Ecuación general de transferencia de calor para IC

La carga de calor en el equipo puede definirse en términos del coeficiente global de transferencia
de calor, el área disponible y la diferencia media logarítmica de temperatura, donde:

U= Coeficiente global de transferencia de calor

A= Área superficial disponible

LMTD = Diferencia media logarítmica de temperatura

Ft= Factor de corrección de LMTD

Diferencia media logarítmica de temperatura (LMTD)

La LMTD se calcula en términos de las aproximaciones de temperatura (Diferencia de temperatura

en los terminales del equipo) en un intercambiador de calor usando la siguiente ecuación:

Donde

La LMTD puede ser global (con base en las diferencias terminales) o balanceada (weighted) lo que
significa que puede ser calculada en el intercambiador como un todo (terminal) o sobre secciones
del intercambiador (balanceada).

Según la norma TEMA

(The Tubular Exchange, Manufacturers Association) Novena edición-2007 fue elaborada por el
comité técnico de intercambiadores de calor. Es una asociación comercial de fabricantes de
intercambiadores de calor de carcasa y tubo han sido los principales gestores de investigación y
desarrollo de los intercambiadores de calor durante más de 60 años; La norma TEMA ha logrado
una aceptación en el mundo como pionera en el diseño mecánico de carcasa y tubo por esta razón
se elige trabajar con esta norma.
Clase R: Las normas TEMA para intercambiadores de calor clase R especifican el diseño, materiales
de intercambiadores de calor no sometidos a llama, para requerimientos rigurosos en la industria
del petróleo y procesos relacionados.

Clase C: Esta clase especifica el diseño, fabricación y materiales de intercambiadores de calor no

sometidos a la llama, para requerimientos normalmente moderados de procesos comerciales.

Clase B: Esta clase especifica el diseño, fabricación y materiales de intercambiadores de calor no

sometidos a la llama, para el servicio de los procesos de la industria química.

Intercambiadores de carcasa y tubos

Clasificación
En función de la estructura de los componentes, los intercambiadores de carcaza y tubos se
clasifican en:

Intercambiador de cabezal flotante interno (tipo AES). Este tipo de intercambiador es muy utilizado
en la industria petrolera, tiene una carcasa de un paso y tuberías de doble paso desmontable
permitiendo la limpieza de este, utiliza desviadores transversales y placas de apoyo, lo que
producen flujos turbulentos en el fluido que transitará por el interior, el cabezal flotante permite
que los tubos dilaten libremente dentro de la coraza evitando esfuerzos en la tubería.

Intercambiador de cabezal flotante exterior. En este intercambiador los tubos son desmontables y
rectos que van unidos por anillos de cierre hidraulico y espejos flotantes, el cabezal tambien es
removible por lo cual la limpieza del intercambiador se facilita, y es uno de los mas baratos, pero
requiere de mantenimientos constantes, esto con el fin de prevenir fugas y mantener los
empaques

Intercambiador de cabezal y tubos integrados. Este modelo tiene un conjunto de tubos en U que
facilita el desmontaje y limpieza del intercambiador, el inconveniente del conjunto de tubos en U
es que si se daña uno de ellos no es fácil reemplazarlo; lo que más resalta de este intercambiador
de calor son sus tubos que tienen la capacidad de contraerse y dilatarse.

Intercambiador de lámina y tubo fijo. Este intercambiador posee láminas que van soldadas a la
coraza y funcionan como sujetadores de los tubos, así mismo tienen una junta de expansión de la
carcasa lo que ayuda a soportar la diferencia de temperatura, debido a que el intercambiador de
calor es de un paso, limita la velocidad del fluido y hace que la transferencia de calor sea baja.
1.- Balance térmico:

2.- Para circulación en contracorriente:

3.- Corrección de ΔTml:

Se determina F gráficamente, función del número de pasos por tubos y por carcasa.

Si F < 0,8 Aumentar ns (pasos por carcasa)

Si F > 0,8 Corregir ΔTml

Grafico de factor de correcion

4.- Suponer coeficientes de intercambio globales, individuales y factores de ensuciamiento.

