Proyecto Tolueno Completo

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO PRACTICO
PROYECTO Producción de tolueno a partir
de n-heptano
MATERIA: DISEÑO DE PLANTAS QUIMICAS

ESTUDIANTES: VILLA ORELLANA CRISTIAN
CARRERA: ING. QUIMICA
FECHA: 30 DE JUNIO DE 2022
COCHABAMBA – BOLIVIA
Índice
1. Resumen ejecutivo
2. Antecedentes
3. Justificación
4. Estudio de mercado
4.1. Descripción del producto
4.2. Propiedades fisicoquímicas
4.3. Seguridad
4.4. Métodos industriales para la producción Butadieno
4.5. Análisis de la oferta y demanda
5. Materia prima, insumos y material auxiliar
6. Ubicación y emplazamiento
7. Ingeniería del proyecto
7.1. Introducción
7.2. Diagrama de Bloques del proceso
7.3. Descripción del proceso
7.4. Diagrama de flujo del proceso
7.5. Balance de masa
7.6. Balance de Energía
8. Diseño de equipos
8.1. Diseño de tanque de Almacenamiento
8.2. Diseño del Reactor
8.3. Diseño de columna de destilación
8.4. Diseño de intercambiadores
9. Organización de la planta y gastos generales
10. Mano de obra
11. Diseño y distribución de planta
12. Evaluación financiera y ejecutiva del Proyecto
13. Conclusión
14. Bibliografía
1. Resumen ejecutivo
El heptano normal (n-heptano) es un hidrocarburo de la serie de las parafinas. Posee la
fórmula C7H16 y se adopta como uno de los 2 combustibles de referencia (el otro es el
isooctano) para la determinación del número de octano de las gasolinas. Es un
combustible de reducidas propiedades antidetonantes, al cual se atribuye el valor cero en
la escala de los números de octano.
El heptano se encuentra disponible comercialmente mezclado con sus isómeros, para el
uso en pinturas y revestimientos y también puro para la investigación y desarrollo, la
fabricación de productos farmacéuticos y como componente minoritario en la gasolina.
El tolueno es un líquido transparente e incoloro con un olor característico. Existe de forma
natural en el petróleo crudo y en el bálsamo de Tolú. El tolueno se genera en el proceso
de producción de gasolina y otros combustibles a partir del petróleo crudo, y al producir
coque de carbón.
El tolueno es un buen solvente (una sustancia que puede disolver a otras sustancias), y
se usa para hacer pinturas, diluyentes de pinturas, esmalte de uñas, barnices, adhesivos y
caucho, y en algunos procesos de impresión y curtido de cuero. El tolueno también se usa
en la producción de otras sustancias químicas, nailon y plásticos. También se agrega a la
gasolina junto con benceno y xileno para mejorar el índice de octano.
2. Antecedentes
El compuesto fue aislado por primera vez en 1837 mediante una destilación de aceite de
pino por el químico polaco Filip Walter, que lo denominó rétinnaphte. En 1841, el químico
francés Henri Étienne Sainte-Claire Deville aisló un hidrocarburo a partir del bálsamo de
Tolú (un extracto aromático obtenido del árbol tropical americano Myroxylon balsamum,
que originalmente fue descrita en 1753 por Linneo como Toluifera balsamum, basándose
en un espécimen recolectado en la población de Tolú, Colombia).
Cuando Deville midió las propiedades del compuesto aislado lo reconoció como similar al
rétinnaphte de Walter y al benceno; de ahí que llamara al nuevo hidrocarburo benzoène.
En 1843, Jöns Jacob Berzelius recomendó el nombre de toluina. En 1850, el químico
francés Auguste Cahours aisló de un destilado de madera un hidrocarburo que reconoció
como similar al benzoène de Deville y que Cahours denominó toluène, que fue traducido
al español como tolueno.
El Tolueno es un químico intermedio de gran importancia comercial en la generación de un
sinnúmero de productos y que se maneja en cantidades muy altas en el mundo; se
comercializa tanto en forma purificada como incluido en mezclas con otras sustancias
derivadas del petróleo. Hasta la segunda guerra mundial la fuente principal de obtención
de Tolueno era el carbón, del que se obtenía como subproducto por el proceso de
coquización en los alquitranes. A partir de entonces la fuente preferida de obtención
corresponde al petróleo, de donde se obtiene cerca del 96% del volumen total que se
maneja en el mundo (2, 8) . La obtención de Tolueno a partir del petróleo se da de forma
principal (alrededor de un 87%) por reformado catalítico de fracciones del crudo que
contienen Metilciclohexano y en forma secundaria (9%) por separación en el proceso de
pirolisis de gasolina en equipos de craqueo con vapor durante la manufactura de etileno y
propileno. Otras fuentes menores (4%) de obtención de Tolueno corresponden por
ejemplo a la producción de estireno, donde se genera como subproducto (5, 8). El alto
contenido de impurezas que normalmente se obtienen junto con el Tolueno en los
diversos procesos de producción hacen necesaria una serie de etapas de purificación que
pueden incluir destilación azeotrópica con hidrocarburos parafínicos, nafténicos o
alcoholes. El Benceno es una de las principales impurezas que se hallan junto con el
Tolueno en los diferentes procesos de obtención; el Tolueno altamente purificado contiene
menos del 0,01% de Benceno, mientras que los grados industrial y 90/120 pueden
contener hasta 25%.
3. Justificación
El presente proyecto analiza la producción del tolueno (metilbenceno) el cual es un
hidrocarburo de tipo aromático que se produce por diferentes formas, el que se utilizará
será a partir del compuesto n-Heptano, el Tolueno se ocupa para la fabricación de TNT,
colorantes, detergentes y productos aromáticos, entre otros artículos. Esta sustancia
puede hallarse en la naturaleza en árboles del género Myroxylon y en el petróleo crudo,
también puede utilizarse como potenciador del octanaje en los combustibles de gasolina
para motores de combustión interna, así como en el combustible para aviones.
4. Estudio de mercado
4.1. Descripción del producto
El producto obtenido será el tolueno esto con el fin de poder proporcionar dicho
compuesto a las empresas tanto sea para explosivos, pinturas y demás.
La materia prima será el n-Heptano el cual es un hidrocarburo saturado de la familia de
los alcanos de fórmula C₇H₁₆. Existe en la forma de 9 isómeros. Uno de ellos, el n-
heptano, se utiliza como componente del combustible en un test de motores
antidetonantes, un combustible con un 100% de n-heptano es el punto cero de la escala
del octanaje.
El tolueno, también conocido como metilbenceno o toluol, es un hidrocarburo aromático.
Es un líquido incoloro e insoluble en agua con el olor asociado a los disolventes de
pintura. Es un derivado del benceno monosustituido, formado por un grupo metilo (CH₃)
unido a un grupo fenilo. Como tal, su nombre sistemático IUPAC es metilbenceno. El
tolueno se utiliza principalmente como materia prima industrial y como disolvente.
4.2. Propiedades fisicoquímicas
PROPIEDADES FÍSICAS:
PROPIEDADES QUÍMICAS
El Tolueno no reacciona con Acidos o bases diluidos. No es una sustancia corrosiva. En la
atmósfera reacciona rápidamente con radicales Hidroxilo y forma una gran variedad de
productos de oxidación.
Incompatibilidades
Reacciona vigorosamente con agentes oxidantes fuertes y puede generar calor o hacer
ignición y explotar. Los contenedores de Tolueno pueden explotar por causa de un
aumento no controlado en la temperatura de almacenamiento. Cuando el Tolueno se ve
envuelto en fuego o existe Tolueno en combustión se pueden generar gases y vapores
tóxicos como monóxido o Dióxido de Carbono. Debido a sus buenas propiedades como
solvente, puede atacar algunos tipos de plástico, caucho y la mayoría de recubrimientos.
4.3. Seguridad
4.4. Métodos industriales para la producción Butadieno
a) Proceso de producción del BTX a partir de las naftas

La producción de BTX a partir de las fuentes antes mencionadas involucra dos tipos e
proceso: aquellos en donde es separada la mezcla de benceno, tolueno y los xilens;y los
procesos que convierten una forma de producto en otra. Un ejemplo de este último punto
es la hidroalquilación del tolueno, utilizada para ajustar las proporciones de benceno y
tolueno a como dictan la demanda de los mismo y la economía.
Los procesos de producción son llamada complejos aromáticos, el tipo más simple
produce únicamente benceno, tolueno y la mezcla de xilenos. Los sistemas más
complejos son diseñados para optimizar la producción de benceno, para-xileno y en
algunos casos el orto-xileno. Los modelos más importantes son los proporcionados por
UOP y AXENS.
Complejos aromáticos simples
El complejo mostrado en la Figura 1.3 consiste en las siguientes unidades de proceso
presentes en todos los complejos:
• •Hidrotratamiento de nafta: utilizado en la remoción de contaminantes sulfurosos y
nitrogenados.
• •Reformado catalítico: para la producción de aromáticos a partir de la nafta.
• •Extracción de aromáticos: para la extracción f
Figura 1.3 Complejo aromático simple.

Fuente: (OSHA, 20
Hidrotratamiento de naftas
El proceso de hidrotratamiento es referido también como: hidroprocesamiento o
hidrodesulfuración. En esta unidad de proceso se realiza la separación del sulfuro y el
nitrógeno, además del mejoramiento de la entrada olefinica pesada, saturándola con
hidrógeno para producir parafinas. Se realiza también remoción de elementos como
oxígeno, haluros y trazas de metal provenientes de las alimentaciones, efectuando este
proceso mediante reacciones con hidrógeno.
En una unidad de hidrotratamiento típica en donde la alimentación es mezclada con gas
enriquecido con hidrógeno antes de entrar al reactor de lecho fijo. En la presencia de un
metal oxidante catalítico, el hidrógeno reacciona con la alimentación para producir ácido
sulfúrico, amoniaco, hidrocarburos saturados y otros metales libres. El metal se mantiene
en la superficie del catalítico y los otros productos abandonan el reactor con el flujo de
nafta e hidrógeno.
La reacción predominante es la de hidrodesulfuracion, aunque también ocurren otras
reacciones como: denitrogenación, deoxidación, dehalogenación, hidrogenacióne
hidrocraqueo. Casi todas las reacciones son exotérmicas dependiendo de las condiciones
específicas de operación. (OSHA, 2010)
En los parámetros del proceso, la presión parcial del hidrógeno al aumentar produce un
efecto directo en la velocidad de las reacciones, convirtiendo compuestos inestables en
estables. Con la temperatura su elevación produce un aumento en la velocidad de las
reacciones a un flujo de alimentación constante, la temperatura de arranque se fija según
el nivel de desulfuración deseado llegando a un máximo de 415ºC (Speight, 2007). La
alimentación es de gran importancia en el diseño ya que existe una relación entre el
porcentaje en peso de azufre presente en el flujo de entrada y la cantidad de hidrógeno
requerida. En el siguiente Cuadro 1.4 se muestran las condiciones para el proceso de
hidrodesulfuración según el tipo de fracción de nafta alimentada.
Cuadro 1.4. Condiciones para la hidrodesulfuración según el tipo de nafta alimentado.
Reformado catalítico
El proceso del reformado catalítico convierte naftas en componentes mezclables de alto
octanaje. La alimentación y la salida del reformador están compuestas de cuatro grupos
de hidrocarburos: parafinas, olefinas, naftenos y aromáticos. Durante el proceso el valor
del octanaje del producto se incrementa con la formación de aromáticos.
En lugar de combinar o romper las moléculas para obtener el producto deseado, el
reformado catalítico esencialmente reestructura las moléculas de hidrocarburos que tienen
el tamaño adecuado pero no la configuración o estructura deseada. Existen cuatro tipos
de reacciones que ocurren durante el reformado, estas se muestran en Cuadro 1.5
conjuntamente con reacciones específicas típicas de cada prototipo de reacción: Los
procesos de reformado se clasifican en continuos, cíclicos y semirregenadores;
dependiendo de la frecuencia de regeneración del catalizador. El equipo para los procesos
continuos está diseñado para permitir el retiro y sustitución del catalizador durante el
funcionamiento, así el catalizador puede regenerarse continuamente y mantenerse a un
alto nivel de actividad.
La unidad semirregenadora se halla en el otro extremo de operación y posee la ventaja de
costos de operación mínimos, la regeneración requiere de intervalos de 3 a 24 meses.
Para evitar pérdidas de actividad del catalizador se utilizan caudales de reciclado y altas
presiones. El proceso cíclico se caracteriza por tener un reactor de reserva además del
que está en funcionamiento, esto permite regenerar el catalizador sin parar la unidad. Los
catalizadores del reformado utilizados contienen platino soportado sobre una base de
sílice o de alumino-silice. (Office of Energy Efficiency and Renewable Energy, 2006) En el
proceso de reformado catalítico se cuenta con un sistema de calentadores y reactores en
serie, en donde en el primer reactor se da la reacción principal de deshidrogenación de
naftenos a aromáticos. Al ser una reacción endotérmica la temperatura desciende en un
gran intervalo, por lo que para mantener la velocidad de reacción los gases se recalientan
antes de entrar al catalizador del segundo reactor y así sucede sucesivamente en los
demás reactores de la batería. La mezcla de reacción procedente del último reactor, se
enfría y los productos líquidos se condensan. La corriente de gas rica en hidrógeno se
divide en una corriente de reciclado y otro flujo de producción secundaria de hidrogeno
neto que se utiliza en las operaciones de tratamiento de hidrogenación, o como
combustible. (Gary, J. & Handwerk, G. 2001)
Extracción de aromáticos
La extracción con solventes se utiliza ampliamente en la industria de refinado de
petróleo. Este proceso consiste en la remoción de hidrocarburos aromáticos mediante
extracción con solventes líquidos que presentan un alto poder de solvencia por cierto
componente de la mezcla (Matar, 2000). Existen tres tipos básicos de sistemas de
extracción con solventes:
- Destilación azeotrópica: utiliza un solvente con bajo punto de ebullición y que tenga
afinidad con los compuestos no aromáticos. El solvente es destilado y extraído de la parte
superior conjuntamente con el rafinado.
- Destilación extractiva: se emplea un solvente con alto punto de ebullición con
afinidad para los aromáticos. Los compuestos no aromáticos son destilados de la parte
superior de la columna, y el producto de los fondos estará constituido por el solvente
cargado de aromáticos.
- Extracción líquido/líquido: se utilizan solventes que forman una fase separada de
líquido. Los aromáticos son mas solubles en el solvente empleado que los no aromáticos,
los hidrocarburos son extraídos de la alimentación en un contactor donde se da la
operación líquido/líquido, el flujo de extracto es luego separada para obtener el solvente y
los aromáticos.
En general las extracciones líquido/líquido tienen un costo mayor de capital y de

operación, pero producen un mayor rendimiento en la extracción y son preferibles en la
producción de BTX. La destilación extractiva tiene menos requerimientos de capital, es
obtenido de este proceso un menor rendimiento y son útiles en separación del benceno.
El solvente utilizado debe cumplir con ciertas características como (Gary, J. & Handwerk,
G. 2001):
• Alta selectividad hacia los aromáticos.
• Baja o nula selectividad hacia compuestos que no sean aromáticos.
• Capacidad para formar dos fases a temperaturas razonables.
• Capacidad para lograr una rápida separación de fases.
• Buena estabilidad térmica.
• No sea corrosivo ni reactivo
También los solventes deben presentar ciertas propiedades físicas:

