CONTENIDO DE LA INDUSTRIA CARBONIFERA.

1. EL CARBON EN LA NATURALEZA.
El carbón mineral es una roca sedimentaria de color negro, muy rica en carbono y con cantidades
variables de otros elementos como hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno. Arde fácilmente y es uno de
los combustibles fósiles más utilizados.
Su origen proviene hace 250 millones de años, en donde principalmente los organismos vegetales
como árboles, helechos y esporas en pantanos y regiones cenagosas de baja profundidad, a través de la
fotosíntesis absorbieron energía de luz y otros compuestos inorgánicos parar transformarlos en energía
química y almacenarlos en sus enlaces moleculares. Esta materia orgánica acumulada, conocida como
turba (carbón ligero, esponjoso y de aspecto terroso que se forma en lugares pantanosos debido a la
descomposición de restos vegetales), fue el precursor del carbón.
El origen vegetal es evidente al examinar los diferentes rangos, algunos de los carbones ligníticos son
café y blandos con fragmento de estructura vegetal a simple vista. En carbones bituminosos, el examen
microscópico revela tejidos celulares y otras estructuras como semillas. La antracita es negro brillante,
muy dura y el vegetal remanente se destaca con dificultad. La antracita es un carbón mineral de buena
calidad, procede de la transformación del bituminoso, contiene hasta un 95% de carbón y aun-que puede
arder con dificultad desprende mucho calor y poco humo. Se formó hace unos 250 millones de años,
durante los periodos Carboníferos y Pérmico en la Era Primaria. En adición al material vegetal, algunos
carbones incluyen residuos animales que fueron colectados con los vegetales en los depósitos originales.
Se menciona que la materia inorgánica está presente siempre en un carbón, su naturaleza y cantidad
influyen en las propiedades del depósito. El carbón es un combustible de alto poder calorífico y de los
más abundantes (se calculan reservas para220 años con el actual consumo), pero también es muy
contaminante, expulsando vapores por ello es principal causante de la lluvia ácida.

2. PROCESO DE CARBONIZACIÓN.
Tras la formación de la turba, por la acumulación de la materia orgánica, esta pasa por un proceso de
alteración por acción bacteriana y química, en donde el agua desplazó el oxígeno de este carbón ligero,
retrasando la tasa de descomposición, preservando la materia orgánica. Con el tiempo, los sedimentos
inorgánicos se acumularon sobre los depósitos de residuos vegetales. El aumento y descenso gradual del
nivel del mar, con el tiempo condujo a depósitos de turba alternando con depósitos de arena y barro, lo
que dio lugar a la situación actual de vetas de carbón intercaladas con capas de roca. A medida que los
sedimentos aumentaron de grosor, la tuba se comprimió en una roca solida mediante el proceso de
litificación (conocido como el proceso de compactación y cementación, por el cual los sedimentos se
transforman en rocas sedimentarias), mencionando que por lo general 6 pies de tuba forman 1 pie de
carbón. Esto seguido por la coalificación (es el proceso de transformación del mismo en capas más o
menos gruesas de las plantas de escombros, a lo largo de las edades geológicas), los complejos cambios
químicos progresivos convierten la tuba en carbón. Una reacción importante que ocurre durante la
coalificación es la perdida de oxígeno (en forma de agua) del material orgánico. Por lo tanto, a medida
que avanza la coalización, el contenido de oxígeno e hidrogeno del carbón disminuye con un aumento
concomitante en el contenido de carbono.
 La cinética de estas reacciones, además de las temperaturas y presiones a las que se exponen las
moléculas orgánicas determinan el grado de carbonización (madurez) del carbón. El grado de
carbonización, a medida que avanza la coalización, el rango del carbón aumenta de lignito, a sub-
bituminoso y bituminoso, y posteriormente a antracita.

3. CLASIFICACIÓN.

Los carbones pueden clasificarse por su rango (grado de coalificación) y/o tipo, los factores que
determinan el rango son la humedad, la materia volátil (material que se volatiliza cuando el carbón se
calienta en una determinada temperatura durante un cierto periodo de tiempo), el residuo libre de cenizas
después de la perdida de humedad, el valor de calentamiento, la tendencia al agrietamiento y las
propiedades de la intemperie.

