Título del informe académico:

El Método Lean Andon en la Gestión de operaciones y Procesos

Autores:

-Brioso Cuarez, Wagner

-Guevara Ferreyra, Marlon

-Palomino Carhuamaca, Nicole Alexandra

-Quispe Becerra, Álvaro

-Sánchez Martínez, Alexis

-Velásquez Torres, Yonil

Asesora:

Mgtr. Ing. Ipanaqué Aguilar Rosa

ÍNDICE

Contenido
Introducción:...........................................................................................................................................4
OBJETIVOS:............................................................................................................................................5
General:................................................................................................................................................5
Específicos:.........................................................................................................................................5
Evolución Sistema Lean Andon.........................................................................................................6
DEFINICIÓN DEL SISTEMA LEAN ANDON:.....................................................................................7
OBJETIVOS PRINCIPALES DEL SISTEMA LEAN ANDON:..........................................................7
TIPOS DE CONTROL DE LEAN ANDON:..........................................................................................9
Alarmas:...............................................................................................................................................9
Lámparas de colores:.......................................................................................................................9
Tableros de Control:........................................................................................................................10
Marcas en el piso:............................................................................................................................10
Marcación de puestos de trabajo:...............................................................................................11
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA LEAN ANDON:......................................................................11
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA LEAN ANDON:......................................................................12
BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR EN EL SISTEMA LEAN ANDON:..........................................14
Registro de eventos:.......................................................................................................................14
Respuesta inmediata.......................................................................................................................14
Optimización de costos y tiempo:...............................................................................................14
Aumento de información:..............................................................................................................14
Soluciones ante eventos:..............................................................................................................14
EJEMPLO DE UNA EMPRESA PEQUEÑA:.....................................................................................15
EJEMPLOS DE 3 EMPRESAS REALES:..........................................................................................17
1. John Deere................................................................................................................................17
Resultado...........................................................................................................................................18
2. Toyota........................................................................................................................................19
Resultado...........................................................................................................................................19
3. Samothermal:...........................................................................................................................20
Resultados.........................................................................................................................................21
CONCLUSIONES:.................................................................................................................................22
VOCABULARIO:....................................................................................................................................23
BIBLIOGRAFÍA:....................................................................................................................................25
ANEXOS:................................................................................................................................................27
 Introducción:

Para asegurar la eficiencia en los procesos de una empresa, se

han desarrollado diversas estrategias y métodos para tratar de eliminar
los tan famosos “tiempos muertos”. Vivimos en una sociedad de
productividad constante, todo el tiempo utilizado en la empresa debe
cumplir su mayor potencial, es entonces que los expertos prueban
nuevos métodos que disminuyan estos espacios que no generan
beneficios.

En este contexto, Toyota emplea el sistema Lean Andon, esencial

para detectar y solucionar problemas, que se desarrollará en este
informe, donde conoceremos cómo funciona, cuáles son sus beneficios,
ejemplos de empresas grandes que lo utilizan y el impacto en el
desarrollo de las nuevas empresas.

Es importante resaltar que el sistema se enfoca en la detección

rápida de problemas a solucionar, también en una respuesta rápida que
prevenga daños y menoscabos, y que, como ya sabemos, el análisis de
un problema culmina con una solución para que no se repita, o que la
frecuencia en la que ocurre se disminuya.

Un punto por tratar que nos gustaría exponer es, ¿cómo una
empresa pequeña puede utilizar el sistema Lean Andon para mejorar
sus procesos y así conseguir una ventaja competitiva ante el enorme
mercado de empresas pequeñas en la que se desempeña? Para ello
plantearemos un sistema que logre eliminar o reducir sus tiempos
muertos.
 OBJETIVOS:

General:

-Explicar el impacto positivo que tiene la implementación del

sistema Lean Andon en la productividad de una empresa.

Específicos:

-Explicar en qué consiste el sistema Lean Andon.

-Mostrar los beneficios reales del sistema.

-Examinar ejemplos exitosos de empresas que ya utilicen el

sistema Lean Andon.

