03 Plan Integral de Seguridad

PVDC-PRO-HZID-20170217-1001
Identificación de Peligros
Marzo 18, 2017 Página 1 De 323
SRS LNG
(HAZID) www.gasener.com
Plan Integral de Seguridad: Transporte,

Manejo, Mantenimiento y Pruebas de
seguridad de la Instalación de gas natural
licuado (GNL)
Contenido
Estación satelital LNG (LNG-SRS)
Diseño preliminar y dibujos de procesos (L&PD) Página 2
Identificación de Peligros (HAZID) para la
Planta Satélites de GNL de Pueblo Viejo
Dominicana Corporation (PVDC) Página 38
Evaluación de Riesgo de Incendios (FRA)
para Barrick Pueblo Viejo Dominicana
Corporation
Planta Satélites de GNL propiedad de (PVDC) Página 70
Manual Integral de Seguridad
Manual Integral de Construcción SRS PVDC Página 130
Manual De Mantenimiento SRS PVDC Página 286
Plan Integral de Seguridad: Transporte, Manejo,

Mantenimiento y Pruebas de seguridad de la Instalación
Título: de gas natural licuado (GNL)
Emitido para : Solicitud de Permisos
Doc. No: Después de 193140-RP-6154-16-001-A
Revisión 04
Fecha : 14 de abril de 2017
SRS LNG
Barrick Pueblo Viejo Dominicana Corporation (PVDC)

Estación satelital LNG (LNG-SRS)
Diseño preliminar y dibujos de procesos (L&PD)
Título: Diseño preliminar y dibujos de procesos (L&PD)
Emitido para: Revisión y comentarios
Doc. No: Después de 193140-RP-6154-16-001-A
Revisión 04
Fecha / Date: 14 de abril de 2017
Realizado Revisado Aprobado

FM MAR/JRA FM
REGISTRO DE CAMBIOS / DOCUMENT CONTROL
Rev. Fecha Por Sección Afectada Razones

0 15 de marzo de 2017 FM Todos Borrador inicial
1 Marzo 24, 2017 JRA Balance energético Revisión y comentarios
2 29 de marzo de 2017Marzo Diseño SRS Dibujos iniciales
3 6 de abril de 2017 MarzoPrecio presupuestarioRevisión del presupuesto
4 14 de abril de 2017 Fm Todos Versión definitiva
Renuncia
Este informe y el contenido del presente documento (colectivamente, este "informe") se proporcionan de conformidad con la
orden de compra 193140/0, de fecha 22-FEB-2017 de Barrick pueblo viejo Dominicana Corporation a GasEner, SRL
Salvo que se indique expresamente lo contrario en la propuesta de GasEner "PUEBLO VIEJO DOMINICANA CORPORATION (PVDC)
SRS evaluación de riesgo de incendios (FRA) y diseño preliminar y dibujos de proceso" a partir del 12 de enero de 2017 las
disposiciones de la propuesta de GasEner son para la única protección y beneficio legal de las partes, y sus sucesores y cesionarios
permitidos, y ninguna otra persona o entidad será un beneficiario directo o indirecto de, o tendrá cualquier causa directa o
indirecta de acción o reclamación en contra, cualquier parte que surja de la De compra, la propuesta de GasEner o la publicación,
divulgación o distribución de este informe.
Este informe no constituye la provisión de servicios o asesoramiento de ingeniería o diseño definitivo y no debe ser utilizado o
invocado por ninguna persona o entidad como servicios o asesoramiento final de ingeniería o diseño. Para evitar cualquier duda, ni
GasEner, SRL ni sus afiliados serán responsables ante ningún tercero por cualquier daño o pérdida asociada con la utilización o
dependencia de este informe.
El presente diseño preliminar y dibujos de procesos (L&PD) cubre lo necesario, pero no el requisito detallado para construir o
desarrollar el satélite de almacenamiento y regasificación (SRS) y su gasoducto. Todas las consideraciones aquí mencionadas están
destinadas a revisión o consideraciones adicionales, ya que se necesita un estudio de ingeniería amplio y detallado antes de que se
lleve a cabo cualquier otra acción.
SRS LNG
Abreviaturas
BAR, BAR_G Presión unidad equivalente a 14,504 libras por pulgada cuadrada; Barra en la medida del calibrador
BFD Diagrama de flujo del Bloc
CBM Metro cúbico
ESD Parada de emergencia
FHA Evaluación del Riesgo del fuego
DE Evaluación del riesgo de incendios
GPM Galones por minuto
FCS Sistema de espuma de alta expansión
HR. Hora
IMS Sistema de gestión integrado
M Metros
PTP LIFE Máxima presión de trabajo permitida
NFPA Asociación Nacional de protección contra incendios
PLC Controlador lógico programable
PSI Presión unidad en libras por pulgada cuadrada
PVDC Pueblo Viejo Dominicana Corporation
RMS Regulación de presión y estación dosificadora
SCFH Pie cúbico estándar por hora
SFPE Sociedad de ingenieros de protección contra incendios
SRS Estación de almacenaje y regasificación
SRS LNG
Estación satelital Barrick pueblo viejo Dominicana

(PVDC) LNG (LNG-SRS)
Diseño preliminar y dibujos de procesos (L&PD)
1. Antecedentes
La Corporación pueblo viejo Dominicana (PVDC) ha solicitado a GasEner el análisis básico de un satélite
de almacenamiento y regasificación de gas natural licuado (SRS). Con este fin, se celebraron varias
reuniones y la solicitud de información (RFI) fue llenada por GasEner y devuelta por PVDC.
2. Gas natural Demanda y parámetros de diseño

2.1 Demanda de gas
Figura 1 Hornos en PVDC

El gas natural suministrará tres hornos fabricados por Maerz Ofenabau AG de Suiza.
La información sobre la demanda proporcionada por Maerz es de 2.600 nm3 /HR. por horno. PVDC está
discutiendo si va a modificar los tres hornos o sólo dos de ellos, manteniendo la tercera una quema de
Diesel como reserva de seguridad.
SRS LNG
Entrada Mínimo Máximo Parámetro de diseño

Fuente de información Maerz GasEner
Pico de demanda x Hr. 3 hornos 7.800 Nm3 Hasta 9.750 Nm3
Presión de suministro 6,0 barra de bar 8,0 barra de bar 8,0 barra de bar Max
Temperatura de suministro 15,0 ° c 30,0 ° c 22,5 ° c Promedio
La vida útil del SRS es de 25 años. Para el propósito de la planificación el Tabla 1 Entrada de datos de la demanda
parámetros de diseño asume que el SRS puede suministrar gas natural a
tres hornos a la máxima demanda.
2.3 Código de diseño

El PVDC decidió utilizar la norma 59A de la Asociación Nacional de protección contra incendios de los EE.
UU (NFPA) (producción, almacenamiento y manejo de gas natural licuado [LNG]) como código de diseño.
3. Selección del sitio

3.1 Ubicación
Dos sitios potenciales fueron Analizado:
• Sitio A: en o sobre latitud 18 ° 55 ' 38.36 "N y longitud 70 ° 10 ' 17.05" W (noreste de la planta
del oxígeno)
• Sitio B: en o sobre latitud 18 ° 56 ' 14.46 "N y longitud 70 ° 10 ' 22.16" W (sudoeste de la planta
de tratamiento de efluentes (ETP)
Figura 2 Ubicaciones generales disponibles en PVDC

SRS LNG
Problema Sitio A Sitio B

Disponibilidad Una pequeña colina debe ser Inmediata
removido
Límite de la propiedad a 350 m de la línea de propiedades 1.500 m de vecinos fuera de
Rosario Dominicana la propiedad
Espacio disponible No definido > 13.000 m2
Accesibilidad para el Fácil Fácil
suministro
Longitud del gasoducto, < 700 m, sobre todo elegity GRound ≈ 1.100 m, sobre todo
instalación subterráneo
Disponibilidad de agua > 3.000 m3/Hr. @ 34 + ° c > 1.500 m3 /Hr. @ 27 ° c
caliente
Suministro de agua ≈ a 25 m > 350 m
caliente
Amenazas externas Depósito de explosivos dentro de 500 Tráfico en el lado noreste
m
Planta de oxigeno dentro de 50 m
Tabla 2 Criterios de selección para el sitio de GNL
Después de la evaluación de las opciones, el sitio B se seleccionó como destino principal para el
proyecto. La selección del sitio define la longitud de la tubería para suministrar los hornos, ser
aproximadamente 1.100 m de largo.
4. Breve descripción de una estación de regasificación por satélite de

GNL (SRS)
Una planta satelital de GNL es una instalación con capacidad para recibir, almacenar y gasificar GNL
utilizando, tecnología aprobado y certificada. Dependiendo del medio de almacenamiento, se puede
hacer utilizando tanques tipo bala presurizados o tanques atmosféricos. En Pueblo Viejo Dominicana
Corporation (PVDC) el SRS está destinado a utilizar tanques presurizados en configuración con un
presión de trabajo máxima recomendada (MAWP) de 12 Bar. El medio de regasificación más
ampliamente utilizado para este tipo de aplicación son los vaporizadores con calentamiento ambiental.
Sin embargo, la SRS de PVDC utilizará un vaporizador calentado por agua aprovechando las fuentes de
agua disponible. Después de que el GNL es gasificado, pasa, vía una estación de regulador de presión y
medición (RMS) que Reduce la presión aguas abajo al requisito de la tubería y mide la demanda
operativa de tuberías en tiempo real. El gasoducto de PVDC está destinado a funcionar a 8 bar_g de
presión máxima y un mínimo de 6 bar_g. Una estación de aplicación de odorizante está siendo
considerada. Debido a que la SRS en PVDC estará equipada con un sistema de detección de riesgos,
como parte del sistema de fuego y gas (F&G), no se requiere odorización, pero esta no es una decisión
final. El equipo asociado con La planta de GNL en PVDC es el siguiente:
SRS LNG
• Estación de descarga de GNL. Dada la presión de funcionamiento del SRS en PVDC se consideran
las siguientes opciones de llenado:
o Si el depósito que se va a rellenar no está en funcionamiento o en espera: por la
diferencia de presión
o Si el tanque que se va a llenar está en despacho o en la presión de espera, con bomba ya
sea desde el camión o en el lugar.
o Si se utiliza la bomba in situ, la capacidad nominal debe ser 200 GL/min hasta 12 Bar_g
de presión. Esta bomba requiere una presión a la succión de 0-5 bar, con un cabezal
diferencial de 732 Pies.
• Depósito de almacenamiento (aislado al vacío, recipientes a presión)
• Mecanismo de bombeo (Presión interna)
• Estación de conmutación. Si se utiliza más de un vaporizador este facilita el cambio de uno a
otra unidad.
• vaporizadores de intercambio de calor GNL/Agua
• Estación de regulación y medición de presión
• Unidad odorizadoras instalada en el despacho de gas
• Sistema de medición. Facturación (factura) opcional
• Control e instrumentación
• Sistema eléctrico
• Conexión a tierra y protección contra rayos
• Sistema de detección de fuego y gas (F&G)
• Equipo de protección contra incendios
• Luminarias antideflagrantes
5. Dimensionamiento del SRS

El dimensionamiento del SRS depende de la demanda nominal, el número de hornos en funcionamiento
y el número de horas de almacenamiento seleccionadas. En 2.1 se estableció que la vida media del SRS
es de 25 años. Las modificaciones después de que el SRS se encarga son posibles y normales. Sin
embargo, las obras calientes en el sitio impiden el uso del SRS. En general, el SRS debe vaciarse y
hacerse inerte enjuagando cualquier gas natural restante con nitrógeno. En un proyecto muy bien
planeado esto se puede lograr en tres a cinco días. PVDC debe decidir la demanda a suplir.
Demanda clasificada 1 el horno 2 el horno 3 el horno
En gas natural x HR. 2.600 Nm3 5.200 Nm3 7.800 Nm3
en MMBtu x HR. 95 MMBtu 191 MMBtu 286 MMBtu
En GNL x HR. 4,25 CBM 8,51 CBM 12,76 CBM
Horas de almacenamiento 72,0 HR. 72,0 HR. 72,0 HR.
Almacenamiento neto 306,22 CBM 612,44 CBM 918,66 CBM
Almacenamiento bruto (@ 90% de llenado) 400 CBM 700 CBM 1.000 CBM
SRS LNG
Capacidad de regasificación (@ 80%) 3.300 Nm3 6.500 Nm3 9.800 Nm3

Capacidad de regasificación (@ 80%) 120.000 scfh 230.000 scfh 350.000 scfh
Tabla 3 Dimensionamiento de datos y cálculos para el SRS
Las horas de almacenamiento dependerán de la duración del evento que pueda producir e interrumpir
el suministro, la probabilidad de que ocurra y el costo de una solución alternativa.
Las principales causas identificadas de problemas con el suministro de GNL se analizan en Tabla 4. La
Figura 3 muestra el período cubierto por el tamaño del almacenamiento, teniendo en cuenta el número
de hornos en uso
Razones para la interrupción del suministro de Comentario
GNL:
AES detiene el suministro durante unos días Al menos una vez cada dos años ha habido una
debido a problemas con la llegada del barco, el interrupción de al menos 48 horas en el
tiempo severo, el mantenimiento despacho. El peor caso fue en 2012 por 10 días
programado, otros consecutivos
Problema con el camión de transporte (fallo En promedio, estos eventos se resuelven en un
mecánico, accidente de tránsito, tráfico plazo de seis horas
pesado, problema con el remolque de GNL,
problemas con la bomba, etc.)
Inundaciones Afecta principalmente el acceso desde la
autopista Duarte al sitio, el acceso alternativo
desde San Francisco de Macorís y la carretera
de Santo Domingo a Samaná
Huracanes • En el período comprendido entre 1950 a
2007 (57 años) 27 huracanes azotan la
República Dominicana: 47,4% de los años
• Dentro de 50 km del sitio están todas las
rutas de acceso posibles a PVDC. El área es
de 7.963 km2, o 16,4% del territorio
nacional.
• Por lo tanto, la probabilidad matemática
de que un huracán golpea el área de
acceso a PVDC es 7,79%, o, una vez cada
12,8 años.
• En tal caso, es creíble que las
comunicaciones por carretera se puedan
cortar durante cuatro días (96 h.)
Tabla 4 Posibles causas de interrupción de la oferta
SRS LNG
336.0 hr.
Tamaño del Almacenaje en Relación al tiempo y No. de
312.0 hr.
Hornos en Uso 288.0 hr.
264.0 hr.
HORAS DE INVENTARIO
240.0 hr.
216.0 hr.
192.0 hr.
168.0 hr.
144.0 hr.
120.0 hr.
96.0 hr.
1 Horno
72.0 hr.
2 hornos 48.0 hr.
24.0 hr.
3 Hornos
0.0 hr.
1,600 cbm 1,400 cbm 1,200 cbm 1,000 cbm 800 cbm 600 cbm 400 cbm 200 cbm
ALMACENAMIENTO
Figura 3 Tamaño de almacenamiento y horas de uso relacionadas con hornos en uso

Parece aconsejable tener no menos de 1.000 CBM almacenamiento
SRS LNG
6. Equilibrio de la planta
Balance energético
El balance energético y termodinámica del SRS se muestra en Figura 4.
• Presión de Operación: 10
bar_g
Tanque de • Temperatura de Saturación:
-124 °C
GNL • Volumen de Gas /hr.: 7800

Nm3
• Peso del GNL: 5,422.6 kg
Vaporizador • Fase GNL

• Temp. Entrada: -124.01 °C
• Presion de Entrada: 9.9 bar_g
• Temp. de Salida Gas: 10 °C
de Agua • Presion de Salida Gas: 9.2 Bar

• Fase Agua Ambiental
• Temp. Entrada Agua: +24 °C
• Presion de Entrada Agua: 2.8 bar_g
Ambiental
• Temmp. Salida Agua.: 19 °C
• Agua por hr en peso weight: 224,752.2 Kg
• Uso de agua por hr en gpm: 989.66 gpm
Estacion de •Presion de Entrada Gas:

9.2 bar_g
Regulacion y •Presion de Salida Gas:

8.2 bar_g
•Temp. Salida Gas.:
Medicion Aprox: 12 °C
Figura 4 Balance energético del SRS
Ea proceso de conversión de los SRS se reflejan en la Figura 5. El sistema tal como está diseñado podrá
suministrar el gasoducto hasta 7.800 nm3 de gas natural a 15 °C, a 8,2 bar_g de presión. Todos los
sistemas llevan protecciones para detectar fugas de gas natural y derrames de GNL.
SRS LNG
Diagrama de flujo en bloques (BFD)
Figura 5 BFD
El BFD muestra un resumen del proceso que seguirá el GNL para convertirlo en gas natural.
SRS LNG
7. Alcance de las actividades

El proyecto requiere una lista de actividades que forman parte de este informe, y algunas que seguirán
en una etapa posterior del contratista EPC y otros.
Actividad PVDC GasEner
1. Cimientos y soporte de acero necesarios para el soporte del equipo del
X
sistema.
2. Depósito y drenaje de derrames de GNL. X
3. Escalas de Camiones X
4. Estaciones de descarga de GNL, incluyendo bombas X
5. Tanques de almacenamiento de GNL. X
6. Bombas de envío criogénica de GNL. NA NA
7. Vaporizadores de GNL. X
8. Sistema de control de GNL. El contratista especificará su sistema de
control estándar para el sistema de control de GNL. Las piezas de X
repuesto y la formación de técnicos se incluirán en la propuesta.
9. Estación de regulación y medición de GNL. X
10. Protección contra incendios para el sistema de GNL que incluye el equipo
de detección necesario (detectores de gas/fuego), un sistema de paro de
X
emergencia de GNL y el suministro de agua necesario desde el punto de
interfaz determinado.
11. Aire del instrumento X
12. Sistema de agua de servicio. X
13. Sistema de agua de fuego X
14. Sistema de aire de servicio. X
15. Electricidad en el voltaje y la energía convenientes en no más de 200 m
X
del sitio
16. Componentes de equipos eléctricos que incluyen el equipo de
distribución de energía necesario, iluminación, protección contra rayos,
X
puesta a tierra y diseño de caminos de rodadura desde el punto de
interfaz determinado.
17. Tuberías, válvulas, accesorios, especialidades, aislamientos y rezagados,
soportes, instrumentación y controles desde las estaciones de descarga X
hasta el punto de interfaz y su inclusión.
a. Propuestos y alternativas Ruta de entrega de AES Andrés a la
X
PVDC Sitio.
b. Revaluación de ISK y clasificación de peligros del equipo para el
sistema de GNL hasta e incluyendo todos los puntos de interfaz X
aplicables.
SRS LNG
Además, la obra EPC incluirá, pero no se limitará a, lo siguiente: PVDC GASENER

18. Servicios de ingeniería y construcción requeridos para realizar o instalar
el trabajo. Esto incluirá el desarrollo y mantenimiento de una lista de
nivel III que se presentará inicialmente al propietario un (1) mes después X
de la autorización y luego se actualizará con el progreso y se presentará
sobre una base bimensual.
19. Medidas de seguridad del sitio necesarias para salvaguardar a los
X
empleados, subcontratistas y el trabajo.
20. Interconexión y coordinación de las actividades de construcción para
minimizar los conflictos con PVDC, otros contratistas u otras entidades
X
que realicen obras de construcción in situ Mientras se está llevando a
cabo la obra.
21. Amueblar todas las herramientas especiales de montaje e instalación,
X
incluidos los instrumentos necesarios para la monitorización y la prueba.
22. Mantener el sitio del proyecto en un estado seco que incluya la
deshidratación de todas las excavaciones realizadas por el contratista y
redirigiendo cualquier agua superficial debido a la precipitación o agua
generada por la instalación. Cualquier agua subterránea y/o agua
X
superficial que requiera la remoción de la zona de trabajo se eliminará de
conformidad con el permiso de descarga que está en vigor para el sitio
del proyecto. Los métodos y el lugar de descarga propuestos serán
aprobados por PVDC antes de desechar el agua.
23. Eliminación de todo el material excavado y otros desechos relacionados
X
con la construcción en sitio en un lugar designado por el PVDC.
24. Mantener un registro de la instalación (es decir, los dibujos como-
construidos) de acuerdo con los requisitos técnicos de esta X
especificación.
25. Proporcionar los servicios de personal técnico cualificado en el sitio para
X
realizar servicios de campo, tales como inspección, soldadura y pruebas.
26. Proporcionar un servicio de inspección calificado de terceros para
monitorear la calidad de la obra. Adquisición de un contratista
independiente para garantizar la calidad de la obra. El contratista
X
independiente proporcionará el equipo y el personal para realizar todas
las pruebas de garantía de calidad de acuerdo con el protocolo de prueba
detallado aceptable para el propietario y el contratista.
27. Apoyo a PVDC en la obtención de todos los permisos necesarios,
X
incluidos los permisos de construcción, permisos medioambientales, etc.
28. Informes de progreso. X
29. Limpieza diaria del sitio y eliminación de desechos. X
30. Participación en el programa de seguridad de proyectos en sitio del
X
propietario.
31. La obra cumplirá con los requisitos y especificaciones antes mencionadas,
será supervisada por personal experimentado y conocedor de las áreas y X
oficios; la obra será realizada exclusivamente por personal capacitado y
SRS LNG
Además, la obra EPC incluirá, pero no se limitará a, lo siguiente: PVDC GASENER

competente suministrado por el GasEner o, cuando aplique los mismos
será suministrados por subcontratista (s) y cumplirá con todas las leyes,
regulaciones, programas y prácticas de seguridad aplicables para
garantizar la seguridad de todas las personas ubicadas en el sitio de
trabajo, incluyendo el personal del contratista (o el de su subcontratista
[s]) que realiza la obra.
32. El Alcance de la obra incluirá todo el diseño detallado, mano de obra,
supervisión, administración, gestión, adquisiciones de equipos,
instalación y pruebas, material misceláneo y consumibles para X
suministrar, fabricar, entregar, descargar, almacenar, construir, erigir e
instalar el trabajo identificado aquí.
33. Proporcionar todo el equipo de instalación y maquinaria, equipos de
soldadura, varillas de soldadura, y todos los artículos incidentales no
mostrados o especificados, pero razonablemente implícitos para la X
finalización exitosa de la obra y en estricta conformidad con la
especificación, incluyendo inspección, pruebas y estándares de calidad.
34. Diseño detallado, adquisición e instalación de las tuberías, válvulas, X
accesorios y especialidades de gas natural necesarias desde el punto de
interfaz hasta el Hornos
35. Diseño detallado, adquisición e integración de la fuente de calor en el X
punto de interfaz del vaporizador.
Trabajo del propietario/ingeniero del propietario/otros PVDC GASENER

36. Un estudio de tráfico de entrega en sitio del sistema de GNL. (La ruta
propuesta fuera del sitio será propuesta por el contratista como se ha X
comentado anteriormente)
37. Una evaluación del riesgo del sitio del sistema de GNL y la clasificación de
X
peligros de la interfaz del sistema de GNL en los Hornos.
38. Evaluación detallada del sistema de alimentación auxiliar para la adición
X
de las cargas del sistema de GNL.
39. Instalación de las fuentes de alimentación de corriente alterna 440V
(normal y de emergencia) al equipo de distribución eléctrica del X
contratista.
40. Revisión de los diseños detallados del contratista. X
41. Informes geotécnicos y topográficos del sitio con información detallada
sobre la ubicación de instalación del sistema de GNL propuesto. Hecho X
disponible a petición del contratista.
Tabla 5 Alcance de las actividades
SRS LNG
8. Las partes de la SRS

Bombas de Descarga
Las bombas criogénicas recomendadas son CRYOSTAR Skid Unit GBS 155/4.5
Caja de empalmes EEx i para sondas

PT100
Figura 6 Skid de bomba criogénico
Características del paquete de la bomba:
• Base en acero al carbono galvanizado
• Manguera flexible en el lado de succión con bridas (3 ")
• Una válvula de seguridad de baja presión en el lado de succión (recogido)
• Un colador cónico en acero inoxidable en el lado de succión
• Manguera flexible en el lado de descarga con bridas (2 ")
• Válvula de aguja y manómetro de presión ATEX en el lado de descarga
• Válvula de globo de purga (recolectada)
• Línea de desvió (by-pass) con válvula de cierre manual
• Línea de descarga con válvula de mariposa manual criogénica
• Válvula de retención en la línea de descarga
• Bridas en las líneas de descarga/desvio (by-pass)/succión
• Tubería de interconexión en acero inoxidable + colector de ventilación en acero inoxidable
SRS LNG
Tanques
PVDC acuerda la idea de utilizando tanques con aislamiento criogénico de vacío.
Figura 7 Terminal de GNL en Perú, 3 X 2tanques de 00 CBM. Bajo construcción, supervisión por GasEner.
Hoja típica de la especificación de a 500 CBM, 10 bar Tanque.

Artículo Datos
Artículo Tanque HS500/10-ASME
ASME VIII Case2596
1 Código de diseño (interno/externo)
(estiramiento frío)/CGA341
2 Presión de diseño: (Interno/externo) 11.4 bar/-1bar
3 MAWP: (interno/externo) 10.4 bar (150psi)/-1bar
4 Temperatura de diseño ℃(Interno/externo) -196/50
5 Capacidad completa m3 galón 500 (132.100)
6 Capacidad efectiva (tasa de llenado 95%) M3 475 (125.000)

galón
7 Barril interno/cabeza ASME SA240 TP304
Material principal
8 Barril externo/cabeza local Q235-B CS
9 Barril interior 4400
10 Barril exterior 5000
Dimensión Cabeza del recipiente
11 4400
(milímetro) interior
Cabeza del recipiente
12 5000
exterior
13 Medios para el recipiente interior LNG
14 Medios de la chaqueta Aislamiento estupendo
SRS LNG
Artículo Datos
15 Prueba de estiramiento en frío Sí
16 Prueba de helio en fuga Sí
17 Prueba de choque frío Ninguno
18 Tarifa de salida de gas de la chaqueta 2x10-6 PA. m3/S
19 NER%/D (LOX) 0,04
20 Ex-trabaja la presión del recipiente interno 0.2 bar
21 Conexiones de Recipiente interior Soldadura a tope
22 tuberías Recipiente exterior Soldadura a tope
23 Ex-trabaja el vacío caliente 0,3 PA
24 Marca Sherwin-Williams
Pintura
25 Grueso de la Capa (μm) 200
26 Qty de la ayuda. 2 (soporte de sillín)
Externos Dimensión: milímetro (W. x Longitud de
27 5080 * 5300 * 35960
H. x)
28 Peso del equipo (kilogramo) 123280
29 Tubería externa si se aplica
30 Material de la tubería 304SS
31 Diagrama de flujo Por PID20100915-01 Rev. 0
32 Válvulas e instrumentos Por LDM adjunta
33 Caudalímetro Ninguno
34 Tubo de llenado de mangueras Ninguno
35 Llene y conexión de la línea de descarga Brida/válvula
36 Unidad de acumulación de presión (No incluido) 1000Nm3/Hr.
Tabla 6 Especificaciones típicas de un tanque de 500 CBM.
El vaporizador de gas
El vaporizador recomendado es un vaporizador de agua fría. El sistema de regasificación más barato es
ambiente, pero tiene el problema de la espesa nube de humedad condensada que se forma alrededor
de la instalación. Se nos ha aconsejado que esto puede producir un riesgo de conducción, por lo que no
se considera.
La regasificación en el SRS se realizará utilizando
intercambiadores de calor de tubo en cáscara (TIS),
utilizando agua proporcionada por la planta de
tratamiento de efluentes (ETP) como medio de
transferencia. Se construirá una tubería aproximada
de 380 m x 2 para llevar el agua al sitio y devolverla Figura 8 Vaporizador de tubo en Shell LNG
al PTO.
La transferencia de calor se calcula para llevar 5.422,6 kg de GNL de-124 ° c a + 10 ° c. El calor liberado
por el agua se calcula de la siguiente manera:
Artículo Datos
Masa de GNL @ 10 bar, para calentar desde -124 ° c a + 10 ° c 5.422.6 kg
Entalpía 10 bar 10 ° c 822,33 BTU/kg
SRS LNG
Total de entalpía 4.459.196 BTU

Libras de agua por hora. @ 24 ° c 495.466 Lb.
Galones por hora. 59.379,71 GL
Galones por minuto 989,7 gpm
Tabla 7 Registro de cálculo para la selección de vaporizadores
Una tubería de 8 "a una velocidad de 2,0 metros por segundo producirá 61.682 galones por hora. Se nos
informa de que el ETP tiene más de 390.000 galones de agua disponibles por hora. No se ha establecido
la presión de suministro del PTO, pero suponemos que no será inferior a 2,8 bar. El suministro de agua
cae fuera del alcance de GasEner; cubrimos la instalación para hacer uso de él (tubería) en el punto de
interconexión decidido por PVDC.
Especificaciones típicas de un vaporizador de agua fría
Agua fría Vaporizador Thermax:
Lados del tubo

Fluido Gnl
Caudal de diseño Hasta 500.000 SCFH
Presión de diseño 275 PSIG (estándar)
Presión de entrada 120 PSIG
Caída de presión 10 PSI (asumido)
Temperatura de entrada -200 ° f (asumido)
Temperatura de salida 40 ° f (asumido)
Lado de Shell:
Fluido Agua
Caudal de diseño Hasta 5000 GPM
Caída de presión 10 PSI (asumido)
Temperatura de entrada 50 ° f (asumido)
Temperatura de salida 47 ° f
Tabla 8 Especificaciones del vaporizador de agua fría
SRS LNG
La Estación de regulación y medición (RMS)
Figura 9 Regulación de presión y estación dosificadora
El RMS tiene varios funciones básicas:

• Determina la temperatura del gas natural que sale del vaporizador.
o La retroalimentación de temperatura se utiliza para regular el trabajo del vaporizador, y
o Activa un cierre de emergencia (ESD) si la temperatura cae por debajo de un punto de
ajuste para proteger el equipo no criogénico en sentido descendente.
• Un filtro recoge cualquier material sólido que pueda estar en el suministro de gas
• Una válvula antirretorno (válvula cheque) evita el gas del RMS de vuelta al vaporizador
• Los dispositivos de presión en la entrada y salida del RMS controlan la diferencia de presión y
supervisan el trabajo de los reguladores
• Trenes de regulación redundantes que controlan la presión de entrada y salida al punto de
ajuste
• Dispositivos de temperatura que controlan la temperatura de despacho
Dispositivo de medición al volumen de despacho de Gas Natural
Sistema de Odorización
El primer GasEner debe indicar que no se requiere este equipo: NFPA 59A, 2016 Estados:
"A. 12.8.4 refrigerantes de gas natural, GNL e hidrocarburos dentro del equipo de proceso generalmente
no son odorizadas, y no se puede confiar en el sentido del olfato para detectar su presencia. Dos
detectores portátiles deben estar disponibles para la monitorización cuando sea necesario, con un tercer
SRS LNG
detector para la copia de seguridad. Esto proporciona un detector de repuesto en caso de fallo de uno de
los detectores primarios y también permite la verificación si los dos detectores primarios proporcionan
lecturas diferentes. "
Las unidades de odorizantes se diseñan para agregar el odorante a la línea de gas natural según el
estándar de ASME B 31.8-2003. Cada unidad de odorizacion se localiza adyacente y aguas abajo de la
estación principal de la fuente RMS del sistema de la transición de la presión del NG en la entrada a la
canalización de distribución. Las unidades están diseñadas para añadir cantidades adecuadas de olores a
los diferentes flujos de gas natural, de modo que cuando el gas está presente en el aire en la
concentración de tan poco como el 1% en volumen, el olor es fácilmente detectable por una persona
con un sentido normal del olfato.
• La concentración de odorante será 7-20 mg/N m3 según el odorante THT.
• La presión operativa máxima en las líneas de gas natural será de 12 bar_G.
• Hojas de datos para unidades odorizantes individuales que se discutirá.
• Las condiciones del sitio se especifican al sitio B del PVDC.
• El equipo se instalará al aire libre.
• Incluye detección de incendios.
• La presión diferencial máxima en los filtros limpios se igual o menor que de 100mbar.
• El nivel de filtración para los reguladores principales será de 10 Micras.
Figura 10 Inyector odorante típico

SRS LNG
Sistema de Automatización de la ERS

El SRS debe funcionar de forma totalmente
automática para todas las funciones pero
recibiendo GNL de las cisternas, que debe ser
responsabilidad del operador.
Un Controlador lógico programable (PLC)
redundante con fuente de alimentación dual
(NFPA 59A, 2016 4,4.) controlará todas las
operaciones de despacho y supervisión. Los
parámetros a controlar son:
• Nivel de GNL en tanques en mmHg convertidosFigura 11 Personal

a nivel de GasEner programando un SRS en Haití
de tanque
• Presión en bar_g en:
- Tanques de GNL
- Estación de llenado
- Vaporizador
- ERM
- Gasoducto
• Temperatura en ° c en:
- Vaporizador ascendente y descendente
- ERM descendente
- En el gasoducto
• Gas Medición en nm3/Hr. corregido a @ 15 ° c, 14,696 psi_g
Los dispositivos de control son transmisores de 4-20 mA con lecturas de campo Calibradores. La
instalación se realiza según la norma NFPA 70 (código eléctrico nacional) y con Cables.
Equipos de detección de gas y extinción incendios

El equipo seleccionado para este propósito es El det-tronics Eagle Quantum Premier.
El det-tronics Eagle Quantum Premier es un sistema de fuego y/o gas de vanguardia que consiste en
cualquier combinación de llama direccionable, gas, detectores ambientales y la mayoría de los otros
dispositivos con 4-20 mA o entradas de contacto. El sistema utiliza un circuito de línea de señalización
det-TRONICS (SLC), que es un protocolo personalizado, para comunicar el estado y la información de
alarma desde los dispositivos de campo al controlador. El lazo de la red de funcionamiento local (LON)
comienza y termina en el regulador. Por lo tanto, las comunicaciones pueden producirse en sentido
horario o antihorario alrededor del bucle sin módulos de aislador adicionales. Esta capacidad
bidireccional se utiliza para mantener la integridad de las comunicaciones en presencia de un solo fallo
en la LON y garantiza que la lógica F&G del usuario es capaz de ejecutar comandos recibidos o enviados
desde/hacia los dispositivos de campo.
SRS LNG
Aprobación y certificaciones:
• Una combinación, sistema de alarma y apagado F&G, según lo definido por NFPA-72 (2010)
• Aprobado por FM (3010 estándar) como sistema de alarma de incendios local, según lo definido
por NFPA-72 (2010)
• FM aprobado para la detección de gas
• FM aprobado para la red de controlador a controlador a través de fibra óptica o Serial Modbus
• FM aprobado para entradas de detector de llama analógica 4-20 mA (sólo detectores de la serie
X)
• Aprobado por CSFM
• Aprobado por MEA
• Homologación CSA a C22.2 No. 205 (Detección de incendios)
• Homologación CSA a C22.2 No. 152 (Detección de gas)
• Marcado CE para EMI/RFI
• Clasificación de Ubicación peligrosa de CENELEC para dispositivos de campo
• Homologados ATEX
• Aprobado por IECEx
• U.S.C.G. aprobado disponible
• SIL-2 homologado direccionable (Controller, EDIO, AIM, X3301, PIRECL) y convencional
disponible
El sistema se construirá de la siguiente manera:
Descripción Qty.
Modelo GP1620 panel de detección de gas 1
Sistema EQP para el área clase 1 div. 2 1

EQP con tarjeta Ethernet Modbus TCP/IP adicional. 1
Módulo de entrada/salida discreta mejorada (EDIO) 1
EQ3730DW módulo EDIO, 8 canales, montaje en carril DIN,

FM/CSA/ATEX/CE/IECEx 1
PIRECLA1A1W2 PointWatch Eclipse IR detector de gas, deflector de
tiempo de plástico con filtro hidrófobo, 4-20mA/HART/RS-485, Puerto
HART, carcasa de acero inoxidable, dos 3/4 "NPT (F) entradas, clase 1, 12
div. 1, grupos B-D, NEMA 4X, FM/CSA/ATEX/CE/IECEx
SRS LNG
FlexVu UD10 pantalla universal, SIL-2UD10A5N25T2 UD10 pantalla

universal, carcasa de aluminio, cinco
15
3/4 "NPT (F) entradas, 4-20mA/RS485/HART/Relay, clase 1, div 1,
grupos B-D, NEMA 4X, FM/CSA/ATEX/CE/IECEx/SIL
LS2000SN18SMSA1S detector de gas infrarrojo de la trayectoria

abierta, 5-60 metros, 4-20mA/HART/RS-485, cubiertas del acero
inoxidable, cada uno con dos 3/4 "NPT (F) entradas, 0-5 LEL-metros,
clase 1, div. 1, grupos B-D, NEMA 4X, SIL/FM/CSA 3
Incluye kit de abertura de corto alcance para aplicaciones de 5-15
metros. Nota: Calibrado de fábrica a metano. Los detectores pueden ser
de campo
Propano o butano.
Bocina, 28 tonos seleccionables por el usuario, hasta 115 dBA @ 10
ft., control de volumen integral, 24 VDC, soporte de montaje en
superficie SS, carcasa de GRP y destello de poliéster termoplástico
1
pintado en rojo, dos 1/2 "NPT (F) entradas + un enchufe, diodo
polarizado, clase 1, div. 2,
Grupos A-D/AEx d IIC GB, NEMA 4X, cULus/ULC
Estroboscópico, tipo xenón, 15 Joule, 24 VDC, montaje en tubo con 3/4
"NPT
(F) entrada, carcasa negra natural GRP, 60 destellos por minuto, diodo 2
polarizado, lente roja con protector de alambre, clase 1, div. 2, grupos A-
D, NEMA 4X, cULus
Resistencia de fin de línea (EOL), para la supervisión de circuito abierto
de
3
dispositivos de notificación polarizados y también dispositivos finales de
tipo contacto seco, 10K Ohm
Tabla 9 Partes principales del sistema de detección de F&G
Para equipos de extinción de incendios, no sabemos lo que PVDC tiene disponible. Si hay sistema de
espuma de alta expansión FCS podríamos arreglar su uso. Esta instalación es costosa y especialmente
adecuada para lugares donde hay otras instalaciones delicadas en el perímetro inmediato. El HEfs se
aplica a la remoción de derrames de vapor de GNL (reduciendo las concentraciones de metano o nube
de metano a nivel del suelo y moviéndose en la dirección de el viento) y reducir la emisión de calor y la
retroalimentación de calor radiante (que si no controlado intensificará la evaporación y por lo tanto el
fuego en el caso para alcanzar esta condición).
La espuma concentrada se suministra desde un tanque de vejiga y se mezclará a una velocidad de
alrededor del 3% a través de un eyector. Para calcular el caudal de agua y espuma requerida se
considera: una expansión de 500:1, un tiempo de inmersión de 2 min y una altura de espuma sobre el
derrame de 0,6 m. El tanque de vejiga debe ser capaz de proporcionar espuma durante 25 min. Debido a
que puede alcanzar temperaturas por debajo de cero en este sector, el tipo de espuma debe ser
SRS LNG
compatible con las condiciones del emplazamiento. Además, la espuma debe ser compatible con el tipo
de polvo químico seco se utiliza (si es se aplican a los eventos de GNL.
Para este Sitio usando el sistema químico seco del polvo; el extinguidor de ruedas y los extintores
manuales parecen ser más convenientes.
Estos sistemas funcionarán exclusivamente como extinción de incendios. Se considera extintor de 100
libras, por lo que para combatir posibles sectores que se han quedado sin protección.
Instalación eléctrica
La fuente de alimentación para el funcionamiento del SRS se proporcionará de la instalación al aire libre
de baja tensión en PVDC.
La clasificación de la zona del motor eléctrico y los instrumentos, se realiza teniendo en cuenta las
siguientes normas:
• NFPA 497A
• NFPA 59A
• API RP 500
Los motores se diseñarán con IP 55 (mínimo), y los niveles de tensión para los motores son:
Servicio Fila Voltaje Fases Frecuencia
< 0,5 CV 220 VCA 3 60 Hz
Motores
0,5 HP < x < 400 CV 440 VAC 3 60 Hz
- 24 VDC
Instrumentos 1 50 Hz
- 220 VCA
Iluminación - 220 VCA 1
Tabla 10 Perfil de la demanda/de la fuente eléctricas
Protección atmosférica
Los pararrayos se instalarán según la norma NFPA 780, 2014. Las partes principales de la misma son:
• Terminal de aire. Un dispositivo de terminación de la huelga que es un receptor para la fijación
de flashes al sistema de protección contra rayos y se enumera para el propósito.
• Vinculación. Una conexión eléctrica entre un objeto eléctricamente conductor y un componente
de un sistema de protección contra rayos que se destina a reducir significativamente las posibles
diferencias creadas por las corrientes de rayos.
• Cable. Un conductor formado de un número de alambres trenzados juntos.
• Sistema de protección de rayos catenarios. Un sistema de protección contra rayos que consiste
en uno o más cables de tierra de arriba.
• Generador de forma de onda combinada. Un generador de sobretensión con una impedancia
interna de 2 ohmios que produce una tensión de circuito abierto de 1,2/50 μs y una corriente de
cortocircuito de 8/20 μs forma de la onda.
SRS LNG
•Conductor de bucle. Un conductor que rodea una estructura que se utiliza para interconectar
electrodos de puesta a tierra, conductores principales u otros cuerpos eléctricamente
conductivos
Dependiendo del diseño final seleccionado el sistema será diseñado para cubrir el área.
Sistemas Auxiliares (Utilidades).

