TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD JUÁREZ

TECNICAS DE APLICACION DEL MANTENIMINETO PREDICTIVO

Valenzuela Gonzalez Neira Alicia 18110147

Ingeniería industrial

Administración del Mantenimiento

Grupo L

Efren Armando Lujan Sandoval

(Ciudad Juárez Chih. 21 de noviembre del 2020)

 INTRODUCCIÓN

Las técnicas de mantenimiento predictivo consisten básicamente un conjunto de

técnicas de análisis y medidas que son realizadas con el objetivo de evaluar el
estado de una máquina, lo cual nos permite pronosticar de esta manera su futuro,
reduciendo así costos y accidentes sobre las personas involucradas en el proceso
e instalaciones productivas. Una correcta implementación del mantenimiento
predictivo nos permite desarrollar una optimización de mano de obra, aumentar la
seguridad de los recursos humanos entre muchos otros beneficios. Existen
diferentes técnicas para llevarlo a cabo de manera eficiente, eligiendo la idónea
acorde a nuestras condiciones.
TÉCNICAS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMINETO

PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo permite pronosticar un fallo del equipo, instalación o

producto, antes de que este ocurra, para que pueda ser sustituido o reparado sin
ocasionar demoras en el proceso. Esto nos permitirá minimizar el tiempo muerto de
la máquina y aumentar la vida útil de la misma.

El primer paso es una revisión del equipo o la instalación, se realizan análisis,

mediciones, tomas de datos e incluso simples observaciones visuales, en caso de
encontrarse con algo anormal, o si la evolución de un parámetro no es la adecuada,
se actúa. Para ser implementado de forma adecuada se requieren técnicas
especiales para su desarrollo, las cuales serán descritas a continuación.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El análisis de vibraciones es utilizado con el objetivo de supervisar y diagnosticar la

maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo y permite un
diagnostico adecuado en máquinas rotativas e incluso el de algunos problemas en
máquinas eléctricas.

La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma exhaustiva

en forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye:

Parámetros de Supervisión:

 Medida de vibración global o total en banda ancha.

 Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
 Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en
rodamientos y engranajes
 Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
 Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración sub-síncrona.
  Medida de vibración no-síncrona.

Gráficos de Diagnóstico:

 Forma de Onda
 Espectro de Frecuencia.
 Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar
 Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º

Fallos detectables

Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa nos permite

diagnosticar con eficazmente problemas de:

 Desequilibrio
 Desalineación
 Holguras
 Roces
 Ejes doblados
 Poleas excéntricas
 Rodamientos
 Engranajes
 Fallos de origen eléctrico

ANÁLISIS DE LUBRICANTES

Las técnicas de análisis de lubricantes tienen como objetivo analizar y determinar el

deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.

Un análisis rápido de aceites en la planta industrial, nos permite:

 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

 Reducir el coste de análisis por muestra

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros:
 1. Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante
2. Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación
3. Contenido en agua, para evaluar su contaminación
4. Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina
tales como engranajes o rodamientos
5. Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de
contaminantes
6. Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su
degradación química o entrada de contaminantes líquidos

ULTRASONIDOS

Es una técnica de mantenimiento predictivo para la detección de fallos que pueden

pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Gracias a sus características especiales y la información específica que nos

proporcionan, son utilizados en en infinidad de aplicaciones industriales dentro del
mantenimiento, las cuales nombraremos a continuación:

 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido,

válvulas, etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e
impactos en componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de
descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias',
autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
  Comprobación del fenómeno de la cavitación.

TERMOGRAFÍA

Esta técnica es constantemente aplicada a la inspección de armarios eléctricos,

aunque posee muchas otras aplicaciones útiles para las funciones del
mantenimiento predictivo como lo son las siguientes:

 Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por

fallos en el estator.
 Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la
pista de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
 Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
 Comprobación de purgadores de vapor.termografias.png
 Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar
obstrucciones.
 Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
 Inspección de cierres mecánicos.
 Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o
daños en los acoplamientos.
 Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas
y desalineaciones de las poleas.
 Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
 Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
 Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en

mantenimiento eléctrico que ha que se encuentra constantemente en continua
evolución. Es caracterizada por su espectacularidad, facilidad de manejo y
capacidad de detección de puntos calientes.
 CONCLUSIÓN

El mantenimiento predictivo constituye una buena inversión que implementada de

manera adecuada permite a las empresas prevenir los problemas derivados de los
fallos en maquinaria. Los que sobresalen notablemente son los problemas
derivados del fallo de una maquinaria, en perder la satisfacción del cliente y también
en un gran costo tanto en reparación como el costo derivado de la inactividad de la
maquinaria en sí. Actualmente gracias al Big Data y al Internet, las empresas han
empezado a tomar conciencia de las bondades de invertir en este tipo de
mantenimiento.
 BIBLIOGRAFÍA

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