UNIVERSIDAD PERUANA DE

CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Gestión de mantenimiento
II165-2401-M91A

ACTIVIDAD INDIVIDUAL 02

Alumno: ROJAS LAZO Percy Ronny

Código UPC: U201912158

Docente:
Mg. TERAN DIANDERAS Ciro Ítalo

2024 – I
INTRODUCCIÓN

El mantenimiento predictivo implica el uso de datos y análisis para prever posibles

fallos en equipos o sistemas, lo que permite programar intervenciones de mantenimiento

antes de que surjan problemas graves, este tipo de mantenimiento complementa al

mantenimiento preventivo para de esta manera cumplir las altas exigencias y buscar

alcanzar el TPM. Aquí se describen algunas técnicas comunes utilizadas en este

enfoque:

- Análisis de Aceite: Evaluar la calidad y composición química del aceite

lubricante en maquinaria para detectar cambios en viscosidad o la presencia de

partículas metálicas que puedan anticipar problemas futuros mediante la lectura

de espectrografías.

- Inspección por Corrientes Inducidas: Medir cambios en el campo magnético

generado por corrientes eléctricas inducidas en tuberías y estructuras metálicas

para detectar corrosión u otros problemas.

- Termografía: Utilizar cámaras infrarrojas para medir la temperatura de los

equipos y detectar zonas calientes que podrían indicar sobrecalentamiento,

fricción excesiva, problemas con el aceite o problemas eléctricos.

- Monitoreo de Vibraciones: Observar las vibraciones de las máquinas para

detectar cambios que puedan indicar desgaste, desequilibrio o mal

funcionamiento, lo que ayuda a identificar problemas en componentes como

rodamientos o ejes, se realiza medición en diferentes puntos estratégicos de

acorde con el componente en estudio.

- Inspección Ultrasónica: Emplear ondas ultrasónicas para identificar fugas,

defectos de soldadura o corrosión en estructuras metálicas.

CONTEXTO ACTUAL

El estudio de caso se centrará en A.W. FABER CASTELL DEL PERÚ,

una empresa del sector manufacturero con sede en Lima, Perú. La planta de
Faber Castell alberga un área de máquinas inyectoras donde se lleva a cabo
el proceso de inyección de cuerpos del PP, PE, PET, según el tipo de
cuerpo de plástico que se vaya a producir. Estas máquinas, conocidas como
inyectoras de plastificación, operan continuamente utilizando un sistema de
cierre hidráulico en el molde para dar forma al cuerpo deseado.

Para mantener la confiabilidad y disponibilidad de estos equipos en la

planta, Faber Castell implementa un proceso de mantenimiento predictivo
que incluye diversas actividades. La figura 1 muestra una inyectora de
plastificación.

Figura 1

Inyectora de Plastificación
Filtración de aceite – Análisis de aceite

Faber Castell emplea un dializador de aceite que mide el grado de limpieza,

instalado regularmente en los tanques hidráulicos de las inyectoras para
preservar la calidad de este componente. Siguiendo la normativa ISO 4406
sobre el grado de limpieza del aceite, se realiza una segunda evaluación
mediante la toma de muestras que son analizadas en laboratorios
certificados, como SGS o Lubcom de Primax. Estos procesos combinados
buscan mantener en óptimas condiciones este elemento crucial para el
funcionamiento hidráulico del sistema. Además, se realiza un monitoreo
continuo del estado del aceite mediante pruebas de craqueo, punto de
viscosidad, TBN, TBA y otros parámetros. La figura 2 muestra un
dializador de aceite estándar.

Figura 2

Dializador / filtrador de aceite

Análisis vibracional

Faber Castell subcontrata el servicio de análisis vibracional para sus

sistemas de transmisión mecánica, como motores, bombas hidráulicas y
árboles de transmisión en sus inyectoras. La lectura de estos
espectrogramas es llevada a cabo por un especialista en el campo, quien
evalúa las condiciones actuales para programar cualquier mantenimiento
preventivo necesario en los componentes bajo observación.

Figura 3

Análisis de vibración

Elongamiento de Columnas

Faber Castell posee equipos tecnológicos altamente confiables, incluido un

sistema de sensores que mide el alargamiento de las columnas de su unidad
de cierre en las inyectoras. Estas columnas se elongan cuando se someten a
altas presiones en su mecanismo de cierre, y este alargamiento se traduce
en fuerza (Kn). El monitoreo de las cuatro columnas es crucial para
garantizar que se elonguen de manera uniforme y evitar sobrecargas que
puedan causar fisuras internas y detener las máquinas. Este equipo ayuda a
detectar las condiciones actuales a las que están sujetos estos ejes,
permitiendo su ajuste para equilibrar las cargas axiales.

Figura 4

Sensor Elongamiento de columna en inyectora

CONCLUSIÓN

El mantenimiento predictivo es complementario al mantenimiento

preventivo ya que ayudara a que este último sea eficaz y oportuno. La
agregación del análisis ultrasonido ayudara a validar la estructura de la
máquina ya que hay elementos que están sometidos esfuerzos mecánicos y
estiramiento.

RECOMENDACIÓN

Poner énfasis en el mantenimiento predictivo ayudara a que el

mantenimiento preventivo tenga mayores éxitos y por ende el
mantenimiento reactivo sea mínimo en el equipo.