Ejemplo 7.4 Resuelto

Profesor Fredy Jiménez.
Transferencia de calor 2, 2021-1
INTERCAMBIADOR DE CALOR
TUBO Y CORAZA
Ejemplo 7.4 del libro “Procesos de transferencia de calor - Donald Q. Kern”. Cálculo de
un intercambiador agua destilada-agua cruda.
175000 lb/h de agua destilada entran a un intercambiador a 93°F y salen a 85°F. El calor
debe ser transferido a 280000 lb/h de agua cruda provenientes de una fuente de suministro a
75°F y salen del intercambiador a 80°F. Se permite una caída de presión de 10 lb/plg 2 en
ambas corrientes y se prevé un factor de incrustación de 0.0005 para el agua destilada y
0.0015 para el agua cruda cuando la velocidad en los tubos excede a los 6 ft/s.
Se dispone para este servicio de un intercambiador de 15 ¼ plg de diámetro interno, que
tiene 160 tubos de ¾ plg de diámetro externo, 18 BWG y 16’0” de largo, arreglados en
forma triangular con paso de 15/16 plg. El haz de tubos está arreglado en dos pasos y los
deflectores están espaciados a 12 plg.
¿Es adecuado este intercambiador?
SOLUCIÓN MANUAL:
• Análisis inicial
Al comenzar a realizar el problema, se debe separar los datos proporcionados por el

enunciado y entender que es lo que se está buscando. Esto se realiza para establecer que se
necesita, lo que hace falta y trazar la ruta de operación a seguir para obtener la solución del
problema.
Las propiedades de los fluidos son indispensables para toda operación y debido a que estas
dependen de la temperatura, es necesario establecer las temperaturas de operación para
cada fluido en el intercambiador. Lo que comúnmente se lleva a cabo es el promedio de las
temperaturas de los fluidos y se buscan las propiedades a estas temperaturas, sin embargo,
esto se da en el caso que no haya fluidos viscosos, además que el rango de temperatura no
exceda de 50° a 100° (10° a 38°C) y la diferencia de temperatura en el cabezal frio sea
inferior a 50°F.
Fluido caliente: Agua destilada (D)

Fluido frio: Agua cruda (C)
1
Calculo para intercambiadores de tubo y coraza
T ¿ +T out
T Prom=
2
93+85
T Prom , Destilada = =89 ° F
2
75+80
T Prom , Cruda= =77.5° F
2
A estas temperaturas promedio las propiedades de los fluidos que se emplearán en este
intercambiador son:
Tabla 1. Propiedades de los fluidos a las temperaturas promedio.
Propiedad Agua destilada Agua cruda

Capacidad calórica 0.9990 0.9990
(Btu/lb °F)
Densidad (lb/ft^3) 62.13 62.24
Conductividad térmica 0.3574 0.3508
(Btu/h ft2 (°F/ft))
Viscosidad 0.00051817 0.0005962
(lb/h ft)
Prandtl 5.2150 6.1150
Además de las propiedades de los fluidos es necesario tener presente y conocer las
características de las tuberías de los intercambiadores, debido a que estas son las que
soportaran la presión de las corrientes y deben cumplir con los mínimos requerimientos
según el tipo de fluidos y caudales, y adicionalmente, estas características pueden
proporcionar información adicional de ellas mismas presentes en catálogos, que serán de
ayuda para obtener el intercambiador más adecuado para cada caso.
2
Tabla 2. Especificaciones de las tuberías que conforman al intercambiador. Datos proporcionados por el enunciado.
CARACTERISTICAS DEL INTERCAMBIADOR

Coraza
Diámetro interno “Dis” (plg) 15 ¼ ≈ 15.25
Espaciado de los deflectores, “B” (plg) 12
Pasos por la coraza 1
Tubos
Cantidad “NT” 160
Longitud “LT” (ft) 16”0’
Diámetro externo “Dep” (plg) ¾
BWG 18
Tipo de arreglo Triangular
Espaciado de los tubos “PT” 15/16 ≈0.9375
Pasos por los tubos “n” 2
Finalmente, para establecer que fluido se debe hacer pasar por el anulo y cual por los tubos
se debe tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
i. El fluido más corrosivo o que represente mayor ensuciamiento debe ir por el
lado del tubo (si va por en la región anular corroerá ambos lados, además que
limpiar el tubo interno es más sencillo).
ii. El fluido de mayor presión debe ir por el lado del tubo (razones de seguridad)
iii. El fluido más viscoso debe ir por el lado de menos área (se obtiene mejores
coeficientes de película)
iv. El fluido de mayor masa debe ir por el lado que garantice una mayor área de
flujo.
Para este caso se emplea la recomendación número cuatro, por lo cual se hace pasar la
corriente de mayor caudal por la zona en la que se supone un área mayor.
Coraza: Agua destilada

Tubos: Agua cruda (Mayor flujo masico)
NOTA: antes de avanzar siempre recuerda verificar la homogeneidad de las unidades en

cada una de las ecuaciones, un error en el análisis de las unidades puede incurrir en
resultados falsos y por consiguiente información poco veraz.
3
1. Balance de calor
Para determinar la energía que se transfiere de un fluido a otro, por conveniencia, se

asume que el calor transferido del fluido caliente es el mismo que el fluido frio está
recibiendo, es decir, se desprecia las pérdidas de calor en el proceso, para que de esta
manera se igualen las cargas calóricas de ambos fluidos. Con este valor es posible
determinar variables como flujo masico o temperaturas de alguno de los fluidos que no
son proporcionadas por el enunciado explícitamente.
El enunciado proporciona todos los datos para obtener de manera fácil el calor, tanto el
recibido como el transferido:
Qs =ṁD Cp D ( T i−T o )
lb Btu Btu
(
Q s = 175000
h )(
0.9990
lb ° F )
( 93° F−85 ° F )=1398600
h
Q t =ṁ C CpC ( T o−T i )
lb Btu Btu
(
Q p= 280000
h )(
0.9990
lb ° F )
( 80 ° F−75° F )=1398600
h
Se observa que el calor que cede el agua destilada (Q s)es igual al calor recibido por el agua cruda
(Qt), con lo que se demuestra que la suposición inicial es verdadera, no hay perdida de calor y por lo
tanto el calor transferido por el fluido caliente es igual al recibido por el fluido frio.
2. Diferencia media logarítmica de temperatura
La forma apropiada de la diferencia de temperatura promedio que debe usarse en el análisis

de los intercambiadores de calor es la de la media logarítmica de temperatura:
∆ T 2−∆ T 1
∆ T ml=
∆T2
ln
( )
∆T1
4
Esta diferencia la cual depende de la orientación de las corrientes en el intercambiador, es

decir, si están van en flujos paralelos o en contracorriente, ya que los deltas de temperaturas
son las diferencias de temperaturas entre los fluidos en ambos extremos:
En contracorriente:
∆ T 2=T ¿, hot −T out ,cool
∆ T 1=T out ,hot −T ¿ ,cool