-Tratar de implementar un sistema Lean Andon a una empresa

pequeña.
Evolución Sistema Lean Andon Nacimiento

1970
Nacen los primeros sistemas Andon en Por un largo periodo, el ANDON fue
Japón. Esto dando significado de “luz”exclusivo en el oriente para empresas
en su país. automovilísticas (Toyota).

Cuando llegó al Occidente, las armadoras

fueron las primeras en implementarlas, Se empezó a sustituir las balizas de
cambiando las herramientas ya existentes colores por grandes tableros hechos de
debido a la tecnología metal con focos

1990 1980
Evolución Cuando esta herramienta llegó al occidente, las
armadoras cambiaron su disposición debido a que
no se contaba con la tecnología necesaria, además
que no se lograron resultados inmediatos como en
el oriente, que los tiempos de producción
disminuyeran, a pesar de que fue un gasto grande
Se reemplazaron los focos Esto encadenó una revolución, invertir en este sistema. La razón de esto, radico en
por LED’s y trajo consigo a logrando que se ejecutara en el que en el occidente a diferencia del oriente se
los tableros LED’s Comercio y Bolsa de Valores centraron en la tecnología dejando de un lado lo
esencial de este sistema que es la parte humana
(los operadores). En Oriente el operador es un ser
2024 pensante y capaz de tomar decisiones y en caso
contrario busque la solución a sus decisiones
erróneas.
Actualidad
 DEFINICIÓN DEL SISTEMA LEAN ANDON:

En los años 70, el sistema Andon se originó en Japón, he ahí

la palabra “Andon” que significa “Linterna” o también “Señal”. El Andon es un
principio que suele ser utilizada en el principio de Jidoka en la fabricación Lean
Manufacturing. sus gestores fueron Tylor y Henry Ford en Estados Unidos.

En aquel entonces, cada vez que ocurrían anomalías los

operarios tiraban de una cuerda y automáticamente se encendían las linternas
que alertaban a los encargados para que puedan solucionarlo. Conforme todo
ha ido evolucionando, el Andon ha ido mejorando, el día de hoy el sistema
Lean Andon es una herramienta industrial que permite llevar el control visual.

De tal modo, que emiten notificaciones por medio de alarmas

luminosas o auditivas en tiempo real cuando existan inconvenientes durante el
proceso de producción de un producto, incumplimiento de la calidad del
producto, falta de material, deficiencias en las máquinas de producción, entre
otros.

Asimismo, los operarios accederán a solucionar y corregir de

manera inmediata las anormalidades que puedan estar surgiendo sin tener que
interrumpir notablemente las operaciones de los demás trabajadores o el
proceso. Mayormente, el sistema Andon es aplicado en las empresas
manufactureras, además que se emplean en áreas de almacenamiento,
calidad, seguridad, mantenimiento, oficias, entre otros.

OBJETIVOS PRINCIPALES DEL SISTEMA LEAN

ANDON:

 Alertar a tiempo sobre las anomalías que puedan

estar suscitándose, de esta manera se evitará que afecten a los
siguientes procesos y con esto se podrá conseguir aumentar los niveles
de calidad.
  Facilitar la toma de decisiones y las intervenciones
de los operarios, asimismo en reunir la información necesaria sobre la
situación que está ocurriendo en la planta.
 Las industrias tienen la posibilidad de ejecutar de
manera rápida y eficaz las irregularidades producidas, con esto se podrá
optimizar los recursos y matar los tiempos muertos de inactividad.

 La asistencia de ayuda irá directamente en los

puestos de trabajo y ya no será necesario que los operarios tengan que
buscar a sus supervisores para la ayuda inmediata.
 TIPOS DE CONTROL DE LEAN ANDON:

El Lean Andon procura facilitar los flujos de trabajo, logrando

que los operarios y supervisores acudan directamente a la estación en donde
se está surgiendo las anomalías. El control visual u auditiva cuentan con
muchos métodos de aplicación, cada una de ellas se acoplan a los distintos
objetivos empresariales que puedan tener. Existen diferentes tipos de control
en el sistema Andon, dentro de ellas las más frecuentes son:

Alarmas:

Las alarmas son tipos básicos de control audio-visual,

mayormente son las más utilizadas para notificar situaciones urgentes. Cada
una de las organizaciones suelen asignar diferentes sonidos para cada
situación o anomalías que puedan encontrar dentro de sus procesos. Para
conocer que tan grave es la problemática, estos sonidos pueden darse de
diferentes maneras. Por ejemplo:

