Economía, Innovación, Ciencia y Empleo. Leches y

lácteos: nata (2013). (disponible en
https://www.juntadeandalucia.es/defensacompetencia/sites/all/themes/competencia/files/fichas/
pdf/2_Nata.pdf )

[26] Lacteosmendi. Descripción del producto: nata líquida (12/05/2015) (disponible en

https://lacteosmendi.es/uploads/productos/doc/nata-liquida-35-m-g-debic.pdf )

[27] Química.Vanilina (disponible https://www.quimica.es/enciclopedia/Vanilina.html )

[28] Eprom SA. Acero inoxidable en la industria alimentaria: las claves para una elección
perfecta (disponible en https://www.epromsa.com/acero-inoxidable-en-la-industria-alimentaria-
las-claves-para-una-aleacion-
perfecta/#:~:text=El%20AISI%20304%20y%20el,con%20%C3%A1cidos%20y%20entornos
%20salinos. )

[29] Technogel. Tinas de maduración (disponible en https://www.technogel.com/es/linea-

industrial/7/tinas-de-maduracion )

[30] Technogel. Congeladores continuos (disponible en https://www.technogel.com/es/linea-

industrial/9/freezer-continuos-explorer )

[31] Teknoice. Teknofill Rotativas (disponible en https://www.teknoice.com/es/maquinas-

llenadoras/teknofill-rotativas/ )

[32] Moreno Bungacho, D. P., Ortega Andrade, J. A. (2012). Diseño de una máquina para
elaborar helados de paila con capacidad de carga de 60 l/h para la microempresa Rikkos
Helados. [Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Mecánica, Quito] (disponible
en https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4583/1/CD-4222.pdf )

[33] Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma general de
etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios. Ministerio de Presidencia
«BOE» núm. 202, de 24 de agosto de 1999

68
[34] Technogel. Mixworking HTST- Planta de pasteurización (disponible en
https://www.technogel.com/es/linea-industrial/16/mixworking-batch-planta-de-pasteurizacion )

[35] AZO. AZO Dositainer con estación de descarga (disponible en https://www.azo.com/es-

de/productos/azo-dositainer-con-estacion-de-descarga )

[36] Mael Tecnomat. Depósitos (disponible en

https://maeltecnomat.com/maquina/depositos/?_gl=1*zwsse*_ga*MTQ1NjE5NjcyOC4xNjg4
NjM3MDIz*_up*MQ..*_ga_Z6JZ29M3B4*MTY4ODY0MTQ2MC4yLjEuMTY4ODY0Mj
A3MS4wLjAuMA..*_ga_2MBBNCDJPQ*MTY4ODY0MTQ2MC4yLjEuMTY4ODY0MjA
3MS4wLjAuMA.. )

[37] Fricontrol. Cámaras de congelación (disponible en

https://camarasfrigorificas.fricontrol.eu/modulares/de-congelacion.html )

[38] Fricontrol. Compacto de pared estándar (disponible en

https://camarasfrigorificas.fricontrol.eu/axial/bas560db13xx.html )

[39] Betelgeux. Catálogo amina, 2018. (disponible en

https://www.betelgeux.es/images/files/Catalogos/catalogo-amina_2018.pdf )

[40] Proquimia. Evolución y características de los amonios cuaternarios para desinfección de

superficies (2022) (disponible en https://www.proquimia.com/evolucion-y-caracteristicas-de-
los-amonios-cuaternarios-para-desinfeccion-de-superficies/ )

69
 GLOSARIO

APPCC: Análisis de peligros y de puntos críticos de control.

Baño maría: método para calentar mediante convección una sustancia uniforme y
lentamente al sumergir el recipiente que la contiene en otro mayor con agua u otro
líquido que se lleva a ebullición.
Biocida: sustancias o mezclas que están compuestas por una o más sustancias activas
(incluidos los microorganismos) cuyo objetivo es destruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la
acción o ejercer un control de otro tipo sobre cualquier organismo nocivo por cualquier medio
que no sea una mera acción física o mecánica.
Emulsionar: dispersión de dos líquidos no miscibles.
Fosfatasa: enzima del grupo de las esterasas que cataliza la eliminación de grupos
fosfatos de algunos sustratos. Los niveles de fosfatasa altos pueden ser signos de daños
en el hígado o enfermedad en los huesos.
Lecitina: grupo de moléculas con grandes cadenas de ácidos grasos unidos a una
molécula de glicerol con colina y fosfato.
Pasteurizar: proceso de calentamiento de la mezcla para reducir microorganismos.
Propiedad organoléptica: propiedades que pueden ser percibidas por los órganos de los
sentidos.
Triglicéridos: tipo de grasa formada por una molécula de glicerol y tres moléculas de ácidos
grasos.

70
71