Los diagramas de flujo de proceso (PFDs) "contienen el diagrama de bloques esperado para el TLF y sus
conexiones con otras instalaciones de la planta.
Todas las instalaciones de servicio disponible a una distancia razonable De se utilizará el SRS.
Suministro Origen Flujo de diseño
Servicio de aire Compresor en sitio Intermitente800 kg/h)
3
Aire del instrumento Compresor en sitio de 1 m /h (permanente) @
120 psi
Agua de proceso Conexión a instalaciones de Aproximadamente 1.000
plantas gpm @ 24 ° c
Agua potable Conexión a instalaciones de 0.de 5 m3Hpara limpiar y
plantas descongelar, si es
necesario)
Red de agua de extinción PVDC TBD por FRA (solo
de incendios emergencia)
Nitrógeno Cilindros en sitio para purga de intermitente
mangueras
Tabla 11 Lista de servicios requeridos
En una etapa más avanzada la ingeniería de este proceso será proporcionada.
P&ID
Consulte el dibujo adjunto PVDC-PID-001-DWG.
Redundancia
PVDC nos solicitó redundancia, entendida como "Nadie (1) equipo debe ser capaz de apagar el sistema
de GNL en caso de que falle.”
En todos los posibles prorroga, este documento cumple con las siguientes normas
Documentos de Referencia
Estándares, especificaciones, manuales, códigos y otras publicaciones nacionales e internacionales se
hace referencia a organizaciones y asociaciones reconocidas en este documento. Los métodos, equipos
y materiales especificados en este documento cumplirán con las partes especificadas y aplicables de los
documentos referenciados, además de los códigos federales, estatales o locales que tengan jurisdicción.
Las referencias a estos documentos están a la última fecha de emisión de cada documento, a menos que
se indique lo contrario.
SRS LNG
1. ACI-hormigón americano Instituto:

1.1. 301-especificaciones para estructural Concreto
1.2. 304R-guía para la medición, mezcla, transporte y colocación de Concreto
1.3. 318-requisitos de código de construcción para Concreto
2. AGA-American gas Asociación
3. AISC-Instituto Americano de Acero Construcción:
3.1. Código De Estándar Práctica Para Acero Edificios Y Puentes
3.2. Especificación Para El Diseño Fabricación Y Erección De Estructural Acero P ara
Edificio s -
3.3. Diseño de tensión permisible y Diseño de plástico
3.4. Manual de construcción de acero, permisible Estrés Diseño
4. API-Instituto Americano de Petroleo:
4.1. 6D-especificación para tubería Válvulas
4.2. 620-diseño y construcción de almacenaje grande, soldado con autógena, de baja presión
Tanques
5. ASCE-sociedad americana de civiles Ingenieros:
5.1. 7-cargas mínimas de diseño para edificios y otros Estructuras
6. ASME-sociedad americana de Mecánica Ingenieros:
6.1. Ptc 19,2 - Presión Medición Instrumentos Y Aparato Suplemento
6.2. Código de calderas y recipientes a presión (BPVC) sección VIII, Divisiones 1 y 2- Reglas
para la construcción de la presión Buques
6.3. BPVC Sección Ix - Calificación Estándar Para Soldadura Y Soldadura Procedimientos,
Soldadores y operadores de soldadura y soldador
6.4. B 31.3-proceso Tubería
6.5. B. – Especificación Para Horizontal Final Succión Centrífuga Bombas Para Química Proceso
7. Asma-astm Internacional:
7.1. A6-especificación para requisitos generales para placas de acero laminado, formas,
tablestacas y barras para estructuras Uso
7.2. A36-especificación para Estructural Acero
7.3. A53 (grado B)- Especificación estándar para tubería, acero Negro y caliente-Sumergido, cinc
Recubiertos Soldado y inconsútil
7.4. A82 - Estándar Especificación Para Acero Alambre Llano Para Concreto Refuerzo
7.5. A108 - Especificación Para Acero Bares Carbono Frío-acabado, Estándar Calidad
7.6. A325 - Especificación Para Estructural Pernos Calor Tratado 120/105 Ksi Mínimo Extensible
Fuerza
7.7. A416 - Estándar Especificación Para Acero Filamento Sin recubrimiento Siete hilos Para
Pretensado Concreto
7.8. A421 – Especificación estándar para el alivio de estrés sin recubrimiento Alambre de
acero para hormigón pretensado
SRS LNG
7.9. A496 – Estándar Especificación Para Acero Alambre Deforme Para Concreto Refuerzo
7.10. A563 – Estándar Especificación Para Carbono Y Aleación Acero Tuercas
7.11. A615 – Especificación estándar para barras de acero al carbono deformadas
y lisas para refuerzo de hormigón
7.12. A722 – Estándar Especificación Para Sin recubrimiento De alta resistencia Acero
Bares Para Pretensado Concreto
7.13. A500 (grado B)-especificación estándar para la tubería estructural soldada
con autógena y inconsútil del acero de carbón en frío en redondos y Formas
7.14. A992 Estándar Especificació n Para Formas de acero estructural
7.15. B8 – Estándar Especificación Para Concéntrico-Lay-trenzado Cobre Conductores
Duro Medio-duro, o suave
7.16. B33 – Especificación estándar para alambre de cobre blando o recocido con
recubrimiento de estaño para propósitos eléctricos
7.17. B174 – Especificación estándar Para Conductores de cobre para conductores
eléctricos
7.18. F436 – Estándar Especificación Para Endurecido Acero Arandelas
8. AWS-soldadura americana Sociedad:
8.1. A 2.4 - Símbolos Para Soldadura Y No destructivo Pruebas
8.2. A 3.0-condiciones de soldadura y Definiciones
8.3. D 1.1-soldadura estructural Código
8.4. D 1.4-soldadura de acero de refuerzo Código
8.5. D 10.9 - Estándar Para Calificaciones De Soldadura Procedimientos Y Soldadores Para Tubería
Y Tubería
9. CFR-código de Regulaciones federales:
9.1. 23 CFR parte 653 – tamaño y peso del camión, designaciones de ruta – limitaciones de
longitud, anchura y peso
9.2. 26 CFR parte 1910-seguridad y salud en el trabajo
Estándares
9.3. 40, piezas 53-80
10. CGA-gas comprimido Asociación:
10.1. 341-especificación para el tanque de carga aislado para criogénico no inflamable
Líquidos
11. Ministerio de la República Dominicana Público Obras
11.1. Recomendaciones Provisionales para el Analisis Sismico de Estructuras,
Aprobado Diciembre 1979, reimpreso el 2001 de octubre (recomendaciones
provisionales para el análisis sísmico de estructuras)
12. FMG-Factory Mutual Global
13. HI – hidráulico Instituto:
13.1. 9,1 – 9,5 – bombas – directrices generales para Tipos, aplicaciones,
SRS LNG
Definiciones S o n i d o Mediciones y documentación (código HI para la medición del

sonido aerotransportado del equipo de bombeo)
14. IBC-edificio internacional Código:
14.1. 2006 edición del edificio internacional Código
15. ICEA – Asociación de ingenieros de cables aislados, Inc.
15.1. S-68-516 – alambre aislado de etileno-propileno-caucho y Cable
15.2. S-73-532 – estándar para control, extensión de termopar e instrumentación Cables
16. Ieee – Instituto De Eléctrico Y Electrónica Ingenieros
16.1. 112 – procedimiento de prueba estándar para motores de inducción polifásico y
Generadores
16.2. 113 – procedimientos de prueba para corriente directa Máquinas
17. Manual de Diseño contra Viento, published in 2000 (manual para el diseño del viento)
18. NEMA – fabricantes nacionales de electricidad Asociación:
18.1. C 50.41 (ANSI) – Motores de inducción de Polifase para generación de energía
Estaciones
18.2. Ics 4 ANSI – Aplicación Pauta Para Terminal Bloques
18.3. MG-1 – motores y Generadores
18.4. MG-2 – norma de seguridad y guía para la selección, instalación y uso de
motores y generadores eléctricos
18.5. Z 535.1 – seguridad Colores
19. NFPA – protección nacional contra incendios Asociación:
20. 10 – estándar para fuego portátil Extintores
21. 24 – norma para la instalación de la red de bomberos privados y sus Appurtenances
22. 30 – líquidos inflamables y combustibles Código
23. 54 – gas combustible nacional Código
24. 59A - Estándar Para Lla Producción Almacenamiento Y Manejo De Licuados Natural Gas GNL
25. 70 – nacional eléctrico Código
26. 72 – alarma de incendios y señalización nacional Código
27. 1221 – estándar para la instalación, mantenimiento y uso de comunicaciones de
servicios de emergencia Sistemas
28. Osha - Ocupacional Seguridad Y Salud Actúan (véase el 106.10 b.)
29. UL-Underwriters Laboratorios
29.1. 44 – cables aislados con termoset y Cables
674 – motores y generadores eléctricos para uso en peligrosos (clasificados) Localizaciones
9. Diseño SRS
GasEner desarrolló tres diseños posibles, basados en las opciones de equipos y tamaños disponibles. En
todos los casos se ha diseñado un estanque de contención según la norma NFPA 59A 13,8. para
SRS LNG
contener derrames de GNL. En todos los casos se ha añadido un sumidero de descarga para recolectar
agua de lluvia y drenarlo con una bomba neumática.
SRS LNG
Tres tanques de 500 CBM cada uno (Fabricado EE UU)
Figura 12 Ver adjunto DGW y archivo PDF

SRS LNG
Tres tanques de 500 CBM cada uno (República Checa o China fabricada)
Figura 13 Ver adjunto

DGW y archivo PDF
SRS LNG
Dos tanques de 500 CBM cada uno (los E.E.U.U. manufacturados)

SRS LNG
Tres tanques de 350 CBM cada uno (los E.E.U.U. manufacturados)

SRS LNG
Obras civiles
Figura 17 Detalles de la excavación y de la base
Asunción:
• PVDC entregará una superficie nivelada, debidamente compactada
• El análisis del suelo mostrará la capacidad de rodamiento ≥ 1 kg/cm2.
• Acceso al sitio
Como no tenemos el equipo final seleccionado, No calcular la profundidad exacta de la excavación y la
capacidad de carga de los soportes del sillín. Para los presupuestos Propósito asumimos:
SRS LNG
• 3-m Excavación para rellenar con material de

construcción pesado
• 1 m hormigón en las bases de apoyo con
hormigón de 240 kg/cm Y Ø armadura de
acero de 3/8 "
• Malla de conexión a tierra con conectores
• Piso de cemento de 20 cm de profundidad
• 16 Perno de ancla de acero de carbón
endurecido; PK50, cumple o supera A307.
60.000 PSI resistencia a la tracción
• Pared perimetral 0,7 m de alto para el
estanque de contención.
10. Cronograma
Figura 18 Soporte de base de apoyo y detalles del perno de anclaje.
Hito Empezar Final Duración

Aprobación de propuestas y cierre financiero 1-Jan 8 de enero 7 días
Ingeniería Base 8 de 6-mar 58 día de
enero la mañana
Ingeniería de detalle 15-Feb 25-mar 39 día de
la mañana
Adquisiciones 5-mar 17-Sep 196 día de
la mañana
Construcción 19-Jul 19-Oct 92 día de
la mañana
Comisionar 19-Oct 6-Nov 18 días
Total del proyecto 310 día de
la mañana
Tabla 12 Calendario de hitos
11. Lista de materiales
Equipo Qt
500 tanque CBM, HS 12 bar 2
Unidades de construcción de presión 400 Nm3/Hr. 4
SRS LNG
Transmisores de nivel y presión instalados en fábrica 4

Estación de descarga 2
Bomba Skid CRYOSTAR CBS 185 2
Agua fría Vaporizador Thermax TQ10-24012, 500.000 scfh 1
Bomba neumática 2.600 GPM 1
Estación de medición y regulación de presión redundante de 8 " 1
Detección de gases y protección contra incendios (como se detalla en 0) 1
Compresor de aire 25 & 250 scfh, 100 PSI 2
Plc 1
BultosTuberías VálvulasCalibradores, piezas y appurtenances) 1
Tabla 13 Lista de materiales
SRS LNG
12. Accesorios
Dibujos
Código Descripción del dibujo
PVDC-BFD-001. DWG Diagrama de flujo de bloque 2 x 500 CBM
PVDC-BFD-001. pdf Diagrama de flujo de bloque 2 x 500 CBM
PVDC-BFD-002. DWG Diagrama de flujo de bloque 3 x 350 CBM
PVDC-BFD-002. pdf Diagrama de flujo de bloque 3 x 350 CBM
PVDC-LAY-001. DWG Diseño 2 x 500 CBM USA
PVDC-LAY-001. pdf Diseño 2 x 500 CBM USA
PVDC-LAY-004. DWG Diseño 3 x 500 CBM China/ferox
PVDC-LAY-004. pdf Diseño 3 x 500 CBM China/ferox
PVDC-LAY-005. DWG Diseño 2 x 500 CBM China/ferox
PVDC-LAY-005. pdf Diseño 2 x 500 CBM China/ferox
PVDC-PFD-001. DWG Diagrama de flujo de proceso 3 x 350 CBM
PVDC-PFD-001. pdf Diagrama de flujo de proceso 3 x 350 CBM
PVDC-PFD-002. DWG Diagrama de flujo de proceso 2 x 500 CBM
PVDC-PFD-002. pdf Diagrama de flujo de proceso 2 x 500 CBM
PVDC-PID-001. DWG P&ID 2 tanques, 2 bombas
PVDC-PID-001. pdf P&ID 2 tanques, 2 bombas
SRS LNG
DOCUMENTO
TRADUCIDO
Identificación de Peligros DE INGLES A

ESPAÑOL
(HAZID) para la
Planta Satélites de GNL de Pueblo Viejo
Dominicana Corporation (PVDC)
Título: Identificación de peligros (HAZID)

Emisión para: Revisión y Aprobación
Doc. No: PVDC-PRO-HZID-20170217-1001
Revisión: 2
Fecha: 18 de marzo, 2017
Hecho Revisión Aprobado

JRA FM FM
CONTROL DE CAMBIOS
Rev. Fecha Autor Sección Afectada Razón de Cambio
18 de abril de
0 2017 JRA Todas Documento inicial
1 04. Abril. 2017 JRA Todas Revisión ampliada
11 de abril de
2 2017 JRA Todas Revisión final
SRS LNG
INDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCION ............................................................................................................... 41
2. DESCRIPCION ................................................................................................................... 42
2.1 Diagrama de flujo de proceso de la Planta de GNL (PFD) ............................. 43
3. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 43
4. METODOLOGIA ................................................................................................................. 44
4.1 Actividades durante el proceso de identificación de riesgos ....................... 44
5. RESUMEN DE RIESGOS................................................................................................. 44
5.1 Principales escenarios de peligros identificados ............................................ 45
5.1.1 Fuga de GNL ........................................................................................................... 45
5.1.2 Fuga GN.................................................................................................................... 45
5.1.3 Fuego de GNL y GN .............................................................................................. 45
5.1.4 Evento de fuerza mayor ....................................................................................... 46
6. TABLA # 1: ANÁLISIS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS Y MEDIDAS DE
MITIGACIÓN (PRESCRIPTIVA).............................................................................................. 46
ABREVIATURAS
AHJ Autoridad con Jurisdicción
ASME Sociedad Norteamericana de Ingenieros Mecánicos
BARG Unidad de presión equivalente a 14.5 psig
cbm Metro cúbico
CCTV Sistema de video en circuito cerrado
EPSS Sistemas de Suministro de Energía de Emergencia
ERM Estación de Regulación y Medición
ESD Paro de emergencia
F&G Fuego y gas
FRA Evaluación del riesgo de incendios
FRR Resistencia al fuego
GN Gas natural
GNL Gas natural licuado
HAZID Identificación de peligros
LCP Programa de control de perdidas
LEL Límite inflamable inferior
SRS LNG
ABREVIATURAS
LOTO Programa de bloqueo y etiquetado para trabajos
MAWP Máxima presión de trabajo permitida
NEC Código Eléctrico Nacional de los Estados Unidos
NFPA 110 Sistema de Alimentación de Emergencia y Reserva
NFPA 59A Estándar para la producción, Almacenaje y el Manejo de Gas Natural
Licuado, edición 2013.
NFPA 70 Código Eléctrico Nacional de los Estados Unidos
NG Gas natural
Nm3/Hr Metro cúbico normal (NG) por hora (caudal)
NOH Horas netas de funcionamiento
OSHA Administración de Seguridad y Salud Ocupacional
PFD Diagrama de flujo de proceso
PPE Equipo de protección personal
QRA Evaluación cuantitativa de Riesgo (Análisis Cuantitativo de Riesgo)
Scfh Pies cúbicos estándar por hora
SDS Hoja de datos de seguridad
SIG Sistema integrado de gestión
SRS Estación de satélite Regasificación
UEL Limite inflamable máximo
UL Underwriters Laboratories
SRS LNG
1. INTRODUCCION
El propósito de este documento es identificar peligros potenciales utilizando la técnica de
Identificaciones de Peligros (HAZID) relacionada con la operación de la planta SRS de
GNL del proyecto PVDC ubicado en Cotuí, República Dominicana. Al mismo tiempo,
evaluar el nivel de riesgo asociado con el almacenamiento, manejo, proceso y despacho
de NG para alimentar los hornos utilizando los siguientes equipos:
• 3 tanques de almacenamiento con una capacidad nominal de 5001 cbm de GNL a
una presión de 12 Bar_g
• Sistema de Regasificación con una capacidad neta de 344,331scfh
• Gas natural con rango de presión de 6-8 Bar_g a la salida de la Estación de
Regulación y Medición (ERM); Punto de acople con la línea de gas.
• Gas natural próximo a 17 °C sobre la temperatura ambiente
En el análisis se aplica una metodología que identifica los peligros y evalúa los riesgos
asociados con éstos. Así mismo, se identifican las salvaguardas (protección) y barreras
existentes, así como las medidas que se consideren necesarias para reducir el riesgo a
un nivel tan bajo como sea razonablemente práctico o ALARP.
Los peligros potenciales identificados en tal actividad, sin limitarse son los siguientes:
• Recepción y descarga de GNL a través de cisternas procedentes de la Terminal
de Importación de GNL de AES Dominicana, con una capacidad nominal de 45
cbm, presión máxima permisible (MAWP) de 7 Bar_g y temperatura comprendida
entre -150 °C y -160 °C.
• Proceso de transferencia de GNL vía mangueras (transferencia a base de bomba)
• Rangos de inflamabilidad en proporción de 5-15% por volumen en aire "Limite
Explosivo Inferior/Superior (LEL/UEL)”; cualidades que aproximan estos
parámetros operacionales a causar susceptibilidad a tres fenómenos no
deseables:
o Incendio durante una fuga, en presencia de una fuente de ignición

o Deflagración (explosión subsónica, menor a la velocidad del sonido)
o Explosión o detonación (explosión sónica, mayor a la velocidad del sonido)
• Almacenamiento, manipulación, proceso y envío de gas en el rango de 6-8 Bar_g

de presión a una línea de aproximadamente 1,2 km para alimentar el proceso de
los hornos.
1
13 feb. 2019. Como resultado del Análisis de Riesgo de Incendio (FRA) se redujo el diseño final a 350 metros
cúbicos (cbm).
SRS LNG
• Proceso de regasificación usando un (1) vaporizador de agua calentada en

modalidad tubo-coraza.
• Regulación de presión del GN
• Medición GN
El GNL y el GN exigen la adopción de medidas específicas para proteger:
• La instalación: Asociado con la protección de activos como parte integrante del
Programa de Control de Pérdidas (LCP) contenido en el Sistema Integrado de
Gestión (SIG).
• Los empleados: Asociado con el control de pérdidas humana como parte integral
del LCP (accidentes con pérdida de tiempo "LTAs" o fatalidad) del SIG.
• Las poblaciones e instalaciones alrededor de la facilidad: Asociado con la
protección de activos y el medioambiente como parte integrante del LCP del SIG.
El sistema integrado de gestión o SIG, comprende tópicos principales que forman parte
de la Organización moderna:
• Salud;
• Seguridad;
• Ambiente; y
• Protección de activos
Los riesgos deben mantenerse bajo control dentro del perímetro de la Planta de GNL.
Escenarios de riesgo y posibilidades de respuesta, siempre tratando de controlar,
contener, confinar y limitar cualquier evento y, mitigar sus efectos en la mayor medida
posible.
2. DESCRIPCION
El proyecto de PVDC consiste en una instalación para producir GN a partir del GNL
usando tanques presurizados tipo bala y vaporizadores de agua calentado en
configuración tubo-coraza a una presión operacional de 12 BARG (174,0 PSIG) próximo
a 17 °C. El GN alimentará una tubería de 8" de diámetro con un MAWP que oscila entre
6-8 Bar_g y un caudal nominal de 7.800 Nm3/hr. PVDC prevé el suministro de GNL
desde la Terminal de Importación de AES Dominicana ubicada en Punta Caucedo, Boca
Chica, por medio de cisternas habilitadas para tal fin.
El resumen del proceso de producción de GN es el siguiente:

• El GNL se transporta a través de cisternas desde la Terminal de Importación de
AES.
SRS LNG
• El GNL se descarga por medio de bombas, mangueras y un arreglo adecuado de

tuberías e instrumentos.
• El vaporizador de agua calentado transforma el GNL en GN por medio de
ganancia de calor.
• El GN entra la ERM, donde se baja la presión a los requerimientos de la línea de
gas y se mide.
• El GN se envía a valores nominales de presión y temperatura a una línea que
conecta con los hornos.
2.1 Diagrama de flujo de proceso de la Planta de GNL (PFD)
3. OBJETIVOS
Identificar y evaluar los peligros potenciales en las siguientes áreas; denominadas nodos
operacionales del proceso:
• Sistema de almacenamiento de GNL aproximadamente a 12 Bar_g
• Descarga de GNL por medio de bombas vía mangueras.
• Proceso de gasificación del GNL usando vaporizador de agua calentada
• Regulación de presión de NG
• Medición NG
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Barrick Pueblo Viejo Dominicana
Mar. 14, 2019 Página 44 of
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Manual de Construcción SRS PVDC www.gasener.com
• Requerimiento de flujo de línea
Identificar para cada riesgo potencial basado en su criticidad y probabilidad, medidas de

mitigación necesarias para lograr un nivel aceptable de riesgo (ALARP). La designación
de mitigación asociada con la identificación de peligros se define como técnica de
peligros operativos (HAZOP), no cubierta en esta parte del HAZID. La técnica HAZID
aborda los riesgos asociados con un proceso desde una perspectiva prescriptiva.
4. METODOLOGIA
En primer lugar, se identifican y evalúan los riesgos potenciales asociados a las
diferentes áreas de la SRS de GNL y, en particular, los que pueden afectar a la población
circundante como:
• Sistema de almacenamiento de GNL a aproximadamente a 12 Bar_g
• Descarga de GNL por medio de bombas vía mangueras y un arreglo de tuberías
• Proceso de regasificación mediante el uso de un vaporizador de agua calentada
• Regulación de presión GN
• Medición GN
• Requerimiento de flujo de línea
4.1 Actividades durante el proceso de identificación de riesgos
• Se identifican los peligros asociados

• Se identifican las causas asociadas a tales peligros
• Se identifican las consecuencias o el impacto posible
• Se identifican las medidas de protección existentes
• Se identifican las medidas de mitigación del riesgo
• Los riesgos identificados son mitigados (propuesta para mitigar)
5. RESUMEN DE RIESGOS
Dependiendo de la fase, líquida o gaseosa; el gas natural por sus características
intrínsecas, es una sustancia peligrosa que puede conducir a uno o varios de los
siguientes escenarios:
• Como GNL puede causar quemaduras por efecto del frío y asfixia en presencia
de una fuga o nube de vapor.
• Como GN en proporción de 5-15% por volumen en aire puede encenderse en
presencia de una fuente de ignición.
• Dependiendo del nivel de presión, puede causar deflagración (quema rápida) y
explosión o detonación.
Para mas Informacion: Ing. Jose Agramonte | jagramonte@gasener.com Ing. Manuel A. Rodriguez | mrodriguezperez@gasener.com
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5.1 Principales escenarios de peligros identificados
5.1.1 Fuga de GNL

Falla o ruptura en mangueras, bridas y acoplamientos de bombas, válvulas, bridas,
tuberías y/o accesorios en el área de recepción, línea de transferencia y área de proceso;
incluyendo tanques de almacenamiento de GNL. Debe identificarse y cuantificarse lo
siguiente:
• Dispersión de la nube de vapor (cubierta en QRA)
• Se deben eliminar o controlar las fuentes de ignición en los alrededores
"clasificación de áreas". Examine el arreglo de Clase y División para garantizar
que los equipos eléctricos, de instrumentación y control y los dispositivos que se
utilicen sean clasificados "intrínsecamente seguro, a prueba de llama o a prueba
de explosión".
• Se deben establecer procedimientos especiales para manejar cualquier fuga de
GNL. Dependiendo del caso, puede ser necesario el uso de un paro de
emergencia o ESD.
• Se debe establecer y cumplir con un plan de inspección y mantenimiento
• Se deben establecer procedimientos de respuesta a emergencias
• El área debe estar señalizada con instrucciones de advertencia (sistemas
preventivos de seguridad).
5.1.2 Fuga GN
Falla o ruptura en válvulas, bridas, tuberías y/o compontes en el área de proceso
(vaporizador, regulación, estación dosificadora). Una fuga accidental de GN puede
causar daños a la persona y convertirse en un peligro de incendio. Debe identificarse y
cuantificarse lo siguiente:
• Se deben tomar en cuentas todas las medidas necesarias durante la etapa de
diseño detallado o modificación para reducir el nivel de riesgo asociado a este
evento.
• Se debe proveer entrenamientos en manejo de GNL y GN. Este cubre derrames,
fugas, escenarios de incendios y respuesta de emergencias. Una comprensión
clara de la información sobre la seguridad de los productos es muy importante;
esto significa que la hoja de datos de seguridad (SDS) debe estar disponibles para
todos los empleados envuelto en la operación de la SRS de GNL.
• Las brigadas contra incendios en sitio y local deben mantener comunicación
bidireccional en el caso de un evento importante.
5.1.3 Fuego de GNL y GN

Los incendios de GNL y GN plantean un alto riesgo. Por lo tanto, es necesario que los
sistemas de protección estén diseñados tomando en cuenta la posibilidad de dicho nivel
de actividad involucrado. En caso de incendios, deben tomarse precauciones especiales
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para evitar peligros para el personal y la propiedad debido a la exposición a la radiación.

Las siguientes acciones deben ser identificadas y cuantificadas:
• Contar con procedimientos de mitigación en sitio,
• Proporcionar el nivel de entrenamiento adecuado al personal para reducir y mitigar
cualquier tipo de evento mediante el uso de herramientas y el equipo de protección
personal (PPEs) adecuado.
• Involucrar a los servicios locales de emergencia y al personal de respuesta a
emergencias. Debe incluirse en el Plan de Respuesta a Emergencias (Pre-
Planificación de Incidentes para Respuesta a Emergencias).
5.1.4 Evento de fuerza mayor

En caso de un evento de fuerza mayor; GasEner recomienda encarecidamente seguir el
Plan de Emergencia y los procedimientos asociados del propietario u operador de la
facilidad. Entre estos fenómenos se puede encontrar:
• Huracanes
• Terremotos
• Tsunami (poco probable)
• Inundaciones
• fuego forestal (poco probable)
• Acciones terroristas
6. TABLA # 12: ANÁLISIS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS Y MEDIDAS DE

MITIGACIÓN (PRESCRIPTIVA)
Id Peligro o Causa Posible Medida de Mitigación
Riesgo Consecuencia
1.0 Transferencia
de GNL
2Algunos de los elementos enumerados aquí; por el momento no aplican a Planta de GNL de PVDC, sin embargo, GasEner ha
considerado la inclusión de éstos como referencia general. Con algunas de las mejoras propuestas al proceso, se cubrían eso
esos elementos.
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Riesgo Consecuencia
1.1 Avería/falla en Desgaste en Fugas de GNL, Revisión de condición:
bridas y el componentes, fallo de riesgo de o Análisis
acoplamiento bridas, sistema de incendio, ultrasónicos
de bombas, puesta a tierra, efecto daños al o Verificaciones
mangueras de de corrosión, impacto personal y la rutinarias
transferencia de acción vandálica. propiedad. o Procedimientos
de GNL, de operación y
bridas de mantenimiento
conexiones, apropiados.
válvulas y o Sistema de
accesorios. puesta a tierra
Requisitos del sistema

de fuego y gas (F&G).
Prueba de presión
según ASME B31.3.
Mejores prácticas
operacional dentro de
la industria.
1.2 Fuga en Fugas en elementos Fugas de GNL, Modelo de Inspección
tuberías de de acceso o riesgo de Basado en el Riesgo.
proceso penetración a tanques incendio, Como requisitos
(líneas de de GNL (válvulas daños al mínimos puede
entrada/salida principales, personal y la aplicarse:
de los instrumentación, propiedad. o Identificación de
vaporizadores válvulas de control y activos,
), válvulas, de alivio). proveedores,
acoples y pruebas, puesta
accesorios. en marcha y
detalles de
operaciones,
registros de
mantenimiento.
o Revisión de
condición:
programa de
mantenimiento
de válvulas.
o Requisitos del
sistema de
F&G.
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Riesgo Consecuencia
1.3 Apertura o Fallo de elemento en Fugas de GNL, Programa de
cierre válvula principal o riesgo de mantenimiento de
accidental de caída de presión en incendio, válvulas, rutinas de
la válvula de sistema de suministro daños al inspección a la fuente
acceso de aire, gas o personal y la de suministro de
(tanques de nitrógeno “de propiedad. presión
GNL o instrumento” “funcionamiento”,
válvulas de [mecanismo de establecer un
entrada actuación de válvula]. programa bloqueo y
/salida a los etiquetado "LOTO"
vaporizadores durante los
). mantenimientos
rutinarios.
Monitoreo continuo de
la Interfaz Hombre
Máquina o Terminal de
Monitoreo y
Operación.
2.0 Tanques de
almacenamie
nto de GNL
2.1 Avería/falla en Fallas de equipos Fugas de GNL, Seguir programa de
bridas de y/o accesorios producción de Operación y
conexiones en nubes de vapor Mantenimiento de
manifold de frío, riesgo de fabricantes, así como
transferencia, incendio, daño las mejores prácticas
válvulas y al personal y la dentro de la industria.
accesorios. propiedad.
de fuego y gas (F&G)
Monitoreo continuo de
la Interfaz Hombre
Máquina o Terminal de
Monitoreo y
Operación.
Circuito cerrado de
televisión (CCTV)
Sistema.
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Riesgo Consecuencia
3.0 Equipo de
transporte y
maniobras
3.1 Accidente en Iluminación Error inducido Provisión de radio de
camión debido insuficiente. por factor giro para realización
a maniobra o humano. de maniobras e
mal iluminación adecuadas
funcionamient en áreas circulantes
o (Bahías de [aplica a descarga
descarga, durante periodos
sistema de nocturnos].
pesaje,
cisterna y
accesorios).
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Riesgo Consecuencia
3.2 Horas Fatiga/cansancio Error inducido Llevar registro
excesivas de por factor detallado del tiempo
trabajo. humano. trabajado de cada
conductor/operador.
No más de 12 horas
en un día, con no más
de siete horas sin un
descanso de 1½
horas. Disponga al
menos 8 horas de
descanso entre
jornadas de trabajo.
No más de tres días
consecutivos (36
horas sin descanso).
De acuerdo con la
Administración de
Seguridad y Salud
Ocupacional (OSHA),
si es necesario
extender por alguna
circunstancia la
jornada de trabajo a
un conductor
/operador hasta 16
horas; el mismo
requiere un día de
descanso automático
(al lado del día). No
más de tres días
continuos (36 horas
sin descanso).
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Riesgo Consecuencia
3.3 Fuego en Avería/falla en Fugas de Implementar los
cisternas de mangueras de GNL, procedimientos de
GNL. transferencia y bridas producción de Respuesta a
de conexión en nubes de Emergencia en sitio, y
manifold, válvulas y vapor frío,
notificar
accesorios. riesgo de
inmediatamente a la
incendio, daño
al personal y Autoridad con
la propiedad. Jurisdicción (AHJ) de
Respuesta a
Emergencias.
Si es necesario,
evacuar el área.
Implementar Sistema
Contra Incendios de
Protección Pasiva
(pared corta fuego o
barrera con un grado
nominal mínimo de 2
horas de resistencia al
fuego (FRR) o
cuantificado como el
resultado de una
recomendación de
Ingeniería de
Protección Contra
Incendios basada en
una Evaluación
Cuantitativa de
Riesgos (QRA).
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Riesgo Consecuencia
3.4 Falla en Deterioro y rotura de La ignición Seguir programa de
mangueras de manguera. seguida de Operación y
transferencia. fuego. Mantenimiento del
fabricante.
Inspecciones
periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
Equivalentes
Operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
o Impacto
accidental o
daño
estructural
visible.
4.0 Proceso de
Gasificación
del GNL
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Riesgo Consecuencia
4.1 Avería/falla en Desgaste de Fugas de GNL, Revisión de condición:
línea principal componentes, falla en producción de o Análisis
de proceso; bridas y válvulas, nubes de vapor ultrasónicos
Cabezal sistema de puesta a frío, riesgo de o Chequeos
tierra, efecto de incendio, daño
común de rutinarios
al personal y la
GNL, manifold corrosión, válvulas de propiedad.
o Procedimientos
transferencia alivio, acción de de
de tren de impacto vandálico. Operacionales y
vaporización, de
bridas de Mantenimiento.
conexiones, o Sistema de
válvulas y puesta a tierra
accesorios.
de fuego y gas (F&G).
Prueba de presión
según ASME B 31.3.
Mejor práctica de
operacionales dentro
de la industria.
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Riesgo Consecuencia
4.2 Vaporizadores Desgaste de Fugas de GNL, Siga el programa de
de GNL de componentes, efecto producción de Operación
agua de corrosión, válvulas nubes de vapor Mantenimiento del
calentada. de alivio, acción de frío, riesgo de fabricante.
impacto vandálico incendio, daño
al personal y la
propiedad.
Inspecciones
periódicas
Redundancia
operativa [equipo en
operación y espera]
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
5.0 Estación de
Regulación
de presión de
GN
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Riesgo Consecuencia
5.1 Avería/fallo en Fallo de elementos en Fuga de GN, Siga el programa de
regulador regulador de gas, riesgo de Operación
principal, válvulas, incendio, Mantenimiento del
válvulas, instrumentación y daños al fabricante.
bridas de válvulas de alivio. personal y la
conexiones y propiedad. Inspecciones
accesorios. periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
6.0 Estación de
medición de
GN
6.1 Avería/falla en Falla de elementos en Fuga de GN, Siga el programa de
medidor de medidor de gas, riesgo de Operación
gas, válvulas, válvulas, incendio, Mantenimiento del
bridas de instrumentación, daños al fabricante.
conexiones y válvulas de control y personal y la
accesorios. de alivio. propiedad. Inspecciones
periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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Riesgo Consecuencia
7.0 Sistema de
aire del
instrumento
7.1 Falla en motor Problema de Paro del Siga el programa de
eléctrico. aislamiento, proceso. Operación y
dispositivo de control Mantenimiento del
y protección dañado, fabricante.
mantenimiento
deficiente. Redundancia
operativa (un equipo
en operación y uno en
espera).
Inspecciones
periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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Riesgo Consecuencia
7.2 Falla del Problema mecánico, Paro del Siga el programa de
compresor. mantenimiento proceso. Operación y
deficiente. Mantenimiento del
fabricante.
Redundancia
operativa (un equipo
en operación y uno en
espera).
Inspecciones
periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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Riesgo Consecuencia
7.3 Falla en los Desgastes en Paro del o Siga el
componentes componentes, Proceso. programa de
del sistema: mantenimiento Operación y
filtros, deficiente. Mantenimiento
secador, del fabricante.
válvulas y o
accesorios. o Redundancia
operativa (un
equipo en
operación y
uno en espera).
o
o Inspecciones
periódicas.
o
o Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
8.0 Sistema F&G
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Riesgo Consecuencia
8.1 Falla en Mantenimiento Falla en la Siga el programa de
elementos deficiente (falta de seguridad del Operación y
sensores. programa de proceso debido Mantenimiento del
calibración). a información fabricante.
errónea
“ausencia de Inspecciones
condiciones periódicas.
exactas de
detección, Programa de
notificación y reemplazo:
alarma”. o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
8.2 Fallo de Mantenimiento Falla en la Siga el programa de
cableado deficiente, ataque de seguridad del Operación y
abierto bichos. proceso debido Mantenimiento del
a información fabricante.
errónea
exactas de
tiempo de
fabricación
Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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Riesgo Consecuencia
8.3 Falla en los Mantenimiento Falla en la Siga el programa de
elementos de deficiente, elementos seguridad del Operación y
notificación de señalización o proceso debido Mantenimiento del
(centellas y bobinas quemadas. a información fabricante.
bocinas). errónea
exactas de Programa de
detección, reemplazo:
notificación y o Basado en
alarma”. tiempo de
fabricación
Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
8.4 Mal Mantenimiento Falla en la Siga el programa de
funcionamient deficiente (falta de seguridad del Operación y
o. calibración y proceso debido Mantenimiento del
pruebas). a información fabricante.
errónea
exactas de
tiempo de
fabricación
Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
9.0 Operación
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Riesgo Consecuencia
9.1 Componentes Mal funcionamiento Paro del Siga las instrucciones
del sistema (procedimientos proceso. de Operación y
que NO operacionales que no Mantenimiento del
responden. se siguen). fabricante.
Baja presión de aire Siga el Manual.

del instrumento [gas o
nitrógeno equivalente] Siga el manual de
demasiado baja. enclavamiento.
9.2 Lectura Falta de un programa Falla de Siga el programa de
errónea/falsa de mantenimiento/ seguridad del Operación y
calibración periódica proceso, Mantenimiento del
de instrumentos. seguido de un fabricante.
posible paro
del proceso. Inspecciones
periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
10.0 Sistema de
control
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Riesgo Consecuencia
10.1 PLC o fallo Falta de Falla de Siga el programa de
equivalente mantenimiento seguridad del Operación y
(entorno operacional proceso, Mantenimiento del
inadecuado); exceso seguido de un fabricante.
de humedad, calor, posible paro
polvo, etc. del proceso. Inspecciones
periódicas.
Redundancia
operativa (sistema en
espera-activo,
redundancia de la
Unidad Terminal
Remota (RTU).
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
11,0 Sistema
Eléctrico
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Riesgo Consecuencia
11.1 Fallo en la Falla del sistema Falla en la Siga el programa de
alimentación eléctrico, alimentador seguridad del Operación y
eléctrica. principal o proceso, Mantenimiento del
dispositivos de seguido de un fabricante.
protección y control posible paro
dañados. del proceso. Inspecciones
periódicas.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
12. 0 Sistema de
Protección
Contra
Incendios
12.1 Fuente de Problema operativo o Falla en la Siga el programa de
agua NO de fuerza mayor. seguridad del Operación y
disponible. proceso, Mantenimiento del
seguido de un fabricante.
posible paro del
proceso, riesgo
Inspecciones
al personal y la periódicas.
propiedad.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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Riesgo Consecuencia
12.2 Fallo en la Problema mecánico, Falla en la Siga el programa de
bomba. Mantenimiento seguridad del Operación y
deficiente proceso, Mantenimiento del
seguido de un fabricante.
posible paro del
proceso, riesgo
Inspecciones
al personal y la periódicas.
propiedad.
Redundancia
operativa.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas- NOH).
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Riesgo Consecuencia
12.3 Fallo de Problema con el Falla en la Siga el programa de
combustible, motor de combustión seguridad del Operación y
bomba diésel interna o escasez de proceso, Mantenimiento del
(si el caso). combustible (sin seguido de un fabricante.
disponibilidad). posible paro del
proceso, riesgo
Inspecciones
al personal y la periódicas
propiedad.
Redundancia
operativa: bomba
Contra Incendios
redundante (eléctrica)
en función de los
requisitos de los
Sistemas de
Suministro de Energía
de Emergencia
(EPSS); estipulado en
los artículos 700, 701
y 702 del NFPA 70 o
Código Eléctrico
Nacional (NEC),
edición corriente.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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12.4 Fallo en la Suministro eléctrico, Falla en la Siga el programa de

alimentación alimentador principal seguridad del Operación y
(eléctrico si el o dispositivos de proceso, Mantenimiento del
caso) protección y control seguido de un fabricante.
dañados. posible paro Inspecciones
del proceso, periódicas
riesgo al
personal y la Programa de
propiedad. reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH)
Bomba de incendios
redundante (diésel)
con una capacidad de
al menos 8 horas
combustible de
reserva, según los
requisitos de los
Sistemas de
Suministro de Energía
de Emergencia
(EPSS) estipulado en
los artículos 700, 701
y 702 de la NFPA 70 o
el Código Eléctrico
Nacional (NEC),
edición corriente. Y
NFPA 110 (Sistema de
Alimentación de
Emergencia y
Reserva); y Sección
15 del manual de la
NFPA (Suministro de
Agua para Protección
Fija Contra Incendios).
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Riesgo Consecuencia
12.5 Bomba Problema del motor Falla en la Siga el programa de
certificada de combustión interna seguridad del Operación y
UL/FM; falla o escasez de proceso, Mantenimiento del
de la única combustible (sin seguido de un fabricante.
bomba (si el combustible). posible paro del
proceso, riesgo
caso) Inspecciones
al personal y la periódicas
propiedad.
Redundancia
operativa: no es
necesario si la bomba
está clasificada y
certificada UL/FM.
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
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Riesgo Consecuencia
12.6 Falla en los Mantenimiento Falla en la Siga el programa de
Sistemas de deficiente. integridad del Operación y
extinción proceso debido Mantenimiento del
basado en a un incendio y fabricante.
Polvo Químico sin posibilidad
Seco, Espuma de respuesta. Inspecciones
y CO2 (agente periódicas
limpio
equivalente). Redundancia
operativa
Programa de
reemplazo:
o Basado en
tiempo de
fabricación
o Horas
equivalentes
operativas
(horas de
funcionamiento
netas-NOH).
Impacto accidental o
daño estructural
visible.
13.0 Personal
13.1 Fatiga del Fatiga/cansancio. Falla Realice la operación
operador. inducida por de descarga durante el
factor día la mayor parte
humano. posible del tiempo, y
siempre tenga un
operador y un
supervisor de reserva.
13.2 Falta de Error humano. Fallo operativo Mantenga al menos un
supervisión. no detectado supervisor y un
en el tiempo operador por turno, o
por la ausencia según política de la
del operador empresa.
y/o supervisor.
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Riesgo Consecuencia
13.3 Equipo de No disponibilidad o Lesiones Mantener los EPPs en
protección EPPs en mal estado. personales, buenas condiciones.
personal Accidentes con
(EPPs) NO Pérdidas de Asegúrese de que el
utilizado. Tiempo (LTAs), personal esté
Fatalidad. capacitado en el uso
de los EPPs.
Siga la política del

Sistema de Gestión
Integral (SIG).
13.4 Alcohol y Comportamiento Lesiones Siga la política del
drogas. humano. personales, Sistema de Gestión
Accidentes con Integral (SIG). De ser
Pérdidas de posible, cero
Tiempo (LTAs), tolerancia con este
Fatalidad. tipo de
comportamiento.
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DOCUMENTO TRADUCIDO
DE INGLES A ESPAÑOL
Evaluación de Riesgo de Incendios (FRA)

para Barrick Pueblo Viejo Dominicana
Corporation
Planta Satélites de GNL propiedad de
(PVDC)
Título: Evaluación del Riesgo de Incendios (FRA)
Emisión para: Consideración del cliente
Doc. no.: PVDC-FRA-SRS-20170318-1001
Revisión: 2
Fecha: Marzo 18, 2017
Hecho Revisión Aprobado

JRA FM FM
CONTROL DE CAMBIOS
Rev. Fecha Descripción Preparado Revisado Aprobado Fecha
Rev.
0 2017.03.18 Documento inicial JRA FM FM 2017.03.18
1 2017.04.03 Discusión en equipo JRA FM FM 2017.04.03
Informe para la revisión del
2 2017.04.11 JRA FM FM 2017.04.07
cliente
Renuncia
Este Informe y su contenido (colectivamente, este "Informe") se proporciona en conformidad con la Orden de Compra # 193140/0, de fecha 22 de febrero de
2017 entre la Compañía Barrick pueblo Viejo Dominicana Corporation (pvdc) a GasEner, SRL.
Salvo que se indique explícitamente lo contrario en la Orden de Compra y la Propuesta de GasEner, las disposiciones de la Orden de Compra son para la protección
y el beneficio legal de las partes y sus sucesores y cesionarios, y ninguna otra persona o entidad será beneficiaria directa o indirectamente de la misma; o tener
una causa directa o indirecta de acción o reclamo contra cualquier parte que surja de la Orden de Compra y la Propuesta de GasEner o la publicación, divulgación
o distribución de este Informe.
Este Informe NO constituye la provisión de un servicio de ingeniería de detalles, diseño o asesoramiento, y no debe ser utilizado o tener por base por ninguna
persona o entidad como un servicio de ingeniería acabada o diseño. Para evitar confusiones o dudas, ni GasEner, SRL ni sus filiales serán responsables ante
terceros por los daños o pérdidas asociadas con la utilización o confiabilidad de este Informe.
La presente "Evaluación de Riesgo de Incendio SRS de GNL", cubre lo necesario, pero no los requerimientos de detalles, para construir o desarrollar “la SRS de
GNL”. La SRS de GNL propiedad de PVDC se ubica en o alrededor de la latitud 18° 56 ' 14.46" N y longitud 70° 10' 17.05" W (Suroeste de la planta de efluentes).
Todas las consideraciones en este documento están destinadas a revisión o consideraciones adicionales; ya que se necesita de un estudio de ingeniería amplio
y detallado antes de llevar a cabo cualquier otra acción.
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TABLA DE CONTENIDOS
ABREVIATURAS ................................................................................................................................................. 39
DEFINICIONES .................................................................................................................................................... 75
RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................................................................... 77
A. MEDIDAS PREVENTIVAS ........................................................................................................... 78
B. SISTEMAS PREVENTIVOS .......................................................................................................... 78
C. MEDIDA DE PROTECCIÓN .......................................................................................................... 80
C.1 Protección Pasiva ................................................................................................................... 80
C. 2 protección activa .................................................................................................................... 80
D. EVALUACIÓN DE RIESGOS ........................................................................................................ 81
D. 1 Riesgo individual .................................................................................................................... 81
D. 2 Riesgo social .......................................................................................................................... 82
E. ANÁLISIS DE NIVEL PROTECCIÓN (LOPA) ............................................................................... 83
1. INTRODUCCION .......................................................................................................................................... 85
2. ALCANCE ...................................................................................................................................................... 86
3. OBJETIVOS ................................................................................................................................................... 86
4. CODIGOS, ESTANDARES Y REFERENCIAS ......................................................................................... 87
5. DESCRIPCIÓN DEL SITIO ......................................................................................................................... 87
6. METODOLOGÍA DEL QRA Y SUPUESTOS............................................................................................ 89
6.1 PASOS CLAVE DEL QRA ........................................................................................................... 89
6.1.1 RECOPILACIÓN DE DATOS ......................................................................................................... 90
6.1.2 DATOS DE PROCESO.................................................................................................................. 91
6.1.3 DEFINICIÓN DEL SISTEMA ......................................................................................................... 91
6.1.4 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS (HAZID) .................................................................................. 91
6.1.5 ANÁLISIS DE FRECUENCIAS ...................................................................................................... 91
6.1.6 MODELO DE CONSECUENCIA .................................................................................................... 91
6.1.7 RESULTADOS DE RIESGO .......................................................................................................... 92
6.1.8 EVALUACIÓN DE RIESGOS ......................................................................................................... 92
6.2 SOFTWARE ............................................................................................................................... 93
6.3 DATOS METEOROLÓGICOS ........................................................................................................ 93
6.4 PROBABILIDADES DE IGNICIÓN ................................................................................................. 94
6.4.1 IGNICIÓN INMEDIATA ............................................................................................................... 94
6.5 POBLACIÓN .............................................................................................................................. 94
6.6 MEDICIÓN DE RIESGOS ............................................................................................................. 95
6.6.1 RIESGO INDIVIDUAL DE UBICACIÓN ESPECIFICA (LSIR) ........................................................... 95
6.6.2 RIESGO INDIVIDUAL POR AÑO .................................................................................................. 96
6.7 CRITERIO DE RIESGO ................................................................................................................ 96
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6.7.1 CRITERIO DE RIESGO INDIVIDUAL FUERA DE SITIO ................................................................... 97

6.7.2 CRITERIOS DE RIESGO INDIVIDUAL EN SITIO (IN SITU) .............................................................. 98
7. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ............................................................................................................ 98

7.1 SEGMENTOS DE PROCESOS AISLABLES (IPS) ........................................................................... 98
7.2 IDENTIFICACIÓN DE FUENTES DE LIBERACIÓN (CASOS DE FALLAS BASE) .............................. 100
7.3 DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE FUGA .................................................................................... 100
7.4 DIRECCIÓN Y ELEVACIÓN DE LA FUGA.................................................................................... 101
7.5 RESULTADOS DEL ESCENARIO ................................................................................................ 102
7.5.1 FUEGO REPENTINO (FLASH FIRE-FF) ..................................................................................... 103
7.5.2 EXPLOSIÓN DE NUBE DE VAPOR (VCE) ................................................................................. 103
7.5.3 FUEGO DE CHORRO ................................................................................................................ 103
7.5.4 FUEGO DE LA PISCINA ............................................................................................................. 104
7.5.5 BLEVE .................................................................................................................................. 104
7.5.6 MODELO DE CONSECUENCIAS Y ANÁLISIS ............................................................................. 104
7.5.7 MODELO DE DESCARGA ......................................................................................................... 105
7.5.8 DISPERSIÓN MODELO ............................................................................................................. 106
8. ESTIMACIÓN DE FRECUENCIA ............................................................................................................ 106

8.1 FRECUENCIA DE FALLA BASE.................................................................................................. 107
8.2 ANÁLISIS DE ÁRBOL DE EVENTOS ........................................................................................... 109
9. RESULTADOS DE RIESGOS Y DISCUSIÓN ......................................................................................... 111

9.1 RIESGO INDIVIDUAL IN SITU ................................................................................................... 111
9.2 RIESGO INDIVIDUAL FUERA DEL SITIO .................................................................................... 112
9.3 RIESGO SOCIAL ....................................................................................................................... 113
10. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES. ............................................................................................. 114