• Temperatura de cristalización baja.
• Temperatura de ebullición más alta que la del xileno (140 ºC) que es el
compuesto menos volátil de los aromáticos.
• Gravedad específica mayor o igual a 1,1.
• La viscosidad debe ser alta a temperatura ambiente pero menor a 2,5 mPa s
a la temperatura de operación.
b) Produccion de tolueno a partir de la deshidrogenacion de n-Heptano.
El proceso de fabricacion de tolueno mediante n-Heptano es un proceso en el cual se
calienta el n-Heptano en presencia de un catalizador el cual es el platino.
Deshidrogenacion del n-Heptano.
La deshidrogenacion es la reaccion que elimina una o mas moleculas de Hidrogeno en un
compuesto.
Los alcanos que contienen seis o mas atomos de carbono pueden sedhidrogenarse a
hidrocarburos aromaticos tal es el caso del n-Heptano que al ser calentado en presencia
de un catalizador como el platino se produce el tolueno.
4.5. Análisis de la oferta y demanda

El tolueno también se conoce como metilbenceno, metacida, fenilmetano, antisal o
anteriormente toluol. El tolueno se encuentra en los aceites crudos y se puede extraer de
los árboles de tolu. Es un líquido incoloro, insoluble en agua, volátil e inflamable, con olor
a benceno y se asemeja a un diluyente de pintura. Se obtiene principalmente del petróleo
y del alquitrán de hulla, mezclado con gasolina para mejorar su octanaje. El tolueno se
utiliza principalmente en pinturas, adhesivos, desinfectantes y tintas. También se utiliza
como materia prima para fabricar productos farmacéuticos, tintes y productos cosméticos
para las uñas.
Se espera que la creciente adopción de tolueno en industrias de rápido crecimiento como
petróleo y gas, petroquímica, edificación y construcción, pinturas, impresión, caucho y
resinas impulse el crecimiento del mercado de tolueno. También se anticipa que la
creciente demanda de productos químicos intermedios hechos de tolueno, como el
benceno y el xileno, junto con la creciente demanda de aromáticos en la industria
petroquímica para la producción de fibras sintéticas, elastómeros, agroquímicos, tintes y
pinturas para uñas en las economías emergentes impulsará el crecimiento de la mercado
de tolueno. Además, se espera que la creciente demanda de pinturas y recubrimientos a
base de solventes debido al aumento de las actividades de construcción y el desarrollo de
infraestructura impulse el crecimiento del mercado de tolueno a nivel mundial.
Sin embargo, la creciente preocupación ambiental con respecto al efecto tóxico de los
productos químicos utilizados en el tolueno podría obstaculizar la demanda y restringir el
crecimiento del mercado mundial de tolueno durante el período de pronóstico. Las normas
estrictas y la regulación de los organismos reguladores también pueden obstaculizar el
crecimiento del mercado a largo plazo. La Agencia de Protección Ambiental de EE. UU.
(EPA) ha implementado regulaciones estrictas sobre el nivel y el contenido permisibles de
compuestos orgánicos volátiles (COV) en los productos.
Se hizo un estudio de la produccion de tolueno en el pais de mexico desde el año 2010
hasta el 2019.
Volumen de producción y comercio exterior (Toneladas)
El volumen de producción de tolueno en el año 2019 registró un incremento de 83.7%
respecto al 2018, las importaciones cayeron 98.1%; mientras que, las exportaciones
crecieron 76.7%, como resultado el Consumo Nacional Aparente cayó (-)88.0% por
ciento.
Balanza comercial (Miles de dólares)

El saldo en la balanza comercial para el tolueno en el 2019 presentó un decrecimiento en
el déficit comercial de 69.8% respecto al 2018, el valor de las importaciones bajó
()62.4%, asimismo, el valor de las exportaciones creció 56.1 por ciento.
Aquí se puede pareciar la grafica del volumen de produccion y la balanza comercial de
comercio exterior de cada año.
5. Materia prima, insumos y material auxiliar

El heptano es un hidrocarburo saturado de la familia de los alcanos de fórmula C7H16.
Existe en la forma de 9 isómeros. Uno de ellos, el n-heptano, se utiliza como componente
del combustible en un test de motores antidetonantes, un combustible con un 100% de
nheptano es el punto cero de la escala del octanaje (siendo el punto 100 con 100% de
isooctano).
El heptano (y sus muchos isómeros), se utiliza en los laboratorios como un disolvente

totalmente apolar. Ya que se presenta en estado líquido a presión y temperatura
ambiente, es fácil de transportar y almacenar.
El heptano se encuentra disponible comercialmente mezclado con sus isómeros, para el
uso en pinturas y revestimientos y también puro para la investigación y desarrollo, la
fabricación de productos farmacéuticos y como componente minoritario en la gasolina.
Propiedades fisicas y quimicas del n-Heptano:
Platino:
El catalizador de Adams, también conocido como dióxido de platino, se suele representar
como un hidrato del óxido de platino (IV), PtO2-H2O. Es un catalizador para
hidrogenación e hidrogenolisis en síntesis orgánica. Este polvo de color marrón oscuro
está disponible comercialmente. El propio óxido no es un catalizador activo, pero se activa
después de la exposición al hidrógeno por lo cual se convierte en negro de platino, el cual
es el funge como catalizador de las reacciones.
El catalizador de Adams se prepara a partir del ácido cloroplatínico H2PtCl6 o del
cloroplatinato de amonio, (NH4)2PtCl6, con fusión con el nitrato de sodio. Se preparó por
primera vez por V. Voorhees y Roger Adams. El procedimiento consiste primero en la
preparación de un nitrato de platino que se calienta con el fin de expulsar los óxidos de
nitrógeno.
El catalizador de Adams se utiliza para diversas aplicaciones. Ha demostrado ser valioso
para la hidrogenación, hidrogenólisis, deshidrogenación y oxidación. Durante la reacción,
el metal de platino con hidrógeno adsorbido (negro de platino) es el catalizador activo. La
hidrogenación se lleva a cabo mediante una adición syn cuando se utiliza en un alquino,
dando como producto un alqueno cis. Algunas de las transformaciones más importantes
son:
La hidrogenación de los compuestos nitro a las aminas correspondientes. Los
catalizadores de platino son preferidos a los de paladio para evitar hidrogenólisis
alternativas. Cuando se efectúa la reducción de nitrocompuestos a aminas, los
catalizadores de platino son preferibles a los catalizadores de paladio para minimizar la
hidrogenólisis.
R-NO2 + H2 (Adams) → R-NH2 Reducción
de cetonas a alcoholes.
R-CO-R + H2 (Adams) → R-CH(OH)-R
En las reducciones de los alquenos, se añade un nitrocompuesto (El cual no es atacado
en este caso) al catalizador de Adams.
El catalizador se utiliza también para la hidrogenólisis de ésteres fenílicos del ácido
fosfórico, reacción que no ocurre con los catalizadores de paladio. El pH del disolvente
afecta de manera significativa el curso de la reacción, y las reacciones de los
catalizadores se han mejorado mediante la realización de la reducción en ácido acético
puro, o sus diluciones en otros solventes.
6. Ubicación y emplazamiento
Para la ubicación de la planta see tomara en cuenta las siguientes calificaciones en
cuanto a varios puntostomando en cuenta el mercado , la materia prima y otros factores
parapoder calificar el lugar mas optimo de emplazamiento.
Puntaje Calificacion
90 – 100 Optima
70 – 80 Muy buena
50 – 60 Buena
30 – 40 Regular
10 - 20 Deficiente
Factores de
La Paz Tarija Cbba
Localizacion
Mercado 55 40 75
Materia Prima X 70 60
Energia 55 65 65
Agua 60 55 65
Mano de Obra 55 55 65
Transporte 35 55 55
Terreno 35 55 65
Medio Ambiente 15 65 70
Facilidades -
15 80 65
Transporte
PUNTAJE 315 550 585
La planta de producción de butadieno se realizará en la comunidad de Rio Grande, en

Santa Cruz.
a) La planta de tolueno estará muy cerca de la planta de gas natural de Rio Grande
reduciendo costos por transporte de materia prima, para la exportación del producto
terminado de esta forma incrementar el mercado comercial.
b) Los mercados potenciales de tolueno en Bolivia acuerdo al estudio de mercado
realizado Santa Cruz es la región óptima para distribuir tanto a los mercados de Bolivia
ya que dicho producto se utilizará en la producción tanto de pinturas como otros
productos.
c) La aceptación social es un punto muchas veces no es identificado y genera
problemas. Es importante que la localización de la empresa o negocio no perturbe o
genere conflictos con personas, entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa
a asumir costos adicionales, basado en este principio la planta de Tolueno será
construido en la zona cerca de los pozos de gas natural, región considerada apta para la
construcción de este tipo de industrias.
Por lo general, las plantas petroquímicas se construyen cercanas a los proveedores de
materia prima, en este caso nuestro proveedor mayoritario es la Planta de gas natural de
Rio Grande
La planta estaría ubicada a 10 Km de la planta de gas natural de Rio Grande.
7. Ingeniería del proyecto
7.1 Introducción
Se entiende por Ingeniería del Proyecto aquella etapa del proyecto donde se desarrolla,
evalúa y diseña los procesos productivos, se genera toda la información indispensable
para la ingeniería básica como así también se definen los requerimientos de materias
primas e insumos que tenga el proceso. Permite realizar los balances de masa y energía,
el diseño de equipos y la predicción del comportamiento de los equipos al variar las
condiciones operativas.
7.2 Diagrama de Bloques del proceso
7.3 Descripción del proceso

El flujo de alimentación fresca de heptano a 65°C será mezclado con una corriente de
recirculación de n-heptano, la cual será calentada en un intercambiador de calor hasta
500°C que es la temperatura optima de reacción para la des hidrogenación catalítica del
n-heptano.
En el reactor catalítico se da la des hidrogenación del n-heptano con catalizador de
platino.
Solo se alcanza una conversión del 20% en la reacción catalítica, por lo tanto, para no
desperdiciar reactivo y reducir costes de producción, se va a recircular el n-heptano a la
unidad de reacción química.
El efluente del reactor, compuesto de n-heptano, tolueno e hidrogeno pasará a
enfriamiento hasta 65°C, para que luego en un separador de fases, eliminar el hidrogeno
gaseoso.
Los fondos, compuestos de n-heptano y tolueno pasaran a una columna de destilación
extractiva para separar el n-heptano del tolueno. El n-heptano será recirculado a la
corriente de alimentación fresca para luego entrar al reactor, pero esta corriente de
recirculación sufrirá una purga del 15% para evitar la acumulación en el reactor.
El tolueno separado por la cabeza de la columna de destilación será enfriado con un
intercambiador de calor hasta 30°C para luego pasar a la zona de almacenamiento.
Clasificación de zonas
La planta de producción de nitrobenceno está dividida en las siguientes zonas:
• Zona 100: Tanques de almacenamiento de materias primas. En esta zona hay 3

tanques de tolueno.
• Zona 200: Zona de mezcla y de reacción. En esta zona los equipos principales el
reactor catalítico en los que se lleva a cabo la reacción de des hidrogenación de
nheptano.
• Zona 300: Separación y purificación de tolueno.
• Zona 400: Tanques de almacenamiento de tolueno.
• Zona 500: zona administrativa (oficinas, aparcamientos), zona social (comedor,
vestuarios) y laboratorios. Disponemos de ambientes dedicados a oficinas,
laboratorios, vestuarios divididos por sexo y comedor. También existen plazas de
párquing destinadas a todos los trabajadores de la planta.
• Zona 600: taller de mantenimiento y sala de control.
7.4 Diagrama de flujo del proceso

Lista de Equipos
Símbolos Descripción
D-310 Separador
D-320 Columna de destilación
E-130 Intercambiador de Calor
R-210 Reactor catalítico
7.5 Balance de masa

La capacidad de planta será de 25000 Ton/año, por lo tanto, convertiremos a unidades
molares para realizar los balances:
𝑇𝑜𝑛 1000 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶7𝐻8 1 𝑎ñ𝑜 1 𝑑𝑖𝑎
𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ
Teniendo como flujo de salida 12 de 53,07 Kmol/h que será lo producido por la planta
El heptano en fase gaseosa reaccionará por des hidrogenación formando un ciclo para
obtener tolueno e hidrogeno.
Las corrientes de materia prima será heptano teniendo sus flujos
F1= 424,56 Kmol/h de heptano
Balance al nodo de recirculación:
F1 F2
F10
Realizando el balance al nodo: F1+F10=F2 obtenemos uno de los flujos que ingresaran al
reactor. La corriente 10 será una corriente de recirculado que contiene heptano que no
reaccionó.
F2= 1326,75 Kmol/h
Reacción principal: Se tiene una conversión de 4% respecto al heptano en la
deshidrogenación de este alcano
𝐶7𝐻16 → 𝐶7𝐻8 + 4𝐻2 𝑋𝑎 = 0.20
Nao --- ---
-Nao*Xa Nao*Xa 4*Nao*Xa Los
flujos de salida serán:
Flujo de heptano= Nao-Nao*Xa
Flujo de tolueno=Nao*Xa
Flujo de hidrogeno=4*Nao*Xa
Flujo de heptano = 1273,68 Kmol/h