En paralelo:
∆ T 2=T ¿, hot −T ¿, cool
∆ T 1=T out ,hot −T out , cool
Sin embargo, esta ecuación solo aplica para los intercambiadores en paralelo y contraflujo, para el
caso de flujo cruzado y de tubos y coraza es necesario aplicar relaciones similares. Para el último
caso, la expresión normal de la diferencia media logarítmica de temperatura es multiplicada por el
factor conocido como “Factor de corrección (F)”:
∆ T ml ,corregida =F ×∆ T ml
Donde F esta dado por la siguiente expresión:
1−S
F=
√ R 2+1 × ln (
1−( R × S ) )
(R−1)× ln ¿ ¿
Las variables R y S que hacen parte de la ecuación para el factor de corrección están dadas por las
siguientes expresiones:
T ¿, hot −T out ,hot

R=
T out ,cool −T ¿ ,cool
T out ,cool −T ¿ ,cool

S=
T ¿, hot −T ¿, cool
5
Debido a que el problema no lo específica, en este caso se emplea una orientación en

contracorriente ya que esta es más eficiente:
∆ T 2=93−80=13° F
∆ T 1=85−75=10 ° F
13−10
∆ T ml= =11.43 ° F
13
ln( )
10
93−85 8
R= = =1.6
80−75 5
80−75 5
S= = =0.277
93−75 18
1−0.277
F=
√1.6 2+1 × ln (
1−( 1.6 ×0.277 ) )
(1.6−1)× ln ¿ ¿
∆ T ml ,corregida =0.945× 11.43=10.77° F
• Área de flujo
El área de flujo es el espacio del cual disponen las corrientes atravesar el intercambiador, la
cual varia debido a que los tubos reducen el área de flujo del tubo externo, como se observa
en la Figura 1.
6
Figura 1. Área a través de un haz de tubos.
Fuente 1. Kern, D. Procesos de transferencia de calor. Editorial Cecsa, México D.F, 1998.
Figura 2. Datos para los tubos de acuerdo a las especificaciones.
A partir de la Figura 2 y las medidas proporcionadas por el enunciado, se puede establecer

el espesor de la pared de los tubos, diámetro interno y el área de flujo por tubo:
7
Espesor de la pared del tubo= 0.049

Dip=0.652 plg
Ap’ =0.334 plg2
Figura 3.Tipos de arreglos para los tubos.
Coraza:
Para determinar el área transversal de flujo por el lado de la coraza se emplean los datos de
diámetro interno de la coraza, espacio entre los deflectores (B) y espacio entre los tubos
(Pt), valores que se encuentran en la Tabla 1. Sin embargo, también se necesita un dato que
el enunciado no proporciona, que es el del claro entre los tubos (C’), tanto B como C’ se
observan en la Figura 3, y con esta misma figura se puede establecer que el valor de C’ se
puede calcular con la diferencia entre Pt, la suma de los radios de dos tubos adyacentes o el
diámetro interno, en adición con el espesor de la pared del tubo de un tubo:
15
C '=Pt −( D¿¿ i , p+ Espesor )= plg−(0.652 plg+0.049)=0.2365 plg ¿
16
Dis ×C ' × B ( 15.25 plg )( 0.2365 plg)(12 plg)

A S= = =0.3206 ft 2
Pt × 144 ( 0.9375 plg)(144 )
8
Tubos:
Para el cálculo del área transversal de flujo por los tubos se emplean los valores obtenidos
de la Figura 2.
BWG Área de flujo por tubo (Ap’) =0.334 plg2
Con
Diámetro externo de los tubos
Nt × A p '
Ap=
144 ×n
(160)(0.334 plg2 )
Ap= =0.1856 ft 2
(144 )( 2)
• Velocidad másica
A causa del aumento o disminución del área de flujo se produce un cambio en la velocidad
de los fluidos al interior del intercambiador, tanto en tubo interior como para la región
anular.
Coraza:
ṁ S
GS =
AS
lb
175000
h lb
GS = 2
=546021.84
0.3206 ft h ft 2
Tubos:
ṁ p
G p=
Ap
9
lb
280000
h lb
G p= 2
=1505376.344
0.1856 ft h ft 2
• Velocidad de flujo por los tubos
lb
1505376.344
Gp h ft 2 ft
V= = =6.7012
36000 × ρ lb seg
( 3600 ) 62.4 3
ft( )
• Número de Reynolds
Necesario para la determinación de múltiples parámetros de los intercambiadores, se

calcula el número Reynolds con el cual se determina se está en presencia de flujos
laminares, en transición o turbulentos:
Tabla 3. Rangos para el número de Reynolds.
ESTADO
ℜ≤ 2300 Laminar
2300 ≤ ℜ≤ 4000 Transición
ℜ≥ 4000 Turbulento
Coraza:
Para este apartado es necesario llevar a cabo el cálculo del diámetro equivalente para la
coraza que viene dado por la siguiente expresión:
Tabla 4. Expresiones para los arregles cuadrado y triangular del diámetro equivalente de la coraza.
Diámetro equivalente
4 ×área libre
D eq =
perimetro humedo
Arreglo cuadrado Arreglo triangular
2
1 1 π do
( π d2
4 × P2t − o
4 ) Deq ( plg)=
2 (
4 × Pt × 0.86 P t−
2 4 )
Deq ( plg)= 1
π do π do
2
10
Donde do es el diámetro externo del tubo en pulgadas y Pt el espacio entre los tubos.
Para el caso del arreglo triangular:
D eqs =4 × ¿ ¿
1 ft
D eqs =0.533 plg × =0.044 ft
12 plg
Des Gs
Re , s=
μs
lb
(0.044 ft)(546021.84 )
h ft 2
Res = =46365017.2
lb
0.00051817
h ft
Por la coraza se presenta un flujo turbulento.
Tubo interior:
Empleando la Figura 2 se determina el valor del diámetro interno de los tubos:
BWG Diámetro interno de los tubos (Dit) =

