REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA

PROGRAMA DE FORMACION DE GRADO EN GAS.

MANTENIMIENTO A EQUIPOS INDUSTRIALES Y MANTENIMIENTO

PREDICTIVO.

PROFESOR: REALIZADO POR:

CARLOS EDUARDO BERRA Miguel Angel Castillo

C.I.26.291.608
MANTENIMIENTO A EQUIPOS INDUSTRIALES

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. El mantenimiento
industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar
revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a
los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente
para las máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la

maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la

supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente, se
emplearon equipos analógicos para la medida de la vibración en banda ancha, lo que
hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes.

Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica, lo que

incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico, pero sin poder tratar la
información de forma masiva. Desde 1984, se comenzaron a emplear equipos digitales
con FFT en tiempo real y capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y
tratamiento en software para PC.

Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas
rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en máquinas
eléctricas.

ANÁLISIS DE LUBRICANTES

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el

deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un
minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:

 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

 Reducir el coste de análisis por muestra

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros:

 Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante.

 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su

contaminación.

 Contenido en agua, para evaluar su contaminación.

 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina

tales como engranajes o rodamientos.

 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de

contaminantes.

 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su

degradación química o entrada de contaminantes líquidos.

TERMOGRAFÍA

La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que

cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica
predictiva.

La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde

el campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento
industrial, especialmente en equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas,
subestaciones, centros de control.).

En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de

armarios eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las
funciones del manteniendo predictivo tales como:

 Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por

fallos en el estator.

 Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la

pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.

 Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor.

 Comprobación de purgadores de vapor.

 Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar

obstrucciones.

 Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.

 Inspección de cierres mecánicos.

 Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños

en los acoplamientos.
  Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y
desalineaciones de las poleas.

 Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.

 Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.

 Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en

mantenimiento eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los equipos e
instrumentación disponibles, y que está aún en continua evolución. Se caracteriza por
su espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos
calientes.

ULTRASONIDO

Ultrasonido es una técnica de mantenimiento predictivo para la detección de fallos

que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por

encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos
ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de
aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:

 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido,

válvulas.

 Verificación de purgadores de vapor.

 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de

alineación.

 Control y ayuda a la correcta lubricación.

 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e

impactos en componentes acoplados.

 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores,

subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de
descargas eléctricas en corona, tracking y arco.

 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, salas limpias,

autoclaves.

 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.

 Comprobación del fenómeno de la cavitación.

MONITOREO DE EFECTOS ELECTRICOS

El monitoreo del comportamiento de motores con la participación de técnicos

apropiadamente entrenados y usando equipamiento moderno, permite a los gerentes
de plantas e instalaciones planificar tiempos de parada, mejorar las operaciones de la
planta e identificar equipos trabajando ineficientemente.

Pues además de ser el método más efectivo para efectuar un diagnóstico precoz, el
monitoreo rutinario de los motores eléctricos tiene muchos otros aspectos positivos. A
menudo, mediante una inspección concienzuda con instrumentos de última
generación, pueden detectarse muchos problemas, algunos menores pero
desconocidos, los que pueden ser identificados y rectificados, evitando así paradas
críticas, asegurando una operación más eficiente.

Los motores son afectados por un sinnúmero de elementos ambientales,

mecánicos y eléctricos, que pueden ser modificados o mejorados. Por lo general, los
problemas de bajo o alto voltaje son corregibles mediante regulación de taps de los
transformadores, y las armónicas pueden ser mitigadas mediante reactores,
condensadores, blindaje de cables o transformadores de aislación.

El Artesis e-MCM monitorea el estado de los equipos impulsados por un motor

eléctrico, utilizando efectivamente el motor en sí como un transductor sofisticado y
brinda información clara para la detección de fallas, diagnóstico, tiempo de falla y
acciones correctivas.

PENETRANTES ELECTROSTÁTICOS

La estación de aplicación de penetrantes utiliza una aplicación de pulverización

electrostática. Se utilizan pistolas separadas para la aplicación de rociado superior e
inferior, así como el tipo / nivel de penetrante de penetrante. Esta estación permitirá la
interacción del operador a través de una puerta de acceso en el frente. Cuando sea
necesario, el operador puede detener el proceso y abrir las puertas de acceso para
inspeccionar las piezas para una cobertura completa.

La estación incorpora un plato giratorio que gira el portador 360 ° para permitir una
cobertura completa del rocío electrostático y la inspección visual de los cuatro lados
del portador. Por lo general, hay una pistola rociadora electrostática de mano para usar
en las áreas de retoque de las piezas y un sistema de filtración HEPA, controlado por
el PLC para eliminar la neblina de rociado del gabinete.

ÍNDICES DEL MANTENIMIENTO

Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que

quiere mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la
evolución de los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su
trabajo. En la gestión de mantenimiento existen diversos indicadores que muestran las
relaciones existentes entre elementos lo cual permite optimizar los recursos no solo
físicos sino también humanos que hacen parte del departamento de mantenimiento.