10.1 CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 114
10.2 RECOMENDACIÓN................................................................................................................... 114
APENDICE .......................................................................................................................................................... 118

APÉNDICE 1: ROSA DE VIENTO, DISTRIBUCIÓN POR MES ....................................................................... 118
APÉNDICE 2: FRECUENCIA DE FUGAS DETALLADA................................................................................ 121
APÉNDICE 3: FRECUENCIA DE LIBERACIÓN/EMANACIÓN DE PRODUCTO POR EQUIPO ............................ 122
(DETALLADA) ....................................................................................................................................... 122
APÉNDICE 4: RECOMENDACIÓN DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y DE PROCESOS.................................... 124
4.1 RECOMENDACIONES OPERATIVAS Y DE PROCESOS ................................................................. 124
4.2 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD Y BUENAS PRACTICAS OPERACIONAL PARA LA .............. 125
PLANTA DE GNL DE PVDC .................................................................................................................. 125
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4.3 APÉNDICE 5: RECOMENDACIÓN SOBRE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS .............................. 127
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ABREVIATURAS
["] Pulgada, se refiere al diámetro equivalente donde se use
AHJ Autoridad con Jurisdicción
ALARP Tan bajo como sea razonablemente posible
BLEVE Líquido expandiendo vapores explosivos
cbm Metro cúbico
CM Modelo de consecuencia
CV Válvula de control
ESD Paro de emergencia
ESDV Válvula de cierre de emergencia
ETA Análisis de árbol de eventos
F Frecuencia
F&G Fuego y gas
F/N Frecuencia/número de Fatalidad
FL Longitud de llama
FM Factory Mutual
FRA Evaluación del riesgo de incendios
HAZID Identificación de peligros
HAZOP Análisis de peligros y operatividad
HSE Salud, seguridad y medio ambiente
IPS Segmento de proceso aislado
IRPA Riesgo individual por año
JFS Estudio de chorro de incendio
KM Kilómetros
kW/m2 Kilowatt por metro cuadrado (efecto de radiación por área de superficie)
LBV Válvula de rotura de línea (igual que ESDV)
LFI Integrador de frecuencia de fugas
LEL Límite inflamable inferior
SRS-GNL SRS, donde se utiliza
GNL Gas natural licuado
LOPA Análisis de Capa de Protección
LSIR Ubicación Riesgo Individual Específico
MAWP Máxima presión de trabajo permitida
NFPA 13 Estándar para la Instalación de Sistema de Rociadores (sprinklers), edición
2010
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NFPA 59A Estándar para la producción, Almacenaje y el Manejo de Gas Natural

Licuado, edición 2013.
NG Gas natural
Nm3/Hr Metro cúbico normal (NG) por hora (caudal)
PFD Diagrama de flujo de proceso
Phast Software de análisis de peligros de procesos
PLL Potencial de pérdida de vidas
PRV Válvula de alivio (presión)
PSV Válvula de seguridad (presión)
PPVDC Pueblo Viejo Dominicana Corporation
QRA Evaluación cuantitativa de Riesgo (Análisis Cuantitativo de Riesgo)
RMS Estación de regulación y medición
Scfh Pies cúbicos estándar por hora
SIL Nivel de integridad de seguridad
SIS Sistema instrumentado de seguridad
SR Riesgo social
SRS Estación de satélite Regasificación
BARG Unidad de presión equivalente a 14.5 psig
DEFINICIONES
AHJ Una organización, oficina o individuo responsable de hacer
cumplir los requisitos de un código o norma, o de la
aprobación de equipos, materiales, una instalación o un
procedimiento determinado.
Aprobado Aceptable para la Autoridad con Jurisdicción
Facilidad Infraestructura diseñada, construida e instalada, etc., para
cumplir una función específica y, que ofrece una
conveniencia o servicio. Donde se use, tiene el mismo
significado de SRS de GNL.
A Prueba de Falla Es una característica de diseño de un equipo que proporciona
la continuidad de condiciones operacionales seguras en el
caso de un mal funcionamiento de los dispositivos de control
o una interrupción de la fuente de energía.
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Pase/fuga de calor Calor absorbido por la masa de GNL durante el proceso de

transporte o descarga.
Sistema de Respaldo Método redundante en el que un sistema funciona
simultáneamente con otro sistema primario idéntico. Al fallar
el sistema primario, el sistema de respaldo activo toma el
control de inmediato; reemplazando al sistema primario y, sin
interrumpir la operación segura del proceso.
Riesgo Individual Riesgo que puede experimentar una persona
“individualmente” en un lugar determinado.
Enclavamiento Un enclavamiento es una característica que hace que el
estado de dos mecanismos o funciones sea mutuamente
dependiente. Puede usarse para evitar condiciones no
deseadas en un proceso, y puede consistir en cualquier
dispositivo eléctrico, electrónico, mecánico o de enlace
lógico.
Listado Un equipo que ha sido probado según un estándar específico
y ha demostrado [probado] ser satisfactorio para el diseño o
servicio previsto.
Debe Indica un requisito obligatorio
Debería Indica una recomendación o lo que se aconseja, pero no
obligatorio.
Riesgo social Es el riesgo experimentado por todo el grupo de personas
[empleados y no empleados] expuestas al peligro.
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RESUMEN EJECUTIVO
El presente estudio establece el análisis de riesgo de incendios para la fase operativa de
la planta de GNL de PVDC. La base para este estudio es una Evaluación Cuantitativa de
Riesgo (QRA), que fue realizada usando PHAST Risk; software de análisis de riesgos de
procesos de Det Norske Veritas (DNV).
El proyecto de PVDC consiste en una instalación para producir GN a partir del GNL
usando tanques presurizados y vaporizadores de agua calentada en configuración tubo-
coraza; con presión operacional máxima (MAWP) de 12 BARG (174,0 PSIG) y alrededor
de 17°C. El GN alimentará una línea de 8” de diámetro a una presión operacional que
oscila entre los 6-8 BARG y un caudal nominal de 7,800 Nm 3/hr. PVDC prevé llevar el
GNL de la Terminal de Importación de AES ubicada en Punta Caucedo, Boca Chica por
medio de camiones-cisternas habilitados para tal fin.
El objetivo del presente estudio es identificar y evaluar posibles situaciones de riesgos

que pudieran estar presentes durante la fase operativa de la Planta Satélite de GNL.
Independientemente de la recomendación de algún detalle de proceso u operacional, el
tema principal de este estudio consiste en la “Evaluación de Riesgo de Incendio”.
Durante el Análisis de Riesgo se identificaron los siguientes escenarios primarios

propuestos:
• Fuga de GNL en la zona de recepción

• Fuga de GNL en el área de transferencia (bombeo)
• Fuga de GNL en almacenamiento (componentes de tanques)
• Fuga de GNL en los tanques de almacenamiento debido a fallas catastróficas
• Fuga de GNL en las áreas de proceso (líneas de transferencia y entrada de
vaporizadores)
• Fuga NG en salida de vaporizadores y la Estación de Medición y Regulación
Como resultado, se evaluaron seis (6) diferentes nodos del sistema como escenarios de
posibles fugas; éstos fueron analizados vía la Técnica de Árbol de Eventos. Cada
frecuencia de evento se determinó a partir de un evento desencadenante. Además; las
fuentes de ignición alrededor de la instalación y los incendios en las áreas de contención
se analizaron como se indica en la NFPA 59A, Capítulo 5, Sección 5,3 "Provisión de
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espacio para el control de derrames y fugas”.
Basándose en el proceso descrito anteriormente, se realizó una evaluación de los riesgos

antes del tratamiento. Se evaluaron todas las fuentes de riesgos plausibles, se
adoptaron indicadores de advertencia y controles planificados, de igual manera, se
adoptaron medidas preventivas y de protección.
Entre estas medidas se identificaron las siguientes:
A. Medidas preventivas
Las medidas preventivas recomendadas consideradas en base a este estudio son las
siguientes:
• No se permite fumar en ningún momento dentro del perímetro de la Planta de GNL
de PVDC.
• Cualquier tipo de actividad que produzca fuego o luminiscencia radiante está
prohibido.
• No se permite la entrada a las instalaciones con teléfonos celulares, cámaras y
otros dispositivos electrónicos no aprobados. Cualquier equipo de los mencionado
anteriormente que ingresa al sitio Debe Ser “Listado” intrínsecamente seguro o a
prueba de explosión.
• Ningún otro vehículo, excepto los camiones-cisternas de GNL se les permitirá
operar en el perímetro durante operaciones de descarga de GNL.
• Los Manuales de Operaciones deben estar presentes siempre en la sala de
control de la planta.
• El personal debe ser entrenado en el almacenamiento, uso y manejo de GNL y en
todo el proceso de las operaciones de la planta SRS de GNL.
• Los Equipos de Protección Personal (PPEs) adecuados, deben estar disponibles
para todo el personal involucrado en la operación de la planta, y para aquellos
respondiendo a emergencias [Brigadas de Emergencias].
B. Sistemas Preventivos
Los sistemas de prevención recomendados en basados a este estudio son los siguientes:
• Además de la sala de control de la Planta GNL; normalmente se recomienda un
punto de control y/o monitoreo remoto con un sistema de comunicación
redundante.
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• Los sistemas de Control, Comunicación, F&G y el Sistema de Protección Contra

Incendios deben estar equipados con dos fuentes de alimentación.
• En el caso de la protección contra incendios a base de agua, si la bomba es
“Listada” UL/FM; una sola puede ser suficiente. Dado que el proceso de PVDC
ya tiene disponibilidad de agua para protección contra incendios, la ingeniería de
protección contra incendios de la SRS de GNL puede considerar el enlace con la
protección del sistema existente.
• El sistema eléctrico debe ser diseñado según la clasificación de áreas.
• Cada vaporizador o grupo de vaporizadores debe estar equipado con una válvula
de cierre de emergencia (ESDV) activada a distancia.
• Se recomienda altamente el uso de ESDV a prueba de fallas
• Se debe instalar una bomba manual o automática para eliminar el agua de lluvias
del dique de contención de la SRS.
• Se recomienda que la sala de control cuente con presión positiva y la provisión de
una toma de aire elevada con un sensor de gas.
• El Sistema de Control; Controlador Lógico Programable (PLC) debe ser “listado”
UL/FM. Tomando en cuenta el tamaño de la instalación; el uso de un PLC
independiente instrumentado para el Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS)
puede no ser necesario.
• Se recomienda altamente el uso de un Sistema de Control de respaldo.
• Es necesario instalar un sistema de puesta a tierra [protección a tierra] en el área
de transferencia de GNL. Se debe prever un sistema de enclavamiento para parar
la operación de descarga o transferencia de GNL si el sistema de puesta a tierra
falla/desconecta.
• Se recomienda la instalación de un dispositivo de enclavamiento de baja
temperatura aguas abajo a los vaporizadores. La tubería de la Estación de
Regulación y Medición de gas no es apta para temperaturas criogénicas, lo que
significa que, bajo cierto valor o ajuste, el sistema debe alarmar y detener el envío
de gas si éste alcanza el límite de temperatura predeterminado [set point o
setting].
• Se debe instalar protección de sobre flujo basado en ajuste de presión a la salida
de los vaporizadores. Cuando la planta está en operación normal; la protección
de sobre flujo puede indicar que existe una falla en una brida o una sección de
tubería.
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• La línea de entrada a los vaporizadores y otras posibles trampas de líquidos debe

ser provista de con una válvula de expansión térmica [válvula de alivio de acción
térmica].
• Se debe proporcionar el medio para el drenaje y purga de las tuberías y
mangueras. Esta disposición permitirá la conexión/desconexión segura de las
mangueras.
C. Medida de protección
En caso de un siniestro, las medidas de protección fueron clasificadas y enumeradas
como sigue:
C.1 Protección Pasiva

• Se han considerados áreas de contención primaria y secundaria para posibles
derrames de GNL. Todas las áreas de contención están diseñadas según la
norma NFPA 59A, Capítulo 5, sección 5.3.2 "Diseño y Capacidad de los Sistemas
de Drenaje y Área”
• Si se utiliza hormigón, éste debe tener la capacidad de soportar los efectos de las
bajas temperaturas debido a derrames de GNL y los efectos de altas temperaturas
debido a incendios.
• La previsión de una pared corta fuego entre los tanques no es obligatoria. La SRS
de GNL fue considerado como un sistema compacto. Aunque, es la opción de los
niveles de gerencia el decidir si construir este nivel adicional de protección si así
lo desea.
• Se requiere protección contra rayos como parte del sistema eléctrico
• Se debe instalar un sistema de F&G capaz de notificar mediante alarmas visuales
y sonoras la presencia de un peligro inminente. El mismo debe ser capaz de
detectar calor, temperatura fría y fuga de gas. Este sistema es de requerimiento
obligatorio según la norma NFPA 59A, Sección 12.4 "Detección de Incendios y
Fugas”
C. 2 protección activa
• Se requiere protección de rocío de agua según la curva de densidad/área listada
en la norma NFPA 13 "ubicación peligrosa". Para GNL, teniendo en cuenta la
presión de vapor, punto de inflamación, y la gravedad específica; la densidad
puede variar entre 0,2 gpm/ft2 y 0,5 gpm/ft2 (8,1 a 20,4 L/min-m2). Se debe
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consultar la norma NFPA 15, "Estándar para Protección Fija de Agua de Rocío
Contra Incendios"; con el objetivo de obtener más detalles sobre las densidades
de distribución requeridas.
• Para protección de exposición de tanques, una densidad de 0,25 gpm/ft2 (10,2
L/min-m2) debe proporcionar suficiente enfriamiento para limitar la entrada de
calor debido al fuego a las paredes de los tanques. Se requieren monitores de
incendios con las características de flujo y presión adecuada para proporcionar el
enfriamiento requerido.
• Ningún tanque de crudo o diésel es parte de este estudio; sin embargo, habría
que considerar que los efectos de la radiación de una posible construcción
cercana afectarán la seguridad de las instalaciones de la SRS de GNL. Si alguna
vez se construye un tanque de crudo o diésel cercano a la SRS, se debe tener en
cuenta. Esto pudiera requerir una cortina de agua entre la planta de GNL y
cualquier posible construcción de algún tanque de crudo o diésel.
• Se requiere la provisión de agua para protección contra incendios según la norma
NFPA 59A, Sección 12.5 "Sistemas de Agua para Protección Contra Incendios".
Si por alguna razón el requerimiento de agua puede ser difícil de obtener; en tal
caso, una compensación con polvo químicos secos multipropósito proporcional
con la capacidad de almacenamiento de GNL es obligatorio.
• El diseño de la protección contra incendios podría recomendar un sistema de
protección a base de espuma; si así se indica en la filosofía de protección contra
incendios.
• Es obligatorio el uso de un sistema de ESD
D. Evaluación de Riesgos
Se calcularon dos medidas diferentes de riesgo para la Planta de GNL de PVDC;
incluyendo riesgo individual y riesgo social con los siguientes hallazgos:
D. 1 Riesgo individual
El Índice de Riesgo Individual (LSIR) sólo muestra la magnitud potencial del riesgo
individual que no puede compararse con ningún criterio con el propósito de identificación
del nivel de riesgo. Por lo tanto, otro índice de riesgo individual denominado Riesgo
Individual por Año (IRPA), que es la combinación del valor del LSIR, y la distribución de
tiempo de la población de grupo de trabajadores se calculó por separado para cada grupo
de trabajo. En conclusión, los grupos de trabajadores que están expuestos a un nivel de
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riesgo aceptable de la planta de GNL y sus equipos.
Como se muestra en la Figura 12, el riesgo máximo fuera de la planta es de 4E-4, por lo
tanto, suponiendo 0,25 para la probabilidad de existencia humana, el IRPA se calculará
de la siguiente manera:
- IRPA = LSIR × humano Probabilidad = 4e-4 × 0,25 = 1E-4
Según las Figura 11 y 12, se concluyen los siguientes elementos para el riesgo fuera del
sitio:
• Considerando 1E-4 por año como el límite superior permisible máximo para el
público, hay algunos lugares en los que el riesgo es más que los criterios (dentro
de la cobertura o renglón Cyan).
• Considerando 1E-6 por año como bajo riesgo para el público, una gran parte del
terreno fuera del sitio, (dentro de la cobertura naranja) dentro de la región de
riesgo ALARP. Cualquier construcción de lugares públicos en esta región debe
permitirse sólo con la mitigación de riesgos especiales.
Cabe señalar que cualquier tanque de crudo o diésel; lo cual podría ser una fuente de
fuego de piscina enorme, se han excluido de este informe y, por tanto, estos niveles de
riesgo podrían ser mayores si se considera el riesgo de un tanque de crudo o diésel en
el futuro también.
D. 2 Riesgo social
Como se muestra en la figura 13, el riesgo social de la planta para peligro con altas
consecuencias está al borde de alto riesgo. Estos eventos con altas consecuencias
estarían relacionados con una ruptura catastrófica del tanque de 500 m3. Aunque este
evento es muy raro basado en su frecuencia, pero se considerará como un posible
escenario.
Las conclusiones principales del estudio son las siguientes:

Basándose en el análisis realizado, no se ha encontrado ningún caso de alta probabilidad
de ocurrencia, excepto por la curva de fatalidad Número-Frecuencia (F/N), donde la
misma toca un borde leve si se considera una falla catastrófica en el tanque de GNL y,
esta se aproxima a la magnitud de 1E-5; lo cual caen dentro del límite inferior de la región
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ALARP y como una práctica ampliamente aceptado por la industria.
Se puede concluir que la Planta de GNL de PVDC cumple con las condiciones de
seguridad apropiadas para mantener un riesgo bajo o tolerable durante la fase operativa
de la instalación. No obstante, no puede declararse que la planta puede estar libre de
riesgos. También debe tenerse en cuenta que la seguridad general de la SRS de GNL
puede caer en un nivel superior si el resultado se basase en parámetros de ingeniería
reales. Las simulaciones de riesgos pueden ser reconsideradas en el futuro durante la
fase de ingeniería del proyecto, si la gerencia así lo considera.
Las medidas de mitigación que podrían ser consideradas por la gerencia de PVDC como
resultado de una práctica de ingeniería de protección contra incendios planificada, y las
recomendaciones aquí mencionadas, aún no son parte de la integración de planta; ya
que la Planta de GNL esta aun en su fase conceptual, es tal vez recomendado mantener
un nivel de riesgo bajo o tolerable.
La Planta de GNL de PVDC esta supuesta a ser diseñada según la norma de NFPA 59A
última edición.
E. Análisis de Nivel de Protección (LOPA)

El LOPA para la Planta de GNL propuesto por este estudio es el siguiente:
• La variable de proceso de control y sistema de alarmas mediante el algorismo de
la filosofía del sistema de control. La especificación para un sistema de control
detallado no es aun parte de este estudio, pues se requiere la realización de un
análisis HAZOP y el estudio SIL previamente. Los estudios HAZOP y SIL son
función de la fase final de la Ingeniería Detalle.
• Mantener el nivel de contención de fluidos en recipientes, equipos y tuberías a
través de límites adecuados de tolerancia a la corrosión.
• Mantener control de presión en el proceso mediante el uso de válvulas adecuadas
de seguridad y alivio.
• Disponer de un sistema de F&G con la capacidad de detectar, de alarma y de
notificar sobre situación de peligros.
• Controlar todas las fuentes de ignición dentro de la planta. Luz radiante, llamas u
otras actividades que puedan generar una fuente de ignición, se debe prohibir
estrictamente, o limitarlo con condiciones para actividades de obras especiales.
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No se permite la entrada a las instalaciones con teléfonos celulares portátiles,

cámaras y otros dispositivos electrónicos no aprobados. Cualquiera de los
equipos mencionados anteriormente debe Ser "Listado” intrínsecamente seguro o
a prueba de explosiones.
• Los derrames de GNL se deben colectar en área de contención adecuada con
detección de baja temperatura. La detección de baja temperatura es parte del
sistema F&G.
• Se requiere un sistema de ESD con diversos niveles de accionamiento.
• Se requiere un sistema de protección a base de agua con bomba contra incendios
redundante y disponibilidad de agua según lo indicado por la NFPA 59A, Sección
12,5 "Sistemas de protección a base de agua (contra incendios)”. En el caso de
la protección contra incendios a base de agua, una sola bomba listada UL/FM
pudiera ser suficiente.
• Se requiere de extintores de incendios portátiles, estacionarios y rodantes
alrededor de la zona de transferencia y proceso. En la sala de control de la planta,
los extinguidores de incendios deben ser de agente limpio.
Sobre la base de lo mencionado anteriormente, los tópicos aquí listados, y la baja

frecuencia de riesgos de los eventos; La planta de GNL de PVDC se considera una
instalación industrial seguridad.
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1. INTRODUCCION
El presente estudio establece el análisis de riesgo de incendios (FRA) para la fase
operacional de la Planta de GNL de PVDC, que se ubicará dentro de la instalación minera
especificada (sitio B según lo especificado). Una SRS de GNL es una instalación con la
capacidad de recibir, almacenar y gasificar GNL utilizando una tecnología certificada
estándar y aprobada. La SRS de GNL de PVDC está supuesta a utilizar tanques
presurizados; con configuración de diseño horizontal y un MAWP de 12 Bar_g. El medio
para la regasificación del GNL es un vaporizador calentado por agua, el cual aprovecha
la disponibilidad y adecuación de la Planta de Efluente como fuente útil disponible de
agua. Después de la gasificación del GNL (convertido en fase gaseosa "GN”); el GN pasa
a través de una Estación de Regulación y Medición de presión (ERM) en tiempo real;
que normalmente disminuye la presión hasta los requerimientos operacional de le línea
de gas y los equipos “hornos”. La línea de gas propiedad de PVDC tendrá una MAWP
en rango de 6-8 bag_g. Usualmente es querido una estación para la inyección de agente
odorante; sin embargo, ésta puede ser reemplazar, si implementa un sistema de F&G.
PVDC prevé llevar el GNL desde la Terminal de Importación de GNL de AES Dominicana
ubicada en Punta Caucedo, Boca Chica; alrededor de 35 minutos de Santo Domingo,
zona Este de la Municipalidad. El GNL se transportará a sitio por medio de Camiones-
Cisternas de 45cbm y 7 bar_g. La temperatura del GNL durante la carga, descarga y
transporte a sitio puede oscilar entre los -161,9 °C a -145°C.
El resumen del proceso de producción de NG es el siguiente:

• El GNL se transporta desde la Terminal de Importación de GNL de AES
Dominicana por medio de Camiones-Cisternas a presión y temperatura adecuada.
• El GNL es transferido a los tanques estacionarios en la SRS vía mangueras y un
arreglo de tubería, así como mediante una estación de bombeo.
• El vaporizador de agua calentada convierte GNL a GN mediante ganancia o
transferencia de calor.
• La ERM mide el GN
• En el límite de batería de la SRS de GNL (acople); el GN se envía a presión y
temperatura nominales de trabajo a una línea de aproximadamente 1.2 Km, la cual
conecta con la alimentación de los hornos.
Basado en la dimensión de la planta de GNL y la información recopilada, el equipo del

FRA dividió el Proceso en Proceso de Segmento Aislado (IPS). Se identificaron peligros
primarios y se agruparon como eventos múltiples.
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Cada escenario se analizó por su frecuencia y posible consecuencia utilizando PHAST-

Risk, un poderoso software o herramienta para analizar peligros de procesos. Esta
herramienta ayuda a recopilar eventos de riesgos identificados y su probabilidad de
conectar con cualquier fallo del sistema; llamado escenarios de fuentes de peligro con la
ubicación de Riesgo Social Específico (LISR) o el Riesgo Individual por Año (IRPA). El
método de QRA determina la seguridad del proceso de planta basado en cualquiera de
estos o la combinación de ambos índices (LISR/IRPA).
Basándose en los resultados extraídos del software, las bibliografías citadas y el

conocimiento de proceso, el equipo del FRA hizo algunas recomendaciones al proceso,
así como del sistema de protección contra incendios que se consideran necesarias para
proteger la SRS de GNL planeada y hacer que la misma cumpla con la norma NFPA
59A.
En el Apéndice 4, se realiza un HAZID detallado para las instalaciones correspondientes.
Como se indicó antes, esta facilidad está aún en la fase de estudio conceptual, pero fue
incluido por considerarse necesario para llevar la operación diaria con seguridad y
confiabilidad como requiere la norma NFPA 59A.
La seguridad operacional de la planta de GNL se realiza mediante una combinación de

medidas preventivas y correctivas, y sistemas que interactúan con varios niveles o capa
de protección (LOPA). Es responsabilidad de los niveles de gerencia de PVDC mantener
un plan efectivo que asegure el buen mantenimiento y la operación confiable de la SRS
de GNL.
2. ALCANCE
Este documento se limita a la Evaluación Cuantitativa del Riesgo (QRA) de las
instalaciones de GNL de PVDC y su gasoducto. Este estudio incluye resultados sólo de
la evaluación cuantitativa del riesgo en forma de “Riesgo Individual”.
3. OBJETIVOS
Los objetivos generales del estudio QRA son:
• Cuantificar los niveles de riesgos asociados con los accidentes de proceso de la

SRS de GNL de PVDC; y
• Recomendar las medidas de mitigación de riesgos, cuando sean necesarias, para
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reducir el surgimiento de los mismos en las unidades de proceso a un nivel

aceptable (ALARP).
4. CODIGOS, ESTANDARES Y REFERENCIAS

[1]. Libro Verde de TNO; "Métodos para la Determinación de Posibles Daños",
1992.
[2]. Libro Morado de TNO; "Directrices para la Evaluación Cuantitativa de
Riesgos", 2005.
[3]. OGP, frecuencia de fallos; "Asociación Internacional de Productores de
Petróleo y Gas".
[4]. Reporte de Investigación de P.I; "Revisión de Probabilidad de Ignición,
Desarrollo de Modelos y Correlación", 2005.
[5]. Informe 12th de EGIG; " Grupo Europeo de Data de Incidentes de
Gasoductos
[6]. Libro Amarillo de TNO, CPR 14 Ed; Métodos para el Cálculo de los Efectos
Físicos Debidos a las Liberaciones de Materiales Peligrosos (líquidos y
gases), 2005.
[7]. CPR Libro Morado de TNO; Directrices para la Evaluación Cuantitativa de
Riesgos, 2005.
[8]. TOTAL, SAF 041; Evaluación de Riesgos Tecnológicos, 2012
[9]. TOTAL, SAF 253; Áreas Afectadas, Áreas Restringidas y Zonas de Incendios
2012.
[10]. HSE Ejecutivo de Salud y Seguridad del Reino Unido (HSE), 2010.
5. DESCRIPCIÓN DEL SITIO

La 0 muestra el plano de situación de la Planta de GNL de PVDC situada en la provincia
de Cotuí, República Dominicana. Las Instalaciones de GNL en el ámbito del estudio
actual incluye las siguientes unidades:
Lista de unidades en el ámbito de este estudio

Table 1.
Unidad Descripción
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Facilidad Las Instalaciones de GNL Consisten:

de GNL
• Dos rampas de descargas equipadas con una bomba cada una y
un arreglo de tuberías y mangueras.
• Tres tanques presurizados de almacenamiento de GNL de 500m 3
• Un vaporizador de agua calentado en configuración tubo-coraza
Transporte • Una línea de gas de 8” equipada con LBVs cada 500 metros
Ubicación de la planta de GNL
El plano de situación del sitio se muestra en la figura siguiente.
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Ubicación de la planta de GNL
6. METODOLOGÍA DEL QRA Y SUPUESTOS
6.1 Pasos clave del QRA

Un QRA se refiere al cálculo o estimación de valores numéricos de riesgo para
escenarios de accidentes que implican materiales inflamables, explosivos y tóxicos. Para
evaluar el riesgo potencial de tales accidentes, se realizan varias actividades. La 0
representa una breve descripción general de los pasos de para realizar un QRA e
información complementaria a continuación:
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Definición
del Sistema
Recolección de
Datos y
Identificación de
Peligros (definición
de escenarios de
Análisis de Análisis de
Frecuencias Consecuencias
Sumario de riesgo y
resultados
Criterios de Evaluación y Análisis de

Riesgo Clasificación de Sensibilidad
Riesgos
Hallazgos y
Conclusiones del
Estudio
Producción del
Informe y
Presentación de
Resultados
Diagrama típico de un QRA Diagrama
6.1.1 Recopilación de datos
Los datos requeridos para el estudio actual se describen en las siguientes secciones:
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6.1.2 Datos de proceso

Esta información incluye numerosos datos técnicos que fueron recopilados por los
Operadores/Expertos con experiencia, que conocen a profundidad las operaciones
relacionadas con Plantas de GNL. Basado en el sitio propuesto, la ingeniería
conceptual y la información asociada:
Disposición de equipos y emplazamiento general (diseño de planta y plano de

situación).
Condiciones del proceso incluyendo: Fase, composición, presión y temperatura
para los principales flujos (PFD, P&ID).
Dimensiones, elevación y geometría de equipos (lista de equipos, fichas técnica
y hoja de datos)
Dimensiones de las tuberías, válvulas y accesorios (P&ID de los equipos
disponibles).
Grupo de trabajadores y distribución de personal
6.1.3 Definición del sistema

En la primera etapa, se analizarán los peligros potenciales asociados con una instalación
o actividad. El alcance de trabajo para un QRA debe ser definir los límites para el estudio,
identificar qué actividades deben incluirse y cuáles están excluidas, y qué fase de la vida
útil de la instalación debe evaluarse. Después de este paso, los Operadores/Expertos
con experiencia que mejor conocen las situaciones y operaciones en sitio deben recopilar
numerosos datos técnicos. Los datos incluyen datos de proceso, datos del sitio, datos
meteorológicos, etc.
6.1.4 Identificación de peligros (HAZID)

Un HAZID consiste en una revisión cualitativa de los posibles accidentes que pueden
ocurrir como parte de una facilidad; según experiencia previa con accidentes
relacionados o juicio de valor en caso necesario. Existen varias técnicas formales para
desarrollar un HAZID, que son útiles por sí mismas para dar una apreciación cualitativa
del rango y la magnitud de los peligros e indicar las medidas de mitigación adecuadas.
Esta evaluación cualitativa se describe en esta guía como "evaluación de peligros". En
un QRA, la identificación de peligros utiliza técnicas similares, pero tiene un propósito
más preciso: "seleccionar una lista de posibles casos de fallas que sean adecuados para
el modelo cuantitativo".
6.1.5 Análisis de frecuencias

Una vez identificados los peligros potenciales; en este paso, se calcula la probabilidad
de que ocurran los accidentes. Las frecuencias generalmente se obtienen a partir del
análisis de la experiencia previa del accidente, o por algún tipo de modelo teórico.
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6.1.6 Modelo de consecuencia

Paralelamente al análisis de frecuencia, el modelo de consecuencia evalúa los efectos
resultantes si ocurren los accidentes y su impacto en el personal, los equipos y las
estructuras, el medio ambiente o los negocios. La estimación de las consecuencias de
cada posible evento a menudo requiere algún tipo de modelo computacional, pero puede
basarse en la experiencia del accidente o los juicios de un personal experimentado, si es
apropiado.
6.1.7 Resultados de riesgo

Cuando se han estimado las frecuencias y las consecuencias de cada evento, se pueden
combinar para producir diversas formas de riesgos:
• Riesgo individual: El riesgo experimentado por una persona individualmente en

un lugar determinado;
• Riesgo grupal (o social): el riesgo experimentado por todo el grupo de personas

expuestas al peligro;
• Pérdida potencial de activos y la interrupción del negocio; y
• Impacto ambiental, etc.
Hasta este punto, el proceso ha sido puramente técnico y se conoce como "Análisis de
Riesgo".
6.1.8 Evaluación de riesgos

La siguiente etapa es introducir "criterios", que son parámetros para indicar si los riesgos
son aceptables, o para hacer algún otro juicio sobre su importancia. La evaluación de
riesgos es el proceso de comparar el nivel de riesgo con un conjunto de criterios; así
como la identificación de los principales factores contribuyentes de riesgo. El propósito
de la evaluación de riesgos es desarrollar medidas de mitigación para eventos
generadores de riesgos inaceptables, así como reducir el nivel general de riesgo a un
nivel tan bajo como sea razonablemente práctico (ALARP).
Para que los riesgos sean aceptables, pueden ser necesarias "medidas de reducción de
riesgos". Los beneficios de estas medidas pueden evaluarse repitiendo el QRA con ellas
en su lugar, introduciendo así un ciclo iterativo en el proceso. Los costos económicos de
las medidas se pueden comparar con los beneficios del riesgo utilizando el "análisis de
costo-beneficio".
Los resultados de un QRA se pueden utilizar para proporcionar algún tipo de aporte al
diseño o la gestión continua de la seguridad de las instalaciones, según los objetivos del
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estudio.
6.2 Software
Los softwares de DNV para la evaluación de impacto de riesgo inflamable, explosivo y
tóxico de la serie de Software de Gestión de Riesgo (en adelante denominado PHAST
Risk), versión 6.7, se utilizó para realizar el modelo de consecuencias y la cuantificación
del riesgo de este estudio QRA. DNV PHAST Risk es el software líder en el mundo para
análisis de consecuencias y evaluación de riesgos. Originalmente se lanzó como un
paquete comercial en 1987, y ahora tiene más de 28 años de experiencia en aplicaciones
industriales de proceso.
6.3 Datos meteorológicos

Los datos meteorológicos se requieren en dos etapas del estudio de QRA. Primero,
varias partes del modelo de consecuencia requieren la especificación de la velocidad del
viento y la estabilidad atmosférica. En segundo lugar, los cálculos de riesgos requieren
datos de la gráfica de vientos (window-rose) para cada categoría del clima.
Para el estudio actual, las condiciones climáticas durante el año se clasificaron en tres
categorías independientes. Cada categoría ha sido representada por la velocidad del
viento característica expresada en metros por segundo (m/s), seguida por la clase de
Estabilidad Atmosférica de Pasqual, como se muestra en la Tabla 2.
Table 2. Especificaciones de las categorías meteorológicas

Velocidad
Categoría Estabilidad Temperatura Humedad Radiación
del viento
del Tiempo Atmosférica (° C) (%) (kW/m2)
m/s
D 12 D 12 30 85 1,2
D 7,5 D 7,5 30 85 1,2
F 2,5 F 1,5 21,4 79 0
Los datos de la gráfica de vientos proporcionan la distribución de probabilidad de un par

de velocidad y dirección del viento; es también requerido en el análisis de riesgo. Los
datos de la gráfica de vientos para PVDC se muestran en la Tabla 3. Los datos en esta
tabla se han dado para 16 compartimientos diferentes de la dirección del viento.
Table 3. Pablo Viejo datos de la rosa del viento

Dirección del viento
Velocidad del
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
viento (m/s)
1 - 2,5 0,0011 0,0044 0 0,0276 0,0088 0 0,0751 0,0088
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2,5 - 5 0,0210 0,0044 0,0132 0,1082 0,0132 0,0188 0,0817 0,0508

7,5 - 12,5 0,1876 0,0210 0,0088 0,0375 0 0 0,1623 0,0695
12,5 0,0110 0,0110 0 0 0 0 0,0320 0,0132
Otros supuestos de datos meteorológicos son:
• La rugosidad media de la superficie se ha considerado en 1 metro,

correspondiente a un valor típico para plantas industriales en tierra.
• Se ha considerado un valor de radiación solar media de 1,2 kW/m2
6.4 Probabilidades de ignición

Para calcular el riesgo de los materiales inflamables, se requiere información de las
fuentes de ignición que están presentes en el área sobre el cual una nube inflamable
pudiera expandirse. Normalmente se deben considerar dos tipos de ignición; ignición
inmediata e la ignición retardada.
6.4.1 Ignición inmediata
La probabilidad de ignición inmediata para instalaciones estacionarias y tuberías se
da en la Tabla 4.
Table 4. Probabilidad de ignición inmediata para línea de gas
Tamaño de la fuga % de liberación

frente a ignición
Agujero-grieta 4,4
Agujero 2,3
Ruptura (todos los 13,9
diámetros)
Ruptura ≤ 16 pulgadas 10,3
Ruptura > 16 pulgadas 32
Table 5. Ignición inmediata para la SRS de GNL
Tamaño de la fuga (milímetro) Caudal (kg/s) Probabilidad de ignición

2 0,054 0,01
5 0,34 0,01
30 12 0,03
70 67 0,08
Se asume que la ignición retardada es igual a la ignición de inmediata.
6.5 Población
Para estimar el índice de riesgo social/agregado o el número de muertes debido a
accidentes; se requiere la disponibilidad del número exacto de personas que viven
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alrededor de las instalaciones o el personal que trabaja dentro del área operativa.
Actualmente no existe ningún personal correspondiente a áreas pública (sectores
poblados) que viva cerca de la planta; por lo tanto, la población pública se fijó en cero.
Pero para la facilidad minera, la cual está situada al norte de la planta de GNL, se asume
que la población es de 450 personas con la suposición de que el 30% del personal está
protegido ante efectos de fallas mientras trabaja en áreas cerradas/techada.
Distribución de la Población de las instalaciones de la Mina (Zona verde)
6.6 Medición de riesgos

De acuerdo con el alcance de este estudio de QRA, los riesgos de fatalidades debido a
peligros se calcularon y presentaron utilizando las siguientes medidas:
6.6.1 Riesgo Individual de Ubicación Especifica (LSIR)

El LSIR es la frecuencia con la que se espera que un individuo que está continuamente
presente en un lugar determinado sufra un nivel de daño dado “muerte” debido a la
evolución o desempeño de peligros específicos. Las suposiciones claves fueron que los
individuos expuestos no tienen posibilidad de escape y están desprotegidos y al aire libre.
Según la definición de LSIR, los resultados de riesgos presentados en forma de
contornos de riesgos de mortalidad individual son conservadores. Sin embargo, esta es
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una medida estándar razonable para un estudio de QRA y también una forma tradicional
de presentar riesgos al público con el propósito de planificar el uso de tierra (espacios).
La Figura 5 muestra los contornos de riesgos para fatalidad individual típica para un sitio
determinado.
Un ejemplo general de contorno de riesgo de fatalidad individual por

año
El contorno de riesgo no suministra información sobre el número de personas, sino la

probabilidad de muerte en una ubicación específica. El contorno del riesgo individual se
utiliza generalmente para evaluar el nivel de riesgo aceptable hacia las personas o de
equipos externos al público o fuera del sitio; tales como áreas residenciales, áreas de
negocio y áreas de desarrollo industrial, etc.
6.6.2 Riesgo Individual por Año

El IRPA es el riesgo promedio de muerte por año impuesto a una persona específica.
Para calcular este valor, el valor de LSIR debe multiplicarse por la fracción de exposición,
es decir, la fracción del año en que la persona está presente en el trabajo y la exposición
al riesgo específico de la ubicación. Una estimación aproximada del límite superior de la
cantidad de exposición se puede asumir en 25% del año.
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6.7 Criterio de Riesgo

En el estudio actual, se han utilizado los criterios de riesgo individual referidos por HSE-
UK para evaluar los resultados. En la Figura 6 se presenta un resumen de los criterios
de riesgo individuales para personal externo (público) y personal in situ utilizado por el
Ejecutivo de Salud y Seguridad del Reino Unido (HSE). Todos están referidos al riesgo
de muerte para humanos. La región entre el límite superior y el límite inferior se denomina
región ALARP (tan baja como sea razonablemente posible). Dentro de esta región, el
riesgo debe reducirse tan bajo como sea posible con respecto a un análisis de costos y
beneficios.
El riesgo no puede justificarse de

Región Inaceptable manera segura en circunstancias
extraordinarias
110-3 por año para personal in situ (Local) Límite superior
Tolerable solo si la reducción del riesgo

es impracticable o si su costo es muy
desproporcionado con respecto a la
Región ALARP mejora obtenida.
Tolerable si el costo de reducción

(La reducción del riesgo se realiza sólo
excedería el costo de mejora
si se desea un beneficio específico)
110-6 por año

Límite inferior
Región Ampliamente Aceptable Necesario para garantizar que el

riesgo permanezca en este nivel.
(No es necesario una evaluación
Riesgo insignificante
HSE UK criterios de riesgo individual
6.7.1 Criterio de Riesgo Individual fuera de sitio

El riesgo individual externo se evalúa utilizando LISR como medida de riesgo individual
y los criterios dados en HSE UK como se muestra en la Tabla 6.
Table 6. Criterio de Riesgo Individual fuera de sitio (Riesgo Tolerable para Instalaciones Peligrosas
existentes en el Reino Unido).
Criterios Riesgo LSIR Descripción de Criterios

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Nivel (1/yr)
Alto riesgo 1 × 10-4 Máximo riesgo tolerable para zonas
residenciales
Bajo riesgo 1 × 10-6 Riesgo insignificante para zonas
residenciales
6.7.2 Criterios de Riesgo Individual en sitio (in situ)

El riesgo individual en sitio (personal) se evalúa a través de factor IRPA como medida de
riesgo y los criterios dados en la Tabla 7. Los criterios se tomaron de los adoptados por
British Petroleum (BP).
Table 7. Criterios IRPA de riesgo in situ
Criterios Nivel de riesgo Descripción de

IRPA (1/yr) criterios
Alto riesgo 1 × 10-3 Riesgo inaceptable
Bajo riesgo 1 × 10-5 Insignificante
Si el riesgo individual anual del empleado es superior a 1X10-3 por año, significa que su
riesgo es inaceptable y debe reducirse de inmediato. Si el riesgo individual anual del
empleado está por debajo de 1X10-5 por año, significa que su riesgo es generalmente
aceptable, sin que se tenga que implementar ninguna otra medida de mitigación de
riesgo. Cualquier nivel de riesgo asociado con un IRPA entre 1x10-3 por año y 1x10-5
por año debe estar dentro de la región ALARP. Cuando un IRPA se encuentra dentro de
la región ALARP, las medidas especiales de mitigación de riesgos deben ser aplicadas
por el propietario, según la economía y el nivel técnico de este.
7. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Para el propósito de modelar en una evaluación de riesgos, se necesita definir un número
suficiente de escenarios para representar emanaciones o liberaciones accidentales de
productos. Para este propósito, se identificaron los principales Segmentos de Proceso
Aislables (IPS) para determinar el inventario máximo disponible durante una emanación
o liberación de producto.
7.1 Segmentos de Procesos Aislables (IPS)

Un Segmento de Proceso Aislable (IPS) es un segmento o parte de un proceso que
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puede ser aislado de otras partes del proceso mediante válvulas de operación
Remota/Emergencia durante una condición de emergencia. La Tabla 8 muestra la lista
de IPS identificados en este proyecto. Se destaca que solo se han seleccionados IPS
que manejan cantidades considerables de material inflamable o tóxico. La identificación
de IPS ayuda a determinar el nivel de inventario máximo disponible durante una
liberación accidental de productos. La identificación en el PFD muestra el límite
aproximado de cada IPS como se muestra en la siguiente figura (IPS en rojo, morado y
azul).
Table 8. Lista de Segmentos de Proceso Aislados (IPS)
Zona Equipo principal

Medio de La Facilidad de GNL está compuesta principalmente por:
Almacenamiento
• Dos bahías de descarga equipadas con una bomba y
disposición de mangueras y arreglos de tuberías.
• Tres tanques presurizados de almacenamiento de GNL
de 500m3.
• Un intercambiador de calor tipo tubo-coraza usando agua
como medio de calentamiento.
Tubería Línea de gas de 8 pulgadas equipada con LBVs cada 500
metros
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Diagrama de Flujo de Proceso (PFD)
7.2 Identificación de Fuentes de Liberación (Casos de fallas base)

El término escenario se define normalmente como una fuga o ruptura en una fuente (por
ejemplo, tanques, recipientes, tuberías y bombas, etc.) donde se origina una pérdida de
contención. Cada escenario se caracteriza por algún tipo de especificación, por ejemplo;
su ubicación, tamaño de la fuga; inventario, elevación, dirección de la liberación, etc. La
Tabla 9 proporciona la lista de los principales escenarios identificados en este estudio y
un resumen de sus especificaciones. Estos escenarios fueron sometidos a modelos de
software para cuantificar el nivel de riesgo debido a accidentes de proceso.
Table 9. Principales fuentes de liberación (Escenarios)
Zona Equipo principal Producto Presión Fase

bar_g)
Medio de Manguera de descarga GNL 7 Líquido
Almacenamiento
Bombas de descarga GNL 11 Líquido
Tres tanques de GNL GNL 11 Líquido
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de 500m3
Un intercambiador de GNL 11 Líquido/vapo

calor de tubo-coraza a r/gas
base de agua como
medio de
calentamiento
Tubería Línea de 8 pulgadas GN 8 Gas
equipada con LBVs
cada 500 metros (tres
secciones)
7.3 Distribución del tamaño de fuga

Para obtener resultados confiables en el análisis de riesgos, se debe asignar un número
suficiente de tamaños de fugas [rango]; para un escenario de fuga que represente un
riesgo de liberación accidental significativa [material inflamable o tóxico]. Aunque es
probable que todos los escenarios de consideraciones de fugas; que van desde
pequeños orificios hasta fallas completas de tuberías y componentes puedan suceder;
por lo general, se utilizan rangos de tamaños de orificios discretos para los estudios de
QRA. Se consideraron los siguientes rangos de tamaño de fuga en este estudio QRA. El
diámetro representativo se tomó como base para la definición de escenarios en el
software Riesgo PHAST.
Table 10. Categorías de tamaño de fuga para el QRA
Escenario Tamaño
Rango (mm) Representación (mm)
Agujero 3 Pulgadas 3 Pulgadas
Bomba de descarga de 1 a 3 2
de 3 a 10 5
de 10 a 50 76
Conexión de recipientes de 1 a 3 2
de 3 a 10 5
de 10 a 50 38
de 1 a 3 2
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de 3 a 10 5
de 10 a 50 76
Tanques Catastrófico ------
Principales 500
Menor 150
de 1 a 3 2
de 3 a 10 5
de 10 a 50 30
50 hasta 150 76
Intercambiador de calor de 1 a 3 2
de 3 a 10 5
de 10 a 50 30
50 hasta 150 152
Tubería Pequeño 20
Medio 80
Ruptura Ruptura completa (8 pulgadas)
7.4 Dirección y elevación de la fuga