Con Diámetro externo de los tubos 0.652 plg
1 ft
D ip =0.652 plg× =0.0543 ft
12 plg
Dip G p
Rep =
μp
11
lb
Rep =
(
( 0.0543 ft ) 1505376.344
h ft 2 ) =137104890.1
lb
0.0005962
h ft
Por los tubos atraviesa un flujo turbulento.
3. Coeficientes convectivos
Los coeficientes convectivos cuantifican la influencia de las propiedades del fluido, de la

superficie y del flujo cuando se produce transferencia de calor por convección. Las formas
clásicas de estimarlo se basan en el empleo de correlaciones de números adimensionales,
como el número de Nusselt, donde se dispone de una igualdad entre el número de Nusselt,
que es proporcional al coeficiente de convección, y una cierta expresión que involucra al
número de Reynolds y al número de Prandtl
hD
Nu= =( C)(ℜa )( Pr b)
k
Nu=(C)(ℜa)( Pr b )
Nu k
h=
D
Figura 4. Correlaciones empericas para el Nusselt promedio para convección forzada por cilindros circulares.
Fuente 4.Cengel, Y. Transferencia de calor y masa. Cuarta edición. Editorial Mc Graw Hill, México D.F.
En la Figura 2 se observa una tabla donde se encuentran las expresiones para el número de
Nusselt con respecto al valor del número de Reynolds. Para este caso en específico, se
12
emplea la expresión cuando el valor del número de Reynold esta entre 4000 y 40000, tanto
para la región anular como para el tubo interno, ya que ambos son superiores a 40000.
1
Nu=
hD
k
=( 0.027 ) ( ℜ0.805 ) Pr 3 ( )
Coraza:
1
(
Nu s= ( 0.027 ) ( 46365017.20.805 ) 5.2155 3 =69459.52 )
Nua k a
h o=
De
Btu
h o=
(
( 69459.52 ) 0.3574
h ft 2
°F
( )
ft ) =564358.6
Btu
0.044 ft h ft 2 ° F
Tubos:
1
(
Nu p=( 0.027 ) ( 137104890.10.805 ) 6.1113 =175269 )
Nu p k p
hi =
D
Btu
hi =
(
( 175269 ) 0.3508
( Fft )
h ft 2 ° ) =1132308.7
Btu
0.0543 ft h ft 2 ° F
• Coeficiente interno corregido
Como ocurre al momento de calcular el diámetro equivalente del anulo, para el coeficiente
convectivo del tubo interno se debe tener presente el espesor que este posee, ya que esto
hace que la velocidad de difusión térmica cambie.
13
Dit
hi , o=h i
do
Btu 0.652 ft Btu

(
hi , o= 1132308.7 2
h ft ° F)3
ft
=984353.69 2
h ft ° F
4
Como se esperaba, se observa que los valores de h i y hio difieren en magnitud, donde el lado
externo el tubo tienen un valor mayor por esta en contacto directo con el fluido caliente,
esto se debe al espesor del tubo.
4. Coeficiente total limpio
El coeficiente total de transferencia de calor “Uc” se define como la intensidad total de

transferencia de calor a través de un material y el cual depende de los coeficientes
convectivos para cada uno de los lados del intercambiador.
hi , o h o
UC=
h i ,o +ho
Btu Btu
U =
( 984353.69
h ft ° F )(
2
564358.6
h ft ° F )2
=358703.65
Btu
C
984353.69
Btu
+564358.6
Btu h ft 2 ° F
2
h ft ° F h ft 2 ° F
5. Coeficiente total de diseño
Al diseñar un intercambiador se debe tener en cuenta diversos factores que pueden

interferir con el funcionamiento del equipo, como lo es el factor de obstrucción “Rd”. A
medida que pasa el tiempo el uso de fluidos viscosos o con impurezas, producen una capa o
resistencia que afecta la transferencia de calor. Debido a que el ensuciamiento es algo
inevitable, al coeficiente de transferencia de calor global se le adiciona el valor de Rd.
En este caso como el intercambiador ya está diseñado y por lo tanto los valores están ya
establecidos, así que se va a predecir de acuerdo a estos, cuál será el valor del coeficiente
cuando este intercambiador entre en funcionamiento.
14
ft 2
A=Número de tubos× longitud de lostubos × superficie externa por pielinea
ft
ft 2 2
A=160× 16 ×0.1963 =502.528 ft
ft
Q
U D=
A × ∆ T ml , corregida
Btu
1400000
h Btu
U D= =258.67
502.52 ft ×10.77 ° F h ft 2 ° F
• Factor de obstrucción
Teniendo el valor del coeficiente de diseño es posible encontrar cual es el factor de

obstrucción para el intercambiador causante de la nueva resistencia en las paredes de los
tubos.
U CU D
Rd =
U C +U D
Btu Btu
358703.65 2
−258.67
h ft ° F h ft 2 ° F h ft 2 ° F
Rd ,calc = =0.003863
Btu Btu Btu
358703.65 2
+258.67 2
h ft ° F h ft ° F
Este valor calculado se compara con el requerido por el enunciado el cual tiene un valor de:
Rd ,req =0.0015+ 0.0005=0.002
Con ambos valore se observa que, según las condiciones de operación del intercambiador,
los factores de obstrucción calculado y requerido van a coincidir, evidenciando que este
cumplirá con la transferencia de calor necesaria en este caso.
6. Caída de presión
La caída de presión es el criterio para determinar si el intercambiador es viable o no, si este