Flujo de tolueno = 53,07 Kmol/h
Flujo de hidrogeno = 212,28 Kmol/h
Obteniendo un flujo total de F4= 1539.03 Kmol/h
El flujo 4 será el mismo que el flujo 5, esto debido a que solo pasa por un intercambiador
de calor antes de la separación.
Balance al separador D-310
F5 F6
F7
En este separador se están separando las fases, el hidrogeno del heptano y tolueno.
Realizando el balance: F5=F6+F7 se tiene un valor de la corrientes:
F6= 212,28 Kmol/h, compuesta por hidrógeno.
F7= 1326,75 Kmol/h, compuesta por tolueno y heptano
Balance a la columna de destilación D-320
F7 F11
F8
En esta columna de destilación se pretende separar el heptano del tolueno y para
recircular al reactor, debido a la baja conversión.
Realizando el balance: F7=F11+F8
F11= 53,07 Kmol/h de tolueno que será enfriado para luego llevarlo a la zona de
almacenamiento.
F8= 1273,68 Kmol/h, conteniendo heptano recirculará a la unidad de reacción química.
Balance al nodo de purga
F9
F8
F10
Se pretende eliminar el 30% del heptano para luego recircular a la unidad de reacción
química y evitar la acumulación en el reactor.
Realizando el balance: F8=F9+F10 se obtiene:
F9= 371,49 Kmol/h, conteniendo heptano.
F10= 902,19Kmol/h, conteniendo heptano.
Cuadro de balance de masa
Componente/Flujo Símbolo 1 2 3 4 5 6
n-Heptano
C7H16 424.56 1326.75 1326.75 1273.68 1273.68
(Kmol/h)
Hidrógeno
H2 212.28 212.28 212.28
(Kmol/h)
Tolueno (Kmol/h) C7H8 53.07 53.07
TOTAL (Kmol/h) 424.56 1326.75 1326.75 1539.03 1539.03 212.28
Componente/Flujo Símbolo 7 8 9 10 11 12
n-Heptano
C7H16 1273.68 1061.4 371.490 902.19
(Kmol/h)
Hidrógeno
H2
(Kmol/h)
Tolueno (Kmol/h) C7H8 53.07 53.07 53.07
TOTAL (Kmol/h) 1326.75 1061.4 371.490 902.19 53.07 53.07
Balance General
Entradas=Salidas
F1=F6+F9+F12
424.56=636.84
Componente/Fluj
Símbolo 1 2 3 4 5 6
o
n-Heptano (Kg/h) C7H16 42456 132675 132675 127368 127368
Hidrógeno (Kg/h) H2 424.56 424.56 424.56
Tolueno (Kg/h) C7H8 4882.44 4882.44
TOTAL(Kg/h) 42456 132675 132675 132675 132675 424.56
Componente/Fluj
Símbolo 7 8 9 10 11 12
o
n-Heptano (Kg/h) C7H16 127368 106140 37149 90219
Hidrógeno (Kg/h) H2
Tolueno (Kg/h) C7H8 4882.44 4882.44 4882.44
132250.4
TOTAL(Kg/h) 106140 37149 90219 4882.44 4882.44
4
Balance General Entradas=Salidas

F1=F6+F9+F12
42456=42456
7.6 Balance de Energía

Para el balance de energía, asumimos que la temperatura de referencia es
𝑇𝑟𝑒𝑓 = 25 °𝐶
Para el cálculo de las capacidades caloríficas se utilizará la siguiente ecuación:

𝐶𝑃 = A + BT + C𝑇2 + D𝑇3 [KJ/Kmol K]
Del libro "The Properties Of Gases & Liquids, fourth edition, Robert Raid " obtenemos los
valores de los parámetros para calcular la capacidad calorífica de los compuestos en
estado gaseoso.
Compuesto A B C D
𝐶7𝐻16 −5,146 × 10 0
6,762× 10 −1
−3,651 × 10 −4
7,658 × 10−8
𝐶7𝐻8 -2,435× 101 5,125 × 10−2 −2,765 × 10−5 4,911 × 10−8
𝐻2 2,714× 101 9,274× 10−3 -1,381× 10−5 7,465× 10−8
Corriente 1: La alimentación fresca de n-heptano se encuentra a 65 °𝐶

De la tabla A11 obteneos el Cp del n-heptano en fase liquida
𝐶𝑃𝐶7𝐻16= 0,59𝐾𝑔 𝐾𝐶𝑎𝑙°𝐶= 246,856𝐾𝑚𝑜𝐾𝐽𝑙𝐾
La entalpía será:
Δ𝐻1= 𝐹1𝐶𝑃𝑚ΔT
Δ𝐻1= 424,56𝐾𝑚𝑜𝑙ℎ (246,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(65-25) °𝐶
Δ𝐻1= 4192207,334𝐾𝐽 ℎ
Corriente 2: la corriente mezclada con la de recirculado se dirigen al reactor a 80 °𝐶
𝐶𝑃𝐶7𝐻16= 246,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽
La entalpía será:
Δ𝐻2= 𝐹2𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75*(246,856)*(80-25)
Δ𝐻2=18013390,89𝐾𝐽ℎ
Corriente 3: el flujo de n-heptano previo ingreso al reactor pasó por un intercambiador de

calor hasta 500°𝐶
𝐶𝑃𝐶7𝐻16= −5,146 × 100+6,762× 10−1(773) −3,651 × 10−4(773)2+7,658 × 10−8(773)3
𝐶𝑃𝐶7𝐻16=334,7
𝐾𝐽
𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾
La entalpía será:
Δ𝐻3= 𝐹3𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75 * 334,77(500-25)
Δ𝐻3=210974146,3𝐾𝐽 ℎ
Corriente 4: Los gases a la salida del reactor a 500°𝐶
𝐶𝑃𝐶7𝐻8= -2,435× 101+5,125 × 10−2(773)−2,765 × 10−5(773)2+4,911 × 10−8(773)3

𝐶𝑃𝐶7𝐻8=21.43𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽
𝐶𝑃𝐻2= 2,714× 101+9,274× 10−3(773)- 1,381× 10−5(773)2+7,465× 10−8(773)3
𝐶𝑃𝐻2=60.54𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
Calculamos el Cp de la mezcla con la siguiente ecuación:
𝐶𝑃𝑚= ∑𝑋𝑖𝐶𝑝𝑖
𝐶𝑃𝑚= 334,77(0,83) + 60.53 (0,034) + 21.43 (0,138)
𝐶𝑃𝑚= 286,16 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽
La entalpía será:
Δ𝐻4= 𝐹4𝐶𝑃𝑚ΔT= 1539,03*(286,16𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽

)*(500-25) °𝐶
Δ𝐻4=209691298 𝐾𝐽 ℎ
Corriente 5: los gases pasaron por un intercambiador de calor hasta 65 °𝐶 para luego
separar las fases
𝐶𝑃𝐶7𝐻16= 246,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
𝐶𝑃𝐶7𝐻8=196,31𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
𝐶𝑃𝐻2= 2,714× 101+9,274× 10−3(338) - 1,381× 10−5(338)2+7,465× 10−8(338)3
𝐶𝑃𝐻2=31,58𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
𝐶𝑃𝑚= 246,856(0,83) + 196,31(0,034) + 28,98(0,138)
𝐶𝑃𝑚= 215,42𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽
La entalpía será:
Δ𝐻5= 𝐹5𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75(215.42𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽

)(65-25) °𝐶
Δ𝐻5= 13261513,7𝐾𝐽ℎ
Corriente 6: El flujo de hidrógeno separado se encuentra a 65°𝐶

𝐶𝑃𝐻2=31,58𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
La entalpía será:
Δ𝐻6= 𝐹6𝐶𝑃𝑚ΔT= 212,28𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ (31,58𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(65-25) °𝐶
Δ𝐻6= 268152,096𝐾𝐽ℎ
Corriente 7: el flujo de n-heptano y tolueno a 65°𝐶 luego de ser separado
𝐶𝑃𝐶7𝐻16= 214,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
𝐾𝐽
𝐶𝑃𝐶7𝐻8=196,31𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾
𝐶𝑃𝑚= 214,856(0,952) + 196,31(0,043)
𝐶𝑃𝑚=214,11𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽
La entalpía será:
𝐾𝐽
Δ𝐻7= 11362817,7 ℎ
Corriente 8: heptano separado a 85°𝐶
Δ𝐻8= 16419467,4𝐾𝐽ℎ
Corriente 9: el mismo Cp, solo cambia la entalpía
Δ𝐻9= 4789011,33𝐾𝐽ℎ
Corriente 10: la recirculación de heptano a 85°𝐶, solo cambia la entalpía

Δ𝐻10= 11630456.1𝐾𝐽 ℎ
Corriente 11: el tolueno fue separado del heptano a 85°𝐶
Cp= 196,31 𝐾𝐽
Δ𝐻11= 𝐹11𝐶𝑃𝑚ΔT= 53,07𝐾𝑚𝑜𝑙ℎ (196,31𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(85-25) °𝐶
Δ𝐻11= 625090,302𝐾𝐽 ℎ
Corriente 12: el tolueno para ser almacenado se pasó por un intercambiador de calor
hasta los 30°𝐶
Cp= 196,31 𝐾𝐽
Δ𝐻12= 𝐹12𝐶𝑃𝑚ΔT= 53,07𝐾𝑚𝑜𝑙ℎ (196,31𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(30-25) °𝐶
Δ𝐻12=52090,86𝐾𝐽ℎ
Cuadro de balance de Energía
Propiedad 1 2 3 4 5 6
Flujo
424.56 1326.75 1326.75 1539.03 1539.03 212.28
(Kmol/h)
Temperatura
65 80 500 500 65 65
(°C)
Cp
246.856 246.856 334.77 286.84 215.42 31.58
(KJ/Kmol*K)
Entalpía 4192207.3 18013390. 21097414 20969129 13261513. 268152.09
(KJ/h) 3 9 6 8 7 6
Propiedad 7 8 9 10 11 12
Flujo
1326.75 1273.68 371.49 902.19 53.07 53.07
(Kmol/h)
Temperatura
65 85 85 85 85 30
(°C)
Cp
214.11 214.856 214.856 214.856 196.31 196.31
(KJ/Kmol*K)
Entalpía 11362817. 16419467. 4789011.3 11630456. 625090.30 52090.858
(KJ/h) 7 4 3 1 2 5
PARTE 2:
8. Diseño de Equipos
8.1 Diseño de tanques de almacenamiento
Clasificación de los productos
En primer lugar, se procede a la clasificación de los productos peligrosos que son objeto
de almacenamiento de acuerdo con la correspondiente instrucción técnica
complementaria para cada producto.
Capacidad y dimensiones de los recipientes Tanques de heptano
Para producir las 25000 toneladas/año de tolueno, lo que representa un ritmo de consumo
de 266.742 Kg/h considerando que la planta está en funcionamiento 320 días/año.
Caudal volumétrico a 1 atm y 25ºC = 161,82 m3/día.
Sabiendo que la capacidad de los camiones que transportan el producto es de 23
toneladas lo que implica un número mínimo de días a considerar para consumir la
cantidad necesaria que transportan los camiones se puede determinar los días mínimos
que pasan entre carga y carga.
Días entre carga y carga= 0,104 día
Se considera que el almacenamiento tiene que ser suficiente para abarcar el consumo de
heptano necesario en un tiempo máximo de 7 días, considerando los posibles días no
laborables por festividad, las posibles paradas de planta o huelga de transporte. Es decir, el
almacenamiento de reactivo será suficiente para producir durante 7 días seguidos y en este
tiempo como máximo la materia tendrá que ser repuesta.
La capacidad que esto representa es:
Capacidad total de heptano a almacenar = 1132,7 m3
En el momento de vaciado del tanque debe quedar en su interior un 30% de la capacidad de
este. De modo que transcurridos estos cinco días de máximo sin carga de materia primera
deberán quedar en el tanque el 30% de la capacidad que puede abarcar. Por este motivo el
volumen de almacenamiento que se considera es de 1472,53 m3.
Se decide repartir este volumen en 3 tanques de 500 m3 con las siguientes dimensiones:
Altura del tanque = 12 m
Diámetro del tanque = 7 m
Tanques de tolueno
Siguiendo las mismas consideraciones que en caso del tanque de almacenamiento de
heptano, se obtiene:
Caudal volumétrico a 1 atm y 25ºC = 5,43 m3/día.
Días entre carga y carga= 2,36 días
Capacidad total de tolueno a almacenar = 38,04 m3
Volumen de almacenamiento de tolueno = 49,45 m3
En el caso del tolueno también se debe tener en cuenta que el producto se recircula al inicio
del proceso. Y por lo tanto, tenemos que sumarle el tolueno necesario para la puesta en
marcha de la planta para cubrir todas las necesidades de este producto.
Consumo necesario = 81176,72 Kg/h
Tiempo de residencia total del ciclo del tolueno = 64 min
Capacidad total de tolueno a almacenar = 48,3 m3
Volumen de almacenamiento de tolueno = 62,8 m3
Se ha decidido diseñar un tanque de 50m3 y otro de 100m3 para que si uno de esos tanques
no funciona se tenga el otro para no tener que parar la producción.
Tanque de 50m3
Altura del tanque = 6 m Diámetro del tanque = 3,3 m
Tanque de 100m3
Altura del tanque = 8 m Diámetro del tanque = 4,7 m Tanques de hidrógeno
Siguiendo las mismas consideraciones que en caso del tanque de almacenamiento de
heptano, se obtiene:
Caudal volumétrico a 1 atm y 25ºC = 218 m3/día.
Días entre carga y carga= 2,9 días Capacidad total de benceno a almacenar = 1525,7 m3
Volumen de almacenamiento de benceno = 1983,4 m3
En el caso del hidrógeno también se debe tener en cuenta que el producto se recircula al
inicio del proceso. Y por lo tanto, tenemos que sumarle el hidrógeno necesario para la puesta
en marcha de la planta para cubrir todas las necesidades de este producto.
Consumo necesario = 8758,22 Kg/h
Tiempo de residencia total del ciclo del hidrogeno = 74 min
Capacidad total de hidrógeno a almacenar = 12,37 m3
Volumen de almacenamiento de hidrógeno = 16,08 m3
El volumen total necesario para cubrir las necesidades de la planta es de 2000m 3. Y por lo
tanto se diseñarán 4 tanques de 500m3 con las siguientes dimensiones:
Altura del tanque = 12 m
Diámetro del tanque = 7 m
8.2 Diseño de Reactor R-210
Datos de diseño Producción:
25000ton/año
Composición: 99,95% en peso
Conversión: 20%
Reacción: 𝐶7𝐻16 → 𝐶7𝐻8 + 4𝐻2 ΔH= < 0, Reacción

Exotérmica
Planteo General
Considerando una reacción del tipo aA

= cC + dD
Y aplicando el siguiente balance general de materia A un segmento diferencial
de tubo, se obtiene que
Entrada – Salida + Generación = Acumulación

Ilustración: Balance de materia aplicado al diseño del reactor
químico. Fuente: Fogler.
El balance de materia, considerando estado estacionario se convierte en
FA(W) – FA(W + ΔW) + rAΔW= 0
Dividiendo la ecuación anterior por ΔW y aplicando límite cuando ΔW

tiende a cero se obtiene:
dFA / dW = r’A
Donde reordenando e integrando entre los siguientes valores W = 0; W = W y FA = FA0; FA =
FA
Que se corresponde con la ecuación de diseño del reactor.