La dirección de liberación de la fuga se ha asumido conservadoramente de forma
horizontal. Donde no se conozca, las elevaciones de las fugas se asumen de forma
conservadora a 1 metro de elevación con respecto al nivel del suelo.
7.5 Resultados del escenario

Los resultados típicos relacionados con las liberaciones de sustancias inflamables,
explosivas y tóxicas (Figura 8) se definen a continuación:
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Sin
Dispersión Escenario de liberación
Ignición
Fuente Fuente no Piscina líquida

presurizada presurizada
Vapor Líquido Evaporación
BLEVE Fuego de VCE Incendio Fuego de

chorro repentino piscina
Un diagrama lógico de todos los posibles resultados del escenario
7.5.1 Fuego Repentino (Flash Fire-FF)

Un fuego repentino se produce cuando un material inflamable se libera al aire libre y
forma una nube de vapor, y que la misma se enciende sin una explosión [deflagración].
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Corporation (PVDC)
323
Los principales efectos de incendios repentinos se deben a la radiación térmica.
7.5.2 Explosión de Nube de Vapor (VCE)

Una VCE comienza con una rápida liberación de una gran cantidad de líquido o gas
[vaporizado] inflamable de tanques de almacenamiento o transporte, equipos de proceso
o tuberías. Si la nube se enciende antes de la dilución por debajo de su límite inferior de
inflamabilidad, se producirá un VCE o un incendio repentino. La nube de vapor explotará
si se alcanza una masa suficiente de material inflamable, lo cual es posible si se retrasa
la ignición, y si se desarrolla una combustión intensamente turbulenta, lo que genera una
explosión. La principal consecuencia del VCE es una sobrepresión.
7.5.3 Fuego de Chorro

El gas natural se puede quemar en forma de llama tipo chorro, teniendo la combustión
lugar a lo largo de los bordes del chorro donde éste se mezcla con suficiente aire. La
llama del chorro con un alto impulso de liberación puede emitir ciertos niveles de
radiación térmica. Típicamente, se asume que una radiación térmica de 4kW/m 2 es el
nivel de radiación límite; del cual una persona puede escapar con ropa de trabajo normal
sin causar lesiones graves debido a una exposición de corta duración. Para una
exposición a la radiación térmica de 37.5kW/m 2, se espera una muerte inmediata sin
posibilidad de escape. Además, 37.5kW/ m2 es el umbral de destrucción de estructuras
y equipos.
Como base estándar para el QRA, se asume como normal una intensidad de radiación
térmica de 12.5kW/m2; limitante para las acciones de escape que duran unos segundos.
Con una exposición directamente a este nivel de radiación, el umbral del dolor se alcanza
en unos 4 segundos, y las quemaduras de segundo grado en la piel expuesta en unos
40 segundos. Por lo tanto, para aquellos que se encuentran fuera de los edificios
[desprotegidos] y dentro del rango de mayor fatalidad, es decir, 12,5 kW/m 2 (por ejemplo,
70%), mientras que, en los edificios, la fatalidad potencial de una persona expuesta se
reduce (por ejemplo, un 10%) debido a la protección adicional otorgada por obstáculos
(ej. edificios).
7.5.4 Fuego de la piscina

Comienza con la liberación y el encendido de un líquido inflamable, que se acumula en
una piscina cuya geometría está dada por el entorno, por ejemplo, un dique. La radiación
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323
térmica de la llama depende principalmente de la velocidad de liberación y del área de la

piscina.
7.5.5 BLEVE
Ocurre debido a una ruptura repentina de un recipiente a presión que contiene líquido
sobrecalentado o gases licuados. Una gran masa de material en ebullición se evapora
repentinamente y se libera a la atmósfera, lo que resulta en una bola de fuego si la
sustancia es inflamable. Los efectos de un BLEVE generalmente se evalúan como la
intensidad térmica de la bola de fuego, ya que los efectos de sobrepresión suelen ser
pequeños. El gas licuado de petróleo (GLP) se asocia comúnmente con un BLEVE,
mientras que las sustancias que se encuentran por debajo de su punto de ebullición
normal no producen BLEVE. Sin embargo, el resultado de un BLEVE es posible cuando
la contención [recipiente] es arropado por un fuego adyacente y las llamas externa incide
en la cubierta de éste.
7.5.6 Modelo de Consecuencias y Análisis

Una vez que se identifican los resultados del incidente y se dispone de los datos
correspondientes, el modelo de consecuencias se puede llevar a cabo a través de la
implementación de tres pasos principales, como se muestra en la Figura 9.
Modelo de descarga
Modelo de dispersión
Modelos de Efectos Inflamables y Análisis
Figura 9: Pasos de modelo de consecuencia

7.5.7 Modelo de Descarga
El modelo de descarga se utiliza para describir cómo se descarga [libera] el material del
proceso. Un modelo de descarga calcula el estado de la descarga, la tasa de flujo de la
descarga y la masa total descargada. La velocidad inicial de liberación de hidrocarburos
a través de una fuga (Q0) depende principalmente de la presión dentro del equipo, el
tamaño del orificio y la fase de liberación (líquido, gas o bifásico).
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323
Para la fase gaseosa (sónico, flujo crítico):
γ+1
1⁄
2
γMW 2 γ−1
ṁ0 = CD P0 AL [ RT (γ+1) ]
0
Para fase líquida:

1⁄
ṁ0 = CD AL [2ρ(P0 − Patm )] 2
Donde
• ṁ0 es la tasa de descarga inicial (kg/s);
• CD es el coeficiente de descarga (se asume 0,8 para la fase gaseosa y 0,6

para la fase líquida), AL es área de la fuga (m2);
• P0 es la presión de operación inicial;
• Pa es la presión atmosférica;
• γ es la proporción del calor específicos del gas;
• MW es el peso molecular (kg/kg mole);
• R es constante universal del gas (8,314 kJ/mole.K);
• T0 es la temperatura del gas (K) y;
•  es la densidad líquida (kg/m3)
La velocidad de liberación disminuye con el tiempo a medida que el equipo se

despresuriza. Esta reducción depende principalmente del inventario [volumen] de
hidrocarburos en el recipiente, de la acción tomada para aislar la fuga y apagar el equipo.
No se dará crédito [tomaran en cuenta] a las acciones de Paro de Emergencia (ESD) y

Válvula de purga o derivación (BDV); [excepto para estudio a prueba de fuego], y se
supone que la tasa de liberación es igual a la tasa inicial hasta que se agote el inventario
aislado en el recipiente o tanque.
7.5.8 Modelo de Dispersión

Los resultados de los modelos de descarga se transfieren a los modelos de dispersión
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323
de forma manual o automática, según las opciones que se utilizan en el software. El

objetivo de este modelo es encontrar el perfil de concentración en función del tiempo
para puntos geográficos específicos. Luego, se aplica un modelo de dispersión para
evaluar cómo se dispersa el material [inflamable o tóxico] a favor del viento desde la
fuente hasta ciertos niveles de concentración (por ejemplo, 100% LFL u otra fracción de
LFL). Para este propósito, el software PHAST Risk utiliza el Modelo de dispersión
unificado (UDM),
Ref [3]: DNV, PHAST Risk Version 6.7.
Una vez que un material se ha liberado a la atmósfera y se ha expandido de modo que

su presión interna ha caído a la presión atmosférica, se alejará del punto de liberación
bajo la influencia de su propia velocidad inicial y la velocidad del viento. Aparte de la
condición de descarga, la dispersión depende de las condiciones atmosféricas, que
incluyen: temperatura, velocidad del viento y clase de estabilidad atmosférica.
Los resultados del incidente tienen influencia en las personas, principalmente debido a
la radiación térmica y la sobrepresión de una explosión, las cuales se denominan
variables causales. Todas estas variables se estimaron a través del software PHAST
Risk para todas las fuentes de peligro, todos los tamaños de fugas considerados y todas
las categorías climáticas.
8. ESTIMACIÓN DE FRECUENCIA
Paralelamente al análisis de consecuencias, se estimará la frecuencia de los escenarios.
La frecuencia de escenarios se conoce como la probabilidad de que ocurran escenarios
de fugas de material inflamable o tóxico. Para continuar con la evaluación de riesgos, se
deben determinar las frecuencias de ocurrencias de los casos de fallas base (escenarios)
identificados en la etapa de identificación de peligros (sección anterior).
En este estudio de QRA, la estimación de la frecuencia de los escenarios se realizó

utilizando datos genéricos de la siguiente fuente:
• OGP, Frecuencia de falla
• EGIG, 7mo informe
Para estimar la frecuencia de un escenario, el primer número de partes se contabilizará

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323
utilizando los planos de proceso (P&ID). Las piezas se clasifican en recipientes

(tanques), bridas, instrumentos, válvulas manuales y válvulas accionadas. La técnica
conocida como recuento de piezas se realiza en los siguientes pasos:
• Identificar los elementos del equipo (por ejemplo, tanques, válvulas, bridas,
conexiones de instrumentos y tuberías, etc.) dentro de un escenario;
• Contar el número de equipos particulares dentro del escenario; y
• Resumir las frecuencias de fuga base de todos los equipos
8.1 Frecuencia de falla base

La Table 11 proporciona los casos de frecuencias de fallas base obtenidos a través de
datos genéricos y el método de recuento de piezas. El Apéndice 3 proporciona un
resumen de este método y el número de partes en cada escenario. También contiene
diagramas que muestran el porcentaje de cada parte en la frecuencia de un escenario
específico. La 0 ilustra los mismos datos como la Tabla 11 en un diagrama de columnas;
solo para beneficio de comparación.
Table 11. A. Escenarios de Fallas Base (eventos/año)
Artículo Frecuencia
Manguera* 4,00 e-06
Bomba 7,29 E-03
Recipiente 1,78 e-03
Intercambiador de calor 5,74 E-03
Tubería 8,12 E-04
* Frecuencia reportada por operación
Table 12. B. Frecuencia de Fuga Detallada
Escenario Tamaño Frecuenci Observaciones

Rango Representació a
n
Manguera 3 3 4,00 e-06 - Por operación
- 12 operación de
descarga por día
Bomba de descarga de 1 a 3 2 5,94 E-03 - Incluyendo CV
de 3 a 10 5 5,40 e-04 - Con una bomba en
funcionamiento
de 10 a 50 76 8,10 e-04
Conexión de de 1 a 3 2 4,64 e-04 - Entrada
contenedores de 3 a 10 5 2,03 e-04 - Con un tanque en
operación de (1/3
de 10 a 50 38 1,31 E-04 tanques).
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323
de 1 a 3 2 4,20 e-04 - Salida

de 3 a 10 5 1,80 e-04 - Con un tanque en
operación 91/3
de 10 a 50 76 1,10 e-04 tanques).
Tanques Catastrófico ------ 5,00 e-08 - Bridas Incluidas
Mayor 500 1,00 e-06
Menor 150 3,00 e-06
1 de 3 2 1,53 e-04
3 de 10 5 6,20 e-05
10 de 50 30 4,10 E-05
50 hasta 150 76 8,50 E-06
Intercambiador de 1a3 2 2,92 E-03 - Incluidas CV y bridas
calor 3 a 10 5 1,26 e-03
10 a 50 30 5,65 e-04
50 hasta 150 152 1,00 e-03
Tubería de 0 a 8 " 8,12 E-04 - Detallado en tabla
Table 13. C. Frecuencia de Fuga en Tubería
Diámetro de Línea (pulgadas) 8 pulgadas

Categoría de la fuga Agujero Grieta Ruptura
Frecuencia (falla/1000km. yr) 0,28 0,197 0,064
La distribución de frecuencia de fugas basada en la dirección de liberación de material

[combustible o toxico] también se muestra en Table 14.
Table 14. Distribución de liberación de frecuencia basada en la dirección

Tamaño de la tubería (pulgadas) 8”
Tamaño de fuga Frecuencia del evento
Pequeño 20 mm 0,5175601
IM Nivel 0,0910351
Horizontal IM Medio 80 mm 0,1820702
45 grado 0,0910351
IM Nivel 0,0295749
Horizontal Ruptura 8 pulgadas 0,0591497
45 grado 0,0295749
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Comparación de Frecuencia
PIPELINE 8.12E-04
EXCHANG
ER
5.74E-03
VESSEL 1.78E-03
PUMP 7.29E-03
HOSE 4.00E-06
0.00E+00 1.00E-03 2.00E-03 3.00E-03 4.00E-03 5.00E-03 6.00E-03 7.00E-03 8.00E-03
Frecuencias de casos de fallas de base
8.2 Análisis de árbol de eventos

Para estimar la frecuencia de los resultados finales del incidente, además de las
frecuencias de falla del caso base, también se requieren las probabilidades de que
ocurran eventos secuenciales. Esta secuencia es calculada en forma de Árbol de
Eventos de manera interna en el software PHAST Risk (Documentación técnica de
PHAST Risk, Teoría MPACT). La figura 10 muestra el árbol de eventos típico para una
liberación o emanación de producto inflamable. Como se mencionó, hay dos tipos de
igniciones, incluidas las igniciones inmediatas y retardadas. La probabilidad de ignición
inmediata (Pi) es una función de la reactividad del material liberado y del caudal de
descarga. La probabilidad de ignición retardada (Pd) depende de la densidad de las
fuentes de ignición y del área cubierta por el gas inflamable (consulte la Tabla 10). Pd se
calcula mediante el software PHAST Risk de acuerdo con el tamaño y el tiempo de
encendido. Pc es la probabilidad de una VCE, en lugar de fuego instantáneo dado el
encendido retardado que se establece (0.4 para VCE y 0.6 para Fuego Repentino). Al
identificar las frecuencias de falla base (F) y las probabilidades sucesivas de igniciones
inmediatas y retardadas (Pim, Pd y Pc), se estima que la frecuencia de ocurrencia de
cada resultado incidente se combinará aún más por su respectiva consecuencia para
calcular la cantidad de riesgo.
Escenario Evento secuencial Frecuencia

Resultado del
resultados de
escenario
escenario (Fi)
Inmediata más
Fuga ¿Ignición? ¿Congestión?
bien
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que
retrasado?
Fuego de
Chorro/ FL.Pim
FL.Pim Piscina
VCE y Fuego
Chorro/ FL.(1-Pim).Pd
FL.(1-Pim).Pd. Pc
piscina
Fuego
Repentino
FL FL.(1-Pim).Pd
y
FL.(1-Pim).Pd
Fuego de
FL.(1-Pim).Pd.(1-Pc) Chorro /
Piscina
Ningún efecto
FL.(1-Pim) FL.(1-Pim).(1-Pd)
inflamable
FL.(1-Pim).(1-Pd)
Árbol de eventos para escenario de fugas inflamable
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9. RESULTADOS DE RIESGOS Y DISCUSIÓN
9.1 Riesgo individual in situ

Los contornos de riesgo general LSIR se muestran en 0, en función de ésta; se concluyen
los siguientes elementos para el riesgo in situ:
• Como se muestra en la figura LSIR, el riesgo máximo de la planta es menor

que 1E-3, por lo tanto, el riesgo de la planta está al menos dentro del nivel
ALARP, o incluso despreciable.
• De acuerdo con los criterios de riesgo, no se necesitan medidas de

emergencia para reducir el riesgo de la operación para el personal en el sitio.
Pero se debe tener en cuenta que el monitoreo continuo siempre es una
prioridad para una planta química "Planta de GNL".
Contorno de riesgo general LSIR. Cada nivel de riesgo se muestra en color diferente
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Transepto de riesgo para riesgo fuera de sitio
9.2 Riesgo individual fuera del sitio

Basado en la figura 11 y 12 se concluyen los siguientes elementos para el riesgo fuera
de sitio:
• Considerando 1E-4 por año como el límite máximo permitido para el público,
hay algunos lugares en los que el riesgo es mayor que el criterio (dentro de
la cobertura/contorno Cyan).
• Considerando 1E-6 por año como el nivel bajo de riesgo para el público, una
gran parte del terreno fuera del sitio, (dentro de la cobertura/contorno
naranja) dentro de la región de riesgo ALARP. Cualquier construcción de
lugares públicos en esta región debe permitirse, solo con una mitigación
especial del riesgo.
• Los contornos de riesgo que se muestran en la figura 11 son LSIR, por lo

que, considerando la probabilidad de existencia de personas fuera de la
planta, se puede estimar el nivel IRPA. Como se muestra en la figura 12, el
riesgo máximo fuera de la planta es alrededor de 4E-4, por lo tanto,
suponiendo 0.25 para la probabilidad de existencia humana, el nivel IRPA se
calcularía de la siguiente manera:
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- IRPA = LSIR × Probabilidad humana = 4E-4 × 0.25 = 1E-4
Basado en el resultado planteado, se podría concluir que el riesgo fuera de la planta está
a punto de ser alto riesgo. Por lo tanto, se puede asumir que es nivel ALARP, pero se
necesita un monitoreo continuo para mantener la planta en condiciones adecuadas.
9.3 Riesgo social

Teniendo en cuenta la población que trabaja fuera de la planta y en el área de la minería
en la proximidad de la Planta de GNL, la magnitud del riesgo impuesta por planta de
PVDC podría estimarse a través del riesgo social, como se muestra en la siguiente figura.
Curva FN
Como se muestra en figura 13, el nivel de riesgo social de la planta para peligros con
altas consecuencias está al borde de alto riesgo. Estos eventos con altas consecuencias
estarían relacionados con roturas catastróficas de los tanques de 500m3. Este evento es
muy raro (5.00E-08), basado en su frecuencia, pero se considerará como un escenario.
ESTE EVENTO SE PUEDE ACEPTAR COMO ES, BASADO EN LA FRECUENCIA DE
RUPTURAS CATASTROFICAS DE TANQUES, SIN NINGUNA MITIGACIÓN
ADICIONAL; A MENOS QUE EL NIVEL DE GERENCIA REALICE ACCIONES EXTRA.
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10. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES.
10.1 Conclusión
El nivel de riesgo individual para el personal externo es inaceptable según los criterios
del estudio. Las siguientes medidas de mitigación de riesgos se recomiendan en base a
los supuestos; principales hallazgos y conclusiones extraídas de este estudio QRA:
• Para reducir el nivel de riesgo al personal expuesto, se recomienda diseñar

un sistema de Fuego y Gas (F&G) de modo que se minimice el tiempo de
detección, y el proceso se aísle rápidamente mediante la implementación de
válvula de corte de línea (LBV/ESDV).
• Como se muestra en el nivel de riesgo fuera de sitio y riesgo social (curva

FN), la planta está al margen de un nivel de alto riesgo considerando los
criterios de riesgo al público; aun así, es del orden de magnitud de 1E-4,
nuevamente dentro de la región ALARP. Se deben prohibir construcciones
en la proximidad del sitio para evitar anexar riesgo adicional a las plantas
existentes (minería); deben ser conscientes del riesgo.
• Como se muestra en el PFD del proceso, se ha considerado un sistema F&G

para la planta, y se recomienda encarecidamente considerar las tareas de
inspección y mantenimiento predictivo de este sistema para supervisar el
funcionamiento correcto del mismo.
• En el estudio actual, el tiempo para detectar y aislar una fuga se asumió de

forma conservadora durante un espacio de 10 minutos. Disminuir este
tiempo podría disminuir el nivel de riesgo. Esto se podría hacer mediante el
mapeo adecuado de los detectores para detectar el escenario de liberación
o emanación de producto tan pronto como sea posible. Es importante
recalcar que, un QRA para determinar el riesgo asociado con una instalación
determinada se realiza asumiendo el peor escenario posible. Esto significa
que, si los intervalos de tiempos y los controles asociados están en sitio, el
nivel de riesgo siempre debe caer en la región ALARP o en la región
ampliamente aceptada por la industria.
10.2 Recomendación
Los sistemas de prevención recomendados según se consideran basados en este
estudio son los siguientes:
• El equipo de la planta debe ubicarse lo más lejos posible de las instalaciones

existentes para reducir el nivel de riesgo impuesto a otras plantas.
• Además de la sala de control de operación de la Planta Satélite de
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323
Regasificación de GNL; normalmente se recomienda un punto de control y/o

monitoreo remoto con un sistema de comunicación redundante.
• El sistema de control, Comunicación, F&G y el Sistema de Protección Contra

Incendios deben estar equipados con dos fuentes de alimentación.
• En el caso de la protección contra incendios a base de agua, una sola bomba

puede ser suficiente si la misma es listada UL/FM "Listada UL/FM". Dado
que el proceso en PVDC ya tiene un sistema de protección contra incendios
a base de agua, la ingeniería de protección contra incendios en la etapa de
desarrollo de la Ingeniería de Detalles; puede considerar la interconexión del
sistema de protección contra incendios a base de agua de la SRS con el
sistema existente.
• El sistema eléctrico debe ser diseñado de acuerdo a la clasificación de áreas.
• Cada vaporizador o grupo de vaporizadores debe estar equipado con una

válvula de cierre activada remotamente (ESDV).
• Se recomienda altamente el uso de ESDV a prueba de fallas.
• Se debe instalar una bomba manual o automática para eliminar el agua

colectada por lluvia de la contención del dique.
• Se recomienda considerar que la sala de control de operación de la SRS

este provista de presión positiva y con una entrada de aire en el nivel de
elevación equipada con un sensor de gas.
• El sistema de control; El Controlador Lógico Programable (PLC) debe ser

listado UL/FM. Teniendo en cuenta el tamaño de la instalación; un PLC
instrumentado independiente para el Sistema de Seguridad Integral (SIS)
puede no ser necesario.
• Se recomienda un Sistema de Control de respaldo (en espera o standby).
• Es necesario instalar un sistema de conexión segura a tierra en el área de

transferencia de GNL [tierra de protección]. Se debe proporcionar un sistema
de enclavamiento para detener la transferencia de carga si el sistema de
conexión a tierra falla o se desconecta.
• Se recomienda un enclavamiento de baja temperatura a la salida de los

vaporizadores. La tubería aguas abajo a los vaporizadores no está diseñada
para cargas criogénicas, lo que significa que, bajo cierto valor de
configuración, el sistema debe activar una alarma y detener el envío de gas
si se alcanza el límite de ajuste de temperatura.
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323
• Se requiere una protección contra sobre flujo ajustada mediante presión a la

salida de los vaporizadores. Luego de que la planta alcance el nivel normal
de funcionamiento; la protección contra sobre flujo indica que una brida o
sección de línea ha fallado.
• La línea de entrada a los vaporizadores y otras posibles trampas de líquido

deben estar equipadas con válvulas de alivio de expansión térmica.
• Se debe disponer de una disposición o arreglo de tuberías que permita el

drenaje y purga de mangueras. Dicho arreglo permite la
conexión/desconexión de las mangueras de manera segura.
• Se deben realizar pruebas periódicas según las recomendaciones del

fabricante para todos los sistemas de planta. Se debe prestar especial
atención a las válvulas manuales, al sistema F&G y al sistema de seguridad
y alivio de presión.
• Se debe implementar un Programa de Integridad para todos los equipos en

la instalación.
• No se permitirá construcción de residencia pública próximo al área de alto

riesgo [no aplica para la planta de GNL propiedad de PVDC].
• Para las áreas de minería que se encuentren próximo a la sección de alto

riesgo, la presencia del personal debe minimizarse para reducir la
probabilidad de exposición y, por lo tanto, reducir el nivel de riesgo (IRPA =
Probabilidad de Presencia Humana × LSIR).
• Se recomienda reducir el inventario de producto almacenado [volumen por

tanque] para reducir las consecuencias de peligros y su riesgo.
• Los sistemas de aislamiento, también conocidos como Válvulas de Corte de

Línea (LBV) deben mantenerse en su mejor condición operativa para
garantizar la reducción del nivel de producto liberado.
• El personal de minería es el foco principal en la estimación de riesgo al

público. La población significa el número de personas que están presentes
en el área minera en todo momento (o promediado durante un día). Teniendo
en cuenta estos puntos, se recomienda volver a estimar la población del área
minera.
• El estudio se ha realizado sobre la base de una disposición o plano de

situación [plot plan] aproximado, éste debe revisarse de acuerdo con la
disposición o arreglo final de la planta.
• Durante el proceso de operación, se debe inspeccionar todo el equipo para

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asegurar que esté en condiciones adecuadas, especialmente los equipos

que se encuentra a baja temperatura y son más susceptible a fugas.
• Durante las operaciones de descarga, se debe utilizar un procedimiento

adecuado, ya que las mangueras son uno de los posibles puntos de fuga.
• Sobre la base de lo mencionado anteriormente y los temas recomendados

en este documento, y la baja frecuencia de eventos de riesgo; la Planta de
GNL de PVDC es una instalación industrial segura.
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APENDICE
Apéndice 1: Rosa de viento, distribución por mes

Noviembre
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5
2.5-5 1 1 1
5-7.5 10 2 4
7.5-10 17 7
10-12.5 30
12,5
Diciembre
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 10
2.5-5 5 3
5-7.5 1 1 1 1 1
7.5-10 21 8 14 5
10-12.5
12,5
Enero
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 10 10
2.5-5 8
5-7.5 8 1 10 10
7.5-10 8 10 10
10-12.5
12,5
Febrero
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 8 10
2.5-5 10
5-7.5 3 9
7.5-10 10 7 10 10
10-12.5
12,5 1
Marzo
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 5 5
2.5-5 10 3
5-7.5
228127- DC -6152-00-001-002
Corporation (PVDC)
323
7.5-10 18 17
10-12.5
12,5 12
Abril
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 1
2.5-5 1
5-7.5 10 13
7.5-10 1 10
10-12.5 5
12,5 10 10 1
Puede
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 3
2.5-5
5-7.5 10
7.5-10 10 30
10-12.5
12,5 10
Junio
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 8 14
2.5-5
5-7.5 1 10 10
7.5-10 7 15
10-12.5 8
12,5 1
Julio
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 1 4 1
2.5-5 10 5
5-7.5
7.5-10 30 3 10 10
10-12.5
12,5 1
Agosto
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 8 8
228127- DC -6152-00-001-002
Corporation (PVDC)
323
2.5-5
5-7.5 20 10 10
7.5-10 30
10-12.5
12,5 3
Septiembre
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 8
2.5-5
5-7.5 20 15 10
7.5-10 30
10-12.5
12,5 7
Octubre
0-45 45-90 90-135 135-180 180-225 225-270 270-315 315-360
1-2.5 8
2.5-5 11
5-7.5 10 1 1
7.5-10 17 10 13
10-12.5
12,5 5
El número en la tabla es la probabilidad de viento.
228127- DC -6152-00-001-002
Corporation (PVDC)
323
Tamaño de Tamaño Equipos

fuga (mm) representativ
o (mm) Brida Válvula de control Bombas HEX Manguera
válvula
menos de 2 de 2 "a 6 manual 6 3 pulgadas 1 1/2
pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas
de 1 a 3 2 4,40 e-05 6,50 e-05 4,40 e-05 3,60 e-04 4,20 e-04 4,20 e-04 5,10 E- 2,00 e- 4,00 e-06
03 03
de 3 a 10 5 1,80 e-05 2,60 e-05 2,30 e-05 1,50 e-04 1,80 e-04 1,80 e-04 1,80 e-04 8,80 e-
04
de 10 a 50 30 (o máx.) 1,50 e-05 1,10 e-05 2,10 E-05 6,60 e-05 1,10 e-04 1,10 e-04 5,90 e-04 4,00 e- por
04 operación
50 hasta 80 (o máx.) 0 8,50 E-06 0 3,30 e-05 0 0 1,40 e-04 9,10 e-
150 04
más de 150 Máx 0 0 0 0 0 0 0 1,10 e-
04
Tanques
Ruptura catastrófica 5,00 e-08
Mayor (500 mm) 1,00 e-06
Menor (150 mm) 3,00 e-06
Apéndice 2: Frecuencia de fugas detallada
228127- DC -6152-00-001-002
Corporation (PVDC)
323
Apéndice 3: Frecuencia de liberación/emanación de producto por equipo

(detallada)
Las figuras siguientes muestran la división para cada tipo de parte (brida, válvula manual,
válvula accionada, instrumento y recipiente/columna); en frecuencia total de la liberación
para cada escenario.
10 to 50,
8.10E-04
3 to 10,
5.40E-04
1 to 3,
5.94E-03
Distribución por tamaño, Frecuencia de bombas
50 to 150 Mayor Catastrofica

Menor
10 to 50
3 to 10 1 to 3
Distribución por tamaño, frecuencia de recipiente
228127- DC -6152-00-001-002
Corporation (PVDC)
323
50 to 150
10 to 50
1 to 3
3 to 10
Distribución por tamaño, Intercambiador de calor
228127- DC -6152-00-001-002
Corporation (PVDC)
323
Apéndice 4: Recomendación de seguridad operacional y de procesos
4.1 Recomendaciones operativas y de procesos

La seguridad operacional y de procesos es clave para garantizar la integridad de la
instalación y la continuidad de la misión de la Organización. Los niveles de riesgo
individual y social se encuentran dentro de la región ALARP; esto significa que la Planta
de GNL de PVDC, tal como se encuentra y la recomendación para su mejora, se
considera un sitio industrial seguro para trabajar. Existen tres (3) modos posibles de
operación para la SRS de GNL planificada: “Manual, Automático y Ajuste Automático-
Remoto”. En el modo de operación manual de la Planta, se han identificado algunos
puntos débiles. Basado en la situación actual (fase conceptual) y la experiencia derivada
de la industria del petróleo y gas; se pueden señalar algunos puntos claves para ser
tomados en consideración:
• Además de la sala de control de operación de la Planta Satélite de GNL;

normalmente se recomienda un punto de control y/o monitoreo remoto con
un sistema de comunicación redundante.
• El sistema de control, comunicación y detección de peligros (F&G) debe

estar equipado con dos fuentes de energía.
• El sistema eléctrico debe ser diseñado de acuerdo a la clasificación de áreas.
• Cada vaporizador o grupo de vaporizadores debe estar equipado con una

válvula de cierre activada a distancia (ESDV).
• Debe instalarse una bomba manual o automática para eliminar el agua

procedente de lluvias de la contención/dique.
• Se debe considerar habilitar la sala de control con presión positiva y la

provisión de una toma de aire en nivel elevado y equipada con un sensor de
gas.
• El sistema de control, PLC o equivalente debe tener la calificación UL/FM.
• Se debe instalar un sistema de puesta a tierra en el área de transferencia de

GNL. Se debe proveer un sistema de enclavamiento para parar la operación
de descarga/transferencia de GNL si el sistema de tierra falla o se
desconecta.
• Se recomienda un enclavamiento por baja temperatura en la salida los

vaporizadores. La tubería aguas abajo a los vaporizadores no es adecuada
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para cargas criogénicas, lo que implica que; bajo cierto ajuste, el sistema
debe activar una alarma y detener el suministro de gas si se alcanza el límite
de temperatura predeterminado.
• Se requiere de protección contra sobre flujo enclavada por presión en la

salida de los vaporizadores. Después que la planta se pone en marcha, y
ésta alcanza el nivel operacional normal; la protección contra
desbordamiento indica que existe una falla en brida o una sección de tubería.
• La línea de entrada a los vaporizadores debe estar equipada con válvulas

de seguridad de presión (PSV)
• Se debe disponer de un arreglo de líneas que permitan el drenaje y purga

de mangueras. Dicho arreglo facilita al mismo tiempo la conexión/
desconexión segura de las mangueras.
• La instalación de un sistema de paro de emergencia (ESD) es obligatorio.
4.2 Recomendaciones de seguridad y buenas prácticas operacional para la

Planta de GNL de PVDC
• Mantener el control de variables de proceso y sistema de alarma
• Mantener el nivel de contención de fluidos en recipientes, equipos y tuberías

mediante límites adecuados de tolerancia a la corrosión.
• Mantener el control de sobre presión en el proceso mediante la

implementación de válvulas de seguridad de presión adecuadas.
• Mantener bajo control toda fuente de ignición dentro de la planta.

Operaciones de devastación de metales, uso de pulidoras, antorchas, y toda
actividad que pueda generar una fuente de ignición debe estar estrictamente
prohibida. La entrada a las instalaciones con teléfonos celulares, cámaras y
otros dispositivos electrónicos no aprobados; no está permitida. Cualquiera
de los equipos mencionados anteriormente debe estar "listado"
(intrínsecamente seguro o a prueba de explosión).
• Se recomienda de un sistema de paro de emergencia (ESD) con diferentes

niveles de manejo o decisiones según sea el caso de la emergencia.
• Establezca y mantenga en sitio un programa preventivo de mantenimiento e

preventivo; especialmente para el sistema de control y F&G.
• Realice pruebas periódicas según las recomendaciones de fabricantes para

todos los sistemas en la instalación. Se debe prestar especial atención a las
válvulas manuales, al sistema F&G y al sistema de seguridad y alivio de
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presión.
• Implemente un programa de integridad para todos los equipos en la

instalación.
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Apéndice 5: Recomendación sobre protección contra incendios

En ningún momento, el sistema de protección contra incendios en una planta es algo que
de algún modo querrá usar. Sin embargo, se requiere que el mismo esté en sitio y que
funcione adecuadamente; en vez de necesitarlo durante una emergencia y no tenerlo
disponible. El estudio FRA fue destinado a evaluar riesgos, los cuales se encontraron en
la región ALARP. La Planta de GNL de PVDC, como se ha analizado, se considera un
lugar seguro para trabajar; aunque se requieran las siguientes medidas y equipos de
protección contra incendios:
• Los derrames de GNL se mantendrán dentro del área de contención, la cual

debe contar con la detección adecuada de baja temperatura con el fin de
alertar sobre el peligro (parte del Sistema F&G).
• Se deben proveer áreas de contención primaria y secundaria de GNL. Todas

las áreas de contención deben diseñarse de acuerdo con los requerimientos
de la NFPA 59A, Sección 5.3.2.
• Si se usa concreto, éste debe ser capaz de resistir los efectos de las bajas
temperaturas del GNL debido a derrames y los efectos de altas temperaturas
debidas a incendios.
• Un sistema F&G con la capacidad de detectar, alarmar y notificar debe ser

instalado en sitio.
• La barrera contra incendios entre tanques no es obligatoria, ya que la planta

satélite de GNL se consideró como un sistema compacto completo; donde
todos los componentes se ubicarán dentro del área de contención. Todos los
posibles escenarios de peligro se consideraron por separado, pero como un
solo segmento de proceso aislado. Aun así, es una opción de los niveles de
gerencia construir este nivel extra de protección si así lo desea/considera.
• Se requiere protección contra rayos como parte del sistema eléctrico.
• Se debe instalar un Sistema F&G con alarmas visuales y audibles; con la

capacidad de detectar calor, baja temperatura y fuga de gas debe, según los
requerimientos de la NFPA 59A, Sección 12.4.
• Protección a base de agua [rocío-pulverizado] según las curvas de

densidad/área destacadas en la norma NFPA 13 "ubicaciones de peligros".
Para el GNL, teniendo en cuenta su presión de vapor, su nivel de
inflamabilidad y la gravedad específica; la densidad puede variar entre 0.2
gpm/ft2 y 0.5 gpm/ft2 (8.1 a 20.4 L/min/m2).
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• En el caso de PVDC, para protección de exposición de los tanques, y el

enfriamiento de los equipos, una densidad de 0.25 gpm/ft2 (10.2 L/min/m2)
debe proporcionar suficiente enfriamiento para limitar la entrada de calor
debido a la exposición al fuego de las paredes de los tanques. Se requieren
bocas de incendios [monitores e hidrantes] con las características de
proporcionar un flujo de enfriamiento requerido entre 250-400 gpm/min.
• Cualquier tanque de petróleo [fuel oil] o diesel es parte de este estudio.
• Se debe considerar el requerimiento de agua según NFPA 59A, Sección

12.5. En algún momento, el requerimiento de agua puede ser difícil de
obtener, en ese caso, puede requerirse una compensación con químicos
secos de acuerdo con la capacidad de almacenamiento de GNL..
• El sistema de protección contra incendios con bomba redundante y la

disponibilidad de agua según lo estipulado en NFPA 59A, Sección 12.5 es
obligatoria. En el caso de la protección contra incendios a base de agua, una
sola bomba puede ser suficiente si la misma es listada UL/FM.
• Se requieren adecuados extintores portátil, estacionarios y de ruedas para

el área de transferencia y proceso. En la sala de control de la planta, el
extintor de incendios debe ser a base de agente limpio.
• De acuerdo con el área peligrosa para la Planta de GNL de PVDC, la

ubicación de al menos 2 extintores portátil de 30 libras (13.6 kg) alrededor
del área de transferencia (uno cerca de cada contenedor), al menos dos
unidades rodantes de 125 libras (56 kg) con carretes de manguera y una
unidad fija de 500 libras (227 kg) con carretes de manguera. La unidad de
500 libras (227 kg) puede ser sustituida por el equivalente utilizando
unidades con ruedas.
• La sala de control y el centro de control del motor (MCC) deben estar

equipados con un agente limpio o equivalente. Se recomienda una unidad
auto expandible de dióxido de carbono (CO2) de 20 libras (9,1 kg).
• Dado que el área del embalse está muy cerca de los vaporizadores y del
área de transferencia, se espera que en el peor de los casos (falla
catastrófica de contenedor completo) el flujo de calor radiante (kW/m2)
afecte al equipo del proceso, incluidos los tanques estacionarios contiguos.
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Manual Integral de Construcción SRS PVDC
Titulo: Manual Integral de Seguridad y Manual de Construcción PVDC LNG SRS
Emisión para: Para Solitud de Permisos
Código Doc.: 228127- DC -6152-00-001-001
Revisión: 02
Fecha: Mar 14, 2019
Autor Revisa Aprobado

MAR JRA FM
CONTROL DE CAMBIOS
Rev. Fecha Descripción Preparado por: Revisado: Aprobado:
0 2019.02.10 Documento Inicial JRA MAR FM

1 2019.02.18 Discusión de Grupo JRA MAR FM
2 2019.03.11 Revisión Final FM MAR FM
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INDICE DE CONTENIDOS
1. OBJETIVO 133
2. ALCANCE 133
3. DOCUMENTOS Y NORMAS APLICABLES 133
4. SIGLAS Y DEFINICIONES 135
5. RESPONSABLES 140
6. DESARROLLO 140
6.1 Aspectos básicos de ingeniería 140
6.1.1 Instalación de descarga 140
6.1.2 Instalación de almacenamiento 140
6.1.3 Instalación de regasificación 141
6.1.4 Tuberías, válvulas y uniones 142
6.1.5 Grupo de regulación y medición 144
6.1.6 Instalación de odorización 145
6.2 Esquema y diseño conceptual 146
6.2.1 COMPONENTES DE UNA PLANTA DE GNL 147
6.3 Construcción 152
6.31 Requisitos para el inicio de la obra 152
6.3.2 Procedimientos de construcción 152
6.3.3 Instructivos y guías de construcción 152
6.3.4 Formatos y Registros de obra 152
6.3.5 Trabajos especiales 152
6.3.6 Programa de aseguramiento de la calidad 161
6.4 Aspectos de seguridad para la construcción 162
6.4.1. Documentos necesarios y su disponibilidad en proceso 162
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6.4.2. Epp’s de apoyo descargas 162
6.4.3. Elementos de seguridad 163
6.5 Pruebas 163
6.6 Puesta en operación 164
6.6.1 Reglaje del regulador del circuito de mantenimiento en presión 164
6.6.2 Reglaje del circuito limitador de presión 164
6.6.3 Regulación temperatura de agua caliente en gasificador GNL 164
6.6.4 Termostato 164
6.6.5 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 165
7. ANEXOS 166
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO 167
PROCEDIMIENTO 168
EJECUCION OBRA CIVIL 168
PROCEDIMIENTO 183
CONTROL SOLDADURA 183
PROCEDIMIENTO 198
EXAMEN LIQUIDOS PENETRANTES 198
PROCEDIMIENTO 223
INSTRUMENTACIÓN 223
PROCEDIMIENTO 227
DESBROCE, EXPLANACIÓN Y FORMACION DE PLATAFORMAS 227
PROCEDIMIENTO 230
REPLANTEO DE OBRA 230
PROCEDIMIENTO 235
PRUEBAS HIDRAULICAS 235
PROCEDIMIENTO 241
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INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA 241

PROCEDIMIENTO 248
MONTAJE TUBERIA 248
PROCEDIMIENTO 258
INSTALACION ELECTRICA 258
PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN (PPI) 264
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 264
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1. Objetivo
Establecer las reglas generales y requisitos a cumplir en la construcción de las plantas de gas natural licuado (GNL).
El objetivo es fijar los requisitos técnicos esenciales y las medidas de seguridad que se han de observar para la
construcción, pruebas, instalación y utilización, de las plantas satélite de gas natural licuado (GNL) con depósitos
criogénicos y sus equipos.
2. Alcance
El presente proyecto trata del establecimiento de las acciones a seguir para la construcción de las instalaciones
necesarias para la recepción de gas natural licuado (GNL), su almacenamiento, gasificación, odorización, regulación
y medida en Pueblo Viejo Dominicana Corporation (PVDC), en la mina de Pueblo Viejo, Cotuí.
3. Documentos y normas aplicables
NFPA 59A Standard For The Production, Storage, And Handling Of Liquefied Natural Gas (LNG)
[Estándar para la Producción, Almacenamiento y manejo del Gas Natural Licuado
(GNL)]
ASME B 31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems
(Sistema de Tuberías para la Transmisión y Distribución de Gas)
API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities
(Soldadura de Ductos y Facilidades Relacionadas)
API 5L Tuberías de acero según norma API 5L
DIN, BS Accesorios (bridas, válvulas, reducciones, entre otros)
Ley 687-82 ley No. 687, de fecha 27 de julio de 1982 y sus Reglamentos de Aplicación. Sistema de
Reglamentación de la Ingeniería, Arquitectura y Ramas Afines”
RHA Reglamento Para Diseño y Construcción de Estructuras en Hormigón Armado
Res. SIE—056-2016 Código Eléctrico Nacional de la República Dominicana
NFPA 70 National Electric Code
(Código Eléctrico Nacional de los EE UU)
CEN EN 12007 Gas supply Systems – Pipelines for maximum operating pressure up to and including 16
bar
(Sistemas de Suministro de Gas – Gasoductos para una presión operativa hasta e
incluyendo 16 bar)
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ISO 10839 PE pipes and fittings for the supply of gaseous fuels –code of practice for design, handling
and installation
(
Decreto 522-06, del Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo
17/10/ 2006
NFPA 2112 NFPA 2112 Estándar de prendas industriales resistente al fuego o llama
Ley 64-00 Ley General. Sobre Medio Ambiente y Recursos Naturales
ACI American Concrete Institute:
AGA American Gas Association
AISC American Institute of Steel Construction:
API American Petroleum Institute:
ASCE American Society of Civil Engineers:
ASME American Society of Mechanical Engineers:
ASTM ASTM International:
AWS American Welding Society:
CFR Code of Federal Regulations:
CGA Compressed Gas Association:
FMG Factory Mutual Global
HI Hydraulic Institute:
IBC International Building Code:
ICEA Insulated Cable Engineers Association, Inc.
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
NEMA National Electrical Manufacturers Association:
NFPA National Fire Protection Association:
10 1221 Standard for the Installation, Maintenance, and Use of Emergency Services
Communications Systems
OSHA Occupational Safety and Health Act (see 106.10b.)
674 Electric Motors and Generators for Use in Hazardous (Classified) Locations
ACI American Concrete Institute:
AGA American Gas Association
AISC American Institute of Steel Construction:
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API American Petroleum Institute:

ASCE American Society of Civil Engineers:
ASME American Society of Mechanical Engineers:
ASTM ASTM International:
AWS American Welding Society:
CFR Code of Federal Regulations:
CGA Compressed Gas Association:
FMG Factory Mutual Global
HI Hydraulic Institute:
IBC International Building Code:
ICEA Insulated Cable Engineers Association, Inc.
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
4. Siglas y definiciones
Abandono: Suspensión definitiva de la operación de una Planta de GNL o Estación de

Regasificación, cumpliendo las condiciones establecidas en el presente Reglamento;
Accidente: Suceso imprevisto que altera una actividad de trabajo, ocasionando el deceso o daño a
las personas y/o alteraciones en la maquinaria, equipos, materiales, productos, medio
ambiente o productividad;
Ampliación: Incremento de la capacidad de licuefacción, regasificación, almacenamiento,

transferencia y descarga de una Planta de GNL y/o Estación de Regasificación (en lo
que corresponda);
Área Industrial: Conjunto de instalaciones y edificaciones dentro del área de seguridad, en las cuales se
realizan las diferentes operaciones y procesos relativos a la actividad de Plantas de GNL
y Estaciones de Regasificación;
Auditoría Técnica: Conjunto de acciones de verificación, basadas en la familia de normas ISO 19000 o
norma técnica equivalente homologada; tiene por finalidad verificar el cumplimiento
de las normas técnicas y de seguridad aplicables y vigentes, así como de los manuales
de mantenimiento, seguridad y operación específicos de cada actividad;
Carga: Proceso que permite la transferencia de GNL desde el sistema de almacenaje de Plantas
de GNL o Estaciones de Regasificación a Contenedores Portátiles de GNL; por medio
de un conjunto de elementos;
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Caso Fortuito: Obstáculo interno atribuible al hombre, imprevisto o inevitable, relativo a las
condiciones mismas en que la obligación debía ser cumplida (conmociones civiles,
huelgas, bloqueos, revoluciones, etc.);
Certificado de Calidad: Documento emitido por la Entidad de Certificación o la empresa fabricante en el que
se declara que, la construcción de maquinaria y equipos están conforme con las
disposiciones y normas técnicas referidas en el presente Reglamento;
Comisionado: Son las actividades que, mediante procesos técnicos de prueba, verifican que los
equipos, la infraestructura de la Planta de GNL y/o Estación de Regasificación, que
estén instaladas; completas o cerca de completarse; funcionen en condición energizada
de acuerdo a los objetivos del diseño o de sus especificaciones; tanto desde el punto de
vista eléctrico-electrónico como desde el ingreso de los fluidos a presión de los
procesos;
Condiciones Estándar: Condiciones bajo las que se mide el gas natural correspondiente a la presión absoluta
de 1 atmósfera (1,013253 bar) y 288,71 K de temperatura absoluta (15,56 °C ó 60 °F);
Conformidad: Es el cumplimiento a un requisito;
Contenedor Portátil de Recipiente especialmente diseñado para el transporte del GNL que puede ser llevado
GNL: ya sea en camión, tren, barco, o combinación de los anteriores;
Control: Proceso de verificación del cumplimiento de la normativa aplicable, efectuado por el