Un indicador es una relación que existe entre dos elementos que pueden ser de
naturaleza distinta. Lo cual nos muestras las relaciones directas e inversas
proporcionalmente de dichos elementos
Indicadores de costo de mantenimiento

1. Indicador de costo de mantenimiento por facturación.

Este índice expresa la relación entre el costo total de mantenimiento y la

facturación de la empresa en el período considerado. El dato de facturación lo pueden
solicitar al departamento de contabilidad.
Sirve para saber en qué medida está reduciendo costos de manteamiento una
organización, porque si mantiene los costos totales de mantenimiento con base en la
facturación se puede saber si aumento o disminuyeron estos.

2. Indicador de Costos de Mantenimiento por Producción

Este indicador nos muestra la influencia que tiene el costo de mantenimiento en el

costo final del producto normalmente puede rondar el 5% a 12%.

CMPP = Costos de Mantenimiento Totales/Costos de Producción.

3. Indicador de Costos de Mantenimiento Preventivos por mantenimientos Totales

Este indicador pone de manifiesto el grado de utilización de técnicas preventivas

frente a las correctivas, este puede rondar el 20%. Nos refleja que tanto
mantenimiento preventivo se está haciendo con respecto al total, en las
organizaciones se debe buscar que el costo de mantenimiento correctivo sea mucho
menor que el costo de mantenimiento preventivo.

Nos refleja que tanto mantenimiento preventivo se está haciendo con respecto al
total, en las organizaciones se debe buscar que el costo de mantenimiento correctivo
sea mucho menor que el costo de mantenimiento preventivo.

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es el más importante, por ser el que acusa una gran
cantidad de fallas. En el uso de Instrumentos de medición aportan a saber en qué
condiciones se encuentran las Instalaciones Eléctricas, como también el por qué se
dañan a queman las máquinas y equipos o sobreconsumos, etc. Las evaluaciones de
las diversas variables de ensayos nos ayuda a entender la razón o motivo del por qué
se han dado daños u accidentes.

Además, este Mantenimiento cuenta con una serie de Beneficios, los cuales son muy
interesantes y sin duda nos ayuda a que se dé el cumplimiento a las diversas
normativas como (IEEE, NFPA, IEC, etc...), más la normativa Nacional de SEC.
También mejora la disponibilidad de los equipos, tiene mayor fiabilidad a nivel global.
Se producen menos pérdidas de materias primas causadas por las paradas de
urgencia cuando falla algún equipo, reduce el número de intervenciones de reparación
de los sistemas, reduce el gasto que se ejecuta en comprar piezas de repuesto.
Gracias a la monitorización y automatización de la actividad, se reducen los accidentes
y aumenta la seguridad en la planta.
EXPLICAR BREVEMENTE EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO A UN EQUIPO QUE
SE UTILICE EN LA INDUSTRIA PETROLERA EN VENEZUELA.

El mantenimiento predictivo consiste en determinar en todo instante la condición

técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras ésta se
encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático
de mediciones de parámetros del equipo, según explican Duffuaa y otros (2010).

El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en aplicaciones de

algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos
pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como
objetivo disminuir las paradas por mantenimiento preventivos, y así minimizar los
costos por mantenimiento y por no producción. De acuerdo a Nava (2008), este tipo de
mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que ésta se produzca.

Se trata de adelantarse al momento en que el equipo deja de trabajar en sus

condiciones óptimas. Para lograrlo se utilizan herramientas y técnicas de monitores de
parámetros físicos. Involucra actividades que se desarrollan para detectar cualquier
anomalía en equipos en funcionamiento, aplicando la tecnología para la interpretación
de datos obtenidos a través de un diagnóstico, con instrumentos colocados en
diferentes partes del equipo o bien sea por toma de muestras.

Este tipo de mantenimiento no es dependiente de la característica de la falla, y es

el más efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de las
condiciones de operación. Se lleva a cabo en forma calendario y no implica poner
fuera de operación los equipos
 BIBLIOGRAFIA

Índices de mantenimiento. - Gerencia de Mantenimiento (google.com)

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-vibraciones/
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/ultrasonidos/
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-lubricantes/
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/termografia/
http://www.foro-industrial.com
Revista ElectroIndustria - MONITOREO DE CONDICIÓN DE MOTORES
ELÉCTRICOS: La Eficiencia es importante (emb.cl)
TIPOS DE MANTENIMIENTO REALIZADOS EN LAS EMPRESAS DE DISTRIBUCIÓN DE
PRODUCTOS METALMECÁNICOS EN LOS MUNICIPIOS CABIMAS Y LAGUNILLAS
(urbe.edu)
saber.ucv.ve/bitstream/10872/7237/1/elaboracion e implementacion de un plan de mantenimiento
cen.pdf