Ahora debido a los datos disponibles, es necesario expresar la ecuación de diseño, en
términos de conversión.
Cuando los reactivos ingresan al reactor a un volumen de 0 m3 o al peso de catalizador de 0
Kg, la conversión es cero, a medida que los reactivos se mueven a lo largo del reactor, la
conversión aumenta.
La conversión está dada por la siguiente expresión:
X= Cuanto reaccionó del componente A / Cuanto del componente A ingreso
Donde
Cuanto reaccionó del componente A = FA0 – FA
Entonces
X= FA0 – FA/ FA => FA = FA0 – X FA0
Diferenciando esta última expresión dFA
= -FA0 dX
Por lo que la ecuación de diseño nos queda expresada de la siguiente forma
Donde rA es la velocidad o tasa de consumo de A.

Para una reacción irreversible de primer orden la velocidad se expresa en función de la
temperatura y la concentración del reactivo A.
Debido a que la velocidad de reacción tampoco está dada en términos de conversión, es
necesario expresar la concentración en términos de conversión. La relación entre la
velocidad de flujo y la concentración está dada por:
Según la estequiometría de la reacción química, la concentración de los reactivos y productos

puede expresarse como sigue:
En estado estacionario
Velocidad de entrada al reactor – Reacción o Cambio dentro del Reactor = Velocidad de Salida
De la misma manera otros reactantes y productos de reacción son expresados como sigue:
La sumatoria de las ecuaciones anteriores dará la tasa de flujo total (FT)
Donde
Dividiendo la expresión anterior por FTO

Donde FA0/FTO es la fracción del componente A (YA) Entonces la expresión anterior se
convierte en
Ahora se puede sustituir la tasa de flujo de todas las especies para obtener las
concentraciones en términos de conversión
Es de destacar que el índice de flujo volumétrico es constante para las reacciones en fase
líquida y algunas en fase gaseosa, en las cuales la cantidad total de moles que reaccionan
es igual a la cantidad total de moles que se producen.
En este caso el número de moles que reaccionan es distinto al número de moles que se
producen, por lo que el flujo volumétrico cambia a medida que la reacción progresa. Como
resultado de esto se requiere expresar la tasa de flujo volumétrico como una función de la
conversión.
Esto se logra aplicando la ley de los gases ideales, en una condición inicial en un momento t =
0 correspondiente a la entrada al reactor, y una condición en un momento t = t.
Relacionando las ecuaciones anteriores, el flujo volumétrico en cualquier momento y sin

considerar cualquier otro cambio en el factor de compresibilidad (Z), está dado por:
Reemplazando en la expresión anterior el valor de (FT/FT0) se obtiene
Si la reacción que tiene lugar en el reactor es isobárica e isotérmica, entonces los términos
(P0/P) y T/T0 son igual a 1. En cambio, de que existe cambio de presión o temperatura,
serán necesarias más ecuaciones.
Caída de presión: Al sustituir la concentración en la ecuación de velocidad y después en la
ecuación de diseño, se requiere una ecuación para relacionar la caída de presión y el peso
de catalizador.
Fogler recomienda emplear la ecuación de Ergun para derivar una ecuación que relaciona el
peso de catalizador y la caída de presión. La ecuación final está dada por:
Donde
Velocidad de reacción en términos de conversión

Ahora la concentración se encuentra en términos de conversión, por lo que al reemplazar en
la ecuación de velocidad se puede obtener la velocidad de reacción de la especie A en
términos de conversión.
Siendo
De la ecuación del gas ideal:
Entonces reemplazando CA
Por lo que para el diseño del reactor se deben resolver de forma simultánea las siguientes
reacciones correspondientes a la ecuación de velocidad, balance de masa y balance de
energía:
Para la resolución analítica de un reactor isotérmico (T0/T =1) e isobárico (P/P0=1), primero
se debe comprobar que no existe variación de volumen, esto se demuestra mediante el
cálculo del coeficiente de variación fraccional de volumen (ε).
Al ser ε= 0, se puede despreciar el término (εX) por lo que se obtiene, la siguiente expresión:
Integrando entre P= P0 y W = 0
Si consideramos
Peso de Catalizador = Volumen de Sólidos x Densidad del Catalizador Sólido
Reemplazando el valor de α
Por lo que la caída de presión en función de la longitud del reactor (Z) está dada por la
expresión
Mientras que la expresión de la ecuación de velocidad será la siguiente
Llegado este punto, no queda más que reemplazar los valores de las variables y parámetros
que forman las ecuaciones anteriores, para dar resolución al reactor.
Parámetros necesarios para resolución de las ecuaciones del reactor
• FA0 = 9931 Kg de tolueno/h
• FT = 10126 Kg/h
• Cp = 6,05.10-2 kJ/mol K
• ρb = 2530 Kg/m3
• r (radio del lecho catalítico) = 0, 375 m
• Ac = 0,4118 m2
• K0 = 1,21 . 109 mol/hm3 kPa
• Ea = 80,48 kJ/mol
• R = 8,314 . 10-3 kJ/molK
• G = 6,379 Kg/m2s
• Φ = 0,58
• Dp = 6.10-3 m
• ρ0 = 11,017 Kg/m3
• μ (tomada como promedio entre entrada y salida del reactor) = 1,894.10-5 Kg/ms
• T0 = 523 K
• P0 = 1600 kPa
De este modo obtenemos las dimensiones del lecho catalítico que será necesario para
nuestras condiciones de operación:
• Longitud del lecho (z) = 5,124 m.
• Diámetro = 0.75 m.
• Caída de presión a través del lecho = 0,3 bar.
• Masa total de catalizador = 2406 Kg
8.3 Diseño de columna de destilación D-310
Para obtener la producción especificada para el presente proyecto se parte de las siguientes
especificaciones:
• Temperatura (ºC) 60- 70
• Presión absoluta alimentación (bar) 15,5
• Presión absoluta condensador (bar) 10,4 • Presión absoluta Calderín (bar) 7,4
• Caudales másicos (Kmol/h):
Las presiones del rehervidor y condensador han sido estimadas teniendo en cuenta el grado
de separación deseado.
- Cálculo del número de etapas
En general se requieren X-1 columnas de fraccionamiento para producir X corrientes de
salida de una calidad especificada. En primer lugar, hay que plantearse qué separación se
desea llevar a cabo, es decir, especificar la calidad de los productos. Ello supone seleccionar
los dos componentes a utilizar para su caracterización (componentes clave) y la
comprobación de la viabilidad de la separación (determinación de las regiones de productos
posibles). Hay que tener en cuenta que una columna no va a poder dividir la alimentación de
todos los modos posibles.
Para realizar el diseño resulta imprescindible la especificación de los componentes clave y su
distribución entre el destilado y las colas, que se debe realizar teniendo en cuenta las
condiciones de operación y las características de la mezcla a tratar. Reciben el nombre de
componentes clave aquellos dos componentes cuya separación se especifica; el más volátil
es el clave ligero, y el menos volátil, el clave pesado. Normalmente el componente clave
ligero (LK) y el componente clave pesado (HK) se eligen como el más ligero (más volátil)
especificado en el residuo y el más pesado (menos volátil) especificado en el destilado. Los
componentes más volátiles que LK reciben el nombre de componentes no clave volátiles
(LLK o LNK) y los menos volátiles que HK reciben el nombre de no clave pesados (HHK o
HNK).
En ocasiones existen componentes de volatilidad intermedia entre la de LK y la de HK. Se
dice que un componente está repartido cuando aparece simultáneamente en el destilado y
en el residuo. Si existen componentes de volatilidad intermedia entre las de LK y HK, éstos
se encontrarán repartidos.
Los componentes LK y HK, así como otros componentes repartidos, aparecen tanto en el
producto de cabeza como en el de colas. Los componentes LLK aparecen prácticamente en
su totalidad en el producto de cabeza (destilado), mientras que los HHK lo hacen en el de
colas (residuo). Los componentes que aparecen sólo en el destilado o sólo en el residuo se
dice que son componentes no repartidos. Los perfiles de LK y HK pasan por un máximo
antes de alcanzar el condensador y la caldera, respectivamente.
Esto se debe a que, en cada momento, la columna realiza la separación de los componentes
más volátiles y los menos volátiles: cuando se está llegando al condensador, prácticamente
sólo existen componentes LK y LLK, por lo que el componente LK pasa a ser el menos volátil
de la mezcla, y al ascender en la columna, va disminuyendo su concentración. Un
razonamiento análogo puede hacerse para el caso de HK y HHK en las proximidades de la
caldera, donde HK es el componente más volátil de la mezcla.
En las proximidades del piso de alimentación, están presentes todos los componentes en
cantidades apreciables.
En cuanto al perfil de temperatura, ésta aumenta gradualmente desde el condensador hacia
la caldera, si bien los cambios son más rápidos en las proximidades de la caldera, del
condensador y de los pisos de alimentación, ya que son los puntos donde la concentración
de los componentes no clave cambia más rápidamente.
En el presente caso se considera que el clave pesado es el heptano y que el clave ligero es
el hidrógeno, en el destilado solo se obtendrá hidrógeno y en el residuo heptano y tolueno.
La primera suposición que haré será considerar que no aparecen no claves pesados en
cabezas, sólo en colas (XHNK) D = 0 y que no aparecen no claves ligeros en colas, sólo en
cabezas (XLNK) W = 0.
Se empezará a resolver por el fondo, ya que todos los x ≠ 0. Para poder especificar los
caudales y composiciones de cada uno de los platos se realizarán una serie de balances de
materia, previo a esto se utilizarán los datos de partida para obtener otras variables
necesarias.
La cantidad que se obtiene por cabeza de H2 es de 50.000 t/año con una pureza de 99.5%
(w/w) que para pasarlo a Kg/h: 250000t/año* 1año/8375h*1000kg/t lo que da un total de
5970,15 Kg/h.
Estos 5970.15kg/h tienen una pureza del 99.5% por lo que en realidad la cantidad de
hidrogeno que se obtiene por cabeza es de 5970.15 *0.995=5940.29kg/h, a continuación, se
pasa a Kmol/h dividiendo por el peso molecular del hidrogeno (46) que da una cantidad de
129.14kmol/h.
Para saber la cantidad que hay de heptano sé que de los 597015kg/h el 0,05% es de
heptano, por lo tanto haciendo el mismo procedimiento que en el caso anterior se obtiene
que hay 0.933kmol/h de metanol por cabeza de columna. Si sumo las cantidades de los dos
productos obtengo que por cabeza salen D =130,07 Kmol/h. Las fracciones molares de
hidrogeno y heptano en el líquido del destilado se calculan dividiendo los kmoles de n entre
los kmoles totales, con lo cual Xhidr =129,14/130,07=0.99283, y en el caso del heptano sería
0,933/130,07= 7.17*10-3 .
Las fracciones molares de hidrogeno y en fase vapor se calculan a través de las leyes de
equilibrio, y son: Yhidr =0,99968363 y Yheptano= 3.1637*10-4 . En este caso la temperatura
de equilibrio es de 45,07°C.
La ecuación de Antoine es log10 (Psat mmHg)=A – B / (T + C), donde A, B y C son constantes.
En cuanto a la alimentación sabemos lo caudales molares que entran de cada sustancia con lo
que es muy simple calcular las fracciones molares:
Hidrógeno: 130kmol/h
Tolueno: 65kmol/h
Heptano: 133kmol/h
En total suman F= 328kmol/h, si ahora dividimos la cantidad que hay de cada sustancia por el
total sabremos la fracción molar, obteniendo así:
La temperatura a la que entra la alimentación es de 65°C (dato de diseño) que son 363 K.
Respecto al calderín hay que hacer un balance de materia para saber la cantidad que sale
por el fondo (W) y la composición:
Una vez que tenemos este dato podemos calcular las fracciones molares de las distintas
sustancias:
Las dos incógnitas son X hep (W)=0,324 y Xhid (W)=0,0043, por lo tanto, para saber la
fracción molar del agua hay que restar a 1 las dos cifras anteriores lo que da 0,6717. Con
estos datos podemos saber los kmol de cada sustancia multiplicándolos por la cantidad total
(W), lo que da 0,86kmol/h de heptano, 64,067kmol/h de heptano y 133,003kmol/h de tolueno.
Para saber la temperatura a la que se encuentra el calderín hacemos lo mismo que en el
destilado (a través de las leyes de equilibrio representamos la temperatura frente a la
fracción molar de metanol, que es el más volátil, y despreciamos la cantidad existente de
hidrógeno en el residuo ya que es muy poca) en este caso la temperatura es 150.0639º C
(423.0639K).
A continuación, se calcula el número de platos mínimo con Fenske.
- Número mínimo de etapas de equilibrio
El número mínimo de etapas de equilibrio se obtiene cuando la columna proporciona la
separación deseada en condiciones de reflujo total. La deducción exacta para el número
mínimo de etapas requiere sólo la utilización del valor de la constante de equilibrio (k) y la
consideración de igualdad de fracciones molares entre las etapas (recuérdese el cálculo
gráfico para mezclas binarias por el método de Ponchon-Savarit o McCabe-Thiele). Para
operación en estado estacionario, la entrada de calor en el calderín y la salida en el
condensador son iguales (suponiendo que no hay pérdidas de calor) y, según el balance de
materia, las corrientes de vapor y líquido que se cruzan entre dos etapas tienen los mismos
caudales y composiciones. Sin embargo, los caudales de vapor y líquido variarán de una
etapa a otra, a no ser que se cumpla la condición de flujo molar constante. Esto se
comprueba fácilmente haciendo balance de materia global y de componente entre la cabeza
o cola de la columna y cualquier etapa intermedia.
Para el componente i de la etapa N (última etapa = caldera)
Y para las corrientes que se cruzan entre entapas:
Luego:
Análogamente, para la etapa N-1:
Y en general:
Siendo el piso 1 el primer piso de la columna (en la cabeza), sin contar el condensador.
Planteando la expresión análoga para el componente j y dividiendo una por otra:
O bien
Puesto que yi1 = xi0 (xi0 es la composición del líquido que se cruza con el vapor V1, es decir,
el reflujo: es la composición del destilado líquido que se extrae de la columna si el
condensador es total). aK = Kik/Kjk es la volatilidad relativa entre los componentes i y j en la
etapa k.
Aunque la ecuación anterior (1.7) es exacta, no se suele utilizar en la práctica ya que es
preciso conocer las condiciones de cada etapa para calcular la serie de volatilidades
relativas. Sin embargo, si la volatilidad relativa es constante:
Y
Que es la ecuación de Fenske. Cuando i es el componente LK y j el HK, el número mínimo