Ente Regulador, al desempeño de las actividades normadas por el presente Reglamento;
Cubeto: Cavidad destinada a retener los productos contenidos en los elementos de

almacenamiento en caso de vertido o fuga de los mismos;
Descarga: Proceso que permite la transferencia del GNL desde Contenedores portátiles de GNL
al sistema de almacenamiento de la Estación de Regasificación, por medio de un
conjunto de elementos;
Días Hábiles Son todos los días del año exceptuando los días sábado, domingo y feriados;
Administrativos:
Días Calendario: Son todos los días del año sin excepción;
Distribución de Gas Es la distribución de Gas Natural por Redes a través de redes primarias y secundarias
Natural por Redes: ubicadas en el área geográfica en la que la SRS efectúa el suministro;
Distribución de GNL: Es la actividad que permite que el Gas Natural que ha sido previamente licuado en una
Planta de GNL sea entregado a una Estación de Regasificación, para consumo
doméstico, comercial e industrial o como combustible vehicular - GNV, y a Usuarios
Directos;
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Corporation (PVDC)
323
Empresa Distribuidora: Empresa autorizada por el Ente Regulador, para efectuar la distribución de Gas Natural
por Redes en una determinada área geográfica;
Ente Regulador: Es El Ministerio de Energía y Minas y la Dirección General de Hidrocarburos del

Misterio de Industria y Comercio, instituciones autárquicas de derecho público, con
autonomía de gestión administrativa, técnica, económica, responsable de regular,
controlar, supervisar y fiscalizar las actividades de la cadena productiva de los
hidrocarburos hasta su industrialización;
Entidad de Certificación: Persona jurídica, nacional o extranjera, que emite los respectivos certificados de
conformidad o informes de rechazo de un producto, sistema o instalación;
ESD (Emergency Sistema de seguridad de una Planta de GNL o Estación de Regasificación que cuando
Shutdown System - se activa, produce el paro de los equipos necesarios llevando estas a condición segura
Sistema de Paro de de operación;
Emergencia):
Estación de Regasificación Conjunto de instalaciones de almacenamiento y regasificación de GNL destinados a:

(SRS):
1.- Suministrar Gas Natural a la Empresa Distribuidora; Gas Natural Comprimido a la
Estación de GNV Adyacente o a Sistemas de Descarga de GNC; Gas Natural Licuado
a otras Estaciones de Regasificación y a Usuarios Directos;
2.- Consumo propio en Estación de Regasificación de Usuario Directo.
Estación de GNV Estación de Servicio de GNV que recibe Gas Natural Comprimido directamente de la
Adyacente: Estación de Regasificación y que está interconectada a la misma;
Fuerza Mayor: Obstáculo externo, imprevisto o inevitable que origina una fuerza extraña al hombre
que impide el cumplimiento de la obligación (incendios, inundaciones y otros desastres
naturales);
Gas Natural - GN: Son los hidrocarburos, con predominio de metano, que en condiciones normalizadas de
presión y temperatura se presentan en la naturaleza en estado gaseoso;
Gas Natural Comprimido Es el Gas Natural que se encuentra a una presión de hasta 25 MPa (250 bar o 3600 psi);
- GNC:
Gas Natural Licuado - Es un fluido en estado líquido, compuesto predominantemente de metano y que puede
GNL: contener cantidades menores de etano, propano, nitrógeno u otros componentes que se
encuentran normalmente en el Gas Natural;
Imposibilidad Es la acción del hombre o de la fuerza de la naturaleza que no haya podido prevenirse
Sobrevenida: o que prevista no haya podido ser evitada, entendida como Caso Fortuito o Fuerza
Mayor;
Inertizar: Transformar la condición inflamable existente al interior de un espacio confinado en

una condición no inflamable;
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Inspección: Conjunto de procedimientos de medición, control, verificación y ensayos que tiene por
objeto corroborar que un producto, sistema o instalación cumple con las disposiciones
técnicas;
Licencia de Operación: Es la autorización emitida por el Ente Regulador, para operar una determinada Planta
de GNL y/o Estación de Regasificación;
Licenciatario: Es la persona jurídica a la que el Ente Regulador, otorga una Licencia de Operación de
una Planta de GNL y/o Estación de Regasificación;
Licuefacción de Gas Es el proceso físico, que permite pasar el Gas Natural del estado gaseoso al estado
Natural: líquido;
Manual de Operación y Es un documento ordenado que contiene las instrucciones, procedimientos de operación
Mantenimiento: y mantenimiento de la Planta de GNL y de la Estación de Regasificación;
Mercado Interno: Es el mercado de hidrocarburos dentro de los límites del territorio nacional;
Peligro Operativo: Situación potencial en una Planta de GNL y/o Estación de Regasificación que podría
derivar en un suceso, con daños personales, materiales y medio ambientales;
Planta de GNL: Son todas aquellas instalaciones y unidades de proceso, donde se pueden realizar
actividades de recepción, tratamiento y licuefacción de Gas Natural, almacenamiento y
transferencia de GNL o cualquier combinación de estas actividades;
Precomisionado: Es el conjunto de actividades de verificación de las instalaciones que permite asegurar

que lo construido está de acuerdo con la ingeniería de detalle;
Puesta en Marcha: Es el proceso para poner en funcionamiento y operación la Planta de GNL y/o Estación
de Regasificación, debiendo verificarse que se cumplen con todos los aspectos de
diseño, seguridad y operación, con el objetivo de lograr el arranque inicial, conseguir
el producto en especificación y obtener los parámetros operativos;
Recepción: Sistema diseñado para recibir el Gas Natural del Sistema de Transporte a través de un
manifold de medición y/o regulación para una Planta de GNL;
Regasificación: Es el proceso físico que permite pasar el GNL del estado líquido al estado gaseoso a la
temperatura ambiente. Este proceso no es parte del Sistema de GNL;
Regulación: Para efectos del presente Reglamento es la promoción de la eficiencia y transparencia

en las actividades relacionadas a Plantas de GNL y Estaciones de Regasificación,
asegurando la calidad y continuidad de las mismas, los derechos del consumidor, en el
marco de las normas técnicas y de seguridad;
Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa, y la

severidad del daño o deterioro de la salud que puede causar el suceso o exposición;
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Seguridad: Condición en que se tiene muy baja probabilidad de ocurrencia de Riesgo o de peligro,
debido a que se tomaron medidas de prevención en base a un análisis de Riesgos;
Sistema de Gestión de En Plantas de GNL y Estación de Regasificación, incluye una estructura de

Seguridad y Riesgos: organización, manuales, procedimientos, responsabilidades, planes, programas y
recursos; que forma parte de la función general de gestión de una Planta de GNL o
Estación de Regasificación, que define y aplica las políticas de Seguridad y Riesgos;
Sistema de GNL: Conjunto de actividades, equipamientos y procesos que tienen como objeto licuar el
Gas Natural y transportarlo para el abastecimiento de Empresas de Distribución de Gas
Natural por Redes y para Usuarios Directos;
Suceso: Evento que ocurre y que tiene repercusión alterando la operación normal de una Planta
de GNL o Estación de Regasificación;
Tanque de Almacenaje: Depósito estacionario destinado exclusivamente al almacenamiento de GNL;
Transferencia: Operación de Carga y/o Descarga;
Unidades de Transporte: Son los diferentes tipos de vehículos que permiten el traslado de contenedores de GNL
desde una localidad hasta otra; sea utilizando vías terrestres, fluviales, lacustres o
ferroviarias;
Usuario Directo: Es la persona jurídica pública o privada que compra Gas Natural Licuado, mediante
negociación directa con la Terminal de Importación de GNL para consumo propio, sean
comercios, industrias o termoeléctricas, y como combustible vehicular a Estaciones de
Servicio de GNV;
Dueño: Es el propietario de la obra, que ha designado a GasEner como contratista para su

construcción
Ingeniero del Dueño: Es el profesional o firma en el que el Dueño a delegado la autoridad para supervisar y
aprobar la ejecución de GasEner
DDO Director de Obra
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5. Responsables
El Jefe de Obra es el máximo responsable del cumplimiento de esta instrucción de trabajo, así como la correcta
ejecución de la unidad de obra.
El Ingeniero de Proyecto es el responsable de tener actualizados y de que sean de aplicación todos los documentos
constructivos, así como del registro de la documentación referente al aseguramiento de la calidad y de la verificación
del cumplimiento de esta instrucción.
El Ingeniero de Proyecto, el Jefe de Obra y la persona asignada por el DUEÑO, o Ingeniero del Dueño, es el
responsable de comprobar con equipos aptos para tal fin que el trabajo a realizar es correcto.
El Ingeniero de Proyectos deberá cumplimentar los impresos correspondientes a las inspecciones realizadas y hacer
constancia en el acta de las incidencias detectadas en el trabajo.
6. Desarrollo
6.1 Aspectos básicos de ingeniería
6.1.1 Instalación de descarga
El transvase y circulación del GNL desde la cisterna al depósito de almacenamiento de la planta se debe realizar
mediante bombas criogénicas o por diferencia de presión.
Para realizar la descarga por diferencia de presiones se debe disponer de un equipo de regasificación para presurizar
la fase gas de la cisterna, que debe hallarse en la cisterna y cumplir con lo indicado en el apartado Regasificadores.
La conexión entre la instalación de descarga y la cisterna se debe llevar a cabo con mangueras flexibles criogénicas
permanentemente conectadas a la instalación fija. Los enlaces de las bocas de interconexión con las cisternas deben
estar específicamente diseñados para GNL.
Las líneas de conexión con los equipos de regasificación y depósitos de almacenamiento deben disponer de las
válvulas criogénicas necesarias para las maniobras de presurización y descarga. También deben disponer de válvulas
criogénicas de purga para la despresurización de las mangueras previa a su desconexión.
Si la descarga se llevara a cabo mediante utilización de bombas criogénicas ubicadas en la propia planta, éstas deben
estar homologadas para ser utilizadas en zonas con posible presencia de gas. La instalación de descarga provista de
trasvase mediante bombas criogénicas debe contar con un sistema de paro de emergencia que actúe sobre la propia
instalación, interrumpiendo el funcionamiento de las bombas.
Se debe instalar una válvula de retención en la tubería común de descarga de GNL al depósito o depósitos, y válvulas
de seguridad entre dos válvulas de interceptación consecutivas que puedan retener GNL entre ambas.
6.1.2 Instalación de almacenamiento
Los depósitos empleados para el servicio en plantas satélite de GNL deben cumplir los requisitos de la legislación
vigente.
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Cada depósito de almacenamiento debe ir equipado con su correspondientes válvulas y elementos de control y
seguridad establecidos en la legislación vigente, según ficha de homologación y documentación asociada del
constructor. La presión de diseño de este debe dejar un margen suficientemente amplio por encima de su presión de
servicio para que se minimice la frecuencia de disparo de las válvulas de seguridad.
Para la selección de los materiales que deben utilizarse para la construcción de la instalación de almacenamiento, se
deben tener en cuenta las recomendaciones de la norma NFPA 59A.
La instalación debe ir provista de un sistema con válvulas o economizadores que deben actuar en los casos en el que
el consumo de GNL se reduzca, dirigiendo parte de la fase gas o boil-off del interior del depósito al circuito de
regasificación y de ahí adicionarse al gas de emisión, evitando con ello el aumento de presión en el interior del
depósito.
6.1.3 Instalación de regasificación

Regasificadores
Los materiales utilizados se pueden elegir de entre los materiales para GNL relacionados en la Norma. Debe
considerarse la compatibilidad de los materiales con el posible fluido de calentamiento.
La presión de diseño del regasificador debe ser, al menos, la mayor presión previsible de alimentación considerando
los distintos elementos y equipos previos al mismo (presión de diseño del depósito, presión de posibles bombas de
circulación o presurización del GNL, etc.). Se deben considerar en su diseño las tensiones térmicas durante el servicio,
las tensiones térmicas transitorias debidas al enfriamiento, su propio peso, y las posibles acciones variables externas
a que esté sometido (viento, lluvia, etc.).
En caso de disponer de regasificadores por intercambio de calor con un fluido (agua), debe tenerse en consideración
la reducción de temperatura del gas emitido a causa de variaciones en el flujo de agua o congelamiento del conjunto
(bundle) de tubos interiores que vaporizan el GNL. Los regasificadores se deben disponer en estos casos en dos
secciones paralelas que se deben aislar de tal manera que cuando una de las secciones esté en funcionamiento la otra
esté descongelándose.
Los regasificadores y demás elementos complementarios exteriores al depósito deben estar anclados y sus tuberías de
conexión ser lo suficientemente flexibles para evitar los efectos debidos a las dilataciones y contracciones por los
cambios de temperatura.
No se admiten, por el exceso de agua consumida, los regasificadores descubiertos cuya vaporización del agua de
calefacción se emita directamente a la atmósfera.
Entonces los parámetros que deciden si hay que poner una regasificación forzada o atmosférica son principalmente:
• La inversión a realizar
• La disponibilidad de agua y electricidad
• La climatología de la zona en la que se instala
• Otros condicionantes técnicos
Con respecto a la inversión, hay que destacar que los vaporizadores ambientales constituyen una inversión inicial
mayor con respecto a los forzados, pero a la larga en los ambientales no hay consumo ni gasto de ningún tipo, mientras
que en los otros se está extrayendo constantemente parte del gas natural para el funcionamiento de las calderas que
calientan el fluido, normalmente agua, que realizará la vaporización del GNL y convertirá en GN dentro del
intercambiador de calor. La utilización de vaporizadores forzados implica un consumo del 1,8% del gas gasificado.
En el caso de PVDC han primado para la elección de la vaporización por intercambio de temperatura en arreglo “Tube-
in-Shell” los siguientes factores:
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• Gran producción de nube de vapor de agua debido al volumen de GNL a procesar

• Reducción de la visibilidad producida por la nube de vapor de agua
• Cercanía de la SRS a las carreteras de circulación vehicular interna
• Abundante provisión de agua de proceso
• Los vaporizadores tipo tube-in-shell producen una a presión más estable
• El volumen de suministro de gas natural demanda utilizar una finca de vaporizadores ambientales de no
menos de 10 unidades de gran tamaño.
Por otro lado, entra en función la climatología de la zona, puesto que los vaporizadores ambientales realizan el
intercambio de calor entre el GNL y la temperatura atmosférica, cuando dicha climatología conlleva temperaturas
anormalmente bajas, la eficacia de estos vaporizadores disminuye y hace necesario la instalación de una gasificación
forzada. En climas suaves la gasificación ambiental no tiene problema alguno para poder aplicarse.
Tras haber elegido el tipo de regasificación con la que constará nuestra planta, se pasa a realizar el cálculo y
dimensionado de esta. Para ello, es necesario conocer el consumo máximo que se tendrá, ya que la gasificación se
hará en función de dicho parámetro.
6.1.4 Tuberías, válvulas y uniones
Diseño
Los materiales de construcción utilizados en tuberías y accesorios se deben elegir de acuerdo con las condiciones de
uso recomendadas en la Normativa.
Deben tomarse las medidas necesarias para evitar cualquier contracción diferencial suficiente para causar la
deformación, el atasco de las piezas móviles, defectos de alineación, etc., y la formación de hielo de los componentes
en contacto con la atmósfera. Se deben tomar medidas especiales con el fin de tener en cuenta las variaciones
dimensionales de los tubos relacionados con los cambios de temperatura.
Todos los componentes situados aguas arriba de la ubicación de la válvula automática de interrupción por mínima
temperatura deben ser adecuados para operar a -196 ºC.
Asimismo, los materiales de los elementos situados aguas debajo de la válvula de seguridad por mínima temperatura
deben ser adecuados para la temperatura más baja que se pueda producir, antes de que la válvula de seguridad por
mínima temperatura se pueda cerrar.
Deben tomarse precauciones especiales para aquellos materiales en contacto accidental con GNL debido a una fuga o
derrame. En caso de emergencia estas tuberías deben estar protegidas con aislamiento u otros medios para evitar su
deterioro debido a las temperaturas extremas a que pueden verse sometidas hasta que se lleven a cabo las acciones
correctivas pertinentes.
Los soportes de las tuberías y las fijaciones de estas sobre ellos deben evitar la creación de corrosión galvánica y
permitir el movimiento de la tubería debido a la contracción o dilatación térmica sin rebasar las tensiones permitidas.
El diseño del soporte debe ser adecuado para esta función y debe impedir cualquier puente frío entre el tubo y la
estructura sobre la cual descansa o de la cual esté suspendida.
El diseño de la SRS se hace a partir del Software HYSYS de Aspen Technologies. El mismo unifica las fórmulas
para flujo de líquidos (agua), gases (gas natural) y líquidos criogénico (GNL).
Para todos los cálculos relacionados a la SRS que envuelven la termodinámica del proceso, así como el balance de
material y energía se usó un modelaje en el programa de computación HYSYS de Aspen Technologies.
Se harán corridas de la capacidades, flujo, presión y cambio de estado en los nodos:
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• Bombas de descarga
• Tanques de almacenamiento
• Sistema de vaporización
• Estación de regulación de presión y medición
• Gasoducto con todas sus válvulas, desvíos y cambio de altitud
• Dimensionamiento de los Dispositivos de seguridad
Dispositivos de seguridad
Cada equipo de regasificación debe estar protegido por una válvula de seguridad criogénica, capaz de aliviar el gas
suficiente para evitar que la presión pueda exceder del 110% máxima de servicio. La presión de tarado debe ser como
máximo la de diseño del regasificador. Los alivios a la atmósfera deben estar protegidos por los correspondientes
apaga llama, y deben efectuar la descarga en puntos donde no se puedan crear condiciones ambientales peligrosas.
Cada línea de gasificación debe aislarse mediante válvulas de bloqueo tanto en el circuito de GNL-Gas Natural como
en el circuito de aporte de calor.
Válvula automática de interrupción por mínima temperatura
Se debe intercalar una válvula entre la salida de los regasificadores y el grupo de regulación de presión y medición
con un sistema de cierre automático en el caso de que detecte una temperatura a la salida de la misma inferior a -10
ºC, o inferior a la recomendada por el fabricante para asegurar la integridad de los materiales situados aguas abajo, si
ésta fuera inferior a los -10 ºC. Esta válvula de interrupción debe ser de rearme manual. Su diseño debe ser resistente
al fuego.
La señal de mando de la válvula debe proceder de un sensor de temperatura o transmisor a instalar entre los
regasificadores y el grupo de regulación.
El funcionamiento de esta válvula debe garantizarse en todo momento. Así, ante un posible fallo eléctrico que
imposibilite la alimentación en su circuito interno de funcionamiento, o una falta de presión en su accionamiento
neumático o en el sistema primario de funcionamiento, la válvula debe quedar en posición cerrada.
La válvula o conjunto de válvulas de seguridad de mínima temperatura sólo se deben utilizar para el fin por el que se
ha establecido: asegurar la interrupción del flujo de gas por mínima temperatura, no debiendo utilizarse para otra
funcionalidad en el conjunto de la planta.
Los tramos de tubería comprendidos entre dos válvulas de cierre deben estar protegidos por un sistema de alivio de
presión que evite daños a la misma en caso de que quede líquido criogénico o gas frío atrapado entre ambas válvulas.
Estos dispositivos de alivio deben tener un tramo de tubería de longitud mínima de 10 cm que los separe de la zona
fría, para evitar que queden bloqueados por el hielo. La presión de tarado de estos dispositivos debe ser inferior a la
presión máxima de servicio establecida para la tubería protegida.
Montaje y construcción
Los procedimientos de soldadura deben ser conformes a las normas que les sea de aplicación para el tipo de tubería
elegido, en este caso ASME. Los soldadores deben estar certificados para ejecutar su trabajo.
Se deben considerar las dilataciones y contracciones debidas a los cambios de temperatura, así como las vibraciones
y movimientos.
Las uniones desmontables de tuberías se deben realizar con bridas.
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Se deben prever las conexiones de venteo y purga necesarias para las pruebas, puesta en gas, puesta fuera de servicio,
explotación y mantenimiento.
Instalación de control
Los sistemas de control de la planta satélite deben permitir vigilar y controlar la seguridad de la planta y los parámetros
básicos de proceso, que permitan ajustar los parámetros de trabajo.
a) Plantas de operación presencial
Para la dotación de los depósitos, los elementos mínimos de control para las plantas de operación presencial y
funcionamiento manual deben ser los siguientes:
• Manómetro de presión de servicio.

• Nivel de indicación continúa de llenado.
• Nivel de punto alto o máximo nivel admitido (Nivel de Trycock)
• Válvulas de servicio.
Se deben registrar en un cuadro general la presión y temperatura del gas antes de su salida de planta, pudiendo
registrarse otras variables de servicio que se estimen convenientes.
b) Plantas de operación no presencial
Para plantas de operación no presencial se deben establecer los siguientes controles y alarmas mínimos:
• Presión de servicio de depósitos.

• Nivel continúo de GNL en los depósitos.
• Temperatura del gas de emisión.
• Falta de alimentación eléctrica a la planta.
• Avería en el sistema de vaporización.
• Presencia de gas en sala de calderas y/o grupos alternativos de alimentación eléctrica.
• Accionamiento de válvulas de interrupción por mínima temperatura.
• Intrusismo en la planta.
El control y las alarmas deben transmitirse directamente al operador que pudiera estar en un lugar alejado y quedar
asimismo registradas en el ordenador de control (PLC), si existiera en la propia planta.
Toda la instrumentación de control y alarmas debe ser independiente del funcionamiento normal de la planta (el
proyectista debe evitar la necesidad de poner fuera de funcionamiento parte de la planta para el mantenimiento de la
instrumentación). No obstante, en plantas de operación no presencial, cuando el mantenimiento de la instrumentación
requiera la falta prolongada de control de algún elemento que no disponga de control redundante o alternativo, esta
carencia debe sustituirse por visitas periódicas de personal directo sobre la planta.
6.1.5 Grupo de regulación y medición

En el caso de que la planta satélite de PVDC, que suministra gas a los hornos de la mina se debe instalar un conjunto
de regulación conforme a las exigencias establecidas por el sistema a suministrar, sus posibles futuras expansiones y
la Normativa. La planta satélite suministra gas a un único usuario, la medición de su consumo es recomendable,
debiendo instalarse un conjunto de regulación que cumpla con los requisitos establecidos en la Normativa, según
proceda, de acuerdo a la presión de suministro a la correspondiente instalación receptora.
Figura: Estación de Regulación
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6.1.6 Instalación de odorización

• Debido al exclusivo uso para fines de los hornos de PVDC no se estima necesario la instalación de un sistema
de odorizacion. Los elementos que agregan olor al gas en general contienen sulfuros, que son corrosivo para
los equipos en los que se usa.
• El propósito de la odorización es permitir que las personas puedan detectar escapes de gas, que de otra forma
es inodoro e incoloro. En su lugar se instalará un sistema de detección de gas, capaz de identificar una
concentración de gas en la atmosfera equivalente a 1/5 parte del nivel mínimo de combustión del mismo.
Este sistema será instalado en los puntos de potencial escape de gas de la SRS. El mismo tendrá alarma
auditiva y visual y conexión al sistema de control de la SRS.
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6.2 Esquema y diseño conceptual
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6.2.1 COMPONENTES DE UNA PLANTA DE GNL

La planta de gas natural licuado estará compuesta por los siguientes bloques principales:
• Instalación de descarga de cisternas y medición de descarga.
• Instalación de almacenamiento de GNL.
• Sistema de Regasificación.
• Válvula automática de interrupción por mínima temperatura.
• Equipo de despresurización.
• Estación de Regulación.
• Protección contra incendios.
• Protección contra rayos
• Sistema de instrumentación, control y tele gestión.
• Instalación eléctrica.
A continuación, se procederá a la descripción de cada uno de los bloques de los que está formado una planta de GNL.
6.2.1.1 INSTALACIÓN DE DESCARGA DE CISTERNAS

La instalación de descarga de una planta de gas natural licuado estará formada por los siguientes equipos:
• Mangueras de descarga de acero inoxidable

• Terminal de conexión de mangueras
• Bomba criogénica de descarga
• Válvulas criogénicas de maniobra
• Conexión de tierra de camiones cisterna
Las bocas de conexión de las mangueras han de estar situadas en un lugar accesible. La conexión de las mangueras se
debe realizar de forma que no se generen tensiones innecesarias.
Las válvulas de cierre serán de fácil maniobra.
Las mangueras de descarga se colocarán en soportes adecuados una vez finalizada la descarga.
El trasvase y circulación de GNL desde la cisterna al depósito de almacenaje de la planta se realizará mediante bombas
criogénicas o diferencial de presión en caso de falla de ambas bombas.
• Con bomba criogénica: Estará ubicada en la unidad de descarga de la planta, con conexión de fase gas y
líquida y bypass en caso de falla de la bomba.
• Diferencia de presiones: El trasvase se efectuará mediante la presurización de la cisterna mediante la
evaporación parcial del propio líquido de la cisterna con el Unidad de Elevación de Presión (PBU).
La zona de descarga se deberá señalizar en el firme siempre que sea posible. Ha de constar con un suministro de agua
de red que permita la conexión de la manguera para acelerar el proceso de deshielo del vaporizador
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6.2.1.2 INSTALACIÓN DE ALMACENAMIENTO DE GNL

La instalación de almacenamiento tiene por objeto almacenar el gas natural licuado procedente de la descarga de
cisternas, y suministrar a la instalación de gasificación el GNL.
La instalación de almacenamiento esta por:
• Depósito/s criogénicos (horizontal/vertical)

• Sistema de válvulas necesarias para la instalación.
• Tuberías para la conexión del sistema de seguridad del
depósito
• Vaporizador de puesta a presión del tanque (PBU).
Los depósitos de almacenamiento de GNL empleados para el servicio
en plantas satélite cumplirán con los requisitos de la legislación
vigente.
La instalación debe contener un sistema de seguridad con válvulas que
actúen en los casos en el que el consumo de GNL se reduzca,
dirigiendo parte de la fase gas del interior del depósito al circuito de
regasificación y de ahí adicionarse al gas de emisión, evitando así un
aumento de presión en el depósito.
La presión de trabajo del depósito debe mantener un margen amplio,
respecto a la presión máxima de trabajo, que evite la frecuencia de
disparo de las válvulas de seguridad por exceso de presión.
Sistema de regasificación
La instalación de regasificación es imprescindible para la
transformación del líquido a fase gas.
Por tanto, en la planta de GNL siempre se instalará un sistema de
regasificación, que será por intercambio de calor usando el agua como
medio.
Los regasificadores y demás elementos complementarios deberán estar anclados y sus tuberías de conexión han de ser
flexibles para evitar efectos por dilataciones y contracciones ante cambios de temperatura.
La elección de un tipo de regasificación depende de aspectos fundamentales:
• Volumen de gas a producir

• Disponibilidad de medio de regasificación(agua)
• Inversión del sistema de regasificación.
• Climatología del entorno.
• Otros condicionantes técnicos (Ejemplo: presión de
suministro, estabilidad de la presión y volumen, etc.)
Regasificación Forzada
Consistirá en un intercambiador de carcasa y tubos agua/GNL, en el que está previsto la vaporización y posteriormente
el calentamiento del gas hasta una temperatura de 15 °C.
La energía calorífica necesaria para el vaporizador forzado lo proporcionará el sistema de agua caliente.
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La instalación de regasificación forzada implica reforzar las medidas de seguridad para evitar la llegada de fase líquida
a la estación de regulación, y, por tanto, a la red de consumo. Para dicha seguridad se instalarán como mínimo:
• Dos o más transmisores de temperatura.

En la instalación se deberán duplicar y las bombas de circulación de agua, ya que se trata de un equipo clave para este
tipo de instalaciones. Se deberá controlar:
• Presión del circuito de agua.
• Temperatura del agua tanto a la impulsión como al retorno.
• Temperatura del GN a la salida del Regasificador.
Válvula automática de interrupción por mínima temperatura
Se instalará una válvula de corte de tipo criogénico que se cierra automáticamente cuando la temperatura del gas
natural emitido por la planta es inferior a un valor establecido (Normalmente -10 ºC).
Las válvulas son de tipo normalmente cerradas, ya sea por baja presión del gas o por pérdida de la alimentación
eléctrica. El rearme del sistema de corte será manual.
Es recomendable instalar dos transmisores de temperatura como seguridad de la planta y garantizar el suministro.
Estos transmisores se pueden disponer:
- En paralelo: Garantía de suministro
- En serie: Seguridad de la planta
Estación de Regulación y Medición (E.R.M.)
El concepto de Estación de Regulación y
Medición (E.R.M) incluye el conjunto de
accesorios y aparatos instalados aguas debajo de
la válvula de corte por frío y sistema de
odorización y el inicio de la línea de distribución
interior de gas natural, cuya misión es filtrar,
regular y medir el gas suministrado a la empresa.
Dispondrá de una línea doble de regulación
(Válvula de entrada, filtro, VIS, regulador
principal, válvula de salida) y una línea simple de
medida con bypass con los siguientes elementos:
• Indicador y transmisor de temperatura de

gas a consumo.
• Indicadores y transmisor de presión de
gas a consumo.
• Doble línea de regulación de presión de gas natural a consumo con protección de máxima y mínima presión.
• Válvula de seguridad ESD.
• Indicadores de presión entrada y salida de Regulación.
Después de los reguladores, si el DUEÑO necesita hacer una medición de gas natural consumido, se puede instalar un
sistema de medición que consta de las siguientes partes:
• Contador: Equipo que mide los m3/h que se consumen.
• Corrector: Equipo que mediante la toma de pulsos del contador y la toma de la presión y la temperatura del
gas corrige el valor a Sm3/h.
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Esta línea de medición puede constar también de una línea de bypass que se utiliza a la hora de hacer algún tipo de
mantenimiento en el contador de gas, y así no parar consumo.
Protección contra incendios
El diseño de la ESR de PVDC contempla las ultimas recomendaciones de la NFPA. El mismo se ha realizado tomando
en cuenta el principio de “Administración de Riesgos”.
La fuente básica de riesgo en una ESR es la “piscina de contención”. En caso de derrame del GNL el mismo queda
atrapado en una piscina que comprende toda la base de la instalación. En un incendio de la piscina todo el equipo en
la misma queda expuesto a las llamas.
Para PVCD se ha considerado la construcción de un sistema de drenaje de GNL que desvíe cualquier derrame hacia
una piscina de contención separada del área de almacenamiento y proceso. El efecto inmediato de este diseño es que
aun si el GNL se incendia, el mismo quedaría restringido al drenaje por unos segundos y se concentraría en la piscina
de contención alejada de la SRS.
Adicionalmente, se pretende proveer una instalación automática de polvo supresor de llama encima de la salida de
cada tanque. Aun cuando se produzca un incendio, el mismo estaría eliminado de afectar las válvulas de los tanques
de GNL.
Adicionalmente se proveerán extintores usando polvo seco (Purpura K) en proporción adecuada a los resultados de
Fire Risk Assesment (FRA) que se está actualizando.
El FRA definirá el número de extintores a instalar, así como las características de los mismos (Capacidad, Tipo,
Eficacia, etc.) protegiéndolos con una funda para preservarlos de las condiciones atmosféricas del emplazamiento.
Los extintores deberán colocarse y distribuirse alrededor del perímetro del cubeto y en su interior, en las escaleras de
acceso a éste, y siempre en un lugar accesible.
Adicionalmente se proveerá una instalación de agua para incendio con sus mangueras, para usarse en incendios
periféricos que puedan afectar la SRS.
Sistema de control, instrumentación y telegestión
Los sistemas de control de la planta satélite deberán permitir vigilar y controlar la seguridad de la planta y los
parámetros básicos de proceso.
El control y las alarmas deben transmitirse directamente al operador que pudiera estar en un lugar alejado y quedar
asimismo registradas en el ordenador de control (PLC), en la propia planta.
Toda la instrumentación de control y alarmas debe ser independiente del funcionamiento normal de la planta.
El cuadro de control y alarmas se situará en zona no clasificada. Este cuadro dispondrá de aisladores de seguridad
intrínseca, y controlará los principales parámetros de funcionamiento.
Cuadro de control
Las plantas de gas natural contarán con un cuadro de control que podrá efectuar las siguientes operaciones de control
e información:
• Recoger todas las señales de campo: instrumentos de proceso, estado válvulas, órdenes a intercambiador y
electroválvulas, señales del cuadro eléctrico, detectores intrusión, detectores de gas, iluminación, etc.
• Arranque y paro de la planta
• Lazos de control: Control de la vaporización y disparo de las válvulas de corte de suministro por frío.
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• Generar las alarmas del sistema: Baja temperatura de salida de gas a consumo, fallo de alimentación eléctrica,
avería en vaporización.
• Visualización de señales de proceso, históricas y alarmas en display local manual sobre lazos de control.
• Gestionar un puerto de comunicaciones para enviar los datos al centro de control remoto.
El cuadro de control dispondrá de un botón de paro de emergencia de la planta. El rearme de la planta después de una
parada automática por disparo de seguridad será manual.
Instrumentación
Adquisición remota de las señales operativas de funcionamiento de la planta de GNL. La instrumentación analógica
mínima es:
• Presión de tanque.
• Nivel del tanque.
• Temperatura del gas.
• Presión de salida.
• Temperatura de salida.
Podrá existir una instrumentación de más señales dependiendo de la tipología de la instalación y del tipo de parámetros
fundamentales a controlar.
Telegestión
Se deberá tener información a través del sistema de telecontrol de los parámetros indicados en el apartado anterior. El
sistema de telegestión podrá o no realizar el control operativo del funcionamiento de planta GNL.
La comunicación será por línea fija RTC o móvil GSM.
Instalación eléctrica
La instalación eléctrica, de iluminación y la instalación de eventuales cuadros eléctricos o de control que se instalen,
se efectuará de acuerdo con lo indicado en el Código Nacional de Electricidad Res. SIE—056-2016 y en la NFPA 70
(NEC), la que resulte más exigente.
Además, se ha de cumplir la normativa sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a
los riesgos derivados en atmósferas explosivas en lugar de trabajo (OSHA).
La clasificación de las zonas se realizará de acuerdo a la NFPA 59 A y al National Electric Code (NFPA 70) o
normativa equivalente de Perú.
Todas las partes metálicas de la planta, así como la cisterna durante la operación de descarga, se hallarán conectadas
a tierra, de modo que la resistencia de puesta a tierra sea inferior a 20 Ω.
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6.3 Construcción
6.31 Requisitos para el inicio de la obra
Una vez conocida la fecha de inicio de obras GasEner comunicará de manera oficial al Ente Regulador dicha fecha,
el cronograma de obras, el nombre de la empresa que estará a cargo de la obra, los datos del responsable técnico y del
interlocutor válido ante el Ente Regulador durante la ejecución. De la misma manera el Ente Regulador nombrará un
interlocutor válido, cuyo nombre se comunicará oficialmente.
Se confirmará previamente que todas las licencias de obra están al día y no caducadas, cubriendo la totalidad de
trabajos a realizar.
Se comunicará a las autoridades locales pertinentes el comienzo de la obra.
6.3.2 Procedimientos de construcción

Se adjuntan en Anexos los procedimientos de construcción incluidos en el Plan de Calidad para el presente proyecto.
6.3.3 Instructivos y guías de construcción

Adjunto a cada uno de los procedimientos incluidos en Anexos, se acompaña de instructivos y/o guías d construcción
según corresponda.
6.3.4 Formatos y Registros de obra

Adjunto a cada uno de los procedimientos incluidos en Anexos, se acompaña de Formatos y registros de obra para el
mejor control del avance de las obras.
6.3.5 Trabajos especiales
6.3.5.1 PREPARACIÓN TRABAJO MONTAJE EN CAMPO

Se tendrá especial cuidado en la manipulación y movimientos de los despieces, evitando posibles deformaciones y
defectos superficiales que se considerarán perjudiciales si resultan en una disminución de espesor por debajo del
mínimo especificado o indicaciones con una profundidad mayor de 0,2 mm de espesor del tubo.
Una vez los despieces de tubería en su lugar y montaje y antes de proceder al ensamblaje de cualquiera de ellos, se
realizará una inspección visual comprobando que no existen deformaciones o defectos que pudieran perjudicar a la
tubería. En caso de que en esta inspección aparecieran defectos que excedieran las tolerancias permitidas, se
comunicará al Dueño y no se procederá a su montaje sin previa autorización de ésta
Finalizados los trabajos de replanteo topográfico y colocación de las partes de soportes que no requieren una espera a
la colocación de tubería, se procederá al montaje y ensamblaje de los despieces, empleando para el movimiento y
elevación de la tubería los medios adecuados para cada caso en particular
Si fuera necesario, se colocarán soportes temporales, bien con elementos de apoyo o colgantes. Estos deberán cumplir
con las siguientes exigencias:
a. Se evitará al máximo la realización de soldaduras a otros elementos.
b. Bajo ningún concepto se soldarán estos soportes a tuberías o a equipos.
c. Las soldaduras las realizarán soldadores homologados.
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La tubería se montará tal como indiquen los planos, comunicando al Jefe de Obra las interferencias o posibles
desviaciones que durante el montaje puedan surgir. Las modificaciones para resolver dichas desviaciones no se
realizarán sin previa autorización del Dueño.
Se preverá el espacio necesario para el posterior calentamiento de las tuberías, si así es necesario.
6.3.5.2 ENSAMBLAJE Y ALINEACION

El acoplamiento se realizará sin tensiones.
El acoplamiento de tubos con soldadura longitudinal se hará de tal forma que las soldaduras se sitúen en uno de los
cuadrantes superiores y separadas una distancia entre 100 y 150 mm.
En los casos de curvas, manteniéndose la distancia anterior, la soldadura deberá estar en correspondencia con el eje
neutro de la curva.
En la soldadura de tubos curvados sin tramos rectos interpuestos, la soldadura longitudinal se posicionará
alternativamente del orden de 7 cm a un lado y otro del plano que pasa por el eje neutro (desviaciones horizontales),
o bien alternativamente a derecha e izquierda, próxima al plano que pasa por el eje neutro de la curva (curvas
verticales).
Para tubos con soldadura helicoidal, las soldaduras en los extremos estarán desfasadas 90º.
Los extremos a tope se alinearán de forma tal que se minimice la desviación normal a las superficies. Esta desviación
no excederá de los valores siguientes:
DIAMETRO DESVIACION
(pulgadas) MAXIMA (“)
<10 1/32
10≤ф<16 1/16
≥16 3/32
Cualquier desviación mayor, siempre que sea debida a variación de dimensiones, se distribuirá uniformemente
alrededor de la circunferencia de la tubería.
Antes de realizar el ensamblaje entre los distintos despieces, se comprobará, una vez quitadas las protecciones
correspondientes, en qué estado se encuentra la limpieza interior y los extremos a unir, comunicando cualquier
anomalía detectada
Para mantener los elementos a unir alineados, podrán retenerse en una posición determinada durante la operación de
soldadura, mediante puntos de soldadura, puentes o acoplamientos temporales, ejecutados siempre por soldadores
homologados
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Si se usan puntos de soldadura para asegurar el alineamiento, estos deberán eliminarse completamente o se prepararán
para una posterior incorporación a la soldadura.
Los acoplamientos temporales tales como orejetas, puentes o abrazaderas podrán emplearse para la alineación siempre
que se cumpla con el siguiente requisito:
a) el material a soldar será identificado, apropiado y compatible para soldarlo al componente. No se necesita
certificado de material.
b) La retirada de dichos acoplamientos se realizará por esmerilado de sus puntos de fijación. Está prohibida la
eliminación por martilleo.
En las tuberías se procurará alinear los diámetros interiores de las mismas de la forma más correcta dentro de la
tolerancia que marquen los fabricantes para diámetro y espesores.
a) Cuando la desalineación interna exceda de 1/16” (1,6 mm) se procederá a mecanizar la superficie interior de la
tubería de pared más gruesa de modo que la junta quede dentro de tolerancia.
b) Cuando la desalineación interna no exceda de 1/16” (1,6 mm) se procederá a soldar sin necesidad de modificar las
juntas.
Para comprobar que la alineación sea correcta y no sobrepasa las tolerancias descritas anteriormente, se medirán los
diámetros ante de acoplar los tubos, teniendo en cuenta la ovalidad, si ésta existiera, en alguno de ellos.
En caso de existir ovalidad en los tubos y uno de ellos permita el giro alrededor de su eje sin modificar la posición
final (no deben existir ramificaciones), se colocarán los diámetros mayores de cada tubo de tal manera que coincidan,
para evitar sobrepasar las tolerancias especificadas en el punto anterior.
No se prepararán ni se soldarán dos elementos cuando se hallen sobre otras tolerancias de fabricación o reducción del
espesor de pared por debajo del mínimo especificado.
Durante, y después del ensamblaje, se mantendrán los extremos libres, cerrados con tapas o bridas ciegas que impidan
la entrada de cuerpos extraños. No obstante, si al finalizar el montaje existe la sospecha de que a pesar de las
preocupaciones tomadas pueda haber suciedad dentro de las tuberías, se volverán a limpiar total o parcialmente.
6.3.5.3 UNIONES EMBRIDADAS

En uniones embridadas deberá existir un perfecto acoplamiento y coincidencia en agujeros antes de colocar ningún
tornillo. En contacto entre las caras de las bridas será uniforme.
Si las bridas son de material distinto, se colocará un aislamiento entre ellas para prevenir la corrosión.
Las condiciones de alineamiento descritas en el punto 6.2.5 se tendrán en cuenta en este tipo de unión.
6.3.5.4 UNIONES SOLDADAS

Se realizarán de acuerdo con el Procedimiento de Soldadura.
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6.3.5.5 ENDS
Al 100% de las uniones que se realicen en campo se les realizará los Ensayos No Destructivos correspondientes.
6.3.5.6 OTROS COMPONENTES

Todos los accesorios se montarán en los puntos marcados por topografía y tal como se indique en los planos aptos
para ejecución e instrucciones del fabricante.
Antes de montar cualquier válvula, se revisará y se comprobará especialmente su funcionamiento.
6.3.5.7 REPARACIÓN Y PROTECCION ANTICORROSIVA

Según aplique, se utilizarán los procedimientos.
El inspector de control de Calidad tendrá que verificar y será responsable de la correcta aplicación del presente
procedimiento y de todos aquellos relacionados con el acoplamiento de tuberías y otros elementos asociados.
6.3.5.8 PARES DE APRIETE TORNILLERIA

El torque de apriete para los espárragos y tornillería (ASTM A-193 B-7 y ASTM a-194 2-H tuercas) será el indicado
en la tabla adjunta:
PAR DE APRIETE KG - M
TAMAÑO
MINIMO NORMAL MAXIMO
¼” 0,4 0,7 1,4
5/16” 0,9 1,4 2,8
3/8” 1,7 2,5 5
7/16” 2,7 4 8
½” 4,2 6,2 12,4
9/16” 5,9 8,8 17,6
5/8” 8,2 12,2 24,4
¾” 14,5 21,6 43,2
7/8” 23,5 35 70
1” 35 52 104
1 1/8” 57 85 170
1 ¼” 72 108 216
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1 3/8” 98 147 294
1 ½” 130 193 386
1 5/8” 168 250 500
1 ¾” 211 315 630
1 7/8” 261 390 780
2” 320 478 1342
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6.3.5.9 CONTROL DE CALIDAD

Control de Calidad cumplimentará el Programa de Puntos de Inspección (P.P.I) según modelo adjunto.
La inspección radiográfica de las soldaduras se realizará de acuerdo al correspondiente procedimiento.
DIBUJOS TIPO
Ejes concéntricos
Figura 1.
Ejes desplazados
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Figura 2.
Soldaduras de diámetros diferentes
Figura 3.
Tolerancia de alineación- ANS: b-31.1
Figura 4.
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Brida de 8 taladros
Brida de 12 taladros
Secuencia de aprieta de pernos en Bridas
Figura 5.
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Tolerancia Radial en uniones

embridadas
Figura 6.
6.3.5.10 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Tolerancias de fabricación indicadas en la norma PFI (Pipe Fabrication Institute)
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6.3.6 Programa de aseguramiento de la calidad

6.3.6.1 Objeto
Este documento tiene por objeto la descripción de los requisitos de calidad a contemplar por el Contratista, en su
relación contractual con el DUEÑO, así como las pautas de actuación y relaciones entre ambas organizaciones.
6.3.6.2 Alcance
El presente PLAN DE CALIDAD será de aplicación a los materiales y actividades relacionadas con la fabricación en
las instalaciones del Contratista, así como a aquellas actividades subcontratadas a otros Proveedores, si los hubiere,
de todos los elementos que integren el objeto de los pedidos.
Asimismo, a las actividades realizadas directamente durante las fases de construcción y supervisión de construcción
de Estaciones satelitales de GNL, así como a todos los trabajos de supervisión que desarrolla personal del DUEÑO
durante la misma.
6.3.6.2 Responsabilidades
• Del Proveedor o Subcontratista

Asegurará el cumplimiento de este PLAN DE CALIDAD, de las especificaciones y requisitos contractuales, así como
de la normativa oficial aplicable vigente. En caso de conflicto, prevalecerá el requisito más exigente desde el punto
de vista de la seguridad y la calidad.
La aceptación del pedido por parte del Proveedor supondrá la aceptación de los requisitos de calidad incluidos en el
presente PLAN DE CALIDAD y sus anexos correspondientes, por lo que cualquier incumplimiento del mismo, podrá
ser objeto de reclamación por parte del Comprador.
La organización del Proveedor deberá nombrar y comunicarlo así al Comprador, un responsable encargado de velar
por el cumplimiento del presente PLAN DE CALIDAD, el cual actuará como interlocutor con el responsable asignado
por el Comprador.
El examen de documentación por el Comprador o técnicos que actúen en su nombre no exime al Proveedor de la citada
responsabilidad, tanto si el Comprador hace comentarios en un plazo determinado, como si los hace en cualquier
momento del período de garantía, como si le pasan desapercibidos los eventuales incumplimientos.
Suministrará los medios necesarios para que los representantes del Comprador puedan llevar a cabo las labores de
inspección con el alcance marcado en el Programa de Puntos de Inspección, (en adelante PPI), adjunto en Anexos.
• De la organización de compras del Comprador
Los organismos de Compras del Comprador son responsables de incluir en cada petición de oferta todos los requisitos
de calidad aplicables a los materiales, incluido este PLAN DE CALIDAD.
• De la organización de inspección del Comprador

Los organismos de Inspección del Comprador son responsables de:
• Verificar que el Proveedor cumple con los requisitos de calidad contractuales.