 1 sonido: Está alarma ocurre cuando existe un

problema y necesita ser atendido por los encargados.
 2 sonidos: Se dan en situaciones que se necesita la
ayuda de varios encargados para solucionar el problema, los demás
operarios pueden seguir laborando, pero permanecer atentos ante
cualquier situación.
 3 sonidos: Se dan en situaciones que ya son muy
graves, se requiere convocar a todos los operarios para que paren la
producción y puedan evacuar a otros lugares hasta que se solucionen
los inconvenientes.

Lámparas de colores:

Estas lámparas suelen ser aplicadas para las empresas

pequeñas y también son las más comunes. Son colocados en puntos
estratégicos para que los operarios puedan identificar con mucha facilidad y no
tengan complicaciones para visualizar las luces. Normalmente, estas lámparas
están compuestas de diferentes colores, cada empresa tiene la elección de
escoger qué color y qué interpretación quieren asignar a cada una de ellas. Un
ejemplo de ello:

 Verde: Producción normal sin problemas

 Rojo: Producción detenido, se tiene que investigar
que está ocurriendo y dar solución.
 Amarillo: Se ha detectado un problema, se debe
ayudar al operario o inspeccionar la calidad del producto.
 Blanco o azul: Significa desabastecimiento o falta de
materiales.

Tableros de Control:

Estos tableros de control también son herramientas que se

podrán visualizar. Son una de las fuentes más fiables, dado que, con una sola
mirada de los operarios y supervisores podrán conocer el proceso que se está
realizando en cada estación de trabajo, sus cifras reales, el tiempo de
inactividad y asimismo los registros de los productos terminados. Estos
resultados se evidenciarán por luces de colores, cada uno de ellos contarán
con un significado.

Marcas en el piso:

Otras de las herramientas de control visual que se utilizan para

implementar orden, organización y estandarización, son las marcas en el piso.
Estas marcas suelen darse con cintas de vinilo, con esto se quiere establecer:
Estaciones de trabajo, materias primas, productos, áreas de tránsito, zonas
seguras y precaución. Estos también se les asigna un color para saber
identificarlas, entre las más comunes son:

 Área verde: Significa que el producto está en

correctas condiciones
 Área roja: Significa producto en malas condiciones.
  Área azul: Significa que las materias primas y el
producto se encuentran en proceso.
 Marcas amarilla o blanca: Significa que el área de
tránsito es seguro.
 Marcas negra y amarilla: Significa que se delimita las
áreas de precaución.
 Marcas negras y blancas: Significa que se delimita
las áreas de mantenimiento.
 Marcas rojas y blancas: Significa que se delimita
áreas de seguridad.

Marcación de puestos de trabajo:

Es casi igual que la marcación del piso, solamente que en este

caso se hace marcaciones a los puestos de trabajo, estas herramientas se
implementan para la organización, orden y estandarización. Esto ayuda a que
los trabajadores de oficinas también puedan estar organizados y se genera una
eficiencia en sus estaciones de trabajo.

Como podemos observar, pueden existir diferentes tipos o

métodos de control visual o auditivo, en este caso solo se está presentando
unos cuantos. Es importante tener en cuenta que es muy importante capacitar
a los operarios para que puedan entender cómo es que funcionan estas
herramientas.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA LEAN

ANDON:

El funcionamiento del sistema Andon básico abarca las

siguientes etapas:

1. Cuando se genera inconvenientes o anomalías en

alguna estación de trabajo de producción, el sistema Andon se enciende
con un botón que tienen que presionar los operarios, estos alertan
 mediante alarmas visuales o auditivas, llevando a que se detenga la
producción de manera inmediata.
2. El operario acude a la estación de trabajo y genera
una indicación visual con el mismo sistema Andon para mencionar que
hay un operario que se encargara del problema que está ocurriendo.
3. Cuando se termina de solucionar el problema se
presiona un botón para desactivar la alarma y los operarios puedan
seguir continuando con sus laborales normalmente.