sobre pasa la máxima caída de presión aceptada se debe cambiar las medidas de las tuberías
para disminuir este valor.
15
Se debe tener presente que para el tubo interior la perdida de entrada es usualmente
despreciables, pero para la región anular si son representativas.
Coraza:
La caída de presión en un intercambiador en la coraza es proporcional al número de veces
que el fluido cruza el haz entre los deflectores y a la distancia a través del haz cada vez que
lo cruza, por ellos es necesario calcular el número de cruces para el cálculo de esta caída de
presión y el cual se define como:
• Número de cruces:
Para el caso de la región anular es necesario recalcular el diámetro equivalente y por

consiguiente número de Reynolds.
12 × LT
N +1=
B
Se multiplica por 12 para mantener la homogeneidad de unidades en pies.
12 ×16
N +1= =16
12
Con este valor se procede al cálculo de la caída de presión en la coraza:
0.125
f s=0.0014+
R e ,s0.32
0.125
f s=0.0014+ =0.00184
46365017.20.32
f s ×G 2s × Di , s ×(N +1)
∆ P s=
2 × g × ρ × Des
16
lb 2 1 ft
∆ P s=
(
0.00184 × 546021.84
h ft 2 ) (
× 15.25 plg×
12 plg )
×16
lb
=4.88 2
ft lb ft
( )
2× 4.18× 108 2 × 62.13 3 × 0.044 ft
h ft
lb 1 ft 2 lb
∆ P s=4.88 2
× 2
=0.0338
ft 144 plg plg 2
Tubo interno:
0.125
f p=0.0014 +
R e, p0.32
0.125
f p=0.0014 + =0.00171
137104890.10.32
f p ×G 2p × Ltubos × n
∆ Pp=
2 × g × ρ× D ep
lb 2
∆ Pp=
(
0.00171 × 1505376.344
h ft
2 )
× 16 ft ×2
lb
=43.88 2
ft lb ft
( )
2× 4.18 ×108 2 × 62.24 3 × 0.0543 ft
h ft
Un paso por la coraza y dos por los tubos implica un retorno de los mismo, por ellos es
necesario calcular estas pérdidas de presión por el retorno:
4×n V 2 ρ
∆ Pr = × '×
s 2 g 144
Donde:
17
g’: gravedad (ft/s2)

s: gravedad especifica del fluido
ft 2
∆ Pr =
4×2
×
( 6.7012
s ) lb lb
× 62.24 3 =347.19 2
1 ft ft ft
2 ×32.2 2
s
Con las diferentes pérdidas calculadas, se calcula la total:

∆ Pp+ ∆ Pr lb
∆ P Pt= =2.715
144 plg 2
7. Efectividad del intercambiador
Para evaluar el funcionamiento del equipo se calcula la efectividad del intercambio de calor
en el equipo. La transferencia de calor en un intercambiador alcanzará su valor máximo
cuando el fluido frío se caliente hasta la temperatura de entrada del caliente o cuando el
fluido caliente se enfríe hasta la temperatura de entrada del frío. Estas dos condiciones
límites no se alcanzarán en forma simultánea a menos que las razones de capacidad
calorífica de los fluidos caliente y frío sean idénticas (es decir, Cc=Ch¿. Cuando Cc ≠ Ch,
el cual suele ser el caso, el fluido con la razón de capacidad calorífica menor experimentará
un cambio más grande en la temperatura y, de este modo, será el primero en experimentar
la diferencia máxima de temperatura, en cuyo punto se suspenderá la transferencia de calor.
Por lo tanto, la razón máxima posible de transferencia de calor en un intercambiador es:
Qmax =C min ∆ T max
C c =ṁ c Cpc
lb Btu Btu
(
C c = 280000
h )(
0.999
lb ° F )
=279720
h°F
C h=ṁ t Cpt
18
lb Btu Btu
(
C h= 175000
h )(
0.999
lb ° F )
=174825
h° F
Si , C c >C h ; Q max=C h ∆ T max
∆ T max =T h , ent −T c , ent
Btu Btu
Q max =174825 ( 93° F−75 ° F )=3146850
h° F h
Q
ε=
Q max
Btu
1398600
h
ε= =0.444
Btu
3146850
h
ε =44.44 %
SOLUCIÓN EN MATLAB:
NOTA: Antes de llevar a cabo cualquier calculo en MATLAB se debe

