CLASE 24: PAVIMENTOS RÍGIDOS

Contenido:
- Características de los pavimentos rígidos
- Superficies de apoyo: función y características de la sub-base
- Problemas de bombeo
- Dimensionado
- Métodos de dimensionamiento
- Análisis de las variables intervinientes
- Tipos de pavimentos de hormigón
- Tipos de juntas y su distribución
- Procesos constructivos
- Controles en obra

Características de los pavimentos rígidos

La elevada rigidez del pavimento hace que la distribución de carga hacia las capas
inferiores se da en un área mucho mayor y por lo tanto con tensiones notablemente
menores que en el caso de un pavimento flexible. En un pavimento flexible,
materializado con un concreto asfáltico, por ejemplo, la carpeta de rodamiento sufre
mayores deformaciones, que producen tensiones más concentradas en la zona de la
carga, por lo que la tensión que llega a las capas inferiores es mayor.

La elevada rigidez del hormigón sumada con la acción de las cargas y los agentes
climáticos llevan a la formación de fisuras. La manera de controlar las fisuras en los
pavimentos de hormigón son las juntas. En estas, se realiza una debilitación de la sección
de hormigón por donde estimamos que va a haber una fisura, y estas pueden ser
longitudinales o transversales. A la zona de la calzada delimitada por las juntas se las
denomina losas.
La superficie de apoyo debe ser continua, homogénea y estable. La continuidad y
homogeneidad está asociado a evitar la concentración de tensiones en las losas,
mientras que la estabilidad está asociada a los cambios volumétricos (por la presencia

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de suelos expansivos, suelos susceptibles a la acción de las heladas, o a suelos
susceptibles a la erosión (bombeo).
En cuanto a la acción de las cargas, hay una variación de los tipos de cargas ya que los
ejes son variables (simples, tándem, trídem) y la cantidad de ruedas también (simples,
duales), además, las repeticiones de cargas se acumulan durante la vida útil. Las cargas
producen deflexiones: la máxima deformación se da con cargas en las esquinas. Otro
efecto de las cargas es la fatiga, por el efecto de las cargas repetidas.
La acción de los agentes climáticos refiere a la acción de los cambios de temperatura y
la humedad. La temperatura produce una contracción y dilatación térmica permanente,
lo que genera aperturas y cierres de juntas. Los gradientes térmicos y los gradientes de
humedad que se producen entre la cara superior de la losa (expuesta al medio ambiente)
y la cara inferior producen alabeos (concavidades hacia arriba y hacia abajo). El gradiente
de temperatura diurno genera una convexidad hacia arriba, el nocturno, así como el
gradiente de humedad, en cambio, generan una concavidad hacia arriba.

Superficies de apoyo: función y características de la sub-base

Las condiciones de continuidad y homogeneidad de la superficie de apoyo las vamos a
lograr simulando que la losa de hormigón está apoyada sobre resortes, que tienen una
constante k y longitud uniformes. En el diseño de pavimentos de hormigón la constante
se denomina Módulo de Reacción (k).

El k se determina mediante un Ensayo de Plato de Carga, donde se determina la presión

necesaria para lograr una deformación dada.
𝐾𝑔
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝑐𝑚2) 𝐾𝑔
𝑘= =( )
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑐𝑚) 𝑐𝑚3
Con respecto a los cambios volumétricos, las condiciones de inestabilidad se deben a 3
factores:
- Suelos expansivos: suelos con elevados índices de plasticidad (IP). Hay que evitar
la presencia de humedad (difícil). Puede reemplazarse el suelo o tratar el suelo
con cal o cemento.
- Acción de las heladas: para que se produzcan cambios volumétricos se tienen
que dar tres cosas simultáneamente: que los suelos sean susceptibles (limos y
arenas finas), tiene que haber una temperatura de congelamiento prolongada, y
tiene que haber agua. Por lo tanto, hay que alejar la superficie de apoyo de la

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 losa del nivel freático, construir drenes, diseñar bases y sub-bases con una
granulometría adecuada.
- Erosión (bombeo): se da en suelos finos capaces de estar en suspensión, cuando
hay presencia de agua en la interfaz losa-apoyo, y cuando se producen descensos
relativos entre losas consecutivas producidos por cargas pesadas. Para evitar el
bombeo se deben diseñar bases no erosionables (por ejemplo, un suelo
cemento), reducir el ingreso de agua, o incorporar mecanismos de transferencia
de cargas entre losas consecutivas.