Metodo grafico para coeficientes globales de transferencia de calor.

5.- Calcular el área total (At) de transferencia de calor sin incluir ensuciamiento:

Calcular el área total (At) de transferencia de calor incluyendo el coeficiente de ensuciamiento:

Siendo Ue como

Para lo cual, el valor de (h’t) es el coeficiente pelicular de transferencia de calor del fluido que
circula por los tubos. En este caso se hace un valor promedio por ser una mezcla de compuestos,
(h’s) el coeficiente pelicular de transferencia de calor por la coraza (AGUA DE REPROCESO) Y (kT) es
la conductividad térmica del material de los tubos (INOX 316L). Asi mismo se determina la
superficie de sobrediseño (SSD) como:

Se determina el espaciado de los deflectores (B):

Deflector Longitudinal (Según TEMA tipo F)

Esta pieza debe ajustarse al espacio requerido para la buena circulación del agua reproceso entre
el acceso de este a los tubos y los que configuran el retorno al cabezal, según ASME VIII DIV el
espesor requerido debe ser de 7,6 mm, dejando holgado el paso del fluido por los tubos.

El volumen obtenido a partir de los cálculos del diseño térmico mediante la formula:

No obstante, el calculo del volumen en la carcasa se ha obtenido sin tener en cuenta los
deflectores transversales, considerandolos despreciables, por tamaño y espesor en relación con el
tamaño de la carcasa.

6.- Calculamos: diámetro interno (di) y externo (do), longitud (L) y espesor de los tubos (t).
Utilizando tablas de medidas estándar de tubos.

7.- Distribución de los tubos: Se define “pitch” como la distancia entre tubos. Hay tres tipos de
distribución: triangular, cuadrada y romboidal. El pitch triangular proporciona una velocidad más
elevada de transferencia pero el cuadrado es más fácil de limpiar.
Arreglo de tubos

Logrado estos cálculos se determina las dimensiones preliminares del IC de tubo y coraza. Como se
determinó un numero de tubos y horquillas para el paso del flujo masico entre la mezcla de la
corriente (13) y su salida (14) y el agua de reproceso que circulara por la carcaza.

materiales de diseño

La presión es un factor indispensable en la fabricación de los intercambiadores de calor (cálculos

de caída de presión), por ello el material a utilizar dependerá de la presión máxima admisible del
diseño. Tenemos que para presiones altas o medias que se encuentren por encima o por debajo de
una atmósfera se deberán utilizar materiales metálicos, y para presiones bajas cercanas a una
atmosfera se podrá utilizar cualquier material dependiendo el diseño y las condiciones de uso. Se
presentan a continuación los materiales de uso frecuente para intercambiadores de calor.

Material aceptado:

Aceros inoxidables: Este tipo de acero es muy implementado en todo tipo de industrias y en la
construcción, debido a que poseen una alta resistencia a la corrosión, esta propiedad es gracias al
cromo que se encuentra presente en la microestructura del acero en porcentajes entre 10-12%.

Acero inoxidable 316L: Este acero es utilizado en la fabricación de intercambiadores de calor,

equipos farmacéuticos, piezas para hornos, recortes de válvulas y bombas, piezas expuestas a
atmosferas y tuberías. Está compuesto por cromo níquel austenítico que contiene molibdeno el
cual aumenta la resistencia a la corrosión, mejora la resistencia a picaduras y mayor resistencia a
altas temperaturas.

Dato normativa ASME

Conexiones (uniones)

Bridas: Son elementos de unión, todos los tubos del intercambiador tienen bridas junto con la
carcaza y los cabezales.

Presion nominal: 25 Bar (24,6 atm)

Catalogo de bridas

Variando los diámetros y por tanto el numero de agujeros para la entrada de los tornillos métricos
y fijación de tuercas.

Soportes

Son 10 estructuras que soportan el peso del equipo y están posicionadas a distancia de cada 29,1
m respecto a eje central. Se utiliza la viga IPN 240 (dimensiones de viga) siendo 240 el valor
numerico el centro proporcional de la viga.

Fuente: incafe Datos de material para soportes tipo viga.