llevar previamente los cálculos manuales o plantear el algoritmo del
procedimiento, con el fin de identificar las fórmulas y valores a emplear
necesarios para hallar la solución al problema.
Paso 1
Iniciar el programar MATLAB y verificar en la esquina inferior izquierda que el programa
esté listo para trabajar, como se muestra en la Figura 5.
19
Figura 5. Ventana principal de MATLAB
Figura 6. Barra de estado de MATLAB.
Paso 2
Abrir el editor. Esto se puede hacer escribiendo la palabra “Edit” en la Command Window,
Figura 6. Otra manera de hacerlo es dando clic en la opción “New Script” de la cinta de
opciones “File”, Figura 7.
Figura 7. Manera de abrir el editor desde la Command Window.
20
Figura 8.Manera de abrir el editor desde la cinta de opciones File.
Paso 3
Guardar el documento donde se va a trabajar. Una vez abierta la venta del editor, se activa
en la parte superior el menú “Editor” en donde se encuentra la opción “Save”, Figura 8, al
hacer clic sobre esta opción se nos despliega una nueva ventana, Figura 9, donde se coloca
el nombre que va a llevar es documento y se ubica la carpeta donde estará este y todos los
documentos adiciones relacionados con el código.
Figura 9. Menú editor.
21
Figura 10. Ventana desplegable para guardar el nuevo documento.
Paso 4
Declarar las variables conocidas. Se especifican los valores que el enunciado proporciona.
Se recomienda colocar al inicio del código los comandos “crear” y “clc”, esto para que cada
vez que se ejecute el código la Command Window se limpie y borre datos anteriores.
22
Figura 11. Declaración de variables conocidas en el editor.
Paso 5
Introducir las variables. En la Figura 12 se muestra como a través del comando “input” le
es solicitado al usuario ingresar los flujos masicos y temperaturas de las dos corrientes, en
la sección, Figura 12. En esta misma sección se realiza una evaluación de la información
ingresada, en la cual se le confirma al usuario cual es la corriente caliente y la fría, con el
fin de validar esta información y que no se presenten errores posteriores.
23
Figura 12. Introducción y validación de variables.
Paso 6
Calcular las propiedades de los fluidos. Para determinar los valores de las propiedades se
emplearán valores tabulados a diferentes temperaturas. Para esto, un documento de Excel
adicional, llamado “TuboYCorazaEjemplo7_4” tendrá los valores de las propiedades con
su respectiva temperatura, Figura 13, para que posteriormente a través del comando
“xlsread” Matlab obtenga los valores específicos de las propiedades cuando el usuario
ingrese la temperatura, Figura 14. Sin embargo, en el caso que el valore de la temperatura
ingresada no sea uno de los que se encuentra en el libro de Excel, se especificó que se lleve
a cabo una interpolación, Figura 15, con la que se busca el valor de una propiedad a la
temperatura ingresada, tomando como referencia el valor que se encuentra en el libro en
Excel.
24
Figura 13. Libro de Excel con los valores de las propiedades a diferentes temperaturas.
Figura 14. Lectura de las propiedades desde Matlab.
25
Figura 15. Interpolación de propiedades.
Paso 7
Especificar las medidas de las tuberías. A través del comando “menú” se ofrece la opción
de escoger una tubería de 18 o 10 BWG, donde para cada una de estas medidas se
especifican características de las tuberías como espesor, diámetro y superficie por pie
lineal.
Figura 16. Elección de las medidas de las tuberías.
26
Paso 8
Calcular el diámetro equivalente de la coraza. Del arreglo que tengan los tubos depende el
diámetro equivalente de la coraza, por ello, a través del comando “menú” se ofrece la
opción de escoger que tipo de arreglo tendrá el intercambiador, para a partir de esto
establecer la ecuación con la que se calculara esta variable.
Figura 17. Arreglo de los tubos para el diámetro equivalente de la coraza.
Paso 9
Calcular el calor. En la Figura 19 se encuentra la sección “Balance de calor” en donde se
calcula el calor transferido por cada uno de los fluidos.
Figura 18.Cálculo del calor transferido.
Paso 10
Calcular la diferencia media logarítmica de temperatura. Teniendo en cuenta que esta
depende de la orientación de los flujos en el intercambiador, si se encuentran en paralelo
(ingresan por el mismo extremo) o contracorriente (ingresan por extremos opuestos), a
través del comando “menú” se proporciona la opción de escoger cual con cuál de las
orientaciones trabajara el intercambiador. Para este caso de debe calcular el factor de
corrección F, el cual depende de la variación de las temperaturas dentro del intercambiador,
27
expresada a través de las variables R y S, Figura 20. Este factor se multiplica por la
diferencia logarítmica para obtener la temperatura corregida, Figura 21.
Figura 19.Calculo de la diferencia media logarítmica de temperatura.
Figura 20. Factor de corrección F.
Figura 21. Diferencia media logarítmica de temperatura.
28
Paso 11
Calcular el área de flujo, velocidad másica, velocidad de flujo y el número de Reynolds. La
velocidad másica depende del área de flujo y el número de Reynolds depende de la
velocidad másica, convirtiéndolos en cálculos secuenciales, mientras que el número de
Prant solo depende de las propiedades de los fluidos.
Figura 22. Cálculo del área de flujo.
Figura 23.Cálculo de la velocidad másica.
Figura 24. Velocidad del flujo por los tubos.
29
Figura 25.Cálculo del número de Reynolds.
Paso 12
Calcular los coeficientes convectivos. A través de numero de Nusselt se puede determinar
los coeficientes convectivos, sin embargo, este depende del número de Reynolds. En la
Figura 26 se muestra como al emplear un bucle sencillo se indica que si el número de
Reynolds es menor de 40000 se use la primera formula, pero en el caso de que esta
condición no se cumpla, ósea que el número de Reynolds sea mayor a 40000 se use la
segunda formula. Estas condiciones se obtuvieron de la Figura 4, donde se muestran las
correlaciones empericas para el Nusselt promedio para convección forzada por cilindros
circulares.
Figura 26. Cálculo del número de Reynolds.
30
Figura 27.Cálculo de los coeficientes convectivos.
Paso 13
Calcular el coeficiente interno corregido. Debido a que el tubo interno tiene un determinado
espesor, el coeficiente calculado debe tener en cuenta ambos diámetros del tubo a través de
la relación entre ellos.
Figura 28. Cálculo del coeficiente interno multiplicado por la relación entre el diámetro interno y externo del tubo
interior.
Paso 14
Calcular el coeficiente global de transferencia de calor limpio. Los coeficientes convectivos
individuales son utilizados para el cálculo de coeficiente global, como se muestra en la
Figura 29.
Figura 29. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor sin obstrucciones.
Paso 15
Calcular el coeficiente global de transferencia de calor de diseño. Con el tiempo y el uso
del intercambiador, se formar una capa con las impurezas que arrastran los fluidos,
produciendo una resistencia adicional. Por ello, se debe tener en cuenta el factor de
31
obstrucción con el cual se calcula el coeficiente global de diseño, Figura 30. Para ello se
calcula el área total del intercambiador teniendo en cuenta el número de tubos y de la
formula del cálculo del calor se despeja el coeficiente global de transferencia.
Adicionalmente es esta sección se calcula el valor del producto del área del intercambiador
por este mismo coeficiente de transferencia.
Figura 30.Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor.
Paso 16
Calcular el factor de obstrucción intercambiador. Una vez se conoce el valor del factor de
transferencia global de diseño se puede predecir el valor del factor con el que en el
intercambiador se genera la nueva capa de resistencia.
Figura 31. Cálculo factor de obstrucción.
Paso 17
Calcular el número de cruces. Es necesario su cálculo debido a que hace parte de las
variables de las cuales depende la caída de presión.
Figura 32.Número de cruces.
32
Paso 18
Calcular la caída de presión. Este es el criterio de decisión para el intercambiador de calor,
que en este caso el valor máximo admisible es de 10 lb/plg 2. En la Figura 35 se lleva a cabo
el cálculo de la caída de presión para la coraza y para los tubos. Mientras que en la Figura
36 se realiza la comparación entre los valores calculados y el valor de referencia, donde a
través del comando “disp” se mostrar un mensaje para cuando se cumpla la condición y
otro para cuando esta no se cumpla.
Figura 33.Cálculo de la caída de presión.
33
Figura 34. Comparación de la caída de presión.
Paso 19
Calcular la efectividad del intercambiador de calor. Para esta sección se calculan las
razones de capacidad calorífica de los fluidos y con un bucle sencillo se determina cuál de
los dos es menor, con el cual se procede a efectuar el cálculo de la efectividad.
Figura 35. Cálculo de la efectividad del intercambiador de calor.
34
SIMULACIÓN EN ASPEN HYSYS:
NOTA: Aspen Hysys es un simulador diseñado para calcular las