Para detectar los problemas que están ocurriendo en la

producción, pueden darse de diferentes maneras, una de ellas puede ser por
alarmas, lámparas de colores u otras herramientas. Esto permitirá que los
operarios puedan recaudar la información necesaria, aplicando el PDCA,
analizando las variantes, para que posteriormente puedan emplear una
solución final. Asimismo, existen maneras de enfrentar la señal del Andon:

1. Solución inmediata: Consiste en que cada vez que

ocurra inconvenientes, los operarios podrán encargarse de darle
solución, sin tener la necesidad de buscar o avisar a otros compañeros o
áreas. Esto se podrá dar siempre y cuando los operarios estén
capacitados y cuenten con el conocimiento del problema.

2. Solicitud de ayuda a otros operarios: En este caso,

es cuando los operarios que determinaron los inconvenientes, no
pueden brindar una solución exacta, es por ello por lo que solicitan
ayuda a otros compañeros o áreas encargadas de ello para solucionar.

3. Solución Paro en Línea: Cuando el Andon

comunique que está surgiendo un inconveniente muy grave, los
operarios tendrán que detener las máquinas para que los demás
trabajos no resulten afectados y puedan otorgar una solución.
 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA LEAN
ANDON:

Al implementar el sistema Andon nos permite conseguir toda la

información necesaria sobre la productividad que está ocurriendo en los
procesos de producción de diferentes señales, como programas, sensores, o
de los mismos operarios. Muy a parte de las luces también se pueden utilizar
números o señales auditivas, es importante determinar la herramienta Andon
que se vaya a utilizar, es por ello por lo que se debe de considerar primero
estos pasos:

· Especificar las medidas objetivas para encontrar

situaciones anormales: Es importante determinar los avisos en la labor
de métricas medibles, estas pueden ser por demora en el tiempo o
cualquier inconveniente en que el operario encienda el Andon.

· Sostener que la definición de “situaciones

anormales” sea la correcta: Los problemas deben estar bien
identificadas, de esta manera se evitará alertar cuando no exista ningún
problema.

· Centralizar los avisos o advertencias: Estas deben

llegar siempre a la misma estación de trabajos, se deben de observar las
señalas que proporciona el Andon y dar soluciones inmediatas. Es por
ello, que hay que estandarizar las alertas, de tal manera que todos los
operarios sepan de lo que está ocurriendo y en qué lugar.

· Otorgar roles de respuesta: Es importante comunicar

y definir quiénes serán los responsables de atender las alertas, de esta
 manera también se tendrán que capacitar a los trabajadores para que
actúen correctamente ante cualquier anomalía.

Los controles visuales o auditivas deben de centrarse en toda

la información necesaria que genere un valor agregado en el proceso. De esta
manera, la implementación sería un éxito, llevando a que complementen las
metodologías de las 5’s, eliminación de desperdicios, SMED, entre otros.
 BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR EN EL
SISTEMA LEAN ANDON:

Registro de eventos:

Funcionan como alarmas en tiempo real que se informa del

problema y eventos inesperados los cuales serán alertados de forma inmediata
al área encargada y trabajadores encargados de las maquinarias, además de
las situaciones imprevistas, sirviendo como una solicitud de ayuda y tomar
decisiones necesarias en el momento oportuno.

Respuesta inmediata:

Muy aparte de que se hace el registro de eventos inesperados

este sistema se encarga de proporcionar soluciones prácticas en base al tipo
de problema establecido siendo que el mismo sistema categoriza y escala el
problema para su documentación y solución.

Optimización de costos y tiempo:

El sistema permite el excluir operaciones que no aportan valor
alguno a los procesos, además nos ayuda a identificar las fallas y garantizar
que haya la cantidad suficiente de material para la producción y optimización
de procesos.

Aumento de información:
Al que los supervisores, operadores y directores implementen
el sistema ANDON estarán mucho más informados respecto al rendimiento.
Siendo otros de sus potenciales la recopilación de datos, generación de
reportes incluyendo gráficos.