Una clasificación internacional del carbón clasifica los carbonos de alto rango de acuerdo con su
contenido de materia volátil, calculado sobre una base seca y libre de ceniza. Debido a que la materia
volátil no es un parámetro adecuado para clasificar los carbonos que contienen más del 33% de materia
volátil, el valor calorífico sobre una base húmeda y libre de cenizas se incluye como parámetro para
dichos carbones. Comúnmente la clasificación de los tipos de carbones se centra en los siguientes, siendo
estos los principales:

 Antracita. El rango más alto de carbón. Es un carbón muy duro y lustroso, también
denominado “hulla”, que contiene un alto porcentaje de carbón fijo y un bajo porcentaje de
materia volátil.
 Bituminoso. El bituminoso suele tener un alto valor calorífico (Btu), es el tipo de carbón más
comúnmente utilizado en la generación de electricidad y el tratamiento de agua como
adsorbente de materia orgánica de aguas superficiales. El carbón bituminoso parece brillante
y liso cuando se observa a simple vista, pero si se lo mira más de cerca, se puede ver que
tiene capas más opacas.
 Sub-bituminoso. El carbón sub-bituminoso es de color negro y opaco (no brillante), lo que lo
diferencia de los demás en cuestión de características físicas, mencionando las características
químicas tiene un porcentaje medio bajo de carbón fijo, además de que tiene un mayor valor
calorífico que el lignito.
 Lignito. El carbón de lignito o lignítico, es el carbón de menor grado y con menor
concentración de carbón, mencionando que este es mas blando que los antes mencionados,
presentando un valor calorífico bajo, este al activarse se usa comúnmente para absorber
moléculas de color en filtraciones debido a la expansión de sus poros.

4. PROCESO DE MINERÍA.

Mineria superficial.
Las técnicas de minería de superficie se utilizan cuando el carbón está presente cerca de la
superficie, y los estratos superpuestos (sobrecarga) son lo suficientemente delgados como para permitir la
eliminación económica. Las técnicas de minería de superficie incluyen la minería de contornos, la minería
de tiras y la minería con barrena.
  La minería de contorno se utiliza en áreas montañosas, donde la pendiente de la
superficie solo permitirá un corte de banco estrecho alrededor del lado de una colina.
 La minería en tiras se utiliza en tierras planas o suavemente rodantes, donde se pueden
utilizar equipos grandes y eficientes. En esta técnica, el carbón está expuesto por el
exceso de carga. Se perforan agujeros de explosión y se cargan explosivos en estos
agujeros para romper la cubierta de roca; se utiliza equipo de movimiento de tierras para
despejar el suelo y la roca destrozada.
 La minería de barrena es un método suplementario utilizado para llegar al carbón en áreas
despojadas donde el exceso de sobrecarga se ha vuelto un impedimento considerable a lo
que se refiere económicamente. Las grandes maquinarias se operan desde el suelo de la
mina de superficie y se perforan horizontalmente en la mina del carbón para producir
algunas reservas que de otro modo no se pueden extraer.

Minas subterráneas.

La minería subterránea es algo más intensiva en mano de obra que la minería de superficie y se utiliza
para eliminar el carbón ubicado en el subsuelo; mencionando que en estos casos también las máquinas se
utilizan para excavar, cargar y transportar el carbón. El acceso a la costura del carbón es a través de un
paso horizontal, una pendiente o un eje, dependiendo de la ubicación de la veta de carbón.

 Una mina de deriva es a la que entra en una veta de carbón expuesta en la superficie en la ladera
de una colina o montaña. La mina sigue el carbón horizontalmente.

 Una mina inclinada es aquella en la que un túnel inclinado se conduce a través de la roca hasta el
carbón, con el carbón extraído por transportadores o camiones.

 Una mina de eje es aquella en la que se excava un eje vertical de la superficie para llegar al
carbón, que puede estar a gran profundidad. Luego, el carbón se extrae por entrada horizontal en
la costura, con el carbón recuperado izado a la superficie a través del eje vertical.