de etapas de equilibrio está influenciado por los componentes no clave solamente debido a
su efecto (si es que ejercen alguno) sobre el valor de la volatilidad relativa de los
componentes clave. N incluye los pisos teóricos más la caldera. El condensador no se ha
tenido en cuenta al deducir la ecuación (sería la etapa 0).
Cuando el condensador es total, xoi = xD, y la ecuación de Fenske suele formularse de forma
que relaciona las composiciones de los componentes clave en el destilado (xD) y en el
residuo (xB). Si el condensador es parcial, se puede mantener la misma formulación de la
ecuación de Fenske, especificando la composición del destilado, en este caso yD, pero
teniendo en cuenta que ahora el número de pisos calculado sí que incluye al condensador
parcial, que se trata como una etapa de equilibrio más.
La ecuación de Fenske permite una rápida estimación del número mínimo de etapas de
equilibrio. Una forma de expresión que suele resultar más conveniente se obtiene
sustituyendo el producto de las relaciones de fracciones molares por el producto equivalente
de las relaciones de distribuciones molares en función de los flujos de componente en el
destilado y en las colas, d y b respectivamente, y sustituyendo la volatilidad relativa por la
media geométrica de sus valores correspondientes en las etapas de cabeza y cola:
Por tanto, el número mínimo de etapas de equilibrio depende del grado de separación de los
dos componentes clave y de su volatilidad relativa, pero es independiente de la condición
fásica de la alimentación.
La aplicación de la ecuación de Fenske requiere una estimación previa de la composición y la
volatilidad de los componentes clave en el destilado y del residuo. Una vez calculado Nmín, y
si se supone que se trabaja con un valor de operación de la razón de reflujo que, como suele
ser habitual, haga que se necesite aproximadamente dos veces el número mínimo de pisos
teóricos, y suponiendo también una eficacia por piso (por ejemplo, de un 70% que es un
valor frecuente en la industria del petróleo), se puede tener una estimación del número de
pisos reales.
Para la aplicación de la ecuación de Fenske se utilizarán los datos provistos por Aspen Hysys
y por distinta bibliografía de volatilidad relativa y los datos de fracciones molares de los
componentes clave livianos y pesados en la alimentación, destilado y fondo obtenidos
anteriormente en los balances de materia.
De los balances de materia:
Reemplazando en la ecuación de Fenske:
Reflujo mínimo
El reflujo mínimo puede calcularse por métodos gráficos, por métodos aproximados o por
métodos rigurosos. Los métodos gráficos, estrictamente, sólo son válidos para mezclas
binarias. La mayoría de los métodos gráficos y aproximados dan buenos resultados si se
puede aplicar la suposición de flujo molar constante, o si el método se corrige incluyendo los
balances de energía.
Selección del método para calcular reflujo mínimo
El método de Colburn considera sólo la separación entre claves, como si se tratara de una
mezcla binaria; supone flujo molar constante y volatilidad relativa constante. El método de
Underwood propone la resolución de una ecuación que relaciona la composición, la
condición fásica del alimento y la volatilidad relativa a una temperatura promedio con un
factor, que se usa en una segunda ecuación que relaciona Rmín y la composición del
destilado; también supone volatilidad relativa constante.
En el método de Gilliland se supone que la concentración de todos los componentes son las
mismas para un cierto número de platos por encima o por debajo del alimento y que la razón
entre los claves en ambas zonas de composición constante es la misma a reflujo mínimo.
En otros métodos, como el de Brown y Martin, se supone que en el punto en que se calcula
el reflujo mínimo la razón entre claves en el líquido en la zona de composición constante es
aproximadamente igual a la que existe en la porción líquida del alimento. En dicho método se
relacionan el cálculo de las temperaturas en las zonas de composición constante y la razón
de reflujo con la volatilidad relativa.
El método de Underwood para separaciones de clase 1 suele ser inaplicable a mezclas
multicomponentes ya que las concentraciones inaccesibles suelen ser muy diferentes de las
del alimento, y el valor calculado para (R) min puede estar afectado de un gran error.
En ocasiones, el método de Underwood para separaciones de clase 1 con la aproximación
de Colburn para la composición en la zona de contacto proporciona un valor de la (R)min
próximo al calculado por métodos más precisos; no siempre ocurre así, y debe usarse con
precaución, sabiendo que sólo es aproximado.
Cuando las volatilidades no varían mucho a lo largo de la columna, el método de Underwood
para separaciones de clase 2 conduce siempre aproximadamente al mismo valor de (R)min
que el método de Colburn. La desventaja de este último es que es más complejo y está más
sujeto a errores aritméticos: si la suposición de volatilidad relativa constante es adecuada, el
método de Underwood para separaciones de clase 2 proporciona un valor de (R)min
suficientemente exacto para la mayoría de los problemas de diseño.
El método de Gilliland, que requiere aproximadamente el mismo tiempo de cálculo que el
método de Underwood para separaciones de clase 2, suele dar un valor de (R)min superior
al de los otros métodos. Tiene la ventaja de utilizar una ecuación única y no requerir tanteos.
El valor dado por el método de Colburn es probablemente el más exacto. En cualquier caso,
es deseable asegurar que, en cálculos posteriores se está utilizando siempre una razón de
reflujo definidamente superior al valor mínimo.
El número de etapas necesario para separar la mezcla en el grado especificado depende de
la razón de reflujo, que debe elegirse de forma que el coste total de la destilación sea lo
menor posible.
La relación de reflujo real se suele establecer a partir de consideraciones económicas y se
expresa como un múltiplo del reflujo mínimo. A partir de ésta, se determina el
correspondiente número de etapas teóricas por algún método analítico o gráfico, o bien por
medio de una ecuación empírica.
En la práctica, las separaciones que requieren gran número de etapas se diseñan para un
valor de R/Rmín de aproximadamente 1.10, mientras que aquellas que requieren pocas
etapas se diseñan para un valor de R/Rmin de aproximadamente 2.0. Para casos
intermedios se suele tomar R/Rmín = 1.30
El método seleccionado es el de Underwood de clase 2 ya que el 1 no es apropiado para
mezclas multicomponentes, las ecuaciones de este pueden ser expuesta de la siguiente
forma:
Donde A se refiere a la alimentación, los subíndices 1, 2 y 3 se refieren a los tres componentes
(hidrógeno, heptano y tolueno) y que es dato de diseño y es igual a 0.7743.
Las α fueron calculadas previamente, en este caso α12 = k1/k2, α22 = k2/k2 y α32 = k3/k2
De esta primera expresión, utilizando software, calculamos el valor de ө que es igual a
2.6284, y con este valor despejamos de la siguiente expresión (LD/D)min que es igual a 0,25.
Reflujo mínimo =0,25

En este caso D se refiere al destilado por lo tanto el tercer término se puede considerar cero
ya que la cantidad de agua es prácticamente despreciable.
Composición plato a plato
A continuación, se muestra la composición plato a plato de la columna a reflujo total, esto es
con el mínimo número de platos. Si bien las condiciones de borde son las reales, cabe
aclarar que dicho análisis se hace solo con el fin de ver la dinámica interna de la columna,
para llegar al diseño final aún faltan varias consideraciones que se verán luego del siguiente
análisis.
En la sección de enriquecimiento la pendiente L/V de la línea de operación se denomina razón
de reflujo interno, esta razón se puede relacionar con la razón de reflujo externo.
Una vez que sé cuánto vale R puedo calcular L (caudal de líquido en la sección de
enriquecimiento) y V (caudal de vapor en la sección de enriquecimiento) puesto que sé que:
Para calcular L’ y V’:
Una vez que tenemos todos los caudales, voy a calcular las composiciones y temperatura en
cada plato utilizando las leyes de equilibrio y las condiciones de operación.
Después de obtener los caudales plato a plato, se calculan las composiciones y temperatura
en cada plato utilizando las leyes de equilibrio y las condiciones de operación.
Con las fracciones molares del líquido en el calderín y las constantes de equilibrio calculadas
anteriormente podemos saber la composición del vapor ya que yi =ki * xi.
La nomenclatura utilizada es: al hidrógeno le asigno el número 1, al heptano el 2 y al tolueno
el 3, los platos se enumeran de abajo a arriba por lo tanto el calderín es el plato número 1.
Como resulta que x2 e y1 son condiciones de operación utilizo la recta de operación que la
calculo haciendo un balance de materia en la parte superior de la columna.
Donde la ecuación que representa la zona de agotamiento es la siguiente:
En este caso ym es y11 para el hidrogeno, y21 para el heptano e y31 para el tolueno y xm+1
es x12 para el hidrógeno, x22 para el heptano y x32 para el tolueno, las demás variables ya
han sido calculadas previamente, así que, sustituyendo para el hidrogeno, heptano y tolueno
obtendremos cuánto vale x12, x22 y x32. Los datos obtenidos son:
Con las condiciones de equilibrio caculo la composición del vapor:
Para calcular las constantes de equilibrio y la temperatura de las etapas restantes se sigue el
mismo procedimiento, obteniéndose:
La temperatura a la que se encuentra el plato 2 es de 407.5680 K.
Siguiendo con las condiciones de operación calculo x13, x23 y x33 utilizando la recta de
operación anterior que es la que se aplica a toda la sección de agotamiento, pero en este
caso ym es y11 para el hidrógeno, y21 para el heptano e y31 para el tolueno y xm+1 es x13
para el hidrógeno, x23 para el heptano y x33 para el tolueno, bien pues sustituyo y obtengo
Número teórico de etapas
Donde:
Liddle (1986) ajustó la ecuación de Gilliand en 3 ecuaciones basadas en el rango de la

abscisa. Una de estas ecuaciones será utilizada para calcular el número de etapas teóricas
(para 0,01 ˂x˂ 0,9).
Entonces:
Numero de Etapas teóricas=15
Ahora, se calculará la etapa teórica de alimentación (NAlim):
La torre se alimenta en el plato 9.

Eficiencia
Para calcular la eficiencia de la torre de destilación se usará la correlación de
DrickamerBradford:
Eo = 13,3 – 66,8 log (µprom)
El uso de esta correlación está restringido al rango definido a continuación:
Temperatura promedio: 69,4 a 215 °C
Presión: 1 a 25 bar
Viscosidad: 0,066 a 0,355 cP
Eficiencia: 41 a 88 %
De Aspen-HYSYS se obtiene los siguientes datos:
Reemplazando en la ecuación Drickamer-Bradford:
E0 = 13,3 – 66,8 log (0,124) = 73%
La eficiencia de la torre se estima en un 73%.
Se estima una columna de destilación de 23 etapas.