Soluciones ante eventos:

Cuando se excede el tiempo de solución, se envía una
notificación a niveles medios y superiores de la planta, además esta ofrece
escalación de eventos a los departamentos de soporte.
 EJEMPLO DE UNA EMPRESA PEQUEÑA:

Para poder entender mejor como implementar un sistema Lean

Andon, usaremos un ejemplo de una pequeña empresa, dedicada al rubro de
producción de calzados para hombres y mujeres.

El proceso de producción es el siguiente:

A) Compra los insumos y materiales en Caquetá y son llevados
al taller.
B) Se arman las piezas pre cortadas.
C) Se cosen las piezas para dar forma al modelo requerido.
D) Se hacen los orificios con la “Ojilladora”
E) Se pega la planta al armazón completo.
F) Se aplica un proceso de pegado y formación final.
G) Pasa a control de calidad.
H) Se empaca y se lanza a la venta.

Dentro de estos procesos, se detectan 2 principales crisis.

A) Cortes de luz durante el proceso.
B) Desabastecimiento de insumos y materiales.

Para ello proponemos 2 implementaciones del sistema Lean

Andon:
A) Para evitar que se detenga la producción
súbitamente, se puede colocar a un personal cerca del medidor de luz
que este monitoreando constantemente los niveles que alcanza, cuando
estén cerca del máximo permitido por el medidor, este personal toca un
botón que activa una luz en todas las áreas donde haya maquinas
conectadas para que estén alertas del nivel, desconectar las que no
estén en uso, o ir deteniendo la producción. De esta manera, evitar el
tiempo perdido de una falla eléctrica y las piezas malogradas.
 B) En el almacén del taller, donde se guardan los
materiales e insumos, tenemos que implementar el sistema Lean Andon
para evitar el desabastecimiento y la detención de la producción por ir a
reabastecer solo cuando se acaban por completo. Podemos
implementar una palanca que active un aviso en la puerta del almacén
indicando cuando se llega al 20% de cualquier material, de esta manera,
el encargado de compras tiene tiempo suficiente para ir a reabastecer
mientras aún quedan insumos para seguir laborando en lo que vuelve.

Este caso es un ejemplo simple de implementar el sistema

LEAN ANDON, pero debemos considerar que usualmente se utiliza en
sistemas de producción grandes, como veremos en los siguientes párrafos.
Desde el inicio de nuestro negocio, debemos considerar que la resolución de
crisis rápida puede ser un factor decisivo en el desarrollo de una empresa, por
eso es importante conocer estos sistemas, aunque no sean obligatorios para el
funcionamiento
 EJEMPLOS DE 3 EMPRESAS REALES:

1. John Deere:
John Deere, es una empresa dedicada a la fabricación de
maquinarias agrícolas establecidas en Estados Unidos desde 1837, sus
productos más emblemáticos son los tractores, cosechadoras y empacadoras,
cuyos procesos productivos son largos y complejos, por ello es por lo que
utiliza el sistema Lean Andon de la siguiente manera:

 Detección de Problemas en Tiempo Real: Se

Implementan sistemas visuales y auditivos para detectar problemas de
calidad o paradas en la línea de producción de inmediato.
 Rápida Respuesta a Problemas: Se activan alertas
que permiten una respuesta rápida por parte de los operadores y
supervisores para resolver problemas de manera inmediata.

 Mejora Continua: Se integra el método Lean Andon

con la filosofía de realizar una mejora continua, analizando problemas
para identificar causas y aplicando soluciones para evitar recurrencias.

 Empoderamiento de los Trabajadores: Se realizan

capacitaciones a los empleados para tomar decisiones y acciones
rápidas cuando se activa el sistema, fomentando un ambiente
comprometido con la calidad y la eficiencia.

 Reducción de Desperdicios: Contribución a la

reducción de desperdicios al abordar problemas de manera temprana,
evitando pérdidas de tiempo, materiales o esfuerzo.

 Cadena de Suministro y Compras: Se busca

comprender y mejorar los procesos de compra mediante la identificación
de problemas fundamentales utilizando el pensamiento Lean Andon. La
aplicación del sistema Lean Andon se utiliza para analizar problemas
 aparentemente irresolubles y abordar sus causas fundamentales. La
cadena de suministro se gestiona de manera integral, aplicando el
sistema Lean Andon desde la producción hasta la logística.