5. IMPORTANCIA DE LA MINERÍA EN EL DESARROLLO.

El carbón siempre se ha considerado el candidato más probable para reemplazar al petróleo, caro y
escaso. El carbón es un recurso abundante, de amplia distribución geográfica, por lo que, a largo plazo,
aventaja a otros combustibles competitivos. Un auge mundial del uso del carbón, así como de su minería,
en el momento actual, está contribuyendo a compensar algunas presiones económicas del aumento del
precio del petróleo, y representa un importante cambio en el consumo de energía. La tendencia es
especialmente visible en los países con mayor demanda de energía del mundo: China e India, países que
tienen grandes reservas de carbón, pero no suficientes de petróleo y gas. . Pero el protagonismo del
carbón está creciendo debido a que los países en desarrollo están buscando las opciones menos caras para
dotar de energía a sus economías en pleno auge. Al dar electricidad para las plantas industriales y
unidades de aire acondicionado en países como China e India, la utilización continuada de carbón podría
reducir sus necesidades de petróleo y de gas natural.
 6. PREPARACIÓN DEL CARBON.
La preparación del carbón es un término que se aplica a la mejora del carbón para que sea
adecuado para un uso particular; esto incluye la mezcla y homogeneización, la reducción del tamaño y el
beneficio o la limpieza. Es este último aspecto, así como el grado en que se requiere, el que rige de
manera más significativa el costo de la preparación del carbón.
El propósito de la limpieza del carbón es eliminar la materia mineral, que consiste en roca,
pizarra, pirita y otras impurezas, y aumentar el contenido orgánico. La limpieza del carbón suele implicar
la reducción del tamaño, el tamaño de las partículas, la limpieza y la deshidratación. En general, los
procesos de limpieza utilizan diferencias en la densidad o las propiedades de la superficie entre la materia
orgánica y mineral del carbón. Dependiendo del tamaño de las partículas de carbón que se están
limpiando, las técnicas de limpieza se pueden dividir en tres áreas: gruesa, media y fina.
La gran mayoría del carbón limpiado comercialmente está separado por procesos que dependen
del diferencial de densidad de los diversos componentes. Las tecnologías que hacen separaciones sobre
esta base son particularmente efectivas para tratar los tamaños gruesos a intermedios del carbón (es decir,
tamaños de partículas que van desde mayores De 10 cm a aproximadamente 0,1-0,5 mm), con una
eficiencia que disminuye a medida que disminuye el tamaño de las partículas.
El primer paso en la mayoría de las operaciones de limpieza de carbón es la reducción de tamaño,
siendo el objetivo principal liberar materia mineral de materia orgánica. Por lo general, el carbón se
tritura hasta alcanzar un tamaño superior de 2 a 4 pulgadas y no se realiza ninguna trituración. Los
equipos de reducción de tamaño varían desde trituradoras y rompedores de servicio pesado, capaces de
triturar trozos de hasta un metro de tamaño, hasta equipos de pulverización de carbón, capaces de moler el
carbón hasta obtener un polvo fino. Moler el carbón más fino libera más materia mineral, pero el carbón
fino es más difícil y costoso de procesar.

7. LIMPIEZA QUÍMICA DEL CARBON.

Los procesos de limpieza química utilizan álcalis o ácidos para lixiviar las impurezas presentes en
el carbón. Los métodos químicos son eficaces para eliminar el azufre tanto orgánico como pirítico. Por
ejemplo, el proceso de lixiviación cáustica fundida es bastante eficaz por su capacidad para eliminar
azufre orgánico y pirítico, materia mineral y oligoelementos del carbón. El proceso consiste en tratar el
carbón con sosa cáustica fundida (normalmente una mezcla eutéctica de hidróxidos de sodio y potasio) a
350-400°C por hasta 4 horas. El carbón tratado se lava con agua y ácido diluido para dar un producto bajo
en cenizas y azufre. Los principales inconvenientes de los procesos de limpieza química son la economía
y la necesidad de utilizar materiales corrosivos. El esquema óptimo de desulfuración del carbón puede
incluir tratamiento tanto físico como químico.