dimensiones de los equipos de una planta, según determinadas
condiciones. De igual manera es empleado para corroborar si las
características y condiciones de operación de equipos dimensionados
previamente, como en este caso que se llevó a cabo en el programa
MATLAB, son las adecuadas para el sistema.
Paso 1:
Abrir el programa y crear un nuevo documento en la opción “New”.
Figura 36. Ventana de inicio de Aspen Hysys.
Paso 2:
Seleccionar los componentes y el paquete termodinámico de trabajo. Después de crear el
nuevo documento se abre el panel de “Properties”, Figura 37, en donde al dar en el botón
“Add” se continua con el proceso. En la opción “Component List” del recuadro “All
Items”, Figura 38, se escogen los componentes que se emplearan, que para este caso solo es
agua, ya que el simulador no diferencia entre agua destilada y agua cruda. Para la selección
del paquete termodinámico se selecciona la opción “Fluid Packages”, Figura 39, que en
este caso se usara el de “UNIQUAC”.
35
Figura 37. Panel "Properties ".
Figura 38. Elección de componentes.
Figura 39. Elección del paquete termodinámico.
36
Paso 3:
Establecer unidades. En la pestaña “Home” en el menú desplegable “Units Set” se escoge
la opción “Fields”, para que dichas unidades correspondan a las que presentan en el
enunciado, las cuales se encuentran en °F, lb, h, Btu, in, psi.
Figura 40. Unidades.
Paso 4:
Iniciar la simulación. Una vez seleccionados los componentes y el paquete termodinámico
dar clic en la opción “Simulation” para que se despliegue el panel de simulación además de
la ventana emergente “Palette”, en donde se encuentran los equipos.
Figura 41. Ventana simulación.
37
Paso 5:
Crear y especificar las corrientes de entrada. En la ventana Palette se crean dos corrientes
arrastrando al espacio de trabajo la opción “Stream Material”, Figura 41. Seguidamente se
especifican las condiciones de la corriente de agua destilada, Figura 42, y composición,
Figura 43, de la misma forma se realiza para la corriente de agua cruda, Figura 44 y 45,
respectivamente. Las condiciones que se especifican son temperatura, flujo masico y
presión, que como no se menciona en el enunciado, se asume como la presión atmosférica.
Figura 42. Selección de las corrientes de entrada.
38
Figura 43. Condiciones de la corriente de entrada del agua destilada.
Figura 44. Composición de la corriente de entrada de agua destilada.
39
Figura 45. Condiciones de la corriente de entrada de agua cruda.
Figura 46. Composición de la corriente de entrada de agua cruda.
Paso 6:
Instalar el intercambiador y válvulas de control. Se arrastran para cada corriente una
“Control Valve” además de dos corrientes de materia adicionales, con el fin de que sean las
corrientes de descarga de las válvulas de control, Figura 47. En la pestaña “Design”, en la
opción “Connections”, se conectan las corrientes de entrada y salida de cada componente,
Figura 48 y 50, respectivamente, para posteriormente especificar en la opción
“Parameteres” especificar una caída de presión de 5 psi en cada válvula, Figura 49 y 51.
40
Para el intercambiador de calor se arrastra el equipo “Heat Exchanger” con dos corrientes
adicionales de materia para que sean destinadas como las corrientes de salida del
intercambiador, Figura 52. En la pestaña “Design”, opción “Connections”, las dos
corrientes provenientes de las válvulas iniciales son conectadas al intercambiador, la
corriente de agua destilada por la coraza y la de agua cruda por los tubos, Figura 53. En la
opción “Parameteres” se especifican los cálculos llevados a cabo en Matlab del producto
del coeficiente global de transferencia de calor y el área del intercambiador, y la caída de
presión por el lado de la coraza y por los tubos, Figura 54. En la pestaña “Rating”,
“Parameteres”, “Shell”, se especifican los valores de diámetro de la coraza, numero de
tubos, factor de ensuciamiento, espacio por el arreglo (Pitch), y para la opción “Tube” se
especifican los valores de diámetro interno y externo, longitud y factor de ensuciamiento,
Figura 55. Finalmente, en la opción “Tube” se especifican los diámetros interno y externo,
longitud y factor de ensuciamiento de los tubos, Figura 56. Con todos estos datos el
intercambiador converge sin problemas, arrojando como resultado los valores de
temperaturas esperados, y especificados en el enunciado, constatando que el intercambiador
es el adecuado para este proceso.
NOTA: cabe resaltar que solo agregando el producto del coeficiente global de transferencia de calor
y el área del intercambiador, y la caída de presión por el lado de la coraza y por los tubos, Figura
54, el intercambiador converge y arroja las temperaturas deseadas, debido a que Hysys conforme a
estos parámetros proporciona un posible diseño para el intercambiador, pero no se debe olvidar que
lo que se desea en este ejercicio es verificar que el intercambiador ya diseñado es adecuado para las
corrientes y sus condiciones, con el fin de llegar a las temperaturas finales especificadas.
Para completar la simulación se añaden dos válvulas y dos corrientes de materia más. La
válvula número 3 controla la corriente de salida de agua cruda, Figura 57, en la cual se
agregará como parámetro de diseño una caída de presión de 5 psi, Figura 58. Mientras que
para controlar la corriente de salida de agua destilada se emplea la válvula número 4, Figura
59, y de igual manera se emplea una caída de presión de 5 psi como parámetro de diseño,
Figura 60.
41
Figura 47. Equipo de válvula de control en la paleta.
Figura 48. Conexión de corrientes a la válvula para la corriente de entrada de agua destilada.
42
Figura 49 .Caída de presión en la válvula para la corriente de entrada de agua destilada.
Figura 50. Conexión de corrientes a la válvula para la corriente de entrada de agua cruda.
43
Figura 51. Caída de presión en la válvula para la corriente de entrada de agua cruda.
Figura 52. Equipo de Intercambiador de calor de control en la paleta.
44
Figura 53. Conexión de corrientes al intercambiador.
Figura 54. Parámetros calculados por Matlab.
45
Figura 55. Parámetros de la coraza calculados en Matlab.
Figura 56. Parámetros de los tubos calculados en Matlab.
46
Figura 57. Conexión de corrientes a la válvula para la corriente de salida de agua cruda.
Figura 58. Caída de presión en la válvula para la corriente de salida de agua cruda.
47
Figura 59. Conexión de corrientes a la válvula para la corriente de salida de agua destilada.
Figura 60. Caída de presión en la válvula para la corriente de salida de agua cruda.
48
Una vez se ingresan todos los parámetros el sistema converge satisfactoriamente, procede a
verificar si se obtienen las temperaturas deseadas a la salida de cada corriente.
Figura 61. Simulación completa.
Figura 62. Condiciones de salida de la corriente de agua cruda.
49
Figura 63. Condiciones de salida de la corriente de agua destilada.
En las Figuras 62 y 63 se observa que efectivamente las corrientes alcanzan las