• Llevar a cabo las labores de inspección con el alcance marcado en el PPI del Anexo.
6.3.6.3 ACTIVIDADES PREVIAS AL INICIO DE LA FABRICACIÓN
• Reunión previa
A criterio del DUEÑO, se celebrará una reunión con el Proveedor, con el fin de examinar el estado de la
documentación de calidad, previamente analizada por el DUEÑO, y de llevar a discusión la aplicación de la misma al
pedido.
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Los resultados y acuerdos adoptados en esta reunión serán reflejados, a criterio del DUEÑO, en un acta de la misma.
Los acuerdos estarán incluidos en el documento afectado que a su vez siempre estará aprobado por el Proveedor.
• Verificación previa sobre Aseguramiento de la Calidad.

El Comprador se reserva el derecho de la realización de las verificaciones que considere necesarias sobre el
cumplimiento con el Sistema de Garantía de Calidad requerido al Proveedor.
• Relaciones entre el Proveedor y sub-proveedores

Los sub-proveedores deberán ser comunicados por el Proveedor a la organización del Comprador, y los mismos deben
encontrarse homologados por el Proveedor.
La relación entre los sub-proveedores y el Comprador se realizará siempre por medio del Proveedor, si no se especifica
lo contrario por parte del Comprador, asumiendo en cualquier caso el Proveedor toda la responsabilidad al efecto.
• Revisión inicial de la documentación

Previo al inicio de la fabricación, toda la documentación técnica y de calidad se encontrará aprobada por el Proveedor
y por el Comprador.
La documentación aprobada con comentarios por el Comprador será válida para el inicio de la fabricación si los
comentarios no afectan fundamentalmente al suministro y son asumidos por el Proveedor.
• Iniciación del PPI (Aseguramiento de la Calidad)
El Proveedor abrirá por cada pedido y orden de fabricación el PPI del Anexo .
El PPI debe considerarse como una referencia para el Proveedor en cuanto a la intervención mínima de la organización
de inspección del DUEÑO a lo largo del desarrollo del pedido. Como se indica en el apartado anterior, el Proveedor
podrá proponer el uso de su propio formato para la elaboración del PPI.
En este PPI incluirá las referencias de: pedido, ítem y número de orden de fabricación.
Una vez realizada la inspección y siendo el resultado de la misma satisfactoria (materiales y documentación), el
representante de la inspección del Comprador procederá a emitir el documento de AUTORIZACIÓN DE ENVIO.
Este documento se emitirá para entregas de materiales con destino a los almacenes del Comprador u obra.
SE ADJUNTA EN ANEXOS LOS PPI A SEGUIR PARA EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
6.4 Aspectos de seguridad para la construcción

Se realizará un Acta de replanteo de la Obra civil del cubeto consensuando entre el DUEÑO, el instalador y GasEner
la ubicación definitiva de la planta, cumpliendo todas las distancias de seguridad.
6.4.1. Documentos necesarios y su disponibilidad en proceso

Antes del Inicio de la Obra
• • Entrega del Plan de Seguridad al Coordinador de Seguridad y Salud para su aprobación.
• Antes de la Primera Descarga
• • Documento de Protección contra explosiones.
6.4.2. Epp’s de apoyo descargas
• Casco con pantalla de protección facial
• Guantes de cuero largos
• Mandil de cuero o criogénico
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• Guantes criogénicos
• Botas de cuero con protección de punta
• Bolsa guarda EPP
6.4.3. Elementos de seguridad
En la ESR se deberá instalar una manta ignífuga 100 % fibra de vidrio con una medida mínima de 120 cm. X 150 cm.,
suministrada en funda de PVC textil o en armario de PVC.
Se incluirá en el presupuesto del instalador al igual que los EPP’s detallados en el apartado anterior.
6.5 Pruebas
Antes de la instalación de los equipos a presión se debe verificar que disponen de la documentación justificativa de su
cumplimiento con la reglamentación vigente, así como efectuar una inspección visual de los mismos.
Se deberá tener en cuenta la Norma ASME VIII, Div. BPVC, UG-100 Prueba de Presión Neumática, cuya Formula
es:
𝑃 = 1.1 × 𝑀𝐴𝑊𝑃
Las Líneas del Sistema de Distribución deben ser sometidas a pruebas de presión después de su instalación y antes de
que el Sistema inicie su operación.
Con una anticipación no menor a veinte (20) días al inicio de las pruebas, deberá remitirse al el Dueño un programa
de pruebas indicando las secciones a probar, condiciones de la prueba, instrumentos a emplear, fluido de prueba,
procedimientos detallados y fechas previstas para su ejecución. El Dueño podrá observar la documentación presentada
hasta diez (10) días antes de iniciarse las pruebas, si no se ajusta a las especificaciones técnicas del Manual de
Construcción y de la Norma ANSI/ASME B31.8. (*)
Con una anticipación no menor a veinte (20) días al inicio de las pruebas de las Redes de Alta Presión, deberá remitirse
al el Dueño un programa de pruebas indicando las secciones a probar, condiciones de la prueba, instrumentos a
emplear, fluido de prueba, procedimientos detallados y fechas previstas para su ejecución. Dueño podrá observar la
documentación presentada hasta diez (10) días antes de iniciarse las pruebas, sino se ajustan a las especificaciones
técnicas del Manual de Construcciones y de la Norma ANSI/ASME B31.8. GasEner deberá registrar en forma
continua la presión y la temperatura del fluido durante la prueba de presión de manera redundante (dos instrumentos
diferentes por cada magnitud medida). Cada media hora verificará las lecturas de los instrumentos para comprobar la
precisión y correcto funcionamiento de los mismos.
Las uniones por soldadura de las tuberías de acero que no hayan sido sometidas a prueba de presión deben ser
inspeccionadas al 100% con ensayos no destructivos.
El Sistema de Distribución debe ser sometido a una prueba para detectar las posibles fugas según los requerimientos
de la norma ANSI/ASME B31.8.
Por otro lado, previamente a la puesta en marcha de la instalación de GNL se realizan las siguientes pruebas:
• Comprobación de los sistemas de seguridad con precintado de válvulas de seguridad del tanque y de las líneas
de GNL.
• Prueba de estanqueidad en zona criogénica con nitrógeno a una presión 1,3 la de trabajo. Para los depósitos
podrá sustituirse esta prueba por una medición del vacío, siempre que de un resultado inferior a 0,6 mbar.
• En las zonas no criogénicas deberá realizarse prueba de resistencia a una presión de 1,1 veces de la presión
máxima de trabajo y una de estanqueidad a 1,1 veces la presión máxima de trabajo. La duración de la
estanqueidad será de 4 horas y registrada con manotermografo.
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• Comprobación de condiciones de seguridad y distancias.

Una vez finalizadas las pruebas se procederá a la puesta en frío de los depósitos utilizando nitrógeno líquido.
Así mismo, se debe vigilar, en función de las características del depósito, que la primera carga de GNL se realice en
plenas garantías de que el nitrógeno líquido y el resto de los componentes empleados en las pruebas, después de
vaporizados, se hayan extraídos completamente del depósito.
6.6 Puesta en operación

Antes de efectuar la primera carga de GNL de la instalación, se debe efectuar la puesta en frío del depósito y de los
circuitos criogénicos, mediante una carga controlada de nitrógeno líquido, en contenido superior al 20% de la
capacidad del depósito y por un espacio de tiempo de 12 horas. Transcurrido este tiempo y antes del vaciado del
nitrógeno líquido se deben inspeccionar todos los circuitos criogénicos, dedicando especial atención a los puntos de
montaje.
Se debe vigilar, en función de las características del depósito, que la primera carga de GNL se realice con plenas
garantías de que el nitrógeno líquido y resto después vaporizado, sea extraído del depósito.
6.6.1 Reglaje del regulador del circuito de mantenimiento en presión

El reglaje se efectúa en la fábrica. El reglaje puede ser modificado, sabiendo que la zona de funcionamiento del
regulador es de 10 a 50 psi.
Para bajar la presión aflojar el tornillo de regulación lentamente, hasta la estabilización de la presión deseada.
Para elevar la presión, apretar el tornillo de regulación lentamente, hasta la estabilización de la presión deseada.
6.6.2 Reglaje del circuito limitador de presión

El reglaje se efectúa en la fábrica. El reglaje puede ser modificado. Para bajar la presión aflojar el tornillo
Para elevar la presión, apretar el tornillo de regulación lentamente
6.6.3 Regulación temperatura de agua caliente en gasificador GNL

Una vez puesta en marcha una de las bombas, a caudal de régimen, se debe regular la temperatura del agua del
gasificador mediante el caudal de agua aportado, abriendo o cerrando la válvula y manteniendo el nivel. La
temperatura del agua es medida por el termómetro TI situado, dependiendo de ella la temperatura de salida del gas,
medida en el termómetro TI situado a la salida.
Existe una válvula neumática que mandada por el termostato cierra el circuito en caso de salir gas a una temperatura
inferior a 5ºC.
6.6.4 Termostato
Verificar graduación de termostato con un termómetro de contacto o tomando como referencia el termómetro TI
situado a la salida.
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6.6.5 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

En condiciones normales de operación, sólo es necesario vigilar periódicamente.
• Nivel de líquido >15%
• Conexiones: Ver si hay fugas
• Nivel de agua caliente
• Funcionamiento de válvulas de seguridad, accionando palanca
• Pérdida de carga en filtros de la ERM
• Puesta en frío bomba de reposo.
Se adjunta en Anexos, un formato de Lista de Comprobaciones previo a la puesta en Marcha de una planta satelital de
GNL.
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7. Anexos
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PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
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PROCEDIMIENTO
EJECUCION OBRA CIVIL

1. OBJETO
Servir de modelo y elaboración y desarrollo del procedimiento operativo relativo al Plan de Calidad de Obra.
2. ALCANCE
Esta especificación es de aplicación a los edificios de todas las facilidades.
3. REFERENCIAS
• Código Técnico de la Edificación

4. RESPONSABILIDADES
El Ingeniero de Proyecto es el responsable de tener actualizados y de que sean de aplicación todos los documentos
El Ingeniero de Proyecto, el Jefe de Obra y la persona asignada por el DUEÑO es el responsable de comprobar con
equipos aptos para tal fin que el trabajo a realizar es correcto.
constancia en el acta de las incidencias detectadas en el trabajo.
5. TIPOS DE TRABAJOS
• Excavación en zanjas y fosos

• Excavación en vaciados
• Rellenos
• Encofrados y moldes
• Elaboración y montaje de armaduras
• Puesta en obra del hormigón
5.1 Excavación en zanjas y fosos
5.1.1 Definición
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Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para abrir zanjas y pozos. Su ejecución incluye las operaciones de
excavación, nivelación y evacuación del terreno, y el consiguiente transporte de los productos removidos a depósito
o lugar de empleo.
5.1.2 Aplicación
Este procedimiento es aplicable a todas las zanjas y pozos a excavar en la obra.
5.1.3 Responsabilidades
El Ingeniero de proyecto es el responsable de tener actualizados y de que sean aplicables todos los documentos
El Ingeniero de Proyecto, el Jefe de Obra y la persona asignada por el DUEÑO es el responsable de comprobar con
equipos aptos para tal fin que el replanteo es correcto.
constancia en el acta de las incidencias detectadas en el replanteo.
5.1.4 Ejecución de las Obras
Principios Generales
Una vez efectuado el replanteo de las zanjas o pozos, el Ingeniero de proyectos autorizará la iniciación de las obras
de excavación. La excavación continuará hasta llegar a la profundidad señalada en los Planos y obtenerse una
superficie firme y limpia a nivel o escalonada. No obstante, el Ingeniero de proyectos podrá modificar tal profundidad
si, a la vista de las condiciones del terreno, lo estima necesario a fin de asegurar una cimentación satisfactoria.
Drenaje
Cuando aparezca agua en las zanjas o pozos que se están excavando, se utilizarán los medios e instalaciones auxiliares
necesarios para agotarla. El agotamiento desde el interior de una cimentación deberá ser hecho de forma que evite la
segregación de los materiales que han de componer el hormigón de cimentación, y en ningún caso se efectuará desde
el interior del encofrado antes de transcurridas veinticuatro horas (24 h) desde el hormigonado.
Las aguas se conducirán a un lateral de la obra donde se reunirán en un pocillo procediendo a su bombeo, para que la
excavación pueda realizarse en seco.
Taludes
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En el caso de que los taludes de las zanjas o pozos, ejecutados de acuerdo con los planos, resulten inestables y, por
tanto, den origen a desprendimientos, el Ingeniero de Proyecto lo comunicará al DUEÑO para proceder según indique
este.
Limpieza del fondo
Los fondos de las excavaciones se limpiarán de todo el material suelto o flojo y sus grietas y hendiduras se rellenarán
adecuadamente. Asimismo, se eliminarán todas las rocas sueltas o desintegradas y los estratos excesivamente
delgados. Cuando los cimientos apoyen sobre material cohesivo, la excavación de los últimos treinta centímetros (30
cm) no se efectuará hasta momentos antes de construir aquéllos, y previa autorización del Ingeniero de Proyecto.
Empleo de los productos de la excavación.
El material procedente de la excavación se transportará en camiones hasta el lugar de empleo (rellenos), acopio
(posterior utilización) o vertedero, según las características del mismo.
5.1.5 Control
El Jefe de Obra comprobará el replanteo.
En el caso de ser necesario entibar, será el jefe de obra el responsable de verificarlo. Repasará también la señalización
de seguridad y la evacuación de aguas, así como el destino de los productos de la excavación y la formación de
terraplenes si los hubiere.
Por último, el jefe de obra cotejará las cotas de excavación refinadas.
5.2 Excavación en Vaciados
5.2.1 Definición
Excavación a cielo abierto realizada con medios manuales y/o mecánicos, que en todo su perímetro queda por debajo
del nivel del suelo.
Quedan excluidos los terrenos rocosos que precisan de explosivos y los lodos o fangos.
Cuando el ancho de la excavación sea no mayor de 2 m véase apartado anterior “Excavación en zanjas y pozos”.
5.2.2 Aplicación
Este procedimiento se aplicará a todas las excavaciones contempladas en el punto anterior.
5.2.3 Ejecución de las obras
Antes de empezar el vaciado el Ingeniero de Proyecto deberá haber aprobado el replanteo realizado, así como los
accesos propuestos que serán clausurables y separados para peatones y vehículos de carga o máquinas.
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Se dispondrán puntos fijos de referencia en lugares que no puedan ser afectados por el vaciado, a los cuales se referirán
todas las lecturas de cotas de nivel y desplazamientos horizontales y/o verticales de los puntos del terreno y/o
edificaciones próximas señalados en la Documentación Técnica.
Para las instalaciones que puedan ser afectadas por el vaciado, se recabará la posición y solución a adoptar, así como
la distancia de seguridad a tendidos aéreos de conducción de energía eléctrica.
Se protegerán los elementos de Servicio Público que puedan ser afectados por el vaciado como bocas de riego, tapas
y sumideros de alcantarillado, farolas, árboles.
Se evitará la entrada de aguas superficiales al vaciado y para el saneamiento de las profundas se adoptarán las
soluciones previstas en la Documentación Técnica y/o se recabará, en su caso, la Documentación complementaria, a
la Dirección Técnica.
Los lentejones de roca y/o construcción que traspasen los límites del vaciado, no se quitarán ni descalzarán sin previa
autorización de la Dirección Técnica.
Cuando al excavar se encuentre cualquier anomalía no prevista como variación de los estratos y/o de sus
características, cursos de aguas subterráneas, restos de construcciones, valores arqueológicos, se parará la obra, al
menos en ese tajo, y se comunicará a la Dirección Técnica.
El material procedente de la excavación se transportará en camiones hasta el lugar de empleo (rellenos), acopio
(posterior utilización) o vertedero, según las características del mismo.
5.2.4 Control
El Jefe de Obra comprobará el replanteo.
El Jefe de Obra comprobará que la pendiente de los taludes corresponda a los especificado en proyecto, que sea
correcto el balizamiento de seguridad, que estén dispuestos todos los medios para el drenaje superficial y que el destino
del material excavado sea el correspondiente a lo indicado en el Proyecto.
El Jefe de Obra verificará las cotas de excavación refinadas.
Para comprobar la compactación del fondo de la excavación, se realizará el ensayo de Apisonado Proctor Modificado
y se tomará la densidad “in situ” por el método nuclear, siendo esta mayor o igual al 98% del PM del terreno natural.
5.3 Rellenos
5.3.1 Definición
El objeto de este procedimiento es establecer las operaciones necesarias para la ejecución de rellenos.
5.3.2 Aplicación
Será de aplicación para los trabajos de selección del material, vertido y extensión de este, humectación o desecación
y compactación de materiales para relleno de zanjas, traslados de obras de fábrica o cualquier otra zona cuyas
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dimensiones no permitan la utilización de los mismos equipos de maquinaria con que se lleva a cabo la ejecución de
terraplenes.
5.3.3.1 Materiales
Los materiales a emplear serán obtenidos de las excavaciones realizadas y/o de los préstamos autorizados.
Los materiales a emplear en los rellenos se ensayarán previamente a su utilización, según el plan de ensayos
establecido.
5.3.3.2 Equipo necesario para la ejecución de las obras
Los equipos de extendido, humectación y compactación serán los apropiados para garantizar la ejecución de la obra
de acuerdo con las exigencias de la presente instrucción.
Cuando la DDO lo autorice, el relleno junto a obras de fábrica podrá efectuarse de manera que las tongadas situadas
a uno y otro lado de la misma no se hallen al mismo nivel. En este caso, los materiales del lado más alto no podrán
extenderse ni compactarse antes de que hayan transcurrido catorce días (14 días) desde la terminación de la fábrica
contigua; salvo en el caso de que la DDO lo autorice, previa comprobación, mediante los ensayos que estime pertinente
realizar, del grado de resistencia alcanzado por la obra de fábrica. Junto a las estructuras aporticadas no se iniciará el
relleno hasta que el dintel no haya sido terminado y haya alcanzado la resistencia que la DDO estime suficiente.
El drenaje de los rellenos contiguos a obras de fábrica se ejecutará ante de, o simultáneamente a, dicho relleno, para
lo cual el material drenante estará previamente acopiado de acuerdo con las órdenes de la Dirección de Obra.
Los materiales de cada tongada serán de características uniformes, y si no lo fueran, se conseguirá esta uniformidad,
mezclándolos convenientemente con los medios adecuados.
Durante la ejecución de las obras, la superficie de las tongadas deberá tener la pendiente transversal necesaria para
asegurar la evacuación de las aguas sin peligro de erosión.
Una vez extendida la tongada, se procederá a la humectación, si es necesario. El contenido óptimo de humedad se
determinará en obra, a la vista de la maquinaria disponible y de los resultados que se obtengan de los ensayos
realizados.
En los casos especiales en que la humedad del material sea excesiva para conseguir la compactación prevista, se
tomarán las medidas adecuadas, pudiéndose proceder a la desecación por oreo o a la adición y mezcla de materiales
secos.
Conseguida la humectación más conveniente, se procederá a la compactación mecánica de la tongada.
El grado de compactación a alcanzar en cada tongada dependerá de la ubicación de la misma, y en ningún caso será
inferior al mayor del que posean los suelos contiguos a su mismo nivel.
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5.3.3.3 Ejecución de las obras
Preparación de la superficie de asiento de los rellenos localizados.
En las zonas de ensanche o recrecimiento de antiguos rellenos se prepararán éstos a fin de conseguir la unión entre lo
antiguo y el nuevo relleno, y la compactación del antiguo talud. Las operaciones encaminadas a tal objeto serán las
indicadas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o, en su defecto, por Dirección de Obra. Si el material
procedente del antiguo talud cumple las condiciones exigidas para la zona de relleno de que se trate, se mezclará con
el del nuevo relleno para su compactación simultánea; en caso contrario, la DDO decidirá si dicho material debe
transportarse a vertedero.
Cuando el relleno haya de asentarse sobre un terreno en el que existan corrientes de agua superficial o subálvea, se
desviarán las primeras y captarán y conducirán las últimas fuera del área donde vaya a construirse el relleno antes de
comenzar la ejecución. Estas obras, que tendrán el carácter de accesorias, se ejecutarán con arreglo a lo previsto para
tal tipo de obras en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o en su defecto, a las instrucciones del director.
Salvo en el caso de zanjas de drenaje, si el relleno hubiera de construirse sobre terreno inestable, turba o arcilla blanda,
se asegurará la eliminación de este material o su consolidación.
Extensión y compactación
Los materiales de relleno se extenderán en tongadas sucesivas de espesor uniforme y sensiblemente horizontales. El
espesor de estas tongadas será lo suficientemente reducido para que, con los medios disponibles, se obtenga en todo
su espesor el grado de compactación exigido (el espesor máximo será de 30 cm).
No deberá producirse disgregación del material.
Antes de extender el material se comprobará que la tongada anterior está aprobada y no existen blandones.
5.3.4 Limitaciones en la ejecución
Los rellenos localizados se ejecutarán cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a dos grados
centígrados (2ºC); debiendo suspenderse los trabajos cuando la temperatura descienda por debajo de dicho límite.
5.3.5 Control
El jefe de obra verificará la correcta ejecución de esta instrucción.
Para verificar la compactación del terreno cada 20 m2 o fracción de superficie se realizará una densidad in situ.
El fondo de la excavación se comprobará mediante ensayo de densidad in situ cada 30 m2 o fracción, salvo en zapatas
de estructuras que se comprobarán en todas y en zanjas que se comprobarán cada 50 ml.
5.4 Encofrados y Moldes
5.4.1 Definición
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Se define como encofrado el elemento destinado al moldeo in situ de hormigón y mortero. Puede ser recuperable o
perdido, entendiéndose por esto último el que queda englobado dentro del hormigón.
Se entiende por molde el elemento, generalmente metálico, fijo o desplegable, destinado al moldeo de un elemento
estructural en lugar distinto al que ha de ocupar en servicio, bien se haga el hormigonado a pie de obra, o bien en una
planta o taller de fabricación.
5.5 Aplicación
Trabajos, maquinaria y elementos auxiliares necesarios para la correcta ejecución de los trabajos de encofrado.
5.5.1.1 Construcción y montaje
Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos, resistirán, sin deformaciones superiores a las
tolerancias indicadas en el punto 5 del anejo 10 “tolerancias” de la Instrucción de Hormigón Estructural Reglamento
, sobrecargas y acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre ellos como consecuencia del proceso de
construcción y las debidas a la compactación del hormigón, hasta el momento del desencofrado.
Los encofrados y moldes, así como las uniones de sus distintos elementos, poseerán una resistencia y rigidez
suficientes para garantizar el cumplimiento de las tolerancias dimensionales y para resistir, sin asientos ni
deformaciones perjudiciales, las acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre ellos como
consecuencia del proceso de hormigonado y, especialmente, bajo las presiones del hormigón fresco o los efectos del
método de compactación utilizado. Dichas condiciones deberán mantenerse hasta que el hormigón haya adquirido la
resistencia suficiente para soportar, con un margen de seguridad adecuado, las tensiones a que será sometido durante
el desencofrado o desmoldeo.
Estos elementos se dispondrán de manera que se eviten daños en estructuras ya construidas.
Se prohíbe expresamente el empleo de aluminio en moldes que hayan de estar en contacto con el hormigón.
Los encofrados y moldes serán lo suficientemente estancos para que, en función del modo de compactación previsto,
se impidan pérdidas apreciables de lechada o mortero y se consigan superficies cerradas del hormigón.
Los encofrados y moldes de madera se humedecerán para evitar que absorban el agua contenida en el hormigón. Por
otra parte, las piezas de madera se dispondrán de manera que se permita su libre entumecimiento, sin peligro de que
se originen esfuerzos o deformaciones anormales.
Las superficies interiores de los encofrados y moldes aparecerán limpias en el momento del hormigonado y
presentarán las condiciones necesarias para garantizar la libre retracción del hormigón y evitar así la aparición de
fisuras en los paramentos de las piezas. Para facilitar esta limpieza en los fondos de pilares y muros, deberán disponerse
aberturas provisionales en la parte inferior de los encofrados correspondientes.
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El empleo de productos para facilitar el desencofrado o desmoldeo de las piezas deberán ser aprobados por la DDO y
no deberán dejar rastros ni tener efectos dañinos sobre la superficie del hormigón, ni deslizar por las superficies
verticales o inclinadas de los moldes o encofrados. Por otra parte, no deberán impedir la posterior aplicación de
revestimientos ni la posible construcción de juntas de hormigonado, especialmente cuando se trate de elementos que,
posteriormente, vayan a unirse entre sí para trabajar solidariamente.
Los productos desencofrantes o desmoldeantes se aplicarán en capas continuas y uniformes sobre la superficie interna
del encofrado o molde, colocándose el hormigón durante el tiempo en que estos productos sean efectivos.
Se prohibirá el uso de diésel, grasa corriente o cualquier otro producto análogo pudiéndose utilizar para estos fines
barnices antiadherentes compuestos de siliconas o preparados a partir de aceites solubles en agua o grasa diluida.
5.5.2 Desencofrado
El periodo mínimo para desencofrar, salvo justificación, serán los indicados en el Artículo 470 del Reglamento Para
Diseño y Construcción de Estructuras en Hormigón Armado.
Los distintos elementos que componen los moldes o el encofrado se retirarán sin producir sacudidas ni choques en la
estructura, recomendándose, cuando los elementos sean de cierta importancia, el empleo de cuñas, gatos u otros
elementos análogos para lograr un descenso uniforme de los apoyos.
Las operaciones anteriores no se realizarán hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria para
soportar, con suficiente seguridad y sin deformaciones excesivas, los esfuerzos a los que va a estar sometido durante
y después del desencofrado o desmoldeo.
Se tendrán también en cuenta las condiciones ambientales y la necesidad de adoptar medidas de protección una vez
que el encofrado, o los moldes hayan sido retirados.
Se pondrá especial atención en retirar oportunamente todo elemento de encofrado o molde que pueda impedir el libre
juego de las juntas de retracción, asiento o dilatación, así como de las articulaciones, si las hay.
Si se emplean tubos pasamuros para sujeción de los tableros metálicos de encofrado, se retirará el latiguillo y el cono
de plástico, y se rellenará el hueco con mortero de cemento del mismo color que el hormigón vertido. Si se utilizaran
latiguillos sin pasamuros, se colocará el cono de plástico y se cortará el hierro en el límite de hormigón, con
recubrimiento mínimo del hierro de 15 mm, rellenando el hueco con mortero de cemento.
5.5.3 Control
El jefe de obra comprobará el replanteo (incluido los huecos si los hubiere).
El jefe de obra verificará la fijación y estanqueidad del encofrado, así como los trabajos para el desencofrado.
5.6 Elaboración y Montaje de armaduras
5.6.1 Definición
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El objeto del presente procedimiento es el Aseguramiento de la Calidad en las operaciones necesarias para la
colocación de ferralla en estructuras de hormigón.
5.6.2 Aplicación
Este procedimiento se aplica en la ejecución y colocación de las armaduras en las estructuras definidas en el apartado
anterior del presente procedimiento.
5.6.3.1 Recepción
Se realizará la recepción del material a la llegada, así como el acopio del mismo en lugares expresamente
preparados para su almacenaje.
No podrán utilizarse partidas de acero que no lleguen acompañadas del certificado de garantía del
fabricante.
5.6.3.2 Doblado de armaduras
Las armaduras se doblarán ajustándose a los planos e instrucciones de proyecto. En general, esta
operación se realizará en frío, mediante medios mecánicos, con velocidad constante y con la ayuda de
mandriles, de modo que la curvatura sea constante en toda la zona.
El diámetro del mandril de doblado será en función del diámetro de las barras “d” ajustándose a lo
especificado en Reglamento Para Diseño y Construcción de Estructuras en Hormigón Armado, Art. 397.
5.6.3.3 Recomendaciones al montaje
En el momento de su utilización las armaduras deben estar limpias, sin restos de grasa, tierra, pintura, o
cualquier otro material perjudicial para su conservación o adherencia.
Las barras deben ir convenientemente atadas a fin de evitar movimientos durante el vertido y
compactación del hormigón.
Se comprobará la existencia de referencias topográficas.
5.6.3.4 Recubrimiento de las armaduras
Para el montaje de las armaduras, se seguirán las recomendaciones de las instrucciones Reglamento Para
Diseño y Construcción de Estructuras en Hormigón Armado por lo que se refiere a la colocación,
recubrimientos, anclaje y empalme de las armaduras.
Las armaduras se colocarán limpias de pintura, grasa o cualquier sustancia perjudicial. Si están
almacenadas en obra se deberán aislar del suelo mediante tablones.
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Se dispondrán de acuerdo con los planos del proyecto y las planillas elaboradas por GASENER y
aprobadas por la Dirección de Obra. Se dispondrán convenientemente sujetas entre sí y las camillas, para
que no puedan experimentar movimientos durante el vertido y vibración del hormigón, permitiendo a
éste envolverlas sin dejar coqueras.
Para garantizar los recubrimientos especificados en los planos del proyecto y la instrucción RHA, se
emplearán separadores de hormigón, suficientemente resistentes, que se fijarán a las armaduras con cable
de acero (en caso de ser necesario). Podrán utilizarse también elementos de materiales plásticos
aprobados por la Dirección de Obra.
Queda prohibido el recorte de barras con soplete.
5.6.4 Control
5.6.4.1 Inspecciones
La ejecución se controlará mediante las inspecciones reflejadas en el PPI.
5.6.4.2 Control de materiales
Recepción.- Se comprueba que el recibido coincide con el solicitado según Tipo y las características
generales de Aspecto y Limpieza y observando la corrección de las condiciones y el lugar de acopio del
mismo.
Ensayos.- A efectos de control, las armaduras se dividen en lotes, correspondientes cada uno a un mismo
suministrador, designación y serie, y siendo su cantidad máxima de 40 toneladas o fracción para
productos certificados y de 20 toneladas o fracción para productos no certificados. En cada uno de estos
lotes se comprobará la sección equivalente, características, geométricas y ensayo de doblado-
desdoblado. También se determinará al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, las
características mecánicas del acero por cada diámetro, tipo y suministrador empleado.
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5.7 Puesta en obra del hormigón
5.7.1 Definición
Determinar las condiciones para la Puesta en Obra del Hormigón.
5.7.2 Aplicación
Trabajos, maquinaria y elementos auxiliares necesarios para la correcta ejecución de obras de hormigón
en masa o armado.
5.7.3.1 Condiciones previas
Antes de comenzar el hormigonado se habrá procedido a comprobar el encofrado y las armaduras, de

acuerdo con lo establecido en sus correspondientes procedimientos. Se habrá analizado y aprobado la
planta de fabricación y las fórmulas de trabajo propuestas por el proveedor, así como los materiales y
componentes del hormigón y de los resultados de rotura a compresión obtenidos.
La docilidad del hormigón será la necesaria para que, con los métodos de colocación previstos, no se
produzcan coqueras ni se demore en exceso el tiempo de colocación por dificultad de puesta en obra.
Se vigilará la no adición de agua al hormigón cuando éste está en la hormigonera.
Se revisará la maquinaria que se usará en la colocación del hormigón (Bombas, cubilotes, vibradores,
etc).
Antes de la puesta en obra del hormigón se procederá a la firma de la petición de hormigonado, por los
supervisores de calidad y ejecución de la subcontrata o jefe de obra y la Dirección de Obra de la cual se
adjunta copia al final de este procedimiento.
5.7.3.2 Condiciones ambientales
Hormigonado en tiempo frío y caluroso del hormigón:
La instrucción RHA prohíbe verter hormigón sobre elementos cuya temperatura sea inferior a 0ºC.
Cuando por absoluta necesidad, se hormigona en tiempo de heladas se adoptarán las medidas necesarias,
como es el hormigonado con agua caliente, para garantizar que, durante el fraguado, y primer
endurecimiento del hormigón, no se producirán deterioros locales en los elementos correspondientes, ni
mermas permanentes apreciables de las características resistentes del material.
En el caso de que se produzca algún tipo de daño, deberán realizarse los ensayos de información
necesarios para estimar la resistencia realmente alcanzada, adoptándose, en su caso, las medidas
oportunas.
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En general, se suspenderá el hormigonado cuando se prevea dentro de las 48 horas siguientes pueda
descender la temperatura ambiente por debajo de 0ºC. Asimismo, quedará prohibido el hormigonado
cuando la temperatura de la masa del hormigón sea inferior a 5º.
El empleo de aditivos anticongelantes requerida la autorización de la Dirección de Obra. Nunca podrán

utilizarse productos susceptibles de atacar a las armaduras, en especial los que contienen ion cloro.
Se entiende por tiempo caluroso aquel en que se produzca cualquier combinación de altas temperaturas,
baja humedad relativa y alta velocidad del viento que tiendan a empeorar la calidad del hormigón o que
puedan conferir propiedades no deseadas.
Cuando el hormigonado se efectúe en tiempo caluroso, se adoptarán las medidas oportunas para evitar
la evaporación del agua de amasado, en particular durante el transporte del hormigón y para reducir la
temperatura de la masa, para ello los materiales constituyentes del hormigón y los encofrados y moldes
destinados a recibirlo deberían estar protegidos del soleamiento.
Si la temperatura ambiente es superior a 40ºC o hay un viento excesivo, se suspenderá el hormigonado,

salvo que, previa autorización expresa de la DDO, se adopten las medidas especiales.
Hormigonado en tiempo lluvioso:
No se comenzará el hormigonado a cielo abierto si nos encontramos con lluvia fuerte que pueda lavar el
hormigón.
Cuando la lluvia comience en el transcurso de un proceso de hormigonado, podrá continuarse este si la

lluvia no provoca el tajo con medios apropiados, al reanudarse el hormigonado, si este no ha iniciado el
fraguado y no presenta aspecto de lavado fuerte, se cubrirá el hormigón ya compactado con una capa de
hormigón algo más seco que se vibrará muy cuidadosamente, continuando después el proceso
normalmente. Si el hormigón compactado ha iniciado su fraguado se interrumpirá definitivamente el
hormigonado, tratándose la superficie como una junta de hormigonado.
5.7.3.3 Consideraciones a tener en cuenta en la puesta en obra
En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masas que acusen un principio de fraguado.
En el vertido y colocación de las masas, incluso cuando estas operaciones se realicen de un modo
continuo mediante conducciones apropiadas, se adoptarán las debidas precauciones para evitar la
disgregación de la mezcla. Está totalmente prohibido el vertido de hormigón en caída libre de más de 2
metros para evitar desagregación de la masa, pudiendo dañar incluso la superficie de los encofrados o
desplazar estos y las armaduras, debiéndose adoptar las medidas oportunas para evitarlo.
La colocación del hormigón será una operación continua con esperas tales que cuando se está colocando
una capa la anterior aún permanezca en estado plástico, de forma que se impida la aparición de una junta
fría.
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El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo con un plan previamente establecido en el que
deberán tenerse en cuente las deformaciones previsibles de encofrados y cimbras.
5.7.3.4 Vibrado
Para conseguir la compactación del hormigón se utilizarán vibradores de aguja de frecuencia no inferior
a 6.000 ciclos/segundo y de potencia adecuada al tamaño máximo del árido y consistencia del hormigón.
Teniendo en cuenta que la aguja se introducirá en la masa vertical, rápida y profundamente y se sacará
con lentitud y velocidad constante; así sucesivamente hasta que surja la lechada en la superficie.
El vibrador será el adecuado para poder introducirse sin problemas en toda la masa del hormigón,
llegando a vértices y aristas, para así eliminar todas las posibles coqueras, además, se procurará en todo
momento que no exista contacto con las armaduras.
El vibrado debe prolongarse junto a fondos, vértices y aristas, siendo preferible la inmersión en distintos
puntos próximos que aumentar el vibrado en puntos más distanciados.
El hormigón debe compactarse en tongadas de forma que la aguja del vibrador deberá penetrar en la capa
inferior 10 o 15 cm.
5.7.3.5 Curado
Está prohibido hacer soportar al hormigón cargas, ni peso propio en vigas o placas, antes de que su
resistencia haya alcanzado un valor necesario para soportar los esfuerzos originados por las citadas
cargas.
El curado del hormigón se iniciará inmediatamente después de haber acabado el primer período de
fraguado del mismo. En cualquier caso, deberá conservarse la humedad del hormigón mantenido
constantemente húmedas las superficies expuestas al aire y los encofrados, mediante riegos. En todo
caso la superficie a regar se mantendrá mojada durante todo el proceso de curado.
El hormigón, en todas las superficies tendrá un período de curado de 7 días durante los cuales se
mantendrá constantemente mojado. Este tiempo puede reducirse o aumentarse en función de que la
temperatura ambiente retrase el fraguado de la masa, siempre que se justifique debidamente por medio
del cálculo.
Las tuberías que se empleen para el riego del hormigón serán de goma, plástico o material no férreo. Así
mismo se prohíbe el empleo de tuberías que puedan hacer que el agua contenga sustancias nocivas para
el fraguado, resistencia y buen aspecto del hormigón.
El agua de curado será de características similares a la de amasado. Su temperatura no será inferior en

más de 20ºC a la del hormigón. En caso de curado con agua caliente en tiempo frío, la temperatura de
ésta no deberá exceder en más de 10ºC a la del hormigón, para evitar un choque térmico elevado.
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El empleo de productos específicos para el curado deberá ser aprobado por la Dirección de Obra.
En los documentos de los productos de curado origen figurará la designación del producto por el
suministrador, así como el certificado de garantía de que las características y especialmente su
comportamiento son tales que se produce la función principal deseada sin perturbar excesivamente las
restantes características del hormigón.
5.7.3.6 Tolerancias
Se adoptarán por defecto las tolerancias indicadas en el punto 5 del Anejo 10 “Tolerancias” de la
Instrucción de Hormigón Estructural RHA. En ningún caso se aceptarán valores superiores a los
indicados en el punto anterior de la RHA.
5.7.3.7 Juntas de Hormigonado
Las juntas de hormigonado serán las previstas en el proyecto.
Se situarán lo más normal posible a la de las tensiones de compresión, y allí donde su efecto sea lo menos
perjudicial. Se les dará la forma apropiada que asegure una unión lo más íntima posible entre el antiguo
y nuevo hormigón.
Cuando haya necesidad de disponer juntas de hormigonado no previstas en el proyecto se dispondrán en