Problemas de bombeo
El paso de la losa hace un movimiento permanente de ida y de vuelta del agua con
expulsión de finos hacia la superficie del pavimento

Dimensionado

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Métodos de dimensionamiento
- Métodos empíricos: AASHTO 1993
- Métodos mecanicistas: no hay para pavimentos de H°, existen demasiadas
variables
- Métodos empírico-mecanicistas (combinación de experiencias con teorías
físicas): método del PCA 1966 y 1984, método de la ACPA StreetPave
- Catálogos: europeos
Todos los métodos de diseño de pavimentos rígidos consisten en calcular el espesor de
la losa (por sobre una superficie de apoyo de determinadas características).

Método de la Portland Cement Association (PCA) 1966

Variables intervinientes:
- Tránsito Mixto (no de ejes equivalentes ESALs como el AASHTO para pavimentos
flexibles): lo considera con dos variables:
o Tipos de ejes (Simples, Dobles o Tándem)
o Carga por eje (tn)
- Vida útil de diseño: 20 a 30 años (mayor que en los pavimentos flexibles, donde
tomamos 10 a 15 años)
- Características de la subrasante (o superficie de apoyo o sub-base cementada)
o Determinación del Módulo de Reacción k (en forma directa a través del
ensayo de Plato de Carga o por Correlación con el valor soporte relativo
del ensayo CBR -valor soporte California-)
o Valor combinado de k para sub-bases cementadas (suelo-cemento)
- Características del H°
o Resistencia a flexión o Módulo de rotura (σ’f)
o Curva de Fatiga (Relación entre Tensiones de trabajo/ σ’f vs. Número de
repeticiones que provoca la falla)
El método sirve entonces para el cálculo de espesores de losa (se hace por tanteos, se
propone un espesor y se verifica si cumple con las repeticiones a lo largo de la vida útil),
para calcular las tensiones a la cual está sometido el H° bajo una determinada carga, y
para calcular la vida útil remanente de un pavimento existente. El criterio del cálculo
consiste en que el % de fatiga consumido durante la vida útil del pavimento no supere el
100%.

Ejemplo simple de aplicación del método: minuto 40 del video 1.

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Método de la Portland Cement Association (PCA) 1984
En el 1984, la PCA hace una actualización del método, donde se agrega otro criterio de
diseño además del de fatiga, teniéndose entonces dos criterios:

- FATIGA: control de las tensiones debidas a las repeticiones de cargas

- EROSIÓN (bombeo): limitar las deflexiones de las losas en los bordes y las
esquinas

Ambos criterios en forma individual (%fatiga y %daño por erosión) no deben superar el
100%.

Las consideraciones del método son:

- Losas con dimensiones finitas (igual que PCA 1966)
- Introduce el sistema internacional de unidades: cargas en KN y tensiones en MPa
- Introduce la transferencia de carga en las juntas (a través de la presencia o no de
pasadores)
- Introduce el concepto de condición de soporte en la zona de bordes (con la
presencia de banquinas vinculadas de H°)
Las variables de diseño son:

- Influencia de la base:
o Módulo de reacción de la subrasante k (igual que PCA 1966)
o Módulo de reacción combinado por influencia de la base k comb (igual que
PCA 1966)
- Resistencia a la flexión del H°: módulo de rotura (igual que PCA 1966)
- Cargas del tránsito mixtas: distribución por ejes (simples, dobles o tándem y
triples o trídem)
- Factor de mayoración de cargas: 1.2 (igual que PCA 1966)
- Tipo de transferencia de cargas (presencia o no de pasadores)
- Condición de soporte en los bordes (presencia o no de banquinas de H°
vinculadas)
La presencia de pasadores en juntas transversales reduce descensos relativos entre losas
contiguas y reduce las deflexiones en las esquinas de la losa. Por esto, LA PRESENCIA DE
PASADORES REDUCE LA EROSIÓN (BOMBEO)
El soporte en los bordes puede deberse a dos factores: a la presencia de banquinas de
H° o a sobreanchos de losa. En ambos casos se reducen las tensiones en los bordes (que
es el caso más desfavorable) y se reducen las deflexiones en los bordes y esquinas de la
losa. Por esto, LA VINCULACION DE BORDES REDUCE LAS TENSIONES (FATIGA) Y LA
EROSIÓN (BOMBEO).
El procedimiento de cálculo permite verificar los consumos por fatiga y por erosión de
una losa de espesor dado (estimado). Ambos consumos se calculan gráficamente
mediante ábacos (que son más fáciles de usar que los de 1966) y ninguno debe superar
el 100% en forma individual (no se suman los consumos, son cosas distintas).