temperaturas de 80 °F para la corriente de agua cruda y de 85°F para la corriente de agua
destilada.
Como detalle estético se puede cambiar el icono del intercambiador, dando clic derecho
sobre el mismo y seleccionar la opción “Change Icon”, Figura 64, donde en la ventana que
se despliega, Figura 65, se escoge el icono deseado.
50
Figura 64. Menú de opciones al hacer clic derecho sobre el intercambiador.
Figura 65. Ventana donde se encuentran las opciones de icono.
Figura 66. Simulación con en el nuevo icono.
51
Además, que se puede mostrar una tabla de resumen en donde solo aparezca de forma
condensada los valores de interés. Solo es necesario dar clic derecho sobre el
intercambiador y en la opción “Show table”, Figura 67.
Figura 67. Menú de opciones al hacer clic derecho sobre el intercambiador.
Figura 68. Simulación con tabla de resumen.
• MODO DINAMICO
Con el modo dinámico se busca poder llevar a cabo un análisis de las variables ante
perturbaciones de manera instantánea. Con el uso de las válvulas se puede generar una
perturbación al sistema a través de la manipulación de los flujos masicos en el
intercambiador, y con esto poder observar cómo cambia la variable dependiente de
temperatura.
52
Paso 7:
Pasar a modo dinámico. En la pestaña “Dynamics” de la barra de herramientas superior, dar
clic en la opción “Dynamics Mode”, Figura 69, donde al hacer esta acción, el programa
muestra una advertencia para asegurar que se desea llevar a cabo esta activación, Figura 70,
a esta se da clic en la opción “Si”. Para este modo es necesario realizar algunos cambios
para el desarrollo de la simulación en estado dinamico, por ello en la ventana que emerge a
continuación, “Dynamic Assistant”, se da clic en la opción “Make Change”, Figura 71. Una
vez el programa realiza las modificaciones pertinentes y se asegura que no hay problemas,
el simulador da el aval para continuar con el análisis.
Figura 69. Opciones de la pestaña Dynamics.
Figura 70. Advertencia para el modo dinámico.
53
Figura 71. Cambios necesarios llevar a cabo.
Figura 72. Simulación sin problemas.
54
Paso 8:
Iniciar el reloj del simulador. Dar clic en la opción “Integrator” de la pestaña “Dynamics”,
Figura 73, donde en la ventana emergente es posible modificar diferentes aspectos de los
tiempos en la simulación, como la aceleración con la que simulador muestra resultados,
Figura 74. Una vez se especifican los valores conforme a las preferencias del usuario, se da
clic en el botón “Start” para que comience a correr el tiempo. El simulador vuelve a insistir
con la advertencia de si se está seguro de realizar los cambios, a esta se da clic en la opción
“Si” nuevamente, Figura 75, y en la esquina inferior izquierda de la barra de estado del
programa se comprueba que está corriendo el tiempo, Figura 76.
Figura 73. Opciones de la pestaña Dynamics.
Figura 74. Ventana del integrador.
55
Figura 75. Advertencia para el modo dinámico.
Figura 76. Tiempo en la barra de estado del programa.
• CASO DE ESTUDIO
Con el cambio realizado es posible llevar a cabo el análisis de variación de temperatura con
respecto a los flujos masicos que ingresan al intercambiador, cuyas variaciones se reflejaran
en el delta de temperatura a la salida del intercambiador.
Al hacer doble clic sobre en intercambiador, se tiene la pestaña “Dynamics”, en la cual se
tiene la opción “Stripchart”, Figura 77, herramienta con la cual se puede crear un gráfico
con diferentes variables presentes en el intercambiador.
56
Figura 77. Pestaña dynamics.
Figura 78. Variables para la creación de gráficos.
En la Figura 78 se muestras los diferentes paquetes de variables que ofrece el simulador

para crear gráficos, pero en este caso en particular se seleccionara el paquete “Small
Dynamic”, Figura 79.
57
Figura 79. Variables del paquete small dynamic.
Sin embargo, el simulador tiene la opción de escoger las variables que se desean graficar,
como se muestra en la Figura 80, en donde, en la pestaña “Set Up” se escogen únicamente
las temperaturas de salida para hacer el análisis en el intercambiador y determinar si de
acuerdo al modo dinámico, el intercambiador logra las temperaturas de salida especificadas
en el enunciado y como varían estás de acuerdo a la variación de los flujos masicos. Una
ves se tienen las variables se debe dar clic en el botón “Display” para obtener el grafico.
Figura 80. Ventana set up en donde se encogen las variables.
Una vez se tiene el grafico, este puede ser configurado según los gustos del usuario, esto se
logra dando clic derecho sobre el grafico, para posteriormente dar clic en la opción “Graph
Control y finalmente en “Legend”, Figura 81.
58
Figura 81. Configuración de gráfico.
En la pestaña “General” se puede cambiar el color del fondo, cuadriculas y márgenes,