 Cambio Cultural y Generación de Interés: Se

reconoce que la implementación del Lean Andon no puede ser impuesta
y que los proveedores necesitan ver el valor por sí mismos. La
visualización de resultados rápidos es clave para motivar a los equipos.
El proceso de involucrar a los proveedores con el fin de incrementar
beneficios implica animarlos a mejorar, mostrándoles los beneficios
tangibles y prácticos de la metodología.
 Enfoque en Resultados y Beneficios Tangibles: Se
observa un efecto en cascada a medida que más personas en las
empresas proveedoras muestran interés en Lean Andon, creando un
ciclo virtuoso de mejora continua. Los beneficios concretos incluyen una
reducción significativa en la cantidad de desperdicio que los proveedores
producen, lo que indica mejoras en eficiencia y utilización de recursos.

Resultado:
El resultado de la implementación del método Lean Andon en
la cadena de suministro de John Deere Ibérica sería un conjunto de mejoras
significativas en diversos aspectos operativos y de rendimiento. Algunos de los
resultados esperados podrían incluir:

 Eficiencia Operativa Mejorada: Mayor fluidez en la

cadena de suministro, minimizando tiempos de espera y cuellos de
botella.

 Calidad Consistente: Reducción de defectos y

variabilidad en los productos y componentes suministrados.

 Flexibilidad y Adaptabilidad: Mayor capacidad para

adaptarse a cambios en la demanda del mercado y ajustar la producción
según sea necesario.
  Reducción de Costos: Optimización de procesos que
conduce a una utilización más eficiente de recursos.

2. Toyota:
Toyota es una empresa japonesa muy conocida que se dedica
a la fabricación de automóviles, fue fundada en 1993, siendo un pilar en la
implementación de nuevas filosofías en orden de desarrollar sus procesos de
manera eficiente y eficaz. Toyota adoptó el método Lean Andon como parte de
su compromiso de mejora continua, calidad del producto y eficiencia de la
producción. Dicho sea de paso, es la primera gran empresa en implementar el
sistema Lean Andon de la siguiente manera:

 Mediante cuerdas Andon: Esta herramienta

proporciona una señal clara de que algo está fuera de lo común. Esto
puede ser una luz parpadeante, una alarma o cualquier indicador visual.
Cualquier operario tenía la autoridad y responsabilidad de detener la
producción al activar el sistema Andon si detectaba algún problema.
También fomentaba la comunicación efectiva entre los operarios para
que estén al tanto de las normas y procedimientos, y se sientan
capacitados para actuar si algo no estaba conforme.

 Señal luminosa: El sistema Andon no solo indicaba

problemas, sino que también solicitaba asistencia. Esto fomentaba la
colaboración y el trabajo en equipo. Los líderes estaban preparados para
responder rápidamente a las señales de Andon, proporcionando apoyo
técnico o asignando recursos adicionales según sea necesario.

Resultado:
La implementación del sistema Lean Andon ha tenido un
impacto significativo en Toyota, que ha logrado resultados significativos en
términos de eficiencia operativa, calidad del producto y una cultura
organizacional enfocada en la mejora continua.
 Gracias a Lean Andon, la detección temprana de problemas
permite a Toyota resolver inconvenientes en las etapas iniciales de producción
antes de que se conviertan en defectos importantes. El sistema de Andon
anima a los empleados a participar activamente en el control de calidad y crea
un sentido de responsabilidad colectiva.
Toyota ve los problemas como oportunidades para aprender y
mejorar el proceso, no como obstáculos. Los resultados de estas prácticas
demuestran una entrega constante de productos de alta calidad, fortaleciendo
la reputación de Toyota en la industria automotriz. Además, se optimiza el
proceso de producción, evitando la producción de productos defectuosos y
facilitando la resolución inmediata de problemas, aumentando así la eficiencia
operativa.