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(Hasta acá el primer video)

Tipos de pavimentos de hormigón

- Pavimento de hormigón simple: no tiene ningún tipo de armadura. Es el que más
se usa en nuestro medio
- Pavimento de hormigón con malla: en el tercio superior se coloca una malla, que
tiene como propósito controlar la fisuración por contracción por secado. Se
usaba para espaciar más las losas y disminuir el molesto golpe de los neumáticos
contra las juntas)
- Pavimento de hormigón armado o continuamente reforzado: armaduras con
contribución estructural
Pavimento de H° simple con juntas (JPCP “Jointed Plain Concrete Pavement)
No tienen armadura (solo en las juntas), y la separación entre juntas es menor. Los
espesores van de 15-20cm en Pavimentos Urbanos, 20-30cm en Rutas y Autopistas, y
>30cm en Aeropuertos y Terminales de carga.
Las Juntas Transversales tienen pasadores (que transmiten el corte entre las losas) en
moderado y alto volumen de vehículos pesados
Pavimento de H° con armadura para el control de fisuración (JRCP “Jointed Reinforced
Concrete Pavement)

Permite una mayor separación entre las juntas, entre 9 y 12m. Las cuantías de armadura
son muy bajas, y van del 0.15 al 0.20%. Se prevé la aparición de fisuras intermedias (entre
juntas), pero quedan cocidas por esta malla. Los espesores de calzada son iguales al caso
anterior. Las Juntas Transversales también se construyen con pasadores. Actualmente se
encuentran prácticamente en desuso (al mejorarse la calidad del relleno de las juntas ya
no hay más necesidad de separar más las juntas, ya no generan una molestia para el
usuario).
Pavimento de H° continuamente armado (CRCP “Continuosly Reinforced Concrete
Pavement)
En EEUU es muy usado, acá no tanto.

Tipos de juntas y su distribución

El objetivo de las juntas es “copiar” el patrón de fisuración que naturalmente desarrolla
el pavimento en servicio e incorporar en las mismas mecanismos apropiados para las
transferencias de cargas. Se provoca el debilitamiento de las secciones de H° para que
este se parta en estas secciones debilitadas por medio de un aserrado con un equipo.

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Un adecuado diseño de las juntas permitirá:

- Prevenir la formación de fisuras

- Proveer transferencia de carga adecuada
- Permitir el movimiento de las losas contra estructuras fijas e intersecciones
- Dividir la construcción del pavimento en incrementos acordes a la tecnología
empleada

Cuando los pavimentos tienen un ancho mayor 3.60m se requiere una junta longitudinal.
Tipos de juntas:
- Juntas Transversales (1 y 2)
o De Contracción
o De Construcción
o De Expansión
- Juntas longitudinales (3)
o De Contracción
o De Construcción
La separación máxima recomendada entre juntas hoy en día es de 6m.

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Las secciones se debilitan con un disco de aserrado, cortando 1/3 o 1/4 del espesor de
la losa. El material de sellado evita que ingrese algún agente externo (agua o algún
sólido) y por la fisura llegue a la base. Se dispone un pasador de aproximadamente 40cm
y 45cm de longitud, de acero liso, redondo (este conector hace que cuando se produce
la carga en una losa, la losa contigua contribuya con la deflexión). Para que haya una
buena transferencia de cargas, además de los pasadores también contribuye la trabazón
entre agregados y la rigidez de la sub-base. Los pasadores no deben tener adherencia
para que no se genere un anclaje, por eso además de ser lisos se suele engrasar la mitad
del mismo.

Esta no se materializa por aserrado, sino que se materializa con un molde plano, que está
perforado para poner los pasadores (separados 30cm entre sí y 15cm del borde). En
ambos casos los pasadores permiten transmitir los esfuerzos de corte entre dos losas
contiguas.