8.4 Diseño de Intercambiador de Calor
Diseño del intercambiador de calor E-230 Se
usara un intercambiador de doble tubo.
Datos de la mezcla
T inicial 500 932 C
T final 65 C
149 F
Flujo másico 5755.53 kg/h
12677.38 lb/h
X C7H14 0.8
X H2 0.16
X C7H8 0.04
Cp C7H14 0.42 btu/lb-F
Cp H2 0.34 btu/lb-F
Cp C7H8 1 btu/lb-F
Cp mezcla 0.557 btu/lb-F

Densidad mezcla 878 kg/m3
Velocidad 1,5 m/s
Datos de la mezcla de la corriente 4
T inicial H2O 25 77 C
T final H2O 50 C
122 F
Cp H2O 1 Btu/lb-F
Datos del agua usada para el enfriamiento

Con los datos anteriores y realizando un balance de energía podemos obtener la cantidad
necesaria de agua para el enfriamiento, la media logarítmica de temperaturas y el calor
necesario.
𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝐶𝑝𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝐶𝑝
𝑏𝑡𝑢
𝐶𝑝𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐶𝑝𝐶 𝐶𝑝𝐻
𝑚 𝑜
𝐶𝑝
(𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 ℎ20) − (𝑇𝑜 − 𝑇𝑓ℎ2𝑜)

∆𝑇𝑚𝑙 == 111.96 𝐹
( 𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 ℎ20 )
𝐿𝑛 (𝑇 −
𝑇𝑓ℎ2𝑜) 𝑜
𝑏𝑡𝑢
𝑄 = 508413.65 ℎ
Coeficiente de transferencia de calor tubo interno
Datos flujo interior
Di 0.957 plg 0.07975 ft
D2 1.32 plg 0.11 ft
Cp mezcla 0.557 Btu/lb-F
K C7H14 0.78 Btu-plg/ft2-lb-F
K H2 1.048 Btu-plg/ft2-lb-F
K mezcla 0.977 Btu-plg/ft2-lb-F 0.0814 Btu/ft2-lb-F
Viscosidad0.214 cp 0.518 lb/ft-h
Datos de la mezcla en el tubo interior

Se usara 1 IPS para los diámetros del tubo interior y exterior del intercambiador de calor. En la
tabla pueden verse los diámetros y las características de las tuberías ISP.
𝑚𝑚𝑒𝑧 12677.38 𝑙𝑏
𝐺= == 115248.91
𝐴 0,11 𝑓𝑡2 − ℎ
𝐺 ∗ 𝐷𝑖 115248.91 ∗ 0.07975
𝑅𝑒
𝐶𝑝 ∗ 𝜇
𝑃𝑟 = = 0.30
𝑘
De una gráfica se obtiene Jh que tiene un valor de 190

𝑘𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑖 = 𝑗ℎ ∗ ∗ 𝑃𝑟 = 1558.2
𝐷𝑖 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
El coeficiente se corrige para el área de transferencia exterior del tubo interior:

𝐷𝑖 𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ∗ = 1129.7
𝐷2 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
Curva de transferencia de calor lado tubos (Adaptada de Sieder y Tate)
Coeficiente transferencia de calor en el tubo exterior
Datos flujoxterior
e
Viscosidad agua 8.94E-04 Kg/m-s 2.162765 lb/ft-h
K agua 0.58 W/m-K 0.335182 lb/ft-h-F
𝐷2 𝐷2
𝐷𝑒 = = 0.86 = 0. 07 𝑓𝑡
𝐷1 𝐷𝑜
𝑚ℎ2𝑜 𝑙𝑏
𝐺= == 6997
𝐴𝑓𝑡2 − 𝑠
𝐺 𝐷𝑖
𝑅𝑒
𝜇
𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟
𝑘

𝑘𝑏𝑡𝑢
𝑃𝑟 = 1994
𝐷𝑖 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
El coeficiente de transferencia de calor global, suponiendo que la conducción por las paredes
de la tubería es despreciable será:
ℎ𝑖𝑜 ∗ ℎ𝑖 𝑏𝑡𝑢
𝑈𝑐 = = 654.9 ℎ𝑖𝑜
+ ℎ𝑖 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
Tomando un factor de suciedad de 0.001:
1 1 𝑏𝑡𝑢
𝑈𝑑 = 𝑈𝑐 + 0.001 => 𝑈𝑑 = 395.73 𝑓𝑡 2−ℎ−℉
Calculando el área:
𝑄
𝐴= = 11.47 𝑓𝑡2
𝑈𝑑 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
Para un diámetro nominal de 1 plg, a=0.344
𝐿 = 𝐴/𝑎
𝐿 = 33.35 𝑓𝑡
La longitud de la horquilla es de 18 ft:
𝑁𝑟𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = = 6 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠

18
𝐿
Dimensiones de tubería de acero
IPS Diseño del intercambiador de calor E-330 Se usará
un intercambiador de doble tubo.
Datos del tolueno
T inicial 85 C
185 F
T final 30 86 C
Flujo másico 520.97 kg/h
1147.51 lb/h
X C7H8 1
Cp C7H8 0.104 btu/lb-F
Cp mezcla 0.104 btu/lb-F
Densidad mezcla 878 kg/m3
Velocidad 1,5 m/s
Datos del tolueno en fase liquida
T inicial H2O 25 77 C
T final H2O 50 C
122 F
Cp h2o 1 Btu/lb-F
Datos del agua usada para el enfriamiento

Con los datos anteriores y realizando un balance de energía podemos obtener la
cantidad necesaria de agua para el enfriamiento, la media logarítmica de
temperaturas y el calor necesario.
𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜
𝐶𝑝
𝑚 𝑜
𝐶𝑝
(𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 ℎ20) − (𝑇𝑜 − 𝑇𝑓ℎ2𝑜)

∆𝑇𝑚𝑙 == 78.7 𝐹
( 𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 ℎ20 )
𝐿𝑛 ( 𝑇 −
𝑇𝑓ℎ2𝑜) 𝑜
𝑏𝑡𝑢
𝑄 = 15036.97
ℎ
Coeficiente de transferencia de calor tubo interno

Datos flujo interior
Di 0.957 Plg 0.07975 ft
D2 1.32 Plg 0.11 ft
Cp mezcla 0.104 Btu/lb-F
K mezcla 0.78268 Btu-plg/ft2-lb-F 0.065223 Btu/ft2-lb-F
Viscosidad 0.84 Cp 2.03 lb/ft-h
Datos del tolueno en el tubo interior
Se usara 1 IPS para los diámetros del tubo interior y exterior del intercambiador de calor.
En la tabla pueden verse los diámetros y las características de las tuberías
ISP.
𝑚𝑚𝑒𝑧 1147.51 𝑙𝑏
𝐺= == 10431.9
𝐴 0,11 𝑓𝑡2 − ℎ
𝐺 ∗ 𝐷𝑖 10431.9 ∗ 0.07975
𝑅𝑒
𝐶𝑝 ∗ 𝜇
𝑃𝑟 = = 0.27
𝑘

𝑘𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑖 = 𝑗ℎ ∗ ∗ 𝑃𝑟 = 50.57
𝐷𝑖 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
El coeficiente se corrige para el área de transferencia exterior del tubo interior:

𝐷𝑖 𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ∗ = 36.66
𝐷2 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
Curva de transferencia de calor lado tubos (Adaptada de Sieder y Tate)

Coeficiente transferencia de calor en el tubo exterior
Datos flujoxterior
e
Viscosidad agua 8.94E-04 Kg/m-s 2.162765 lb/ft-h
K agua 0.58 W/m-K 0.335182 lb/ft-h-F
𝐷2 𝐷2
𝐷𝑒 = = 0.86 = 0. 07 𝑓𝑡
𝐷1 𝐷𝑜
𝑚ℎ2𝑜 𝑙𝑏
𝐺= == 6997
𝐴𝑓𝑡2 − 𝑠
𝐺 𝐷𝑖
𝑅𝑒
𝜇
𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟
𝑘

𝑘𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑜 = 𝑗 ℎ ∗ ∗ 𝑃𝑟 = 1994
𝐷𝑖 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
El coeficiente de transferencia de calor global, suponiendo que la conducción por las
paredes de la tubería es despreciables será:
ℎ𝑖𝑜 ∗ ℎ𝑖 𝑏𝑡𝑢
𝑈𝑐 = = 21.25 ℎ𝑖𝑜
+ ℎ𝑖 𝑓𝑡2 − ℎ − ℉
Tomando un factor de suciedad de 0.001:
1 1 𝑏𝑡𝑢
𝑈𝑑 = 𝑈𝑐 + 0.001 => 𝑈𝑑 = 20.81 𝑓𝑡 2−ℎ−℉
Calculando el área:
𝑄
𝐴
𝑈𝑑 ∆𝑇𝑚𝑙
Para un diámetro nominal de 1 plg, a=0.344
𝐿 = 𝐴/𝑎
𝐿 = 26.69 𝑓𝑡
La longitud de la horquilla es de 18 ft:
𝑁𝑟𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = = 6 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠

18
𝐿
Dimensiones de tubería de acero IPS
9. Organización de la planta y gastos generales Introducción

Una industria debe seguir un modelo organizativo ya que ayuda a la división
interna, contribuye a agilizar procesos y reducir barreras entre la empresa y
agentes externos, como proveedores y socios. Para desarrollar una estructura
organizacional, se agrupan y clasifican las actividades de la empresa con el fin de
poder administrar. En este capítulo se presentarán los criterios que permitan
enfrentar el análisis de los aspectos organizacionales de un proyecto, los
procedimientos administrativos y sus consecuencias económicas en los
resultados de la evaluación. Para establecer una estructura de organización
planeada, se clasifica y se agrupa las actividades de la empresa con el fin de
poder administrar. En otras palabras, el objetivo de la organización es enviar
instrucciones a los miembros operantes, recibir y transmitir a la dirección la
información que le permitirá funcionar de manera inteligente.
Organización de la empresa
La estructura organizativa queda definida por las características específicas y
únicas de cada proyecto de inversión. Es muy importante el estudio de las
variables organizacionales, puesto que la estructura que se adopta para la
implementación y operación del proyecto está ligada con los egresos de inversión
y costos operativos que pueden determinar su rentabilidad. Se trabajará para
tener una estructura sencilla, con la menor cantidad de empleados posible, esto
se analiza con el fin de reducir costos en salarios, evitar relaciones informales en
la organización y lograr una óptima producción.
Principios generales de una organización
Para que esta organización tenga una estructura sólida tendremos en cuenta los siguientes
principios generales:
• Separación de funciones de la empresa.
• Establecer las subdivisiones lógicas en la línea de trabajo para que no se solapen o
choquen, de tal modo que ningún individuo reciba órdenes directas de más de una
persona, lo que se conoce como relaciones informales.
• Especificación neta de cada tarea directiva, en todo el orden sucesivo de los diferentes
niveles de la dirección, con el fin de evitar la responsabilidad compartida.
• Delegación apropiada y adecuada de la autoridad a cada miembro en el orden directivo de
su sección, de acuerdo al nivel que ocupa en la dirección. Esto incluye a los recursos
necesarios para poder ejercer su autoridad.
• Selección del individuo más apropiado y conveniente para cada cargo

Características de la organización Constitución legal
La constitución legal de una empresa es cuando una persona o un grupo de
personas registran su empresa ante el gobierno con el fin de cumplir con la ley, y
acceder a las diversas ventajas que presenta tener una empresa constituida
legalmente.
Esto permite que nuestra empresa sea legalmente reconocida, que califique como
sujeto de crédito, que podamos emitir comprobantes de pago, y que podamos
producir, comercializar y promocionar nuestros productos o servicios con
autoridad y sin restricciones.
En Argentina, al formar una sociedad comercial se debe tener en cuenta la ley
19550 “De las sociedades Comerciales”, donde incluye la descripción de las
diferentes formas societarias y los beneficios y obligaciones que cada una genera
en las partes intervinientes.
ACRISUR tendrá personería jurídica, lo que significa que es la empresa quien
adquiere y asume las obligaciones de ésta. Se opta por una sociedad anónima, ya
que posee una estructura jurídica que la hace especialmente adecuada para
llevar a cabo todo tipo de empresas desde pequeñas hasta las de gran magnitud.
De esta manera, puede estar conformada por un mínimo de 2 socios, sin número
máximo. Funciona bajo una razón social y/o denominación. El capital está
conformado por acciones, no por participaciones sociales.
Se visualizan distintas ventajas con este tipo de sociedad, dentro de las cuales se resaltan
las siguientes:
• Es una sociedad abierta, lo que quiere decir que los socios pueden vender libremente sus
acciones y, además, la empresa puede cotizar en bolsa.
• Al ser la responsabilidad limitada, se protege el patrimonio personal de los socios ante
posibles deudas que puedan crearse.
• La responsabilidad social permite que esta sea solidaria entre los socios.
• Puede ser constituida por un solo socio, sin necesidad de aliarse con nadie.
• Las ganancias obtenidas a través de la sociedad, no están sujetas a impuestos de

seguridad social ni de seguros médicos.
• Da muy buena imagen frente al exterior, tanto en respetabilidad ante otras sociedades,
como de seriedad ante acreedores, bancos y entidades financieras.
• La administración y gestión la puede realizar una persona o un grupo sin necesidad de
que sean socios accionistas, lo que permite una visión independiente sobre la marcha de
la empresa.
• Permite una gran movilidad del capital.
• Permite obtener capital de un gran número de personas sin necesidad de conocer sus
características personales.
Razón social y funciones de la empresa
ACRISUR S.A. es una compañía productora de Tolueno, el cual es un producto
petroquímico intermedio muy utilizado en la industria a nivel mundial.
La compañía se encuentra ubicada en Río Grande, más precisamente al sur de la
misma, en el partido de Bahía Blanca. Su principal objetivo es consolidarse como
una empresa confiable en el mercado nacional para así poder ser la sustituta a las
importaciones y, de esta manera, abrir el abanico a nuevas producciones que
utilicen al tolueno como materia prima.
Su actividad comercial inicia en el año 2020, relacionada desde sus inicios a la industria
petroquímica.
Organigrama
Dentro de los tipos de estructura organizacional se opta una estructura funcional
que centraliza la coordinación y la especialización de las tareas, produciendo una
cantidad limitada de productos eficientes y predecibles, adecuada para nuestra
planta productora de acrilonitrilo. Los requisitos fundamentales que tenemos en
consideración en nuestro organigrama son:
• La organización tiene que crearse alrededor de funciones y no de individuos.
• Las funciones estrechamente relacionadas deben colocarse bajo un mismo epígrafe.