8. COMBUSTIÓN Y PREOCUPACIONES AMBIENTALES.

aproximadamente el 90 por ciento del carbón consumido anualmente se quema en calderas para generar
vapor que hace funcionar turbinas para la producción de energía eléctrica. La quema de carbón en
dispositivos de combustión a pequeña escala para calefacción directa es más importante en ciertos países,
de modo que, a nivel mundial, alrededor del 55 por ciento del carbón producido se utiliza para generar
electricidad.
Como se mencionó, el carbón contiene muchos de los elementos de la tabla periódica, al menos
en pequeñas cantidades; y, durante el procesamiento y/o combustión, estos elementos o sus compuestos
pueden liberarse al medio ambiente. (dióxido de azufre, óxido de nitrógeno, etc)
Además, la mayoría de los usos del carbón dan como resultado la producción de dióxido de
carbono, el gas de efecto invernadero más importante desde el punto de vista de la cantidad en la
atmósfera. Dado que el carbón tiene la relación H/C más baja de los combustibles fósiles, la combustión
del carbón libera más CO por unidad de calor liberado que la combustión de petróleo o gas. Debido a
estos problemas, se están invirtiendo esfuerzos considerables en desarrollar tecnologías que permitan el
uso del carbón con una degradación ambiental mínima. Las discusiones sobre los diversos procesos de
utilización del carbón en las siguientes secciones incluyen técnicas para mitigar las preocupaciones
ambientales.

9. COQUIZACIÓN.
Es el proceso por el cual se obtiene el coque, también se le llama carbonización, consiste en un
calentamiento del carbón o la mezcla de carbones hasta un rango entre 1000°C y 1200°C; esto se realiza
en ausencia de aire, para garantizar que se eliminé, casi en su totalidad la materia volátil que contiene.
El proceso de coquización se puede dividir en tres etapas:
a) La primera etapa de 350°C – 450°C, el carbón se reblandece, funde, pierde materia volátil y se hincha.
Es en este intervalo que se presenta la máxima fluidez.
b) La segunda etapa de 450°C – 550°C, el carbón se endurece y se convierte en coque. En este rango de
temperaturas se le puede considerar un cristal líquido (mesofase) pero luego solidifica en un material
carbonoso y poroso conocido como semicoque.
c) La tercera etapa de 550°C – 1000°C, hay desprendimiento de materia volátil (metano e hidrógeno) y se
completa la transformación en coque.