No se hace el aserrado de la losa, sino que generamos un espacio del orden de 1” donde
se coloca un material compresible y un tapón de sello. Además, se coloca un pasador,
que será más largo y en un extremo del mismo se coloca un capuchón y un relleno con
un material compresible. De esa forma, el movimiento del pasador es hacia atrás y hacia
adelante y no se produce un arqueo, que podría generar fisuras y roturas en el H°.

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En el sentido longitudinal no se coloca una barra pasador sino una barra de unión, que
es de acero conformado y su función es unir una losa con otra. Su cuantía no es suficiente
como para generar un anclaje. Esta barra de unión tiene aproximadamente 75cm de
longitud y se coloca cada 75cm (su diámetro es mucho menor al de los pasadores, phi
del 8 o 10). Con estas barras de unión, entonces, unimos las losas y además permitimos
la transferencia de la carga de corte.

En el caso de las juntas longitudinales de construcción se hacen con moldes con encastre.

Las juntas de expansión desvinculan el comportamiento del pavimento nuevo con el del
pavimento existente. Para evitar que haya discontinuidad vertical se hace un sobre
espesor de 1.5 veces el espesor y se desarrolla en una distancia de 8 veces el espesor.
Este sobre espesor compensa entonces la no existencia de elementos conectores.

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Procesos constructivos
Metodología convencional (moldes fijos)
Reglas Vibratorias: Se cola el H° entre los moldes y a través de la regla vibradora adquiere
su forma definitiva. Es para pequeños volúmenes de H°, espesores entre 5cm y 18cm. Se
avanza 100 o 150 m/día. Se utiliza una regla vibratoria tipo cercha, que le da forma al
pavimento además de vibrarlo.

Rodillos Vibratorios: se obtienen volúmenes de H° mayores, cercanos a los 250 m3/día y

espesores mayores, hasta 30cm. Se puede avanzar hasta 300 m/día. Los rodillos
requieren vibración externa y pueden ser extensibles.

En el caso de esta metodología, los moldes tienen que estar bien replanteados y
colocados, se deben colocar los pasadores y las barras de unión.
Una vez colocados los moldes se hace el colado del hormigón a través de un camión
motohormigonero y después se vibra, ya sea con una regla vibratoria o un rodillo
vibratorio.
Luego del colado se hacen tareas de terminación, usando fratases de aluminio, se
texturiza el pavimento y, por último, se hace un riego de curado con una membrana
impermeable.
Metodología de alto rendimiento (moldes deslizantes)
Se hace con motohormigoneros y terminadoras autopropulsadas. Se colocan grandes
volúmenes de H°, hasta 1000m3/día y se alcanzan espesores desde 15cm hasta más de
50cm. Se puede variar el ancho desde 3.5m hasta 18m. Velocidad entre 1 y 2 m/min. La
producción llega hasta más de 1 Km en una jornada de trabajo.

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Para poder garantizar que se logren los resultados hay que hacer bien la logística.

Sellado de juntas
Objetivos: minimizar el ingreso de agua (pérdida de soporte de la base por saturación o
erosión) y de sólidos incompresibles (levantamiento de losas, despostillamientos).
El material de sellado debe cumplir un Factor de forma (A/E: 1 a 1.5). Por debajo del
material de sello se pone un cordón de respaldo

Los selladores pueden ser líquidos de aplicación en frío (siliconas) o de aplicación en

caliente (asfaltos); de uno o dos componentes (resinas); Autonivelantes o de recorte.
Previo al sellado hay que hacer una limpieza: Lavado, arenado y soplado

Controles en obra
Se realiza un control sobre todos los materiales componentes (agua, cemento, arenas,
piedras, aditivos, membranas de curado, etc.)
Propiedades en estado fresco:
- Temperatura
- Asentamiento
- PUV
- Tiempo de fraguado
- Contenido de aire

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Propiedades en estado endurecido:

- Resistencia a flexión y a compresión (probetas y testigos)

Otras verificaciones:
- Controles geométricos previos (replanteo de moldes, guías de referencia
pavimentadora
- Controles topográficos preventivos
- Valoración cualitativa de los métodos de curado (lo más usual para el curado es
usar una membrana química a base de solventes)

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