• No debe hacerse ningún nombramiento que permita que dos individuos crucen la línea de
autoridad y choquen. La autoridad y responsabilidad que acompañan a cada función y
subfunción deben limitarse en el manual de organización.
Pueden combinarse algunos deberes con otros que estén tan relacionados con
ellos como sea posible de modo que cada grupo pueda ser manejado por una
sola persona. Dentro del esquema de organización de la empresa consideramos
por cuestiones estratégicas a los servicios esenciales como salud, limpieza,
higiene y seguridad, comedor y seguridad, como así también el departamento de
recursos humanos dentro de asesoría externa.
La asesoría externa o staff se compone de personas que cumplen actividades
específicas, y que por razones económicas no es conveniente que formen parte
del personal permanente de la empresa, sino en situaciones que así lo requiera.
El staff estará integrado por un abogado, encargado de la asesoría legal; un
contador encargado de los balances anuales, liquidación de sueldos, etc.; un
técnico en seguridad e higiene para auditorías y capacitaciones; y un agente
asesor que se encargue de la gestión de recursos humanos.
Esta decisión se basa principalmente en la existencia de empresas
especializadas en el manejo de estos recursos por lo que pueden llevar a una
optimización del funcionamiento de la organización en lo que está todo
relacionado.
Ilustración: Organigrama de la empresa
10. Mano de obra Turnos
de trabajo
Los operarios se desempeñarán en turnos rotativos de ocho horas. Por ello, para
los sectores donde se requieran 24 horas de trabajo continuo, se requerirán 3
grupos de trabajo. Por puesto consideramos dos personas más teniendo en
cuenta los francos compensatorios y el trabajo por fin de semana. En los sectores
administrativos como los encargados del comedor se necesitan cubrir puestos de
ocho horas, únicamente deberán cubrirse por 24 horas los puestos de
almacenamiento. En cuento a los servicios esenciales como salud y seguridad se
tendrán en cuenta 2 puestos a cubrir, de 8 horas continúas cada uno, con 3 turnos
de trabajo.
Para el caso del departamento de recursos humanos como el sector de comedor
se requerirá el personal necesario para cumplir 8 horas de trabajo continuo en un
solo turno determinado por la asesoría externa.
Puesto Puestos a Turnos Trabajadores

cubrir necesarios
Gerente general 1 1 1
GERENCIA DE OPERACIONES
Gerente de producción 1 1 1
Mantenimiento
Jefe de mantenimiento 1 1 1
Oficial instrumentista y 2 3 8 electricista
Control de calidad
Jefe de control de calidad 1 1 1
Analista 1 3 5
Producción
Jefe de producción 1 1 1
Encargado de reacción 1 3 5 catalítica
Encargado purificación 2 3 8
Encargado de tratamiento de 1 3 5 agua y MA
GERENCIA DE ECONOMÍA Y FINANZAS
Gerente de economía y 1 1 1 finanzas
Encargado de contabilidad 1 1 1
Encargado de marketing 1 1 1
Encargado de logística 1 1 1
TOTAL 16 30
11. Diseño y distribución de planta Introducción

El estudio de la distribución de la planta es de gran importancia, ya que permite lograr
una disposición más ordenada y planeada de la maquinaria y equipos, en función de los
desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados; de modo
que se aprovechen eficazmente el equipamiento, el tiempo y las aptitudes de los
trabajadores.
Se define el espacio que ocuparan las diferentes áreas de la planta dentro del área
total seleccionada, cuando se hizo el análisis de localización.
Se debe lograr una optimización física de la distribución de la planta, y para esto
se tiene en cuenta el Diagrama de Recorrido de las materias primas. Mientras
menor sea éste recorrido, mayor será la economía de movimientos y de tiempos,
aumentando así la eficacia y eficiencia de la empresa. Logrando, también, mejorar
la rentabilidad del proyecto.
Para ello se va a adoptar la disposición de las máquinas siguiendo la línea del
proceso, teniendo en cuenta posibles ampliaciones de la planta, sin perder de
vista la seguridad, que, en este tipo de procesos, es de suma importancia.
Determinación del área total
El área total está dividida en: sector de almacenamiento de MMPP, sector de
producción, sector de mantenimiento, administración, sector para análisis de
calidad, área de almacenamiento de producto final y subproductos,
cocinacomedor, sanitarios con vestuarios, sector de estacionamiento de
automóviles y el sector de medio ambiente y tratamiento de agua. De esta
manera, el área total destinada para la producción de acrilonitrilo es de 1097m2.
Sector de almacenamiento de MMPP

En este espacio se dispondrán los tanques de almacenamiento de propileno,
amoníaco y aire. Para estimar esta área, a la suma del área ocupada por los
tanques, se le suma un 40%, teniendo en cuenta la seguridad y los elementos
necesarios para la instalación, como válvulas y bombas, resultando en 303 m2.
Sector de producción
El área de producción incluye a los equipos de reacción y de purificación del tolueno, estos
están dispuestos siguiendo la línea de proceso.
El área del sector, se estima de acuerdo al área que ocupan los equipos en sí,
más el espacio requerido para operar los mismos, según las especificaciones
técnicas, teniendo en cuenta la seguridad y una buena movilidad de los operarios
durante el funcionamiento cotidiano de la planta, y las operaciones de
mantenimiento de la misma. Además, se considera un porcentaje mayor, para
incluir accesorios necesarios para la instalación de los equipos.
En conclusión, se le suma un 40% más para incluir lo descripto anteriormente, resultando
que el área de producción ocupa 115 m2.
Sector de almacenamiento de PPFF
El espacio destinado a este sector es de 19 m2, como en los incisos anteriores se
tiene en cuenta un 40% más que la suma de los tanques de almacenamiento del
acrilonitrilo, ácido cianhídrico, sulfato de amonio y acetonitrilo. En ese 40% se
consideran las condiciones de seguridad y el espacio que ocupan los
instrumentos y equipos de instalación de los tanques.
Sector tratamiento de agua y medioambiente

Si bien no se ha realizado el diseño de los equipos que se encuentran en este sector, se
hace la estimación que el mismo ocupa un espacio de 100 m2.
Este sector se debe tener en cuenta ya que es importante el tratamiento del agua
que se ocupa en el proceso de obtención del acrilonitrilo y el tratamiento de los
efluentes generados en esta industria.
Sector para análisis de la calidad
Este sector estará destinado, a la instalación de un laboratorio para hacer control
de calidad de los productos, subproductos y de las materias primas e insumos
necesarios para llevar a cabo el proceso.
La disposición del laboratorio debe diseñarse con criterios de eficiencia. Por

ejemplo, la distancia que debe recorrer el personal para llevar a cabo las distintas
fases de los procesos analíticos ha de ser lo más corta posible, aun teniendo
presente que tal vez haya que separar unos procedimientos de otros por motivos
analíticos o de seguridad.
Para realizar los análisis, es necesario disponer de servicios como agua,

electricidad, y gas natural, sumideros, campanas de humos, instrumental de
laboratorio, estanterías para los reactivos y espacio para la limpieza y
almacenamiento del instrumental de vidrio.
Para facilitar una rápida evacuación en caso de incendio o cualquier otra emergencia, se
prevé que haya dos entradas/salidas en el edificio.
Para la determinación de las dimensiones necesarias para poder realizar un
correcto control de la calidad del proceso se compara con plantas de similares
características, resultando en un área de 30 m2.
Estacionamiento
Se selecciona una zona para resguardar los vehículos de los trabajadores de la planta y
cualquier persona que ingrese a la planta, como clientes o proveedores.
Además, este sector sirve como punto de reunión en caso de emergencias.
El diseño de este espacio se hizo para albergar 20 vehículos y cada estacionamiento es de
6x3 m. En total ocupa un espacio de 400 m2.
Cocina-comedor
Si bien los turnos de trabajo están distribuidos de manera tal que no es necesario
que los empleados tengan las comidas básicas diarias dentro de la planta, se
planea la construcción de un comedor donde reciban el refrigerio correspondiente.
Con este fin se dimensiona un área de 30 m2.
Sanitarios y vestidores
Dentro de las normativas laborales, se exige la construcción de sanitarios para satisfacer
las necesidades básicas de los trabajadores.
En el lote perteneciente a la planta un área de 50 m 2 es destinada a la construcción
de los sanitarios y vestidores.
Oficinas administrativas
En el sector de la planta, se instalarán oficinas que ocupan un espacio de 50 m 2
para las tareas administrativas y un lugar designado, para llevar a cabo reuniones
interdisciplinarias.
Distribución general
En base a lo definido a lo largo del capítulo, se concluye que para el
funcionamiento total de la planta se necesita un lote de 1100 m 2 de superficie.
Esta superficie es rectangular, con un largo de 48 m y un ancho de 24 m.
En la Figura se muestra en forma esquemática la distribución de los distintos
sectores para llevar a cabo el proceso de producción de tolueno. Cabe aclarar,
que, para simplificar el diagrama, la zona de producción abarca el
almacenamiento de las materias primas, y el almacenamiento del producto final y
los subproductos que se obtienen.
Además, en la Figura, se observa la distribución de los equipos en la zona de
producción y la distribución de los tanques de almacenamiento de los productos
finales y las materias primas. En este diagrama, se usa la nomenclatura definida
en el Capítulo “Ingeniería del Proyecto”.
Ilustración: Layout sector de producción, almacenamiento de MMPP y almacenamiento de PPFF
12. Evaluación financiera y ejecutiva del Proyecto

El análisis económico del proyecto nos permite determinar la viabilidad del
proyecto desde un punto de vista económico, permitiendo conocer los alcances y
comportamientos de la planta productora en el mercado. La importancia de este
aspecto permite tomar las estrategias económicas más adecuadas para el óptimo
desempeño comercial.
Es importante recalcar que la planta operara las 16 horas del día durante un
periodo de 320 días al año, donde habrá turnos rotativos de los empleados.
Capacidad de producción de la planta:
Para estimar la producción se tomaron en cuenta los siguientes criterios:
• La situación actual de demanda del producto en el mercado nacional
• Disponibilidad de materia prima
Así, se ha planteado el diseño una planta con una capacidad de producción de 25000
ton/año (para 320 días de funcionamiento por año).
Componentes de la economía de un proceso
𝐼 = 𝐼 𝐹 + 𝐼𝑊
𝐼: 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

𝐼𝐹: 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙, 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜, 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎, 𝑒𝑡𝑐.
𝐼𝑊: 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝐼 𝐹 = 𝐼𝐸 + 𝐼𝐴
𝐼𝐸: 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑘𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝐼𝐴: 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟𝑒𝑠
Costos de operación (Anual o unitaria).
𝐶 = 𝑎 ∗ 𝐼𝐹 + 𝑏 ∗ 𝑀𝑃 + 𝑐 ∗ 𝐸 + 𝑑 ∗ 𝑀𝑂 − 𝑝 ∗ 𝑆𝑃
a: Gastos anuales, gastos por mantenimiento o regalías. b:

costo unitario de Materia Prima. c: Costo de cada servicio E.
d: Costo por Mano de obra. p: Precio de los sub-productos,
además del producto principal.
Beneficio bruto (R).

𝑅=𝑆−𝐶
S: Ventas anuales
C: costo anual
Utilidad neta (P).

𝑃 = 𝑅 − 𝑒 ∗ 𝐼 − 𝑡(𝑅 − 𝑑 ∗ 𝐼)
𝑒: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑑:

𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠
Tasa interna de retorno (TIR).
𝑃 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎
𝑇𝐼𝑅 = :
𝐼 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
La TIR se establece en base a situaciones económicas en el mercado y en función del

riesgo que implica la operación industrial
Determinación de costos
Inversión para maquinaria y equipos (𝐼𝐸).
A. Intercambiadores de calor Datos:

𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 11.47 𝑝𝑖𝑒2
➢ Costo base 𝐶𝑏𝐼 𝑑𝑒 𝑄 = 800 $ Del gráfico:
➢ Factores de presión y material, fabricado con acero Inox del gráfico:

𝑓𝑃 = 0.184 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒
𝑓𝑚 = 2.81 Para material de aluminio
𝑓𝑑 = 0.80
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 base sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 𝐶𝑏 ∗ 𝑓𝑝 ∗ 𝑓𝑚 ∗ 𝑓𝑑
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 800 ∗ 0.184 ∗ 0.80 ∗ 2.81
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 𝐶𝑓𝑜𝑏 = 331 $
➢ 𝐶𝑚𝑑: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑛𝑢𝑑𝑜
𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏 ∗ 𝑓
𝐶𝑚𝑑 = 800 ∗ 3.39
𝐶𝑚𝑑 = 2712 $
➢ 𝐶𝑚𝑑𝑎 : 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑛𝑢𝑑𝑜 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)
𝐶𝑚𝑑𝑎 =2712+ (331-800)
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 2243 $
𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑚𝑑𝑎, ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠
𝐼2000
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑𝑎 ∗
𝐼1968
𝐶𝑚𝑑𝑎
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 7774 $
➢ 𝐶𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐶𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 0.15 ∗ 𝐶𝑚𝑑𝑎
𝐶𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 0.15 ∗ 7774
𝐶𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1167 $
B. Reactores
1 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟: 7.61𝑚 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
1000𝑃𝑎 1 𝑎𝑡𝑚 14.696 𝑝𝑠𝑖
𝑃 = 304 𝐾𝑃𝑎 ∗ ∗ ∗ = 44.09 𝑝𝑠𝑖
1𝐾𝑃𝑎 101325 𝑃𝑎 1 𝑎𝑡𝑚 ➢
De tablas:
Rango: 102 − 103 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑦 300 𝑝𝑠𝑖 → 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒: 0.56
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑎 𝑏

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑎 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑏 ∗ ( )
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑏
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑎

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 7034
C. Torres de destilación Datos:

𝐷𝐶 = 1,27 𝑚 ≈ 4,17 𝑝𝑖𝑒
𝐻𝐶 = 6 𝑚 ≈ 20𝑝𝑖𝑒
➢ Costo base 𝐶𝑏𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡 = 600 $ Del gráfico:

𝑓𝑝 = 1.00
𝑓𝑚 = 3.67
Para una presión de:
1000𝑃𝑎 1 𝑎𝑡𝑚 14.696 𝑝𝑠𝑖
𝑃 = 101 𝐾𝑃𝑎 ∗ ∗ ∗ = 14,6 𝑝𝑠𝑖
1𝐾𝑃𝑎 101325 𝑃𝑎 1 𝑎𝑡𝑚
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 base sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 𝐶𝑏𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝑓𝑝 ∗ 𝑓𝑚

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 600 ∗ 1.0 ∗ 3.67
𝐶𝑚𝑑 = 600 ∗ 4.34
𝐶𝑚𝑑 = 2604 $
𝐶𝑚𝑑𝑎 =2604 + (2202-600)
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 4206 $
𝐼2000
𝐼1968
𝐶𝑚𝑑𝑎
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 14578 $
𝐶𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 0.15 ∗ 14578
Costo de platos instalados en columnas de destilación Datos:

𝐷𝐶 = 1.27 𝑚 ≈ 4.17 𝑝𝑖𝑒
𝐻𝐶 = 6 𝑚 ≈ 20 𝑝𝑖𝑒
➢ Costo base : 𝐶𝑏𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = 300 $ Del gráfico:

𝑓𝑠 = 1.00
𝑓𝑚 = 1.7
𝑓𝑡 = 0.0
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 base sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 𝐶𝑏𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 (𝑓𝑠 + 𝑓𝑚 + 𝑓𝑡)

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 sin 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑟 = 300 ∗ (1.0 + 1.7 + 0)
𝐶𝑚𝑑 = 300 ∗ 4.34
𝐶𝑚𝑑 = 1302 $
𝐶𝑚𝑑𝑎 =1302 + (810-300)
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 1812 $
𝐼2000
𝐼1968
𝐶𝑚𝑑𝑎
𝐶𝑚𝑑𝑎 = 6280 $
𝐶𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 0.15 ∗ 6280
9.1.1. Costo de equipos (IE)

Precio Precio
Equipos unitario Cantidad total
torre de destilación D-310 20000 1 20000
Torre de destilación D-320 3129 1 3129
Intercambiador de calor E-
110 3000 1 3000
intercambiador de calor E230
1200 1 1200
Intercambiador de calor E-
330 7034 1 7034
Reactor R-210 15000 1 15000
tanques de almacenamiento 2000 9 4000
mezclador 3000 1 3000
Total 61313
Inversión de equipo auxiliar (IA):
I2: Gastos en la instalación de los equipos
Las necesidades de instalación de equipos en este proyecto resultan una parte importante,
debido a la gran cantidad de equipos y sus grandes dimensiones.
Se tienen en cuenta la instalación, los accesorios, el material, los soportes, las escaleras de
acceso, así como el transporte hasta la zona de instalación.
Si el valor típico de gastos de instalación es aproximadamente un 10 % de I 1,

maquinaria y equipos, se ha considerado un porcentaje mayor, un 20% debido a
las causas antes mencionadas.
En este apartado, de gastos de instalación, se ha de incluir la mano de obra para

la instalación, debido a este término, se considera finalmente que I 2 es un 30% del
valor de la maquinaria.
I3: Tuberías y válvulas
Este apartado se incluye tuberías, accesorios y válvulas y para el cálculo de I 3 se

tiene en cuenta tanto la compra como la instalación. Valor típico de I 3 es de 10 %
de I1 para sólidos y 30 % para fluidos, como en la planta se trabaja netamente con
fluidos I3 toma el valor del 30% de I1.
I4: Instrumentos de medida y control
Las necesidades de instrumentación y control en la planta son elevadas, y el

porcentaje que se le dedica a instrumentación y control varía dependiendo del
grado de automatización de la planta. Valor típico de I4 es del 11% de I1.
I5: Aislamientos térmicos
Las necesidades de aislantes térmicos tanto de material como de mano de obra no

son excesivamente elevadas. Valor típico de I5 es del 7% de I1 y se ha elegido este
valor ya que siempre se necesita aislante, aunque se ha por motivos de seguridad. I6:
Instalación eléctrica
Las necesidades de material eléctrico como de equipos relacionados, incluimos

motores, conductores, equipos de arranque y subestaciones transformadoras, son
estándar. El rango típico de I6 es del 10-20% de I1 y se ha elegido el valor del 12%
de I1, valor estándar.
I7: Terrenos y edificios

Incluye el precio de nivelación del terreno, la construcción de los edificios. Para el valor
de edificios y aclimatación del terreno se supone un valor estándar el 15% de
I 1.
I8: Instalaciones auxiliares
Incluye las instalaciones y su instalación de los siguientes servicios: agua de

refrigeración, vapor, gas natural, aire comprimido, refrigeración, calefacción,
nitrógeno, vacío, iluminación. El rango típico de I8 es del 5-7% de I1 y se ha elegido
el valor del 7% de I1, ya que se requieren muchos servicios, muchos equipos y
grandes instalaciones de servicios. Capital físico primario
Y = I1 + I2 + I3 + I4 + I5 + I6 + I7 +I8
I9: Honorarios del proyecto y dirección del montaje
Corresponde a los gastos que ocasiona la dirección del montaje y de las gestiones
realizadas para la compra de los equipos. El valor típico de I9 es del 10% de Y.
Capital secundario
Z = Y + I9
I10: Contrato de obras
Esta parte del inmovilizado se refiere a la contrata de obras necesarias para la edificación.
El valor típico de I10 es del 7% de Z.
I11: Gastos no previstos
Aquí se incluyen todos aquellos parámetros que hayan podido eludirse o posibles gastos
imprevistos. El valor típicode I11 es del 10% de Z.
Tipo de inmovilizado % Valor (Sus)
I1: maquinaria y equipos 100% I1 64313
I2: gastos de instalación 30% I1 19293,9
I3: tuberías y válvulas 20% I1 12862,6
I4: instrumentación y
control 11% I1 7074,43
I5: aislamiento térmico 7% I1 4501,91
I6: instalación eléctrica 12% i1 7717,56
I7: terrenos y edificios 15% I1 9646,95
I8: instalaciones
auxiliares 7% I1 4501,91
I9: honorarios del
proyecto 10% Y 12991,226
I10 : contrato de obras 7% Z 10003,244
I11: gastos no previstos 10% Z 14290,3486
Total 167197,079
Donde:
Y 129912,26
Z 142903,486
Inversión fija
Para el cálculo de la inversión fija (IF)
IF = IE + IAux = 167197 + 61313 = 228510 $
Capital de trabajo (𝐼𝑊).
El capital de trabajo relaciona dos tipos de capitales con respecto a la inversión

inicial, por lo que es necesario tener un capital antes de comenzar con la puesta
en marcha de la planta, para hacer frente a actividades económicas o pagos de
carácter inmediatos.
Para establecer un valor a este capital que lo denominaremos capital de circulación
total, aproximaremos los 2 tipos de capital
1. Capital inmovilizado: que representara un 50% de la inversión 𝐼𝐸

2. Capital circulante: que representara un 20% de la inversión 𝐼𝐸
Tipo de capital % Contribución Valor [$𝒖𝒔] Inmovilizado 50%*𝐼𝐸 32156,5
Circulante 30%*𝐼𝐸 19293,9
Total : 𝑰𝑾 =51450
❖ Calculo de la inversión total

𝑰 = 𝑰𝑭 + 𝑰 𝑾
𝑰 = 𝟐𝟖𝟐𝟗𝟔𝟎[$𝒖𝒔]
Costos de producción y administración
Costes de gerencia y administración (𝑰𝑨).
SUELDO TOTAL
CANTIDAD
Bs/mes
( $ /año)
Gerente general 1 12000 144000
Gerente producción 2 9000 216000
Gerente
2 9000 216000
comercialización
Ingenieros 10 5200 52000
Técnicos 40 3100 124000
Obreros 40 1700 68000
Limpieza 13 1300 16900
Seguridad 10 1300 13000
Chofer 5 1300 6500
Otros 8 1000 8000
Total 131 864400
Costos de producción:
Capacidad de la Planta: 25000 Tn /año

Cantidad necesaria precio Costo anual
Compuesto
[Tn/año] [Sus/Tn] [Sus/año]
Heptano 1967.22 595 1170495.9
Agua 11951.83 250 2987957.5
electricidad 156000 [kwh/año] 0,08 [sus/kwh] 12480
Total 5225149.4
Ventas
Las ventas que se obtienen son:
Cantidad de tolueno (Tn / año)=25000
Precio ($/ Tn) 2047
IV = 25000 * 2047 = 51175000 $
Utilidades Utilidad
Bruta:
La utilidad bruta se obtiene restando el costo administrativo y costos de producción

a las ventas.
UB= ingresos – costos administrativos- costos producción

UB = 51175000 – 864400 – 5225149.4 = 51450.6 Impuestos:
I = R * 0.13 = 51450.6 * 0.13 = 6688.58 $ / año
Utilidad Neta:
P = R – i = 51450.6- 6688.58= 44762.02 $ / año
TASA INTERNA DE RETORNO (TIR):

Finalmente, la tasa interna de retorno se evalúa como el cociente entre la utilidad neta
y la inversión:
TIR= 44762.02 / 282960= 0.098
TIR = 0.098* 100 = 9.8%

13. Conclusión
Luego de realizar la evaluación económica y financiera tenemos que el proyecto
será viable para su ejecución en Bolivia, el TIR de 9.8% lo demuestra.
Por lo tanto puede ejecutarse en Río Grande, una planta de producción de tolueno con
capacidad de planta de 25000 Ton/año.
14. Bibliografia
• Gael D. Ulrich. Diseño y Economia de Procesos 1992. Consultado el 10-122021
• Preparación y Evaluación de Proyectos – Nassig Sapag Chain, Reinaldo Sapag
Chain.
• Eduardo Cao; Transferencia de calor e ingeniería de procesos, 7 ed. – 2007.
• Mccabe Smith Harriott; Operaciones Unitarias en Ingeniería química, 7 ed. – 2007.
• Fogler, Elementos de Ingeniería de la Reacciones Químicas. 4ta Ed

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

MATERIA: DISEÑO DE PLANTAS QUIMICAS

4.2. Propiedades fisicoquímicas

a) Proceso de producción del BTX a partir de las naftas

Figura 1.3 Complejo aromático simple.

Cuadro 1.4. Condiciones para la hidrodesulfuración según el tipo de nafta alimentado.

En general las extracciones líquido/líquido tienen un costo mayor de capital y de

También los solventes deben presentar ciertas propiedades físicas:

4.5. Análisis de la oferta y demanda

Balanza comercial (Miles de dólares)

5. Materia prima, insumos y material auxiliar

El heptano (y sus muchos isómeros), se utiliza en los laboratorios como un disolvente

La planta de producción de butadieno se realizará en la comunidad de Rio Grande, en

7.3 Descripción del proceso

• Zona 100: Tanques de almacenamiento de materias primas. En esta zona hay 3

7.4 Diagrama de flujo del proceso

R-210 Reactor catalítico

7.5 Balance de masa

Flujo de heptano = 1273,68 Kmol/h

Balance al separador D-310

Balance al nodo de purga

Balance General Entradas=Salidas

7.6 Balance de Energía

Para el cálculo de las capacidades caloríficas se utilizará la siguiente ecuación:

Corriente 1: La alimentación fresca de n-heptano se encuentra a 65 °𝐶

𝐶𝑃𝐶7𝐻16= 0,59𝐾𝑔 𝐾𝐶𝑎𝑙°𝐶= 246,856𝐾𝑚𝑜𝐾𝐽𝑙𝐾

Δ𝐻1= 424,56𝐾𝑚𝑜𝑙ℎ (246,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(65-25) °𝐶

Corriente 2: la corriente mezclada con la de recirculado se dirigen al reactor a 80 °𝐶

Δ𝐻2= 𝐹2𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75*(246,856)*(80-25)

Corriente 3: el flujo de n-heptano previo ingreso al reactor pasó por un intercambiador de

Δ𝐻3= 𝐹3𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75 * 334,77(500-25)

Corriente 4: Los gases a la salida del reactor a 500°𝐶

𝐶𝑃𝐶7𝐻8= -2,435× 101+5,125 × 10−2(773)−2,765 × 10−5(773)2+4,911 × 10−8(773)3

𝐶𝑃𝐻2= 2,714× 101+9,274× 10−3(773)- 1,381× 10−5(773)2+7,465× 10−8(773)3

Calculamos el Cp de la mezcla con la siguiente ecuación:

𝐶𝑃𝑚= 334,77(0,83) + 60.53 (0,034) + 21.43 (0,138)

𝐶𝑃𝑚= 286,16 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽

Δ𝐻4= 𝐹4𝐶𝑃𝑚ΔT= 1539,03*(286,16𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽

𝐶𝑃𝐻2= 2,714× 101+9,274× 10−3(338) - 1,381× 10−5(338)2+7,465× 10−8(338)3

𝐶𝑃𝑚= 246,856(0,83) + 196,31(0,034) + 28,98(0,138)

Δ𝐻5= 𝐹5𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75(215.42𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾𝐽

Corriente 6: El flujo de hidrógeno separado se encuentra a 65°𝐶

Δ𝐻6= 𝐹6𝐶𝑃𝑚ΔT= 212,28𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ (31,58𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(65-25) °𝐶

Corriente 7: el flujo de n-heptano y tolueno a 65°𝐶 luego de ser separado

𝐶𝑃𝑚= 214,856(0,952) + 196,31(0,043)

Δ𝐻7= 𝐹7𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ (214,11𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(65-25) °𝐶

Corriente 8: heptano separado a 85°𝐶

Δ𝐻8= 𝐹8𝐶𝑃𝑚ΔT= 1273,68𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ (214,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(85-25) °𝐶

Corriente 9: el mismo Cp, solo cambia la entalpía

Δ𝐻9= 𝐹9𝐶𝑃𝑚ΔT= 371,49𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ (214,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(85-25) °𝐶

Corriente 10: la recirculación de heptano a 85°𝐶, solo cambia la entalpía

Δ𝐻10= 𝐹10𝐶𝑃𝑚ΔT= 902,19𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ (214,856𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(85-25) °𝐶

Corriente 11: el tolueno fue separado del heptano a 85°𝐶

Δ𝐻11= 𝐹11𝐶𝑃𝑚ΔT= 53,07𝐾𝑚𝑜𝑙ℎ (196,31𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(85-25) °𝐶

Δ𝐻12= 𝐹12𝐶𝑃𝑚ΔT= 53,07𝐾𝑚𝑜𝑙ℎ (196,31𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾𝐾𝐽 )(30-25) °𝐶

Cuadro de balance de Energía

Composición: 99,95% en peso

Reacción: 𝐶7𝐻16 → 𝐶7𝐻8 + 4𝐻2 ΔH= < 0, Reacción

Considerando una reacción del tipo aA

Entrada – Salida + Generación = Acumulación

El balance de materia, considerando estado estacionario se convierte en

FA(W) – FA(W + ΔW) + rAΔW= 0

Dividiendo la ecuación anterior por ΔW y aplicando límite cuando ΔW

Δ𝐻2= 𝐹2𝐶𝑃𝑚ΔT= 1326,75(246,856)(80-25)