10. PRODUCCIÓN DE COQUE.

El carbono en forma de coque se utiliza a menudo como agente reductor en un alto horno, que es
básicamente un recipiente tubular vertical en cuya parte superior se alimentan capas alternas de mineral
de hierro, coque y piedra caliza. El coque es el sólido residual poroso que queda después de que la
materia volátil del carbón se libera a alta temperatura. El carbón no se puede alimentar directamente en la
parte superior de un alto horno porque no tiene la resistencia estructural para soportar la columna de
mineral de hierro y piedra caliza en el horno y al mismo tiempo mantener suficiente porosidad para que la
ráfaga de aire pase hacia arriba a través del horno. No todos los carbones pueden producir coque
adecuado para su uso en un alto horno. La propiedad que distingue a los carbones coquizables es su
capacidad de apelmazamiento. Se realizan diversas pruebas como análisis maceral, índice de
hinchamiento libre, análisis químicos, etc. para identificar los carbones adecuados. Con frecuencia, para
lograr las propiedades del carbón necesarias para producir un coque adecuado, se mezclan varios
carbones para generar la alimentación a la planta de coque.
Fabricación de coque sin recuperación.
En las plantas de coque sin recuperación, los componentes volátiles liberados durante la
fabricación de coque son no se recuperan, sino que se queman para producir calor para el horno de coque
y para la producción de energía auxiliar. Una de las primeras unidades sin recuperación fue el horno de
colmena, que durante muchos años produjo la mayor parte del coque utilizado por la industria siderúrgica.
Con estos hornos no se recuperó ninguno de los subproductos producidos durante la coquización. Un
horno de colmena consiste en una antigua cámara de ladrillos con forma de colmena. Tiene un orificio de
carga en la parte superior del domo y un orificio de descarga en la pared del horno cerca de la parte
inferior. El carbón se carga a través de la abertura en la parte superior y se esparce por el suelo del horno.
El calor generado por los gases quemados es suficiente para completar el proceso de coquización. El
coque terminado se retira a través de la puerta de descarga. Debido a su baja eficiencia y problemas de
contaminación, los hornos de colmena ya no se utilizan. Al finalizar el proceso de coquización, se abren
las puertas de la cámara y un ariete empuja el coque caliente (aproximadamente 2000 °F) hacia un carro
de enfriamiento, donde generalmente se enfría. rociándolo con agua. Luego el coque se tamiza y se
transporta al alto horno.
Fabricación de coque como subproducto.
La coquización de subproductos consta de las siguientes operaciones: (1) los carbones
seleccionados se mezclan, pulverizan y engrasan para controlar la densidad aparente; (2) el carbón
mezclado se carga en varios hornos de tipo ranura, compartiendo cada horno un conducto de
calentamiento común con el horno adyacente; (3) el carbón se carboniza en una atmósfera reductora y el
gas residual se recoge y se envía a la planta de subproductos para su recuperación; y (4) el coque caliente
se descarga, se enfría y se envía al alto horno. Después de cargar el horno de coque con carbón, el calor se
transfiere desde las paredes de ladrillo calentadas a la carga de carbón. En el rango de temperatura de 375
a 475°C, el carbón se descompone formando una capa plástica cerca de las paredes. De 475 a 600°C hay
una marcada evolución de hidrocarburos aromáticos y alquitrán, seguida de una resolidificación en
semicoque.

11. PROCESOS QUE UTILIZAN COQUE EN LA INDUSTRIA.

En la industria, el uso del coque puede ser utilizado en los siguientes procesos:
1) coque combustible utilizado en la producción de cemento y en calderas de lecho fluidizado para la
generación de vapor y energía eléctrica usando material calcáreo para la remoción de compuestos
sulfurosos.
2) en caso de bajo contenido de azufre, puede tener uso metalúrgico en la forma de mezclas compuestas
con coque mineral, para alimentación de alto-horno.
3) sufriendo oxidación parcial, el coque puede ser usado en procesos de gasificación, para aplicación en la
producción de vapor de agua, generación de energía eléctrica y producción de cargas gaseosas para varias
aplicaciones industriales.
El coque puede ser también utilizado directamente en lo alto-horno, proceso conocido como
inyección de finos de carbón. En este proceso el coque, también utilizado como combustible, es mezclado
con otros carbones, pulverizado e inyectado directamente en los altos-hornos. Estas aplicaciones están
siendo utilizadas con éxito en Brasil, en la COSIPA – Compañía Siderúrgica Paulista, haciendo que el
sector siderúrgico sea un consumidor más de coque.

12. PROCESOS DE MEJORAMIENTO DEL COQUE.

Para la determinación de la mejora del coque para su posterior uso en la industria, es necesario
observar y analizar el método de coquización pudiendo mencionar que en los parámetros que pueden
mejorar proceso, se establecieron las condiciones de operación, el tiempo de producción, el rendimiento y
la calidad del coque; a partir de los cuales se identificaron aspectos a mejorar como: aumento del índice
de cargue, disminución del tiempo de apertura de los hornos, mejoras en la logística del proceso,
disminución del consumo de agua, mejoramiento de las características de calidad del producto y
eliminación de movimientos innecesarios.
Al evaluar los métodos y procedimientos de control en operaciones de manejo y preparación de
carbones y mezclas, operación de hornos y disposición de coques, se justificó la implementación de
estrategias logrando mejores resultados de rendimiento, contenido de ceniza (CE) y materia volátil (MV)
se obtienen con las mezclas que utilizan carbones de diferentes tipos, seguidas de las mezclas que utilizan
porcentajes altos y medios de tipo Lignita.