3. Samothermal:
Samo thermal es una empresa cuencana líder en la
producción y comercialización de hornos de alta temperatura con 9 años
de experiencia. Ofrece una amplia gama de modelos fabricados para el
sector industrial y artístico a nivel nacional (Ecuador). Debido a que se
necesitaba a disminuir los tiempos de respuesta a problemas presentados
se quiso aplicar el método Lean Andon, el cual mejorará la productividad
de la línea, debido a que los tiempos muertos en la empresa se deseaba
que fueran reducidos. Este fue el método de cómo fue aplicado dicha
herramienta:

- Conversor 120VAC a 5VDC: este circuito permite

detectar la activación de las diferentes máquinas de corte del área de
trabajo convirtiendo la tensión de activación a una señal de corriente
continua manejable para la tarjeta ESP32.

- Circuito de activación de válvulas: circuito

conformado por un transistor y circuito de mando a 12VDC usando relés,
la señal de activación de las válvulas proviene del ESP32 en función de
 la activación de las estaciones de trabajo o la orden de encendido
proveniente del HMI.

- Sensores de polvo: Los sensores de polvo deben ser

ubicados cerca de los puntos de generación de polvos, estos envían la
información a la tarjeta ESP32 la que a su vez procesa la información
para ser enviada al HMI para que el área administrativa tenga
conocimiento de la concentración de polvo, además esta información
será visible para los operarios en las pantallas del ANDON.

Resultados:
El sistema ANDON propuesto se realizó desde una perspectiva mecatrónica,
dando como resultado un sistema de alarmas, alertas y control de procesos
semiautomatizados que permiten un monitoreo en tiempo real por medio de
sensores cuyos datos son enviados para su supervisión remota vía internet por
medio de servidores de gestión de mensajes MQTT. Además permiten a los
operarios estar al tanto de situaciones que puedan ser peligrosas, como una
concentración excesiva de polvos de sílice en el ambiente o el funcionamiento
anormal de cualquiera de las estaciones de trabajo.
 CONCLUSIONES:

Podemos concluir que el sistema Lean Andon trae consigo un

impacto positivo dado que es muy frecuente observar en algunas empresas
como es que los colaboradores que localizan inconvenientes dentro de los
procesos de producción o de las máquinas tiene que ir en busca de sus
supervisores u otros compañeros para que puedan resolverlo. Entonces, para
evitar y matar esos tiempos muertos, el sistema Andon ayudará a reducirlos
debido a que estos alertan lo que está ocurriendo dentro de los procesos por
medio de señales visuales que otorgan, por lo mismo que son inmediatas y
contienen un mensaje que todos los colaboradores tienen que conocer, esto
lleva a que no tenga la necesidad de comunicar a cada miembro involucrado
sobre los inconvenientes y ayudará a optimizar el rendimiento.

- Es por ello, que es muy importante que cuando una empresa

cuente con el sistema Lean Andon, los colaboradores involucrados estén
capacitados, ya que no serviría de nada que el sistema Andon funcione
correctamente mientras que los colaboradores no lo sepan identificar y
entender cada señal o sonido que pueda proporcionar el sistema Andon, más
bien esto llevará a crear más ineficiencia de lo que ya pueda existir dentro de
los procesos.

- Existen maneras de implementar el sistema Lean Andon en

todos los niveles de una empresa, pueden ser pequeña, mediana y grande.
Uno de los ejemplos que hemos proporcionado en el informe es como una
empresa pequeña cuenta con problemas dentro de su producción. Y es por ello
que se ha tratado de brindar propuestas para implementar el sistema Lean
Andon dentro de sus procesos para tener mejoras y eliminar sus desperdicios.
Con esto queremos comunicar que no es necesario hacer el
sistema Andon de algo exclusivo para las grandes empresas productoras, dado
a que hasta las pequeñas empresas con procesos no tan largos y complejos
pueden ser utilizados, llevándolos a eliminar los tiempos muertos para producir
aún más de lo que ya realizan.
 VOCABULARIO:

1. Andon: Andon es una expresión de origen japonés

que significa “Lámpara” y que se relaciona con el control visual.
2. Armazón: Pieza o conjunto de piezas unidas que
presta estructura sostén de algo.
3. Cuellos de botella: Es una punta que puede
retrasar los procesos de trabajo e impide el correcto flujo de producción.
4. Efecto en escala: Proceso que tiene lugar en forma
escalonada, de un evento inicial a una conclusión aparentemente
inevitable.
5. Jidoka: Es una palabra japonesa modificada por
Toyota. Que significa automatización o la acción de hacer algo.
6. Lean Manufacturing: Es un método de organización
del trabajo que se centra en la mejora y optimización del sistema de
producción.
7. Menoscabo: Efecto de menoscabar, verbo
transitivo, disminuir algo, quitar o reducirlo.
8. Ojilladora: Herramienta manual para troquelar – fijar
ojillo en plásticos, telas, etc. Fabricada en hierro colado, garantía solo
por daños visibles de fábrica.
9. PDCA: Planificar (Plan), Hacer (Do), Verificar
(Check) y Actuar (Act).
10. Paro en línea: Interrupción de una operación
realizada en alguna estación de trabajo.
11. Suscitándose: Verbo transitivo (es un verbo que
denota un estado o un evento que requiere la existencia de dos
participantes o argumentos) Levantar o promover.
12. SMED: Acrónimo de Single Minute Exchange of Die
(Intercambio de dados en un solo minuto) siendo una técnica de trabajo
que permite la reducción del tiempo de configuración de un producto.
13. Súbitamente: Adverbio de manera súbita que viene
de repentino, improvisto, imprevisto, inopinado o inesperado.
 14. 5’S: Metodología que se enfoca en optimizar las
condiciones del puesto de trabajo. Está conformada por cinco pasos:
Separar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplinar.

15. Transistor: Semiconductor provisto de tres o más

electrodos que sirve para rectificar y amplificar los impulsos eléctricos.
Sustituye ventajosamente a las lámparas o tubos electrónicos por no
requerir corriente de caldeo, por su tamaño pequeñísimo, por su
robustez y por operar con voltajes pequeños y poder admitir corrientes
relativamente intensas.

16. Ladrillos Refractarios: Ladrillos utilizados

principalmente para la construcción y revestimiento de hornos rotatorios
de cementeras, barbacoas y estufas, así como también para calderas y
ollas de aceleración.
17. Corriente continua: Corriente eléctrica que siempre
fluye en un solo o mismo sentido.
18. Sensores de polvo: Diseñado para medir distintos
tipos de partículas suspendidas en el aire. En su interior se encuentra un
diodo emisor infrarrojo y un fototransistor en posición diagonal para
detectar el reflejo de la luz.
19. HMI: Las HMI son interfaces gráficas, bastante
básicas, que presentan información del proceso en tiempo real,
utilizando diagramas esquemáticos, ciertos contornos y/o animaciones
en pantallas; entonces un HMI es el artefacto que muestra los datos a un
operador y por medio del cual este tiene cierto control del proceso.
20. LED’s:
Diodo semiconductor que emite luz cuando se le aplica tensión.
BIBLIOGRAFÍA:

Aguinaga, D. (2022).
Cómo John Deere Ibérica está desarrollando una cadena de suministros
Lean. https://www.scribd.com/presentation/550988278/Andon

Astudillo J. & Maldonado C. (2022). Diseño de un sistema Andon

en la línea de producción de ladrillos refractarios en la empresa
Samothermal
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/22971/1/UPS-
CT010001.pdf

Liker, J. (2019). La clave del éxito de Toyota: 14 principios de

gestión del fabricante más grande del mundo.
https://www.ubu.es/sites/default/files/portal_page/files/1911_resumen_la
s_claves_del_exito_de_toyota_14_principios_de_gestion.pdf

Martinez, J., Cruz. E., Hernandez, A. & Hernández, R. (2020). El

sistema ANDON, como herramienta fundamental para disminuir el
tiempo de respuesta y eliminar los defectos en línea de panel
https://www.ecorfan.org/republicofperu/research_journals/Revista_de_In
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1. Toyota usando el sistema Lean Andon

Fuente: Toyota UK Magazine

2. Operario utilizando un cordón Andon

Fuente: Toyota Europe

3. Maqueta del sistema Lean Andon en Toyota

Fuente: OpEx Learning

4. Lámparas de colores Lean Andon

Fuente: Prodasis

5. Tablero de control Lean Andon

Fuente: Lean Manufacturing

 6. Ojilladora

Fuente: Freepik

7. Armazon para el armado de un zapato

Fuente: Studiainitalia

8. Fábrica de John Deere

Fuente: John Deere ES