los lugares que apruebe la DDO.
Si el plano de una junta resulta mal orientado, se demolerá la parte de hormigón necesaria para
proporcionar a la superficie de la dirección adecuada.
Antes de reanudar el hormigonado debe limpiarse la junta mediante chorro de aire y/o agua a presión, o
cualquier otro sistema que garantice la limpieza de la lechada superficial, árido suelto, etc, de modo que
quede el árido visto.
5.7.3.8 Control
El jefe de obra inspeccionará el proceso desde la llegada del hormigón a obra hasta la colocación en el
tajo conforme a la RHA y a esta Instrucción.
El Ingeniero de Proyecto registrará y verificará los ensayos y controles realizados al hormigón puesto en
obra.
El control del hormigón se realizará mediante el control estadístico, a efectos de este control, salvo
excepción justificada, se dividirá la obra en partes sucesivas denominadas lotes, inferiores cada una al
menos de los límites señalados en Capítulo VIII Evaluación De La Resistencia Del Hormigón del RHA.
No se mezclarán en el mismo lote elementos de tipología estructural distinta. Todas las unidades de
producto (amasadas) de un mismo lote procederán del mismo suministrador, estarán elaboradas con las
mismas materias primas y serán el resultado de la misma dosificación nominal.
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El control se realizará determinando la resistencia de N (amasadas) por lote, siendo:
Si fck≤25 N/mm2: N≥2
25 N/mm2 <fck<35 N/mm2 N≥4
Fck>35 N/mm2 N≥6
El lote se aceptará si fest: 0,9 fck
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PROCEDIMIENTO
CONTROL SOLDADURA
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1. OBJETO
El objeto del presente procedimiento es establecer una sistemática para el control de la soldadura.
GASENER aplicará este procedimiento durante la duración de las obras.
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Especificación API 5L para el material de la conducción.
Estándar API 1104, para la soldadura.
Código ANSI/ASME Secciones II, VII y IX.
3. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Las especificaciones de soldadura son realizadas por el Responsable de Soldadura de acuerdo con las especificaciones
contractuales y con la aprobación del Responsable de Soldadura del DUEÑO.
Cada nueva especificación WPS (Welding Procedures Specification) se identifica con un número progresivo, fecha y
revisión.
Las WPS también forman parte de la colección de procedimientos empleados para la realización de la presente
instalación.
El Responsable de Soldadura examina la WPS comparándola con los Certificados de Calificación de los
Procedimientos (PQR) existentes para verificar si resulta necesario efectuar las pruebas de calificación del
procedimiento.
Si las PQR existentes cubren las WPS él presenta las WPS y los PQR de calificación al
Responsable de Garantía de Calidad y al Responsable de Soldadura del DUEÑO que los aprueba como calificados.
Ante la falta de PQR por una WPS, el Responsable de Soldadura tiene que organizar el desarrollo de la calificación.
La calificación será realizada bajo el control de una Entidad de Certificación reconocida por el DUEÑO.
El Responsable de Soldadura indica los parámetros determinados durante la prueba en los impresos previstos por el
Sistema de Calidad de la Empresa.
La inspección de la soldadura de prueba es visual, radiografiada y examinada con
ultrasonidos, si fuera solicitado.
Al final de la prueba, el Responsable de Soldadura controla que las piezas hayan sido punzadas por el soldador y por
el Inspector de la Institución que certifica y luego las envía al Laboratorio Autorizado informando al Responsable de
Soldadura del DUEÑO.
El Responsable de Soldadura verifica que las pruebas destructivas se realizan de
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acuerdo con las especificaciones contractuales.
Los certificados de prueba del Laboratorio tienen que ser visados por la Institución de certificación y presentados al
Responsable de Soldadura del DUEÑO y al Responsable de Garantía de Calidad para el registro del procedimiento
aprobado.
4. FUNCIONES
Las funciones del Responsable de Soldadura son:
a) Preparar las instrucciones para las pruebas de cualificación de los soldadores.
b) Realizar las calificaciones de acuerdo con los documentos preparados, las especificaciones contractuales y en
presencia del Responsable de Soldadura del DUEÑO.
c) Examinar los resultados de las radiografías en las pruebas de soldadura.
d) Preparar los Certificados de Cualificación Soldadores y firmarlos (WPQ).
e) Preparar la lista de los soldadores cualificados
f) Identificar los controles E.N.D. (Ensayos no destructivos) a realizar en las juntas soldadas de acuerdo con lo
establecido por las especificaciones y concordado con el DUEÑO.
g) Examinar los resultados de los E.N.D. y emitir el juicio, hacer los informes y someterlos a la aprobación del
DUEÑO.
El Responsable de Soldadura vigila la correcta ejecución de las soldaduras, verificando que haya un acuerdo con las
WPS establecidas y aprobadas.
El Supervisor de Control de Soldadura controla periódicamente la calidad de las
operaciones de soldadura para comprobar que:
a) se usen solamente WPS cualificados;
b) el soldador sea cualificado y trabaje en las posiciones para las cuales ha obtenido la cualificación;
c) el acoplamiento sea efectuado según las WPS aprobadas;
d) sean utilizados los electrodos del tipo previsto por el procedimiento adecuado.
e) el control visual de la soldadura acabada sea aceptable.
f) se verifiquen los parámetros de soldadura que figuran en las WPS.
5. CALIFICACION DE LOS SOLDADORES
La cualificación de los soldadores se realiza de acuerdo con el mismo esquema de la calificación del procedimiento
de soldadura, en base a las WPS y los relativos PQR
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calificados.
El Responsable de Soldadura del DUEÑO asigna a cada soldador calificado un número de identificación y rellena una
ficha de Calificación por cada Soldador.
Se confeccionará una lista de soldadores aprobados indicando los procedimientos de soldadura para los que están
calificados y se entregará al Responsable de Soldadura del DUEÑO, al Responsable de Garantía de Calidad, al
Supervisor del Control de Soldadura, y a los encargados del montaje.
El Supervisor del Control de Soldadura puede solicitar un nuevo adiestramiento para el soldador que haya dado
motivos para dudar de su habilidad en caso, por ejemplo, de repetidas reparaciones de las soldaduras efectuadas.
6. MATERIALES DE SOLDADURA
El Responsable de Soldadura prepara la Solicitud de Suministro (y sus revisiones) para
los materiales de soldadura.
El Supervisor de Control de la Soldadura controla estas solicitudes.
Un Inspector del Control de Calidad inspecciona los materiales de soldadura a la
recepción, de acuerdo con el procedimiento, respecto a su conformidad con la orden de Compra, a la integridad de los
embalajes originales y a la aceptabilidad de la certificación, a tal inspección participará el Representante del DUEÑO
previamente informado por el Responsable de Soldadura.
El Responsable de Soldadura prepara y actualiza el estado de Calificación de los Materiales de Soldadura, el cual
indica los materiales a utilizar para las soldaduras de la instalación de acuerdo con las WPS aplicables.
El Estado de Calificación de los Materiales de Soldadura se transmite al Responsable de Gestión del proyecto, al
Supervisor de Control de la Soldadura, al Jefe de Obras y al Responsable de Soldadura del DUEÑO.
Los materiales de soldadura, suministrados y aceptados, se conservan en sus embalajes originales y se guardan en el
Almacén de Electrodos, en estanterías, separándolos por tipos.
El Almacén de Electrodos se mantiene en las condiciones de temperatura y humedad indicadas por el proveedor de
electrodos.
Los electrodos de tipo básico no envasados al vacío, antes de ser utilizados, son secados en expresos hornos, colocados
en estratos de 5cm. como máximo a una temperatura de 350ºC y durante un tiempo de 2 horas, o según lo indicado
por el Proveedor.
Cuando se ha completado el secado, los electrodos son conservados a una temperatura de 120ºC hasta el momento de
ser introducidos en el hornillo portátil, que cada soldador tiene. En estos hornillos los electrodos son conservados a
una temperatura de 70 ºC como mínimo.
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El Responsable de soldadura retira los electrodos del almacén, en base a las WPS aplicables y en la cantidad por él
considerada necesaria para la producción diaria. Luego los distribuye a cada soldador, quienes los conservan en los
hornillos portátiles, a la temperatura indicada.
Al final del turno, el Responsable de soldadura retira los electrodos no utilizados en el día, los inspecciona para
verificar que sean identificables y que no estén dañados y los repone en el horno de conservación, manteniéndolos
separados por tipo. Los electrodos dañados se destruyen.
7. LOCALIZACIÓN DE LAS SOLDADURAS
Cada soldador debe marcar en el tubo, de manera aceptada por el DUEÑO, su propia sigla de identificación en
coincidencia con el tramo de soldadura efectuado.
Los soldadores de primera pasada tienen que poner sus números arriba, los soldadores de las siguientes pasadas tienen
que poner sus números a continuación y debajo del que identifica al soldador de primera pasada, respetando las
secuencias de las pasadas realizadas.
No está permitido el uso de marcas en frío con molde metálico para incisión.
El documento que describe en sus mínimos detalles la secuencia de construcción del Gasoducto es el “Libro de tubos”.
En este documento el Contratista rellena correctamente el registro sobre la colocación de los tubos, sobre las
soldaduras y los soldadores que trabajan en el conducto.
Todas las soldaduras tienen que ser numeradas con un sistema de numeración concordado con el Supervisor de Obras
del DUEÑO antes de comenzar la soldadura del conducto.
El contratista tiene que indicar en el Libro de los Tubos, de manera que sean inequívocamente identificables, el número
de las juntas soldadas y la referencia de los controles efectuados sobre las soldaduras (Radiografías, ultrasonidos, etc.)
Estos datos tienen que ser recogidos a medida que se realizan los trabajos y tienen que estar a disposición en cada
momento en las obras.
El Libro de Tubos es entregado al Representante del DUEÑO de manera gradual y al completar cada tramo de
conducto.
8. CONDICIONES DE EJECUCIÓN DE LAS SOLDADURAS
- General
Se dispondrá del personal, equipos, accesorios, herramientas y medios de operación necesarios para la ejecución y el
control de las soldaduras.
- Preparación de bordes
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Los biseles en juntas circunferenciales a tope serán normalmente los que vienen realizados de fábrica. La preparación
de biseles en obra, cuando se requiera, se realizará por oxicorte mecánico, amolado o mecanizado. En el caso de
oxicorte, el material será precalentado como mínimo a la T de precalentamiento de soldadura y se eliminará por
amolado o se saneará un mínimo de 2mm. en profundidad para eliminar el área afectada. La forma y dimensiones de
los biseles serán las indicadas en ANSI/ASME B31.8. El bisel deberá estar libre de indicaciones lineales. Cuadro
adjunto:
En caso de la preparación se lleve a cabo Re mecanizando todos los extremos originales de la tubería para adaptación
a sistemas de soldadura mecanizados, no será necesario la realización de este examen superficial que en cualquier
caso será obligatorio cuando se preparen los extremos de cortes de tubería efectuados en obra.
Deberá extremarse el cuidado antes de soldar en los siguientes casos:
• Válvulas – tubería
• Trampas de Rascadores – Tubería
• Juntas dieléctricas – tubería
• Tubos de distinto espesor entre si
• Uniones en derivaciones
• Curvas prefabricadas en caliente
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En el caso específico de soldadura de accesorios externos a la tubería: “ weldolets”, “sockolets”, medios manguitos,
etc. Estos no podrán soldarse sobre la tubería a menos de 100 mm de la soldadura circunferencial o
longitudinal/helicoidal más próxima, independientemente de lo indicado en los planos.
En caso de aplicar inspección por ultrasonidos, se deberán preparar los extremos de cada tubo eliminando el sobre
espesor exterior de la soldadura de fabricación en una longitud de 100 mm aproximadamente, tras la preparación de
los bordes, deberá trazarse una circunferencia alrededor del tubo a una distancia que definirá la compañía responsable
de la inspección por Ultrasonidos Automática (UTA), esta línea se empleará para situar la banda de rodadura del carro
portador de palpadores.
- Superficies a soldar
Las superficies a soldar serán uniformes, sin cambios bruscos de sección y estarán libres de laminaciones, óxidos,
impurezas, escorias, grasas, pintura u otros materiales que pudieran afectar negativamente a la soldadura.
Si durante las operaciones de limpieza previa o de biselado, se detecta algún tipo de laminación, segregación,
porosidad, etc., no se realizará la soldadura hasta eliminar la zona dañada y asegurar que el defecto ha desaparecido,
informando en todo caso a la inspección de la Propiedad.
- Condiciones climatológicas
No se soldará cuando las condiciones climatológicas puedan afectar adversamente el desarrollo o la calidad de la
soldadura, a menos que se tomen las debidas precauciones contra el viento, lluvia, nieve, etc.
No se soldará cuando la T ambiente sea inferior a –10ºC, salvo adopción de
precauciones particulares y con el consentimiento de la Propiedad.
- Inspección previa
Antes de comenzar la soldadura se efectuará la inspección visual de los bordes para comprobar la limpieza, ausencia
de defectos y correcto dimensionamiento.
Se eliminarán las incisiones o cualquier otro pequeño daño sobre los extremos siguiendo las pautas indicadas en la
preparación de bordes, no permitiéndose el martilleo de abolladuras.
- Accesibilidad
Cuando se suelde sobre el terreno, el espacio libre alrededor de la circunferencia de la junta será, al menos, de 400
mm.
Cuando se suelde en zanja, el espacio entre la tubería y el fondo o laterales será tal para que los soldadores tengan el
acceso y maniobrabilidad suficiente para realizar su trabajo.
- Acoplamiento
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neutro de la curva.
alternativamente del orden de 7 cm. a un lado y otro del plano que pasa por el eje neutro, (curvas horizontales), o bien
alternativamente a derecha e izquierda, próxima al plano que pasa por el eje neutro de la curva (curvas verticales).
- Alineación
Los extremos a tope se alinearán de forma que se minimice la desviación normal a las superficies. Esta desnivelación
- Fijación
Los dispositivos de fijación a utilizar serán los indicados en el WPS homologado, debiendo ser internos siempre que
sea posible. Si se emplean fijaciones externas, por causa debidamente razonada, se realizará como mínimo un 50%
del cordón de raíz en 4 segmentos equidistantes, antes de la retirada del clamp.
Cuando se utilice acoplador interior no se retirará en ningún caso, hasta la total terminación de la primera pasada.
- Precalentamiento
Se extenderá a una zona de anchura no inferior a 100 mm. sobre cada tubo. Se realizará con medios apropiados capaces
de realizar un calentamiento uniforme y simultáneo sobre toda la circunferencia y espesor de los extremos.
Se precalentará a la temperatura indicada en el WPS aplicable, comprobándose mediante pirómetro de contacto o tizas
termo fundentes.
- Número de soldadores
Las soldaduras circunferenciales de línea y uniones a tope en diámetros desde 12”, serán realizadas como mínimo, por
dos soldadores.
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- Inicio de la soldadura
No se permitirá cebar el arco sobre el metal base.
Se evitarán las corrientes de aire en el interior de la tubería, cerrando uno de los extremos en las uniones ordinarias de
línea.
- Parámetros eléctricos
Durante el depósito de la soldadura, se tendrá especial cuidado en trabajar con parámetros eléctricos que queden dentro
de los límites especificados en el WPS homologado.
- Temperatura máxima entre pasadas
La Temperatura máxima entre pasadas, será la indicada en el WPS aplicable.
- Aporte térmico
Para los materiales de LE R 42.000 psi, la combinación: intensidad, voltaje y velocidad de soldadura, deberá
proporcionar un Aporte Térmico que no podrá superar el máximo obtenido durante la homologación en cada pasada.
- Limpieza entre pasadas y final
Después de cada pasada se eliminarán las escorias e incrustaciones, porosidad superficial, inicios y finales de cordón
y áreas excesivamente altas.
El amolado de la pasada de raíz se reducirá al mínimo imprescindible, de modo que ésta sea robusta y de adecuada
penetración.
- Pasadas de relleno y peinado
Se respetará el tiempo máximo entre pasadas indicado en el WPS homologado. De lo contrario, se deberá precalentar
nuevamente, como puede suceder cuando se requiera realizar cualquier END en proceso, antes de iniciar la soldadura.
El número de pasadas será tal que la sección transversal de la soldadura terminada sea uniforme a lo largo de la
circunferencia de la junta.
Tanto el sobre espesor exterior como la penetración interna, no excederán en ningún caso 1,6 mm., eliminándose por
amoldado las zonas accesibles de sobre espesor excesivo.
La anchura de la soldadura acabada será, aproximadamente, 1/8” mayor que la separación de bordes inicial.
- Parada de la soldadura
Está prohibido interrumpir el trabajo de soldadura si no se ha depositado al menos, el 50% del espesor, y nunca antes
de haber ejecutado la tercera pasada. Al termine de la jornada de trabajo deben quedar las uniones terminadas.
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9. REPARACIONES
Todas las reparaciones se realizarán acorde a los procedimientos de soldadura homologados siguiendo las pautas de
la normativa ASME.
Las reparaciones en general deberán atenerse a lo siguiente:
a) Reparaciones que requieren soldar
- Reparación exterior:
Se saneará la zona afectada en toda su longitud (mínimo 50 mm.) y profundidad hasta que se elimine por completo el
defecto. Antes de proceder a la soldadura se Inspeccionará por líquidos penetrantes la zona saneada. Previamente a
efectuar la soldadura se precalentará hasta alcanzar la temperatura indicada en el procedimiento que aplique.
b) Reparaciones que no requieren soldar: se seguirán las pautas indicadas por DUEÑO.
c) Todas las zonas reparadas serán examinadas por el mismo método por el que se detectó originalmente el defecto, y
además por L.P. No obstante, el examen por líquidos penetrantes podrá obviarse a juicio del supervisor de soldadura
del DUEÑO, siempre que la reparación se examine por radiografía.
El inspector de soldadura rellenará un informe diario con las reparaciones efectuadas.
10. ENSAYOS DE PRODUCCIÓN
Para verificar si los Procedimientos de Soldadura utilizados se mantienen dentro de lo previsto en cuanto a su aptitud
de producir soldaduras con propiedades mecánicas aceptables, el DUEÑO podrá exigir la realización de ensayos
destructivos sobre probetas extraídas de las soldaduras de producción en las uniones seleccionadas por el DUEÑO,
siguiendo los siguientes criterios:
- 2 uniones de la producción de las dos primeras semanas.
- 1 unión adicional de la producción de un mes.
Los ensayos a realizar serán los mismos que se exigieron para la homologación del procedimiento correspondiente, y
se realizarán en laboratorios de reconocido prestigio.
11. DOCUMENTACIÓN
El Responsable de Soldadura conserva en el archivo las WPS, los PQR, los Certificados de Calificación de Soldadores,
los informes sobre las pruebas de laboratorio y toda la documentación relativa al Control de Soldadura, estando
siempre a disposición del Inspector del DUEÑO.
Las WPS calificadas son distribuidas a través del Responsable de Garantía de la Calidad a:
- Supervisor Control Soldadura
- Responsable Gestión del Proyecto
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12. FORMATOS PARA REGISTROS
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PROCEDIMIENTO
EXAMEN LIQUIDOS PENETRANTES
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ANEXOS
ANEXO A: Tipo y referencias de cada penetrante, eliminador/emulsificador y revelador.
ANEXO I: Criterios de Aceptación para el examen de Líquidos Penetrantes de Componentes Construidos según
ASME VIII DIV. 1, Apéndices 7 y 8, DIV. 2, Artículo 9-2, AM-252-4 y ASME B16.34.
ANEXO II: Criterios de Aceptación para el Examen por Líquidos Penetrantes de soldaduras según ASME III
NB/NC/ND/NE/NF/NG/-5000 y ASME B31.1
ANEXO III: Criterios de Aceptación para el examen por Líquidos Penetrantes de Soldaduras, s/ASME b31.3
ANEXO IV: Criterios de Aceptación para el examen de Líquidos Penetrantes de soldaduras.
ANEXO V: Modelo de formato de registro de informe.
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1. OBJETO
El presente procedimiento describe el método operatorio y niveles de aceptación que deberán seguirse para efectuar
el examen por líquidos penetrantes de soldaduras y materiales correspondientes a los componentes indicados en el
punto 2.
2. ALCANCE
La aplicación de este procedimiento se refiere exclusivamente a la detección y evaluación de discontinuidades que

afloren a la superficie, de todos aquellos componentes contemplados en los anexos de este procedimiento, relativos a
los criterios de aceptación, en función del componente y normativa aplicable.
La extensión y momento de examen será el indicado en el programa de puntos de inspección o especificación aplicable.
3. REFERENCIAS
El presente procedimiento se ha elaborado en la base de los requisitos establecidos en los siguientes documentos:
• Código ASME, edición 2007 Adenda 2009

• Sección V “Non Destructive Examination”, Artículos 6 y 24, SE 165
• Sección VIII “Pressure Vessels” Division 1.
• ASME B31.1 Edición 2007 Adenda 2009
• ASME B31.3 Edición 2.008
• ASME B16.34- 2009
4. GENERAL
4.1 Líquidos a utilizar
Para la ampliación del presente procedimiento se utilizarán líquidos penetrantes coloreados (rojos) o fluorescentes
eliminables con agua, disolvente o post-emulsificables.
Los líquidos a utilizar (penetrante, eliminador y revelador) corresponderán a alguno de los siguientes procesos, marca
y designación:
Proceso Penetrantes eliminables con disolvente, agua y post-emulsificables, Fluorescentes o rojos
Marca ARDROX (Chemetall), Ely o Magnaflux
Designación s/Anexo A
La inspección se realizará utilizando los componentes (penetrantes, eliminador y revelador) de la misma marca y
correspondientes al mismo proceso según indicaciones del fabricante de los líquidos en ANEXO A.
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Para el examen de materiales de aleaciones en base níquel, aceros inoxidables austeníticos o dúplex y titanio, los
anteriores productos tendrán certificado de que el residuo obtenido después del calentamiento de una muestra de 50
gr. (para el penetrante y revelador) o 100 gr. (para el eliminador) en una caja de vidrio Petri de 150 mm de diámetro
nominal, a una temperatura entre 90º C y 100º C, durante 1 hora, sea menor de 0,0025 gr., para los primeros y de
0,005 gr. para el eliminador.
Si el residuo es de 0,0025 gr., 0,005 gr. en el caso del eliminador, o más, éste será analizado, de acuerdo con los
métodos de análisis establecidos en ASTM-D129 o D1552, o SE-165 y certificado de que el contenido residual de
sulfuro, en el caso de examen de materiales de aleación en base níquel, no excede del 1% en peso y de que el contenido
residual de fluoruros y cloruros, en el caso de examen de materiales de acero austenítico o dúplex o titanio, no exceda
del mismo valor.
En los certificados figurará el nombre del fabricante, el número de lote indicado en el contenedor del líquido y los
resultados de los análisis efectuados.
4.2 Estado superficial
Las superficies a examinar y todas las áreas adyacentes hasta 1’’ (25 mm) deberán estar exentas de óxido, pinturas,
aceite, grasa, salpicaduras, agua, proyecciones, escorias, polvo y, en general, de cualquier materia extraña que pudiera
dificultar la buena realización del examen.
4.3 Cualificación del personal
El personal que realice el examen deberá estar cualificado y certificado, al menos como Nivel I, basado en las
Recomendaciones nº SNTTC- 1A de la ASNT.
El personal que supervise el examen, la evaluación e informes estará cualificado y certificado al menos como Nivel
II de acuerdo con el procedimiento y/o norma indicados.
4.4 Rango de temperaturas
La temperatura de las superficies a examinar y de los materiales penetrantes, estará comprendida entre 5º C y 52º C.
Calentamiento o enfriamientos locales para lograr dicho rango están permitidos.
Cuando no sea posible cumplir con el rango indicado, se procederá a homologar el procedimiento según se especifica
en el Apéndice III del Artículo 6 de la Sección V del Código ASME.
Con los tiempos empleados, temperatura alcanzada y resultados de la homologación se emitirá un informe que será
utilizado como guía obligatoria en la realización de los ensayos fuera de los límites establecidos en el primer párrafo
de este apartado.
4.5 Procedimiento específico
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Cuando sea requerido por la normativa y/o el DUEÑO, se elaborará un procedimiento específico en el que se
contemplarán, al menos, los requisitos indicados en la Tabla 1. Este procedimiento escrito contemplará un valor simple
o rango de valores para cada requisito.
Cuando sea requerida la cualificación de procedimiento específico, ésta se efectuará y recalificará para cualquier
cambio de valor simple o rango de valores clasificados en la Tabla 1como variables esenciales. En el caso de cambio
de una variable clasificada como no esencial, se efectuará una revisión o adenda al procedimiento, pero no requerirá
recualificación.
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TABLA 1
VARIABLES DEL PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE EXAMEN POR LÍQUIDOS
PENETRANTES
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5. REALIZACION
5.1 Limpieza previa
La superficie de examen deberá ser limpiada previamente de forma que se obtenga un estado superficial como el
descrito en el apartado 4.2.
Para la eliminación de escorias, proyecciones, salpicaduras u óxidos, podrá utilizarse cepillos metálicos, buriles o
esmerilado teniendo en cuenta las siguientes precauciones:
• Los cepillos deberán ser de acero inoxidable, cuando las superficies a inspeccionar sean de
este material, o de aleaciones de alto contenido en níquel-cromo. No deben emplearse
máquinas para las preparaciones de cepillado.
• Las operaciones de esmerilado deberán estar autorizadas por el propietario.
Para la eliminación de pintura superficial se utilizará disolvente o decapante específico al tipo de pintura. Deberá
tenerse en cuenta que la pintura incrustada en las posibles discontinuidades puede ser difícil de eliminar, por lo que es
recomendable repetir la aplicación de éste al menos dos veces. Posteriormente, debe eliminarse el decapante para
evitar la contaminación de penetrante.
Algunos productos protectores, tales como Tectyl, etc. requerirán un procedimiento específico de limpieza.
Se finalizará la limpieza de la suciedad superficial, con acetona o eliminador del tipo descrito en el punto 1.
La aplicación de los agentes limpiadores se realizará mediante paños humedecidos, cepillos suaves y/o spray. Una vez
realizada la limpieza previa se dejará secar la zona por evaporación normal, durante al menos 5 minutos.
5.2 Aplicación del penetrante
El penetrante se aplicará por pulverización, inmersión o spray o, en su defecto, con brocha, procurando dejar una capa
abundante de penetrante sobre la superficie a examinar. Si la aplicación se efectúa por spray mediante un compresor,
éste dispondrá de un filtro en la emulsión de aire, a fin de evitar la contaminación del penetrante por aceite, agua,
suciedad o sedimentos en las líneas de salida.
El tiempo de penetración mínimo, dentro del rango de temperaturas de 10 a 52° C, será el siguiente, en función del
material, forma y tipo de discontinuidad, para el rango de 5 a 10ºC los tiempos serán el doble de lo indicado :
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5.3 Eliminación del exceso de penetrante
Transcurrido el tiempo de penetración, se procederá a eliminar el exceso de penetrante de las superficies, de acuerdo
con los siguientes criterios, teniendo en cuenta que cuando se utilice penetrante fluorescente, se empleará luz negra
durante este proceso para determinar cuándo el penetrante ha sido adecuadamente eliminado, según se establece en
6.2.
5.3.1 Penetrante eliminable con agua
El exceso de penetrante se eliminará por rociado de agua en spray. La presión del agua no deberá exceder de 3,5
kg/cm2 y la temperatura del agua no excederá de 43°C.
5.3.2 Penetrante post-emulsificable
a) Emulsificador lipofílico.
Después del tiempo de penetración se aplicará el emulsificador por inmersión o inundación de la parte a
emulsificar.
El tiempo de emulsificación es crítico y dependerá de la rugosidad de la superficie y del tipo de emulsificador

empleado. En cada caso será determinado mediante un ensayo real.
Después de la emulsificación la mezcla será eliminada por inmersión o enjuague con agua. La temperatura y la
presión del agua será la recomendada por el fabricante.
b) Emulsificador hidrofílico
Después del tiempo de penetración y antes de la emulsificación, la parte a limpiar será prelavado con agua en
spray, utilizando el mismo proceso que en los penetrantes eliminables con agua.
El tiempo de prelavado no excederá de 1 minuto.
Después del prelavado el exceso de penetrante de la superficie será emulsificado por inmersión o spray con
emulsificador hidrofílico. La concentración del baño será la recomendada por el fabricante.
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Después de la emulsificación, la mezcla será eliminada por inmersión o enjuagada con agua. La temperatura y
presión del agua será la recomendada por el fabricante.
5.3.3 Penetrantes eliminables con disolvente
El exceso de penetrante se eliminará utilizando papel absorbente o trapos limpios y secos. Se repetirá la operación
hasta obtener una superficie limpia con leves trazas de penetrante.
Estas trazas deberán eliminarse mediante papel absorbente o trapos limpios libres de hilachas ligeramente
humedecidos con eliminador. ESTA PROHIBIDO pulverizar las superficies con eliminador.
5.4 Secado
Terminada la limpieza del penetrante, lavable con agua o post-emulsificable, las superficies pueden secarse mediante
papel o trapos secantes limpios o por circulación de aire caliente, con la precaución de que la temperatura de la
superficie no exceda de 52º C.
Para la técnica de eliminables con disolvente, las superficies se secarán por evaporación normal o aire forzado.
5.5 Aplicación del revelador
La aplicación se efectuará depositando sobre la superficie una capa fina y homogénea. Deberá tenerse en cuenta que
un exceso de espesor en la capa de revelador puede enmascarar indicaciones y que una capa insuficiente puede no
lograr sacar el penetrante fuera de las discontinuidades.
5.5.1 Reveladores secos y húmedos no acuosos
El revelador deberá aplicarse inmediatamente después de terminada la operación definida en 5.4. La aplicación de los
reveladores no acuosos será mediante spray, deberá agitarse enérgicamente el bote o bombona de spray para
homogeneizar la suspensión de polvo con el vehículo de suspensión. Cuando por motivos de seguridad o dificultad de
acceso no sea practicable el uso de spray, la aplicación será realizada con brocha o cepillo.
El revelador seco también podrá ser aplicado mediante un cepillo suave, pistola para polvo u otros medios que
aseguren la aplicación de una capa fina y homogénea sobre la superficie a examinar.
Con penetrantes visibles, por contraste de color (coloreados) solamente se utilizarán reveladores húmedos. Con
penetrantes fluorescentes podrán utilizarse húmedos o secos.
5.5.2 Revelador húmedo acuoso
Cuando de acuerdo con el punto 4 se utilicen reveladores húmedos acuosos, se aplicará por spray o inmersión antes o
después del secado, después de la eliminación del penetrante.
Terminada la aplicación del revelador sobre la superficie, ésta deberá secarse por evaporación normal o por aire
caliente en circulación con la precaución de que la temperatura de la superficie no exceda de 52º C.
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6. INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES
Durante la aplicación del revelador deberán observarse las superficies con el fin de seguir la evolución de las posibles
indicaciones que afloren a la superficie.
La interpretación final deberá efectuarse una vez transcurridos 10 minutos desde que la película de revelador se haya
secado y nunca después de transcurridos 60 minutos, a menos que la exudación no altere los resultados del examen,
en cuyo caso puede efectuarse después de un período mayor.
Áreas extensas de fluorescencia o pigmentación que puedan enmascarar indicaciones de discontinuidades, son
inaceptables y serán reexaminadas, con el mismo proceso, desde la limpieza inicial.
6.1 Penetrantes coloreados
Las discontinuidades se mostrarán como indicaciones de color rojo sobre fondo blanco.
Indicaciones con ligeros tonos rosados, pueden indicar un exceso de limpieza. Indicaciones procedentes de suciedad
o amplias zonas coloreadas, indican una limpieza incorrecta.
Irregularidades superficiales debidas a marcas superficiales o condiciones geométricas de éstas, pueden producir
indicaciones falsas. En todos estos supuestos deberá repetirse el proceso a partir de la limpieza preliminar.
La iluminación de las superficies será con luz blanca natural o artificial y tendrá la suficiente intensidad para asegurar
la correcta interpretación de los resultados. Una intensidad mínima de 1000 lux (100 candelas/pie) es requerida para
asegurar la adecuada sensibilidad durante el examen y evaluación de indicaciones.
6.2 Penetrantes fluorescentes
El examen se realizará en una zona oscura usando una lámpara de “luz negra” filtrada (luz ultravioleta). La intensidad
de luz negra en la superficie a examinar no será menor a 1000 μw/cm2 y se determinará por lo menos una vez cada 8
horas y cada vez que cambien las condiciones en el área de examen.
La lámpara de luz negra utilizada en el examen deberá ser calentada (encendida) al menos 5 minutos antes de la
utilización.
El personal evaluador permanecerá, al menos, 5 minutos en el área oscura antes de la evaluación para que su visita se
adapte a las condiciones de iluminación. Si el personal evaluador utiliza gafas, éstas no serán fotosensibles.
7. EVALUACIÓN
La evaluación de indicaciones se efectuará conforme a los criterios de aceptación aplicables, en función del
componente y normativa considerada, que se definen en los Anexos de este procedimiento.
Para efectuar esta evaluación distinguiremos dos tipos de indicaciones:
− Indicaciones lineales: aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su anchura.
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− Indicaciones redondeadas: aquellas indicaciones circulares o elípticas cuya longitud es menos que tres veces
su diámetro.
Cualquier indicación de una imperfección puede ser mayor que ésta, pero a efectos de evaluación será siempre
considerada la dimensión de la indicación.
8. LIMPIEZA FINAL
Cuando sea necesario por las aplicaciones posteriores, una vez realizada la evaluación y registrados los resultados tan
pronto como sea posible, se limpiarán las superficies ensayadas con papel absorbente o trapos empapados con
eliminador o acetona o chorro de agua cuando sea practicable y no tenga efectos adversos para la parte afectada y/o
zona en la que esté ubicada.
9. REPARACIONES
Las áreas reparadas como consecuencia de la aplicación de este procedimiento serán nuevamente examinadas, de
acuerdo con el mismo método de examen y parámetros que el examen inicial, a partir de la limpieza previa, después
del resanado y recargue.
10. INFORME
Una vez finalizado el examen, se elaborará el correspondiente “Informe de examen por Líquidos Penetrantes”,
indicando en la 1ª hoja, al menos la siguiente información:
• Nombre y dirección del laboratorio de ensayo, así como el lugar de realización del ensayo
cuando sea diferente de la dirección del laboratorio.
• Identificación única del informe, así como el número total de páginas.
• Nombre y dirección del DUEÑO.
• Firma y cargo del coordinador técnico responsable de los trabajos.
• Indicación de que el informe no deberá reproducirse parcialmente sin la aprobación por
escrito del laboratorio de ensayo.
Con la 1ª hoja anterior se incluirán los registros correspondientes según formato adjunto, indicando en cada hoja el
número de informe, fecha y numeración correlativa para cada hoja, y como mínimo la siguiente información:
• Referencia de la normativa aplicable (realización y evaluación).
• Identificación de la pieza o componente y parte examinada, material y espesor.
• Tipo de líquidos utilizados (penetrante, revelador y eliminador), referencia y número de lote.
• Tiempo de penetración y revelado.
• Tipo de indicación (lineal o redondeada), dimensiones, evaluación y croquis de situación.
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• Nombre del operador, supervisor, nivel de cualificación y firma.
• Fecha de la inspección.
• Las observaciones oportunas.
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ANEXO–A
Tipo y referencias de cada penetrante, eliminador/emulsificador y

revelador
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LIQUIDOS PENETRANTES
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ANEXO–I
Criterios de Aceptación para el examen por Líquidos Penetrantes de

componentes construidos según ASME VIII Div. 1, Apéndices 7 y 8,
Div. 2,
Artículo 9-2, AM-252-4 y ASME B16.34
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1.- EXAMEN POR LIQUIDOS PENETRANTES EN COMPONENTES CONSTRUIDOS SEGUN ASME VIII
DIV. 1, APENDICES 7 Y 8, Y ASME B16.34.
Cuando este anexo sea aplicable, las soldaduras o elementos serán examinados aplicando los criterios de aceptación
definidos en 2.
Sólo indicaciones cuya mayor dimensión sea superior a 1,5 mm., serán consideradas relevantes.
2.- CRITERIOS DE ACEPTACION
2.1 En el examen de componentes, excepto en los de acero fundido, según ASME VIII, DIV. 1, APENDICE 8.
Serán consideradas rechazables las siguientes indicaciones relevantes:
• Cualquier indicación lineal relevante.

• Indicaciones redondeadas mayores de 5 mm.
• Cuatro o más indicaciones redondeadas alineadas, separadas de borde a borde por 1,5 mm o
menos.
2.2 En el examen de componentes de acero fundido según ASME VIII, DIV. 1, APENDICE 7.
Las indicaciones superficiales detectadas por el examen de Líquidos Penetrantes serán inaceptables si exceden de los
siguientes límites:
• Todas las grietas y desgarres en caliente.
• Cualquier grupo de más de seis indicaciones lineales, distintas de las anteriores, en cualquier rectángulo de
área 38 mm x 150 mm o menos, o en un círculo de 88 mm de diámetro, o menos.
• Estas áreas serán tomadas según la localización relativa más desfavorable a las indicaciones a
evaluar.
• Otras indicaciones lineales con longitudes superiores a las indicadas a continuación en función del espesor
(t):
o 6 mm para ≤19 mm.

o 1/3t para 19 mm < t≤57 mm.
o 19 mm para t > 57 mm.
Las indicaciones alineadas aceptables, separadas una de otra por una distancia igual o superior a la longitud
de la indicación mayor, también serán aceptables.
• Todas las indicaciones de defectos no lineales, los cuales tengan alguna dimensión que exceda
de 5 mm.
2.3 En el examen de componentes de fundición s/ASME B16.34.
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Serán consideradas inaceptables las indicaciones, excediendo de las siguientes dimensiones, en función del espesor
(t):
a) Indicaciones lineales
• 8 mm para ≤13 mm
• 13 mm para 13 < t ≤ 25 mm
• 18 mm para t > 25 mm
Para indicaciones lineales, las indicaciones deben estar separadas por una distancia mayor que la longitud de una
indicación aceptable.
b) Indicaciones redondeadas
• 8 mm para t ≤ 13 mm
• 13 mm para t> 13mm
Cuatro o más indicaciones redondeadas, en línea, separadas de borde a borde por 1,5 mm o menos.
2.4 En el examen de componentes forjados s/ASME B16.34
Serán consideradas inaceptables las indicaciones, excediendo las siguientes dimensiones, en función del espesor (t):
a) Indicaciones lineales
• 5 mm para t ≤13 mm
• 10 mm para 13 < t ≤ 25 mm
Para indicaciones lineales, las indicaciones deben estar separadas por una
distancia mayor que la longitud de una indicación aceptable.
b) Indicaciones redondeadas
• 5 mm para t ≤ 13 mm
Cuatro o más indicaciones redondeadas, en línea, separadas por 1,5 mm o menos, de borde a borde.
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A N E X O – II

soldaduras,
según ASME B31.1
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1.- EXAMEN POR LIQUIDOS PENETRANTES DE SOLDADURAS SEGUN ASME-III

NB/NC/ND/NE/NF/NG-5000 Y ASME B 31.1.
Cuando este anexo sea aplicable, todas las soldaduras deberán evaluarse aplicando los criterios de aceptación definidos
en el punto 2.
2.- CRITERIOS DE ACEPTACION
ASME B31.1
• Sólo indicaciones cuya mayor dimensión sea superior a 2,0 mm serán consideradas
relevantes.
• Serán consideradas rechazables las siguientes indicaciones relevantes:
• Cualquier grieta o indicación lineal.
• Indicaciones redondeadas con dimensiones mayores de 5,0 mm.
• Cuatro o más indicaciones redondeadas, en línea, separadas por 2,0 mm o menos, de borde a
borde.
• Diez o más indicaciones redondeadas en 38,7 cm2 de superficie, cuya mayor dimensión obtenida
en la orientación relativa más desfavorable sobre las indicaciones evaluadas no exceda de 150
mm.
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A N E X O – III

soldaduras,
s/ASME B31.3
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1. EXAMEN POR LIQUIDOS PENETRANTES DE SOLDADURAS S/ASME B31.3
Cuando este Anexo sea aplicable, todas las soldaduras deberán evaluarse aplicando los criterios de aceptación
definidos en el punto 2.
2. CRITERIOS DE ACEPTACION
Será considerada rechazable cualquier evidencia de grieta.
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A N E X O – IV
Criterios de Aceptación para el examen de Líquidos Penetrantes
de soldadura s
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1.- Definiciones
• Indicación relevante: Se consideran indicaciones relevantes aquellas cuya dimensión mayor

sea mayor de 1,5 mm.
• Indicación lineal: Aquellas cuya longitud es mayor de 3 veces su anchura.
• Indicación redondeada: Indicación de forma circular o elíptica, cuya longitud es igual o menor
de tres veces su anchura.
2.- Criterios de Aceptación/Rechazo
Se consideran rechazables las siguientes indicaciones relevantes:
• Cualquier indicación lineal.

• Indicaciones redondeadas mayores de 5mm.
• Cuatro o más indicaciones redondeadas en línea, separadas por 1,5 mm o menos entre
extremos
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A N E X O – IV
Modelo de formato de registro de informe
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PROCEDIMIENTO
INSTRUMENTACIÓN
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1 OBJETO
Este Procedimiento tiene por objeto definir la operativa para realizar el montaje de los instrumentos y equipos
asociados a las Plantas de GNL y ERMs.
2 ALCANCE.
Este procedimiento se aplicará a la obra de construcción
3 REFERENCIAS
• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y normalización.

• Pliego de Condiciones de ejecución de obras y Proyecto Constructivo de la obra.
4 GENERALIDADES
Los trabajos de instrumentación serán realizados por empresas subcontratadas especializadas, con la aprobación de la
DDO.
5 INSTRUMENTACIÓN
Los instrumentos y equipos que comprenden los trabajos del montaje de la instrumentación son los siguientes:
• En campo:
• Manómetros.
• Transmisores de presión.
• Presostatos.
• Actuadores para el accionamiento de válvulas tele mandadas.
• En caseta de control:
• - Equipo de comunicaciones e instrumentación.

• - Equipo de transmisión digital.
• - Armario de distribución eléctrica y grupo rectificador-baterías.
• - Red de tierras.
La localización de todos los equipos, componentes, instrumentos, así como el recorrido de tubos, cables y multicables,
se indican en los planos de montaje.
Los instrumentos se fijarán en soportes, evitándose en lo posible su fijación en líneas u otros puntos donde pueda
hacer vibraciones.
6.1.- PRECALIBRACIÓN
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Para detectar las posibles roturas debidas a la manipulación o transporte, así como los errores en el suministro de los
instrumentos y válvulas de control, se efectuarán inspecciones visuales, comprobaciones de continuidad, funcionales,
etc.
6.2.- INSTALACIÓN DEL TUBO CONDUIT
Se realizará instalación del tubo Conduit desde la salida de la arqueta hasta la llegada a las cajas de conexión de los
transmisores de presión y de los actuadores. Las condiciones de colocación del tubo Conduit, serán entre otras, las
siguientes:
• El coeficiente de relleno máximo será del 70 % (30 % del área interna del Conduit libre)
• La ejecución de instalación del tubo Conduit se realizará de manera que resulte estanco a la
intemperie.
• Todos los Conduit se limpiarán y soplarán con aire seco, antes del enfilado de conductores.
• El radio de curvatura mínimo aplicable será de 450 mm.
6.3.- TENDIDO DE MULTICABLES
Contempla el tendido en zanja o canaleta, según se indique en los planos, desde los equipos de la caseta de control
hasta la llegada, en campo, a las cajas de conexión de los instrumentos. Los multicables se cortarán de forma que las
longitudes en punta no sean excesivas. No se admite ningún tipo de empalme en los cables y multicables.
6.4.- CONEXIONES PRIMARIAS DE INSTRUMENTOS
Incluye el montaje y suministro de materiales desde la brida contigua a la última instalada en el montaje de tuberías,
hasta el instrumento considerado.
Las conexiones primarias de instrumentos son las siguientes:
• Conexión primaria de manómetro.

• Conexión primaria de transmisor de presión.
• Conexión primaria de actuador neumo-hidráulico de válvula.
6.5.- INSTALACIÓN DE ACCESORIOS SUPLEMENTARIOS
Contempla el montaje de reguladores locales u otros accesorios tales como conexiones secundarias específicas.
6.6.- INSTALACIÓN DE CABLES
En todas las partidas de cables se harán pruebas de aislamiento y continuidad antes de su tendido en obra. Todos los
cables irán, en la totalidad de su recorrido, sobre bandeja, tubo Conduit u otro soporte, admitiéndose tramos de cable
sin apoyo sólo en los terminales de conexión a instrumentos.
Cada cable se identificará a la entrada de la caja de derivación, con una tarjeta metálica de acero inoxidable con la
sigla del aparato del que proceda.
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No se permitirá el empalme de cables.
Las canalizaciones para paso de cable deberán estar embebidas en hormigón a lo largo de todo su recorrido, aunque
su ubicación no corresponda a zonas pavimentadas.
6.7.- MONTAJE DEL INTERIOR DE LA CASETA DE CONTROL
Consiste en la instalación de paneles y armarios de control, tendido de cables y puesta a tierra.
6.8.- PRUEBAS DE VERIFICACIÓN
Se realizarán todas las pruebas necesarias para verificar que el trabajo ha sido bien hecho. Se realizarán entre otras
pruebas, las siguientes:
• Prueba de correspondencia de las conexiones entre instrumentos transmisores o

controladores y sus receptores o elementos finales de control.
• Pruebas de presión en líneas.
6.9.- CONTROLES
Se realizarán entre otros, los siguientes controles:
Inspección del equipo que debe ser instalado de tal manera que permita un fácil mantenimiento y desmontaje, además
de ser accesible desde el suelo, plataforma o escalera fija.
• Comprobación de la funcionalidad y correspondencia de los lazos de medida y control.

• Verificación del aislamiento de líneas de alimentación, equipos de seguridad, señales, etc.
• Verificación de todas las uniones que deberán estar en perfectas condiciones y realizadas
de tal manera que permitan un fácil desmontaje del sistema.
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PROCEDIMIENTO
DESBROCE, EXPLANACIÓN Y FORMACION DE

PLATAFORMAS
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1 OBJETO
- El objetivo de este procedimiento es describir los trabajos de desbroce, explanación y limpieza, así como de la
ejecución de terraplenes y plataformas de la parcela para ejecución de las instalaciones de la Planta Satelital de GNL
y ERMs.
2 ALCANCE.
-Trabajos de desbroce, explanación y limpieza, así como de la ejecución de terraplenes y plataformas de la parcela
para ejecución de las instalaciones de la Planta Satelital de GNL y ERMs.
3 REFERENCIAS
Proyecto Constructivo de la obra.
4 RESPONSABILIDADES
-El Jefe de Obra verificará el cumplimiento de las instrucciones de este procedimiento, asignando los medios humanos
y materiales necesarios para su correcto desarrollo.
- Jefe de Calidad: Verificar y asegurar documentalmente que se lleva a cabo este procedimiento.
-Jefe de Oficina Técnica: Comprobar que la ejecución de los trabajos es el indicado en los planos de referencia.
- Encargado: Ejecutar esta unidad de obra de acuerdo con el procedimiento establecido.
5 CONTENIDO
• DUEÑO proporcionará liberados los terrenos para la ejecución de las obras, así como las
correspondientes autorizaciones administrativas de las compañías de servicios afectados y las
licencias de obra y los permisos necesarios para la ejecución de las obras
• El Jefe de Obra gestionará la comunicación con las personas y entidades afectadas por los
trabajos.
• Zona de trabajo para Planta: franja de terreno que DUEÑO entrega como zona de afección de las
obras. En ella quedará incluida la plataforma de trabajo, el material procedente de las
excavaciones, así como las aristas exteriores de la explanación (desmonte o terraplén), caso de
tener que ser realizados. GASENER limitará su radio de acción con maquinaria y acopio de
materiales a los límites de la propiedad del DUEÑO no saliéndose en ningún momento de estos y
en caso necesario de ocupar zonas fuera de los límites de propiedad GASENER gestionará la cesión
de estos terrenos.
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En caso de relleno se realizará con material de zahorra bien sea natural o artificial, que cumpla con el pliego de
condiciones materiales de proyecto para cada uno de estos materiales realizando además un ensayo del material por
un laboratorio cumpliendo los parámetros requerido.
Los ensayos cubrirán los siguientes parámetros:
o -Ensayo Proctor
o -Granulometría
o -Límites de Atterberg
o -Equivalente de arena
o -Desgaste de los ángeles
o -Azul de metileno.
Con los resultados obtenidos se valorará la aptitud del material para hacer el relleno.
El relleno de la plataforma se hará por tongadas de cómo máximo 25 cm de espesor que serán compactadas hasta un
98% del PM por el método de densidad “in situ” con isótopos radiactivos, y no se continuará con la siguiente capa
hasta obtener una compactación superior AL 98% del PM.
Una vez compactada y ensayada la capa superior se regará con agua previo al extendido de la siguiente capa.
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PROCEDIMIENTO
REPLANTEO DE OBRA
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1 OBJETO
Este Procedimiento tiene por objeto definir la operativa a seguir en trabajos de Replanteo.
2 ALCANCE.
El presente Procedimiento está descrito para la Ejecución y Verificación del Replanteo en PLANTAS DE GNL
Y ERMs.
3 REFERENCIAS
Pliego constructivo y Proyecto Constructivo de la obra.
4 RESPONSABILIDADES
• -Jefe de Obra y del Jefe de Oficina Técnica (Topografía), definir los trabajos a efectuar, así como
de proveer de los medios necesarios: personal, herramientas, medios de operación necesarios,
etc., para la realización del Replanteo.
• -Jefe de Calidad: Transmitir las instrucciones y documentación necesaria para ejecutar este
procedimiento. Asegurar y verificar documentalmente que se lleva a cabo este procedimiento de
ejecución
• -Encargado Mecánico: Firmar las actas de constatación y realizar el informe fotográfico.
5 CONTENIDO
Previamente al comienzo de las obras se procederá al levantamiento del “Acta de Replanteo”, según ANEXO 1; y que
deberá ser firmada por GASENER Y DUEÑO.
5.1. Replanteo de obra.
5.1.1. Replanteo de los límites de propiedad del DUEÑO.
Se realizará un replanteo de los vértices de limitación de la propiedad del DUEÑO según plano parcelario.
5.1.2. Replanteo de vallado principal de la posición , y camino de acceso a la ZONA.
Se realizará un replanteo de vallado principal de la planta y camino de acceso a la planta según plano parcelario de
proyecto.
5.1.3. Replanteo de edificio de la EMs, de la sala de control, campos de válvulas, viales
Se realizará un replanteo de edificios y campos de válvulas según plano de Replanteo y obra civil .
Una vez replanteados todos los vértices anteriores y observándose las posibles interferencias entre instalaciones y
servicios existentes se firmará el acta de replanteo según ANEXO 1.
5.2. Localización de servicios
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Se realizará la localización de los servicios en la zona, con la ayuda de las empresas distribuidoras de servicios de la
zona, e incluso con la ayuda de vecinos que conocieran el lugar.
5.3. Informe fotográfico
Se realizará un informe fotográfico del estado inicial de las parcelas afectadas por las obras antes y después del
replanteo, y se adjuntarán junto con el acta de replanteo firmada.
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ANEXO I
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ACTA DE REPLANTEO DE OBRA

En …………….., a las (hora) del (día) del (Mes) de 201X
Reunidos (Nombre, puesto), de la Supervisión y Dirección de Obra del DUEÑO y

(Nombre). ……………………, Jefe Obra del Contratista principal (GASENER)
Se hace constar que se ha realizado el replanteo de la PLANTA (Descripción)
correspondiente al proyecto de (Cliente), según plano de situación de Proyecto
Constructivo con código de plano…………………………………………………………………….
NO encontrándose indefiniciones.
En prueba de lo anteriormente expuesto, se firma la presente acta de replanteo de
obra por duplicado, en el lugar y fecha indicados.
Fdo.: Fdo:
POR EL CONTRATISTA (JEFE DE OBRA) POR EL DUEÑO
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PROCEDIMIENTO
PRUEBAS HIDRAULICAS
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1 OBJETO
Desarrollar el Protocolo para la Ejecución de Pruebas Hidráulicas.
2 ALCANCE.
Ejecución de las Pruebas Hidráulicas de las Instalaciones situadas en las plantas satelitales de GNL pertenecientes al
proyecto SRS PVDC
3 REFERENCIAS
• Normas ANSI.
• ITC-MIG-5.1 Canalizaciones de transporte y distribución de gas en alta presión B.
• ITC.MIG-R.7.1 Estaciones de regulación y medida para presiones de entrada superiores a 16 bar.
4 RESPONSABILIDADES
• Jefe de Obra: Revisar y aprobar este procedimiento.