Figura 82.
Figura 82. Configuración del fondo del gráfico.
Con la opción “Legend” es posible cambiar el color de los ejes, Figura 83.
59
Figura 83. Configuración de los colores de los ejes.
Figura 84. Gráfico con las nuevas configuraciones.
60
Para realizar las perturbaciones en los flujos se emplean las válvulas de control, en la
pestaña “Dynamics” las válvulas tienen la opción “Valve Opening”, Figura 85, en la cual se
puede cambiar el porcentaje de apertura de la válvula.
Figura 85. Pestaña dynamics de las válvulas.
61
a. CASO #1: Para un porcentaje de apertura de la válvula 1 de 10% y 50% para

la válvula 2.
Figura 86. Porcentaje de apertura para el caso #1.
62
Figura 87. Gráfico caso #1.
Al disminuir el porcentaje de apertura de la válvula para el agua destilada se observa una

disminución de temperatura de salida para ambas corrientes, esto debido a que al disminuir
el flujo masico del agua a enfriar también lo hizo el flujo de calor transferido, obteniendo el
equilibrio térmico con una menor diferencia de temperatura entre la entrada y salida de
cada una de las corrientes.
63
b. CASO #2: Para un porcentaje de apertura de la válvula 1 de 50% y 10% para

la válvula 2.
64
En este caso, cuando se disminuye el porcentaje de apertura de la válvula para el agua

cruda se observa un aumento de temperatura de salida para la corriente de los tubos, esto
debido a que al disminuir el flujo masico del agua de enfriamiento también lo hizo el flujo
de calor transferido, obteniendo el equilibrio térmico con una menor diferencia de
temperatura. Sin embargo, el aumento en la corriente de agua destilada es muy liguero, esto
se puede dar porque a pesar que el flujo de agua cruda disminuyo, el que atraviesa la
válvula actualmente, aun tiene la capacidad de transferir el calor necesario para logara una
temperatura cercana a la especificada.
65
c. CASO #3: Para un porcentaje de apertura de la válvula 1 de 10% y 100% para

la válvula 2.
66
Para el caso #3 ocurre una situación similar al caso #1, al disminuir el porcentaje de
apertura de la válvula para el agua destilada y además en este caso aumentar el porcentaje
de apertura para la válvula de agua cruda, se observa una disminución de temperatura de
salida para ambas corrientes, esto debido a que al disminuir el flujo masico del agua a
enfriar también lo hizo el flujo de calor transferido, obteniendo el equilibrio térmico con
una menor diferencia de temperatura entre la entrada y la salida de cada una de las
corrientes.
67

Ejemplo 7.4 Resuelto

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Profesor Fredy Jiménez.

Transferencia de calor 2, 2021-1

Al comenzar a realizar el problema, se debe separar los datos proporcionados por el

Fluido caliente: Agua destilada (D)

Propiedad Agua destilada Agua cruda

CARACTERISTICAS DEL INTERCAMBIADOR

Coraza: Agua destilada

NOTA: antes de avanzar siempre recuerda verificar la homogeneidad de las unidades en

Para determinar la energía que se transfiere de un fluido a otro, por conveniencia, se

Q t =ṁ C CpC ( T o−T i )

2. Diferencia media logarítmica de temperatura

La forma apropiada de la diferencia de temperatura promedio que debe usarse en el análisis

Esta diferencia la cual depende de la orientación de las corrientes en el intercambiador, es

∆ T 1=T out ,hot −T ¿ ,cool

∆ T 2=T ¿, hot −T ¿, cool

∆ T 1=T out ,hot −T out , cool

Donde F esta dado por la siguiente expresión:

T ¿, hot −T out ,hot

T out ,cool −T ¿ ,cool

Debido a que el problema no lo específica, en este caso se emplea una orientación en

∆ T ml ,corregida =0.945× 11.43=10.77° F

Figura 1. Área a través de un haz de tubos.

Figura 2. Datos para los tubos de acuerdo a las especificaciones.

A partir de la Figura 2 y las medidas proporcionadas por el enunciado, se puede establecer

Espesor de la pared del tubo= 0.049

Figura 3.Tipos de arreglos para los tubos.

Dis ×C ' × B ( 15.25 plg )( 0.2365 plg)(12 plg)

Necesario para la determinación de múltiples parámetros de los intercambiadores, se

Para el caso del arreglo triangular:

Por la coraza se presenta un flujo turbulento.

Empleando la Figura 2 se determina el valor del diámetro interno de los tubos:

BWG Diámetro interno de los tubos (Dit) =

Por los tubos atraviesa un flujo turbulento.

Los coeficientes convectivos cuantifican la influencia de las propiedades del fluido, de la

• Coeficiente interno corregido

Btu 0.652 ft Btu

4. Coeficiente total limpio

El coeficiente total de transferencia de calor “Uc” se define como la intensidad total de

5. Coeficiente total de diseño

Al diseñar un intercambiador se debe tener en cuenta diversos factores que pueden

Teniendo el valor del coeficiente de diseño es posible encontrar cual es el factor de

Rd ,req =0.0015+ 0.0005=0.002

La caída de presión es el criterio para determinar si el intercambiador es viable o no, si este

Para el caso de la región anular es necesario recalcular el diámetro equivalente y por

Se multiplica por 12 para mantener la homogeneidad de unidades en pies.

Con este valor se procede al cálculo de la caída de presión en la coraza:

g’: gravedad (ft/s2)

Con las diferentes pérdidas calculadas, se calcula la total:

7. Efectividad del intercambiador

Qmax =C min ∆ T max

Si , C c >C h ; Q max=C h ∆ T max

∆ T max =T h , ent −T c , ent

NOTA: Antes de llevar a cabo cualquier calculo en MATLAB se debe

Figura 5. Ventana principal de MATLAB

Figura 6. Barra de estado de MATLAB.

Figura 7. Manera de abrir el editor desde la Command Window.

Figura 8.Manera de abrir el editor desde la cinta de opciones File.

Figura 9. Menú editor.

Figura 10. Ventana desplegable para guardar el nuevo documento.

Figura 11. Declaración de variables conocidas en el editor.

Figura 12. Introducción y validación de variables.

Figura 14. Lectura de las propiedades desde Matlab.