• Jefe de Calidad: Verificar y asegurar documentalmente que se lleva a cabo este procedimiento.
• Encargado: Coordinar los trabajos definidos en este procedimiento.
5 CONTENIDO
5.1. Operaciones previas
• La conducción en toda su longitud se encuentre limpia, tapada excepto las zonas de cabezas de
envío y recepción.
Antes del inicio de las operaciones de llenado, deberán realizarse las siguientes verificaciones:
Verificaciones:
a) Que la soldadura de todas las uniones de los tubos ha sido controlada por ensayos no destructivos (Radiografía y/o
Ultrasonido) con resultado aceptable.
b) Análisis de las aguas, cuyo criterio de aceptación será el indicado en la especificación de proyecto.
Para aquellas aguas que aun cumpliendo lo indicado sean aguas incrustantes, agresivas o corrosivas se utilizarán
inhibidores (Polifosfatos, Fosfatos o Cromatos de Cinc, etc.) exigidos en la especificación.
5.2. Llenado
Para el llenado de la tubería el Contratista debe proporcionar el agua con calidad y cantidad suficiente, suministro
mínimo de XXX m3/h para asegurar el correcto llenado de la conducción.
Una vez comprobadas estas verificaciones procederá al inicio y ejecución de la fase de llenado.
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• Introducción de agua para lubricación y limpieza, se recomienda un 5 % del volumen del tramo
a probar. Lanzamiento del pistón propulsado por agua. Desplazamiento del primer pistón
hasta situarlo a una longitud igual a la máxima descendente del perfil del tramo a ensayar.
Transporte de pistón propulsado a una velocidad apropiada para garantizar la ausencia de aire en los valores exigidos
en la Especificación.
• Durante el tiempo de llenado deberá ponerse gran cuidado para evitar se interrumpa el
mismo.
5.3. Presurización
Una vez finalizado el llenado de la conducción con resultados satisfactorios, se procederá de forma inmediata a la
presurización del tramo de prueba.
• Volumen, el cual deberá ser construido por intervalos de presión máxima de 5 Kg/cm2 hasta 80
bar, a partir de 80 Kg/cm2 de presión en intervalos de 1 Kg/cm2 hasta la presión final de la prueba.
o Se tomará a efectos de cálculo la temperatura real de llenado (presurización).
o Cuando se verifiquen variaciones superiores, la tubería deberá ser despresurizada hasta
la presión correspondiente al 20% de la de la prueba, procediendo de nuevo a la
repetición de la fase de presurización.
El proceso de presurización se realiza construyendo el diagrama presión/volumen real que se comparará con el
diagrama teórico equivalente y se seguirá el siguiente escalonamiento de incremento de presión:
• Desde 80 bar hasta la presión de prueba los datos se toman cada 5 bar.
• En el caso de superar el 90% del L.E. los datos se tomarían cada 1 bar.
En ningún caso se probará a más del 95% del L.E., salvo indicación expresa de la Propiedad.
Para la última fase de presurización, si llegamos a valores situados entre el 90y 95% del L.E., se prestará especial
atención en el diagrama real presión/volumen. Se observará que si para un intervalo de subida de presión (cada 0,5
bar) el volumen obtenido es el doble del intervalo precedente, se parará la fase de presurización sin haber alcanzado
la presión de 95% del L.E. La presión máxima de prueba de resistencia que se adoptará es la correspondiente a este
valor último obtenido.
5.4. Estabilización térmica
Terminada la fase de presurización con resultados aceptables se entra en el período de la estabilización térmica, cuya
duración no será inferior a 24 horas.
5.5. Estabilización de Presiones
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Finalizada la estabilización térmica se procede a la verificación de la estabilización de presiones, para la cual se

controlará cada media hora la presión.
5.6. Prueba de Resistencia
Alcanzada la estabilización térmica y de presiones se da por iniciada la Prueba de Resistencia, para la cual se controlará
el tramo de prueba por un tiempo de 6 horas, controlando presiones en balanza y temperaturas medias de las termo
sondas al inicio de la prueba y a las 6 horas.
Criterio de aceptación para la prueba de resistencia:
Una vez alcanzada la estabilización, tanto térmica como de presiones, se mantendrá la presión de prueba por espacio
de 6 horas.
Se efectuará el control de la prueba de resistencia con los mismos criterios que el indicado para la prueba de
estanqueidad, tanto los correspondientes a transporte como los de distribución. , a tal efecto, se tomarán lecturas de
temperaturas y presiones al inicio y final de la prueba de resistencia.
Para conducciones de transporte, el control de los resultados de la prueba se hará corrigiendo el valor de la presión
final corregida y comparándolo con la inicial.
5.7. Prueba de estanqueidad
Finalizada la prueba de resistencia se dará por iniciada la Prueba de Estanqueidad, tomando como presión inicial la
obtenida al final de resistencia. Se controlará el tramo de prueba por un tiempo de 24 horas, controlando presiones en
balanza y temperaturas medias de las termo-sondas al inicio de la prueba y cada 8 horas.
Criterio de aceptación para la prueba de estanqueidad
Para conducciones de transporte, el control de los resultados de la prueba se hará corrigiendo el valor de la presión
final corregida y comparándolo con la inicial.
5.8. Vaciado y secado de la conducción
Vaciado de la conducción
Como operación previa se procederá necesariamente a la despresurización de la conducción a través de las tomas de
presión o válvulas, instaladas en la cabeza de lanzamiento o recepción. Se controlará que la velocidad de bajada de la
presión sea similar a la velocidad de presurización, no debiendo exceder de 2 bares/minuto, tras la despresurización
de la conducción se realizará el vaciado del tramo probado.
Para ello se desplazarán en sentido contrario al llenado los pistones bidireccionales que se encuentran en la conducción
y que fueron usados en la fase de llenado.
Durante la operación de vaciado el Contratista deberá disponer cuanto sea necesario para que el agua descargada sea
recogida oportunamente a fin de evitar la contaminación, daños a los cultivos y/o terrenos, a las obras existentes y
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obstaculizar la circulación. El Contratista deberá, por tanto, tener esto en cuenta en la organización de las pruebas
hidráulicas.
5.9. Estudio ambiental
Durante la operación de llenado, a la llegada de los pigs en la cabeza receptora, el contratista dispondrá de cuanto sea
necesario para que el agua descargada sea recogida oportunamente a fin de evitar la contaminación, daños a los
cultivos y/o terrenos, a las obras existentes y obstaculizar la circulación.
Durante la operación de vaciado, el agua se descargará adoptando las medidas necesarias para evitar daños en el
entorno.
Los volúmenes de agua movilizados vienen indicados en el estudio de cada tramo de prueba, así como el punto de
llenado y puntos de vaciado.
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CERTIFICADO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA
Datos Registrador: Registrador Presión Temperatura Marca ………..
Modelo: ……. Identificación: ……… *se adjunta copia certificado
Certificado Nº:…………….. de fecha

…………………
Nº de Fábrica: Año de Construcción: …………

…………………..
Constructor: Presión de servicio: … bar

……………………
Planos Nº:
Fecha y lugar de la(s) prueba(s):
Nombre del Representante del DUEÑO: …………….
Nombre del Representante del Constructor:

……………………………………..
Nombre del Representante del Instalador: ……………………..
La instalación cuyos datos de identificación son arriba indicados ha sido probado hidrostáticamente en
las condiciones siguientes:
Recinto Presión de Duración Mano termógrafo Resultados Fluido

Prueba (bar)
DUEÑO GASENER
FIRMA:__________________________________ FIRMA:_______________________________
FECHA:_________________________________ FECHA:_______________________________
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PROCEDIMIENTO
INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA
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1 OBJETO
Este procedimiento tiene por objeto definir las acciones a realizar para la inspección visual de soldaduras, así como
establecer los criterios de aceptación y rechazo de las mismas.
2 ALCANCE
Este Procedimiento será de alcance para las soldaduras de arco eléctrico que realice GASENER en equipos sujetos a
un Plan de Calidad.
3 REFERENCIAS
− Manuales de Calidad de GASENER

− WPS y PQR aplicables
− Código ASME V
− Código ANSI/ASME Secciones II, VII, y IX.
− Especificación API 5L para el material de la conducción.
− Estándar API 1104, para la soldadura
4 ADJUNTOS
- Formato inspección informe de inspección
5 RESPONSABLES
• Será competencia del responsable de asunto correspondiente el dar aviso a Gestión de Calidad del comienzo
de los trabajos de soldadura, así como de avisar igualmente a la finalización de los trabajos y presentación
de las soldaduras a inspección visual final.
• Será responsabilidad del Jefe de Taller correspondiente dar instrucciones a los soldadores de la forma de
efectuar la soldadura, asegurarse de que los grupos de soldadura funcionan correctamente, comprobar que
los materiales base y los materiales de aportación son los correctos, etc.
• Será responsabilidad del soldador presentar la soldadura a inspección limpia, libre de escorias, proyecciones,
etc.
• Será responsabilidad de Gestión de Calidad la inspección antes, durante y después de la soldadura de la
manera que más tarde se describirá.
• Será responsabilidad de Gestión de Calidad dar aviso al DUEÑO o sus representantes para que procedan a
realizar su inspección, en los casos que consideren oportuno.
• Será responsabilidad del DUEÑO o sus representantes realizar la inspección, si lo consideran oportuno, no
demorando ésta a fin de no retrasar los trabajos siguientes en el Equipo (pintura, montaje, pruebas, etc.)
6 DESCRIPCION. CONDICIONES DE ACEPTACION Y RECHAZO
Una vez recibido en Gestión de Calidad el correspondiente aviso del responsable del asunto, el Supervisor de Calidad
realizará las siguientes inspecciones:
6.1 Antes de empezar la soldadura

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Revisará el Procedimiento de Soldadura y verificará su aceptación por el DUEÑO.

Comprobará la cualificación del Procedimiento de soldadura y homologación de los soldadores.
Se asegurará que el grupo de soldadura se encuentra en correcto estado de funcionamiento y que los electrodos se
encuentran en condiciones adecuadas de conservación.
Se asegurará que son correctos, de acuerdo con el Procedimiento: la naturaleza, espesores, estado de limpieza,
preparación de bordes, alineaciones, etc., de los materiales base.
DIAMETRO (pulgadas) DESVIACION MAXIMA

(pulgadas)
<10 1/32
10 ≤≤16 1/16
≥16 3/32
Asimismo, se revisará que: los electrodos son los indicados, su estado de conservación es correcto, etc.
6.2 Durante la soldadura
Se comprobarán el 10% de la ejecución de las costuras y como mínimo el 40% de los días que se realicen soldaduras,
poniendo especial hincapié en supervisar las realizadas mediante un nuevo procedimiento o diferente al habitual.
Observará que se aplican las variables y datos del Procedimiento.
Cuando la soldadura exija la aplicación de varios cordones superpuestos, se cuidará la limpieza y ausencia de defectos
entre cordones, la secuencia y las posibles deformaciones, la penetración, no coincidencia en el arranque de cordones,
sobre espesor máximo admisible, etc.
Se controlarán las energías de aportación y la temperatura entre pasadas.
6.3 Después de la Soldadura
Se examinará antes de realizar el END correspondiente, el 100% de las soldaduras terminadas y las reparaciones que
surjan, con los siguientes criterios de aceptación o rechazo. Asimismo, se realizará la inspección en unas condiciones
de luminosidad
adecuada y se dispondrá para llevar a cabo dicho trabajo, de lápiz térmico, pie de rey angular, metro, cepillo de raíces
y linterna.
6.3.1 UNIFORMIDAD
La sección de la soldadura deberá ser homogénea todo alrededor de su circunferencia, sin valles o crestas agudos.
6.3.2 SOBREESPESOR
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El sobre espesor no será mayor de 1/16".
6.3.3 ANCHURA DE LA SOLDADURA
La anchura de la soldadura terminada no será mayor de 1/8", a cada lado, que la separación inicial del bisel.
6.3.4 TAMAÑO DE LAS SOLDADURAS
El espesor de soldadura no será nunca menor de:

• El espesor del metal base adyacente, en soldaduras a tope.
• El espesor del metal base del accesorio en soldaduras de ranura en esquina.

El tamaño (longitud de cateto) de las soldaduras de filete no será nunca menor de 1.25T, siendo T el espesor del tubo
y nunca menos de 5/32". Los dos catetos serán iguales, salvo indicación en contra en los planos.
La garganta mínima de las soldaduras de filete será la que corresponda en función de la longitud de los catetos.
6.3.5 MORDEDURAS
La soldadura estará libre de mordeduras con las dimensiones indicadas en la tabla
PROFUNDIDAD DE LA MORDEDURA LONGITUD MÁXIMA PERMITIDA
>1/32” ó >12,5% Cero (no permitidas)
del espesor nominal
(lo que sea menor)
>1/64” 2” en un tramo continuo de 12” de

soldadura, ó 1/16 de la longitud de
o entre el 6 y el 12,5% del espesor nominal
soldadura (lo que sea menor)
(lo que sea menor)
≤1/64” ó ≤6% del espesor nominal Cualquiera (aceptables todas)
(lo que sea menor)
6.3.6 CEBADOS DE ARCO
Los cebados de arco en la soldadura y metal base adyacentes, serán rechazables.

6.3.7 ROCES CON CABLES ELÉCTRICOS
Si se detecta un roce con un cable eléctrico, deberá determinarse la contaminación producida en el material, soldadura
o metal base, realizando un ataque con un reactivo apropiado.
6.3.8 OTROS DEFECTOS
Otros defectos superficiales, detectables a simple vista, serán investigados por GASENER I&S para determinar su
naturaleza y dimensiones, mediante un ensayo LP/PM
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6.4 Notificación a los Responsables
Cuando se haya aceptado la soldadura del equipo entero, se notificará verbalmente al responsable del asunto la
aceptación por Gestión de Calidad
7 DOCUMENTACION
Una vez inspeccionadas todas las soldaduras y aceptadas visualmente se emitirá un certificado firmado por el
supervisor de calidad de GASENER que se adjuntará al Informe de Inspección Visual.
También se rellenará una hoja de incidencias, si las hubiese, detectadas en la inspección visual en la que se
identificarán todos los datos impresos en dicho documento (se adjunta formato en el anexo 1)
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ANEXO 1
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PROCEDIMIENTO
MONTAJE TUBERIA
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1 OBJETO
Establecer un procedimiento para la realización e inspección del montaje de tuberías y elementos asociados.
2 ALCANCE.
El alcance de este procedimiento comprende todas las operaciones a realizar durante el montaje de tuberías en la obra
para posiciones de válvulas y ERMs.
3 NORMAS Y DOCUMENTACIÓN APLICABLE
• Especificación Técnica
• Isométricos de tuberías y elementos asociados
• Procedimientos que apliquen a actividades intermedias
• Código ANSI B-31,1-95 y ANSO b 31.8
• Código ASME II y IX
• Pliego de condiciones del proyecto
• Código ASME B-31.8
4 RESPONSABILIDADES
• Ejecución: la realización del montaje conforme procedimiento

• Control de Calidad: La inspección y pruebas, así como la cumplimentación del PPI y de otros documentos
que se genere en relación al cumplimiento de este procedimiento.
• Todo el personal de GASENER: Cumplimiento del Plan Básico de Prevención de Riesgos para Empresas
Contratistas de Obras según la normativa vigente sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y del Informe de
Seguridad.
5 REQUISITOS PREVIOS
• La documentación a consultar está aprobada y actualizada

• Se dispone de los materiales, herramientas y medios necesarios para el montaje.
• La zona de montaje está limpia, bien iluminada y con los accesos en debidas condiciones para una buena y
segura ejecución de los trabajos.
6 METODO OPERATIVO
6.1 PREPARACION DE LOS TRABAJOS
Se tendrá especial cuidado en la manipulación y movimientos de los despieces, evitando posibles deformaciones y
defectos superficiales que se considerarán perjudiciales si resultan en una disminución de espesor por debajo del
mínimo especificado o indicaciones con una profundidad mayor de 0,2 mm de espesor del tubo.
Una vez los despieces de tubería en su lugar y montaje y antes de proceder al ensamblaje de cualquiera de ellos, se
realizará una inspección visual comprobando que no existen deformaciones o defectos que pudieran perjudicar a la
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tubería. En caso de que en esta inspección aparecieran defectos que excedieran las tolerancias permitidas, se
comunicará al DUEÑO y no se procederá a su montaje sin previa autorización de ésta.
Finalizados los trabajos de replanteo topográfico y colocación de las partes de soportes que no requieren una espera a
la colocación de tubería, se procederá al montaje y ensamblaje de los despieces, empleando para el movimiento y
elevación de la tubería los medios adecuados para cada caso en particular.
Si fuera necesario, se colocarán soportes temporales, bien con elementos de apoyo o colgantes. Estos deberán cumplir
con las siguientes exigencias:
• Se evitará al máximo la realización de soldaduras a otros elementos.

• Bajo ningún concepto se soldarán estos soportes a tuberías o a equipos.
• Las soldaduras las realizarán soldadores homologados.
La tubería se montará tal como indiquen los planos, comunicando al Jefe de Obra las interferencias o posibles
desviaciones que durante el montaje puedan surgir. Las modificaciones para resolver dichas desviaciones no se
realizarán sin previa autorización del DUEÑO.
Se preverá el espacio necesario para el posterior calentamiento de las tuberías.
6.2 ENSAMBLAJE Y ALINEACION
6.2.1 Acoplamiento
El acoplamiento se realizará sin tensiones.
neutro de la curva.
alternativamente del orden de 7 cm a un lado y otro del plano que pasa por el eje neutro (desviaciones horizontales),
o bien alternativamente a derecha e izquierda, próxima al plano que pasa por el eje neutro de la curva (curvas
verticales).
6.2.2 Alineación
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DIAMETRO DESVIACION
(pulgadas) MAXIMA (“)
<10 1/32
10≤ф<16 1/16
≥16 3/32
6.2.3 Antes de realizar el ensamblaje entre los distintos despieces, se comprobará, una vez quitadas las protecciones
correspondientes, en qué estado se encuentra la limpieza interior y los extremos a unir, comunicando cualquier
anomalía detectada.
6.2.4 Para mantener los elementos a unir alineados, podrán retenerse en una posición determinada durante la operación
de soldadura, mediante puntos de soldadura, puentes o acoplamientos temporales, ejecutados siempre por soldadores
homologados.
6.2.5 Si se usan puntos de soldadura para asegurar el alineamiento, estos deberán eliminarse completamente o se
prepararán para una posterior incorporación a la soldadura.
6.2.6 Los acoplamientos temporales tales como orejetas, puentes o abrazaderas podrán emplearse para la alineación
siempre que se cumpla con el siguiente requisito:
a) el material a soldar será identificado, apropiado y compatible para soldarlo al componente. No se necesita
certificado de material.
b) La retirada de dichos acoplamientos se realizará por esmerilado de sus puntos de fijación. Está prohibida la
eliminación por martilleo.
6.2.7 En las tuberías se procurará alinear los diámetros interiores de las mismas de la forma más correcta dentro de la
tolerancia que marquen los fabricantes para diámetro y espesores.
a) Cuando la desalineación interna exceda de 1/16” (1,6 mm) se procederá a mecanizar la superficie interior de la
tubería de pared más gruesa de modo que la junta quede dentro de tolerancia.
b) Cuando la desalineación interna no exceda de 1/16” (1,6 mm) se procederá a soldar sin necesidad de modificar las
juntas.
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Para comprobar que la alineación sea correcta y no sobrepasa las tolerancias descritas anteriormente, se medirán los
diámetros ante de acoplar los tubos, teniendo en cuenta la ovalidad, si ésta existiera, en alguno de ellos.
6.2.8 En caso de existir ovalidad en los tubos y uno de ellos permita el giro alrededor de su eje sin modificar la posición
final (no deben existir ramificaciones), se colocarán los diámetros mayores de cada tubo de tal manera que coincidan,
para evitar sobrepasar las tolerancias especificadas en el punto anterior.
6.2.9 No se prepararán ni se soldarán dos elementos cuando se hallen sobre otras tolerancias de fabricación o reducción
del espesor de pared por debajo del mínimo especificado.
6.2.10 Durante, y después del ensamblaje, se mantendrán los extremos libres, cerrados con tapas o bridas ciegas que
impidan la entrada de cuerpos extraños. No obstante, si al finalizar el montaje existe la sospecha de que a pesar de las
preocupaciones tomadas pueda haber suciedad dentro de las tuberías, se volverán a limpiar total o parcialmente.
6.3 UNIONES EMBRIDADAS
6.3.1 En uniones embridadas deberá existir un perfecto acoplamiento y coincidencia en agujeros antes de colocar
ningún tornillo. En contacto entre las caras de las bridas será uniforme.
6.3.2 Si las bridas son de material distinto, se colocará un aislamiento entre ellas para prevenir la corrosión.
6.3.3 Las condiciones de alineamiento descritas en el punto 6.2.5 se tendrán en cuenta en este tipo de unión.
6.4 UNIONES SOLDADAS
Se realizarán de acuerdo con el Procedimiento de Soldadura.
6.5 OTROS COMPONENTES
Todos los accesorios se montarán en los puntos marcados por topografía y tal como se indique en los planos aptos
para ejecución e instrucciones del fabricante.
Antes de montar cualquier válvula, se revisará y se comprobará especialmente su funcionamiento.
6.6 PRUEBAS
Las pruebas hidrostáticas se realizarán de acuerdo a lo descrito en el procedimiento correspondiente.
6.7 REPARACIÓN Y PROTECCION ANTICORROSIVA
Según aplique, se utilizarán los procedimientos.
El inspector de control de Calidad de GASENER tendrá que verificar y será responsable de la correcta aplicación del
presente procedimiento y de todos aquellos relacionados con el acoplamiento de tuberías y otros elementos asociados.
7. PARES DE APRIETE TORNILLERIA
El par de apriete para los espárragos y tornillería (ASTM A-193 B-7 y ASTM a-194 2-H tuercas) será el indicado en
la tabla adjunta:
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PAR DE APRIETE KG - M
TAMAÑO
MINIMO NORMAL MAXIMO
¼” 0,4 0,7 1,4
5/16” 0,9 1,4 2,8
3/8” 1,7 2,5 5
7/16” 2,7 4 8
½” 4,2 6,2 12,4
9/16” 5,9 8,8 17,6
5/8” 8,2 12,2 24,4
¾” 14,5 21,6 43,2
7/8” 23,5 35 70
1” 35 52 104
1 1/8” 57 85 170
1 ¼” 72 108 216
1 3/8” 98 147 294
1 ½” 130 193 386
1 5/8” 168 250 500
1 ¾” 211 315 630
1 7/8” 261 390 780
2” 320 478 1342
8. CONTROL DE CALIDAD
Control de Calidad de GASENER cumplimentará el Programa de Puntos de Inspección (P.P.I) según modelo adjunto.
La inspección radiográfica de las soldaduras se realizará de acuerdo al correspondiente procedimiento.
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DIBUJOS TIPO
Ejes concéntricos
Figura 1.
Ejes desplazados
Figura 2.
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Soldaduras de diámetros diferentes
Figura 3.
Tolerancia de alineación- ANS: b-31.1
Figura 4.
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Brida de 8 taladros
Secuencia de aprieta de pernos en Bridas
Figura 5.
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Tolerancia Radial en uniones

embridadas
Figura 6.
9. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Tolerancias de fabricación indicadas en la norma PFI (Pipe fabrication institute)
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PROCEDIMIENTO
INSTALACION ELECTRICA
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1 OBJETO
Este Procedimiento tiene por objeto definir la operativa para realizar el montaje eléctrico.
2 ALCANCE.
Este procedimiento se aplicará a la obra de construcción
3 REFERENCIAS
• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y normalización
4 GENERALIDADES
El montaje eléctrico, tanto de las acometidas eléctricas, exteriores a las posiciones de válvulas, como de los trabajos
en el interior de las mismas y los trabajos de instrumentación serán realizados por empresas subcontratadas
especializadas, con la aprobación de la DDO.
5 ELECTRICIDAD
El montaje eléctrico de las posiciones de válvulas comprende los trabajos de instalación eléctrica en el interior de las
mismas y el montaje de las acometidas eléctricas, donde se requiera.
Los trabajos de montaje eléctrico en el interior de las posiciones comprenden, en líneas generales, los siguientes
puntos:
• Cuadro de Protección y Medida e instalaciones adyacentes.

• Acometida
• Cuadro de Alimentación Principal.
• Montaje de cuadro de Control
• Protecciones contra descargas atmosféricas y sobretensiones a través de las conducciones de gas y
provenientes de Red.
• Proyecto eléctrico de BT de la Instalación Eléctrica de la nueva posición y de las dos ERMs (visados).
• Inspección inicial SI FUERA NECESARIO diligenciado por OCA (incluye certificado de inspección con
documentación final de obra de la instalación.
• Suministro y Montaje de todos los cables (Electricidad, Instrumentación, PC Incluidos, descargadores)
• Configurado y conexionado digital de los lazos de presión y temperatura en las líneas de medida con
protocolo “Hart”.
• Los equipos, aparatos, instrumentos motores dispondrán de marcado CE/ATEX apropiado para la zona en
que van a ser instalados.
• Igualmente se presentarán las declaraciones de conformidad “CE/ATEX” , los certificados CENELEC y los
manuales de instrucción en castellano de todos los equipos que vayan a ser instalados en zonas clasificadas.
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5.1 MONTAJE DEL CUADRO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL
. Se colocará en el interior de la Caseta de Control, en el lugar previsto por los planos de proyecto.
Se comprobará a la llegada del cuadro, que no ha sufrido golpes ni daños y que viene completo con todos sus
elementos. Asimismo, se comprobará el tipo de anclaje y si éste requiere algún trabajo adicional previo en el lugar de
montaje.
Se tendrá en cuenta la cota de acabado de la base, para evitar problemas de nivelación. Se comprobará que los huecos
de obra civil previstos para las salidas de cables, puesta a tierra, etc., coincidan con las conexiones de cables previstas
en el cuadro.
El traslado del cuadro al lugar de montaje se realizará con grúa o plataforma móvil.
Los movimientos de elevación se efectuarán mediante estribos de resistencia conveniente, que se sujetarán a las
argollas previstas en la fabricación del cuadro.
Una vez colocado el cuadro en su posición definitiva se procederá a un nivelado y lineado, comprobando la correcta
apertura de las puertas y que se cumplen las distancias previstas en los planos. Aunque generalmente el cableado
interno viene montado y probado de fábrica, se comprobarán todas las conexiones internas en prevención de un
desajuste derivado del transporte, sin perjuicio de las posteriores pruebas eléctricas a efectuar al finalizar los trabajos
de montaje. Se realizará la conexión de puesta a tierra del cuadro según las indicaciones del proyecto, comprobando
el correcto aprieto de los tornillos. Se completará el montaje del cuadro, incorporando la batería de acumuladores y
efectuando las conexiones correspondientes entre elementos.
Finalizado el montaje, se procederá a la limpieza interior con un extractor adecuado y se retirarán las herramientas y
materiales sobrantes.
5.2.- MONTAJE DEL ARMARIO DE PROTECCIÓN Y MEDIDA
El armario de protección y medida es el equipo que hace de límite de batería de la instalación eléctrica del interior de
la Posición y de la acometida eléctrica que conecta con la toma de la Compañía de Suministro Eléctrico que suele ser
montada por otra empresa. Para su montaje se aplicarán, además de las instrucciones descritas en el apartado anterior,
los siguientes criterios:
1. El cuadro se construirá de acuerdo con la normativa de la Compañía suministradora de energía eléctrica.
2. Se construirá bajo los datos de potencias y consumos establecidos en el proyecto y de acuerdo con la contratación
con la Compañía Suministradora.
3. El cuadro se ubicará junto al cerramiento de la Posición como indican los planos del proyecto, y de forma que sea
posible la lectura de contadores desde el exterior del cerramiento.
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5.3.- TENDIDO Y CONEXIONADO DE LOS CABLES DE ENERGÍA
Las operaciones a realizar para el tendido de los diferentes cables serán: manejo de bobinas, tendido de los cables en
zanja bajo tubo de acero y de PVC, corte de los cables, protección de puntas, grapado, bajantes o pasos, peinado e
identificación. Se procurará durante la manipulación de las bobinas, protegerlas contra la humedad, el polvo,
abrasiones, cortaduras, proyecciones de soldadura, etc.
Los tendidos se efectuarán según los recorridos indicados en los planos de proyecto, con especial cuidado de no
sobrepasar la tolerancia de curvatura, dañar su aislamiento y someterlos a esfuerzos de tracción superiores a los
recomendados por los fabricantes.
El tendido por el interior de los tubos se realizará extremando las medidas anteriores.
En las acometidas a cuadros, armarios, cajas de conexiones y demás entradas de cables, se instalarán soportes
apropiados que eviten que el peso del cable sea soportado por las conexiones de los propios conductores.
No se admitirán empalmes de cables, salvo autorización expresa de la DDO.
Todos los cables serán identificados en su recorrido. Los criterios de identificación serán:
• Cables enterrados directamente en zanja: cada 10 m.

• Cables bajo conductos: a la salida de los equipos, cuadros y en las derivaciones de los tendidos.
Se considerará como parte del tendido de cables, la realización de las siguientes
comprobaciones:
• Etiquetado de cables y tendido correcto.

• Longitud real instalada.
• Medida del aislamiento.
El conexionado de cables abarca desde el pelado de extremos hasta el atornillado definitivo de los terminales a las
bornas correspondientes. Antes de realizar los conexionados, se comprobará el aislamiento entre los distintos
conductores y de éstos a tierra. Cada conexión se identificará por el número del cable requerido y por el número del
hilo correspondiente.
- La pantalla de los cables estará puesta a tierra.
5.4.- RED DE TIERRAS Y PUESTA A TIERRA
En las posiciones de válvulas, se pondrán a tierra los siguientes elementos, en el caso donde existan:
• Armario de Protección y Medida.

• Cuadro de Alimentación Principal (CAPI)
• Cuadro de Comunicaciones Instrumentación.
• Equipo de Transmisión.
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• Estructuras metálicas y tuberías aéreas no conectadas a la Protección Catódica.

A excepción del Armario de Protección y Medida, que llevará una puesta a tierra
independiente con pica convencional, los demás equipos (cuadros e instrumentos) se conectan a tierra a través de
electrodos de zinc (ánodos).
Todos los cables que constituyen la red de tierras serán aislados.
La red de tierras estará constituida por (o según proyecto constructivo):
• Una barra principal de tierra simple o formando anillo general, realizada con cable de cobre aislado RV-0,6/1
kV, de 50 mm2 de sección.
• Ramales de tierra que conectan al anillo anterior todos los equipos arriba reseñados, realizados con cable
aislado RV-0,6/1 kV, de 35 mm2 de sección.
• Embarrados de tierra.
• Ánodos de Zinc.
Los recorridos de los cables y situación de embarrados y electrodos vienen indicados en los planos de proyecto. Las
conexiones de cables de puesta a tierra se realizarán siguiendo los siguientes pasos:
1. Para conseguir una soldadura perfecta deberán estar el cable y las superficies a soldar perfectamente exentos de
grasa, limpios y secos.
2. Colocar los conductores en el molde. El cable derivado deberá estar en contacto con el cable principal. En el
conexionado de terminales, el cable deberá estar en contacto con el terminal.
3. Cerrar el molde y colocar el disco.
4. Vaciar el cartucho en el molde y golpear para que se desprenda el polvo del cebado.
5. Cerrar la tapa del molde y encender con la pistola.
6. Diez segundos después de efectuada la soldadura, abrir el molde y quitarle la escoria. Los moldes deberán estar
siempre secos y no se empleará el mismo molde para más de 80 soldaduras.
7. Para la perfecta ejecución de la soldadura, además de las indicaciones anteriores, se seguirán fielmente las
instrucciones Cadweld.
8. Las conexiones bajo tierra de las soldaduras Cadweld se recubrirán con dos capas de cinta aislante.
5.5.- PRUEBAS EN CAMPO Y PUESTA EN SERVICIO DE LAINSTALACIÓN
Las pruebas y verificaciones de la instalación eléctrica se llevarán a cabo siguiendo las instrucciones de los PPIs y
especificaciones del DUEÑO y de ellas se levantarán las actas correspondientes firmadas por el contratista y por los
supervisores designados por DUEÑO.
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Se realizará una medición de la iluminación en las casetas estando ésta por encima de 250 LUX a una altura de 80 cm.
sobre el nivel del suelo.
Se comprobará el funcionamiento del alumbrado de emergencia y la recepción en el panel de alarmas de fallo de

iluminación y su recepción en CPC.
Se comprobará el funcionamiento del dispositivo luminoso destellante.
Se realizará la Recepción en obra de las instalaciones eléctricas realizando el chequeo según la tabla siguiente
recogida.
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Programa de Puntos de Inspección (PPI)
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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RELACIÓN DE DOCUMENTOS SOMETIDOS A LA APROBACIÓN DEL DUEÑO
Documentos que el Proveedor deberá someter a la aprobación del DUEÑO. El Proveedor deberá indicar la Referencia y nº de
Revisión de los documentos y remitirlos
Documento Referencia Rev Nº Act PPI Observaciones
Manual de Calidad (una copia controlada)
Proyecto de instalación incluido instalación eléctrica (visado)
Proyecto de construcción (visado)
Planos de equipos y de las líneas de gas y agua caliente, con indicación de

dimensiones, secciones, listas de materiales, cálculos de tubería y de los discos en
ocho, etc
Diagramas de tuberías e instrumentos
Planos, cálculos y hojas de datos de equipos
Planos de obra civil
Planos y esquemas eléctricos
Lista de sub-proveedores
Procedimiento de examen visual de soldaduras
Procedimiento de examen radiográfico de soldaduras
Procedimiento de examen por líquidos penetrantes metal base y soldadura
Procedimiento de examen por partículas magnéticas metal base y soldadura
Procedimientos de soldadura aplicables (WPS/PQR)
Procedimiento de trazabilidad de materiales base y soldadura y END.
Procedimientos de pruebas hidrostáticas
Procedimiento de control dimensional
Procedimiento resistencia de aislamiento
Procedimiento de pruebas funcionales de reguladores y VIS
Procedimiento de pruebas funcionales cuadro de calderas y bombas
Procedimiento de limpieza y pintura
Procedimiento de pruebas de estanquidad en obra
Procedimiento de pruebas funcionales de la instalación
Programa de Puntos de Inspección (propuesto)
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RELACIÓN DE DOCUMENTOS A INCORPORAR EN EL DOSSIER FINAL
RELACIÓN DE DOCUMENTOS A INCORPORAR EN EL DOSSIER FINAL

A continuación se relacionan los documentos que deberán formar parte de los dosieres finales correspondientes a los pedidos
de referencia. La ausencia de cualquier documento aquí relacionado supondrá la denegación por parte de la Inspección del
Comprador de la correspondiente "AUTORIZACIÓN DE ENVÍO".
Documento NOTAS
Pedido o contrato
Índice del contenido del dossier final
Certificado de cumplimiento con la especificación y requisitos contractuales del pedido
Programas de Puntos de Inspección cumplimentado
Procedimientos de soldadura y calificación de soldadores (WPS/PQR/WPQ)
Certificados CENELEC de instrumentos y aparatos
Dossier ATEX
Hoja de control de trazabilidad de equipos suministrados
Documentos que aseguren la completa trazabilidad de materiales ensayos y soldaduras
Certificados de análisis químicos y ensayos mecánicos de materiales base
Certificados pruebas y calibración de instrumentos
Certificados del material de aportación
Informe de ensayo radiográficos de soldaduras
Informe de ensayo por líquidos penetrantes/partículas magnéticas en biseles, soldaduras y reparaciones
Informes de inspección visual de soldadura
Certificado y gráficos de pruebas hidrostáticas en taller
Certificado de pruebas de funcionamiento de reguladores y VIS
Actas de pruebas de estanquidad en campo
Certificado final de obra
Planos, cálculos, listas de materiales y hojas de datos aprobados
Certificado de limpieza y pintura
Informes de no conformidad cerrados
Excepciones a la especificación y/o al Plan de Calidad aprobadas por el Comprador
Manuales de instalación, operación y mantenimiento
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Libro de Registro de Calderas
Certificado de emisiones de CO y NOx de calderas
Acta de recepción del inspector del DUEÑO (taller)
Autorización de envío
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PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCION

FIRMADO FIRMADO
DESCRIPCIÓN Observaciones
PROVEEDOR DUEÑO
ACTIVIDADES PREVIAS
Revisión de la documentación requerida
RECEPCIÓN DE MATERIALES Y EQUIPOS
Tubería
Componentes de uniones embridadas y accesorios de

tubería
Juntas aislantes
Válvulas de bola
Válvula de aguja y seguridad
Filtros de cartucho
Equipos de calentamiento y regulación de temperatura
Equipos de regulación
Equipos de medición de caudal
Armario de control
Instrumentación
Conversores de volumen
Sistema de detección de gas e incendios
Sistema de medida y análisis
Revisión certificados de materiales de aportación ASME II Parte C
FABRICACIÓN
Calificación operadores de END
Homologación de soldadores ASME IX
Trazabilidad de materiales y soldadura
Examen por líquidos penetrantes/partículas magnéticas

biseles de tubería
Comprobación de junta y alineación
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Comprobación del proceso de soldadura
Examen visual de soldaduras
Examen radiográfico de soldaduras a tope en líneas de gas
Examen por líquidos penetrantes/partículas magnéticas soldaduras en

esquina y filete de líneas de gas
Examen por líquidos penetrantes/partículas magnéticas y por

el mismo método de END inicial con el que se detectó el
defecto en las reparaciones de soldaduras
PRUEBAS
Pruebas hidráulicas
Premontaje de líneas y disposición de equipos e

instrumentos
Prueba de funcionamiento de reguladores y VIS
Pruebas cuadro de calderas y bombas
Pruebas del inyector
ACTIVIDADES FINALES PREVIAS AL ENVIO
Control dimensional final
Inspección final (visual y marcado)
Limpieza y pintado
Protección y embalaje
Revisión dossier final
Emisión de autorización de envío.
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PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCION EN OBRA

FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
OBRA CIVIL
Edificio
Comprobación de cimentación y solera
Comprobación dimensional del edificio
Terminación exterior
Comprobación acerado
Comprobación cubierta
Comprobación de bajantes para pluviales
Disposición de puertas, sentido de apertura, fijación de

puertas a fachada
Sellado de chimeneas y cubiertas
Comprobación de ventilación y aislamiento térmico
Comprobar impermeabilización de fosos
Comprobación pasamuros
Caseta de Control
Puerta
Pavimento interior
Falso techo
Ubicación y dimensionado canaletas
Terminación de paredes
Tapas en canaleta de cables
Estado general y limpieza
Sala de Calderas
Puerta con tratamiento ignífugo
Pavimento de hormigón fratasado y terminación en pintura

antipolvo
Verificar pasamuros de tuberías y cables
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FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
Ubicación y dimensionado de solera para calderas
Zona de Gas
Pavimento de hormigón fratasado y terminación en pintura

antipolvo
Dimensionado y terminación de canaletas para tuberías
Rejillas de listones de madera
Soportes de tuberías en interior de canaletas
OBRA MECÁNICA
General
Soportes de equipos y tuberías
Alineación y nivelación de líneas
Disposición de líneas
Verificar placas de características y diseño
Prueba de estanquidad. Certificado
Pintura final de bancadas, tuberías y equipos
Aislamiento térmico de líneas de agua caliente
Sistema de Odorización
Calderas
Verificar potencia de calderas
Accesibilidad a todos los elementos para mantenimiento
Ubicación de calderas, bombas, válvulas de seguridad, etc
Placa de instalación para caldera
Comprobación de chimeneas de humos y tomas para

análisis de gases
Verificar bombas de circulación, tipo, modelo, potencia, etc.
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FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
Zona de Gas
Verificación del conjunto de la ERM/EM fabricada en taller
Verificación de las características en placa de diseño, de

filtros e intercambiadores
Verificación del cierre de los filtros verticales
Verificar tipo, modelo, presión de diseño de los pilotos, reguladores, válvulas

de seguridad
Verificar calentado líneas de agua
Verificar conexión de descarga de pilotos antes de las

turbinas
Verificar montaje y características de elementos de

medida (indicadores de presión, temperatura, transmisores,
etc)
Verificar tipo, modelo y características de contadores
INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Salas de Control y Calderas
Disposición y estado de equipos (pintura y daños)
Disposición de bandejas y cables
Sellado de pasamuros cables eléctricos
Conexionado de equipos e instrumentos
Marcado de los interruptores de cada circuito s/ esquemas

de proyecto
Luminarias fluorescentes
Verificación del tipo y sección de cables
Montaje mural de toma de corriente en sala de control
Montaje mural de toma de corriente para alimentación con

grupo electrógeno
Alumbrado de emergencia en ambas salas
Zona de Gas
Separación de cables de seguridad intrínseca
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FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
Cables aéreos bajo tubo
Luminarias e interruptores antideflagrante
Cables para alumbrado con conductor de cobre armado
Prensas de luminarias e interruptores antideflagrantes para

cables armados
Luminarias de incandescencia
Sellado de pasamuros
Alumbrado de emergencia antideflagrante
Comprobación luminosidad (200 lux mínimo)
Trazado eléctrico
Modelo, identificación y referencia del cable.
Fijación de los cables al tubing y pilotos
Verificación esquema cableado y características técnicas:
interruptor magnetotérmico, diferencial, contactor, etc.
Marcado ATEX equipos: cables, cajas, etc.
Tendido y conexionado de cables
Conexión sonda Pt100
Medida cables traceado empleados (m)
Puestas a tierra correctas.
Número de líneas de gas traceadas.
Resistencia de aislamiento entre conductores y tierra,
Conexión y desconexión del traceado eléctrico en función de los valores fijados

en el termostato.
Medidas de intensidad:
q Arranque
q Régimen nominal de funcionamiento (mínimo 1
hora después del arranque)
Comprobación de interruptores diferenciales
Medida corriente de fuga
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FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
Inspección por OCA
INSTRUMENTACIÓN
General
Comprobación de los cables de señales
Comprobación de los lazos de seguridad intrínseca
Comprobación de los lazos antideflagrantes
Comprobación de la separación de bornas de circuitos de seguridad intrínseca
Comprobación de la separación de bornas de circuitos de seguridad intrínseca
Marcado con la T. máxima superficial de elementos simples
Comprobación montaje de instrumentos
Comprobación de la existencia de vaina en sondas de

temperatura
Verificación conexionado cables instrumentación
Verificación de alarmas y señales enviadas a C.P.C
Verificación de alarmas en panel del armario de

instrumentación
Verificar Computador de Caudal
Modos de protección
Presión y Temperatura: prensas, separador galvánico
Lazos de Seguridad Intrínseca
Presión, Temperatura Y Pulsos de Turbina: presas, cable, separador galvánico
Presostatos y Finales de Carrera: presas, cable, separador galvánico
PROTECCIONES Y REDES DE TIERRAS
General
Comprobación de la existencia de dos redes independientes

de tierras:
Red de Tierras Eléctricas
Red de Tierras Mecánicas y Protección Catódica
Sala de Control
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FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
Verificar protección contra descargas y sobretensiones en
línea de acometida eléctrica
Verificar descargadores entre tierra eléctrica y tierra

mecánica
Conexión a embarrado de la tierra eléctrica de todos los

armarios y cuadros eléctricos
Verificar los cables de tierras procedentes de:

- Embarrado de sala de calderas
- Embarrado de zona de gas
- Embarrado de tierra eléctrica (campo)
- Embarrado de tierra mecánica a caja de auto válvulas
Sala de Calderas
Verificar embarrado para cables
Verificar conexiones a embarrado de calderas, tuberías, bombas, etc
Verificar cable aislado a embarrado de sala de control
Zona de Gas
Verificar embarrado para cables en canaleta
Verificar conexiones a embarrado de colectores, líneas de

regulación, estructuras, etc
Verificar cable aislado a embarrado de sala de control
EQUIPO DE SEGURIDAD
Verificar sistema de detección de gas, (modelo, detectores y emplazamiento)
Verificar sistema de detección de incendios (modelo,

detectores y emplazamiento)
Comprobar características y emplazamiento de extintores
Comprobar montaje de electroválvula de corte de gas a sala

de calderas
COMPROBACIONES EN ARMARIO DE CONTROL Y CALDERAS
Verificación mecánica, conexiones, ausencia de golpes, etc.
Limpieza interior y exterior
Verificación resistencia de aislamiento de los circuitos principales
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FIRMADO FIRMADO
PROVEEDOR DUEÑO
Puesta en tensión de los armarios y control de los circuitos eficacia del
aparellaje y funcionamiento correcto de las señalizaciones y mandos
Entrega de las señales a telecontrol
PRUEBAS FUNCIONALES DE LA ERM / EM
Funcionamiento del indicador de presión diferencial de los

filtros, anotando pérdidas de carga
Punto de consigna de disparo de la VIS provocando tres

disparos en cada línea
Presión regulada, presión de cierre y funcionamiento a

caudal máximo y mínimo de los reguladores de presión, en
cada línea
Tarado de la válvula de alivio después del disparo, en cada

línea
Estanqueidad de la válvula de alivio después del disparo, en

cada línea
Maniobrabilidad y estanqueidad de las válvulas de paso, en

cada línea
Comprobación giro de los contadores y calibración lazo

medición
Funcionamiento del sistema analítico
Funcionamiento del sistema de conmutación de líneas al

subir y bajar el caudal
Funcionamiento de las calderas y sus sistemas de detección

de llama y alta temperatura
Comprobación límites de emisión de CO y Nox
Funcionamiento de las bombas de agua caliente y control

temperatura del gas
Comprobación del sistema de odorización
ACTA DE RECEPCIÓN EN OBRA
Emisión Acta de recepción en obra
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Lista de Comprobaciones previo a la puesta en

Marcha
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GasEner
LISTA DE COMPROBACIONES PARA PROYECTO:
Engineering, Procurement & LA PUESTA EN MARCHA
Construction ………………..……………….
PSR Fecha:..……………………..
Una vez realizada la primera descarga, se procederá a la puesta en marcha de la PSR, anotando los resultados en esta
lista de comprobaciones.
• Puesta en servicio del Cuadro Eléctrico ………………………………………………………………………… C❑ ❑
I
• Nivel Estanque 1 (%) Anotar valor ( ) …………………………………………..……………… C ❑ ❑
I
• Nivel Estanque 2 (%) Anotar valor ( ) …………..…..…………………….……………………… C ❑ I❑
• Presión Estanque 1 (%) Anotar valor ( ) ………………….………………………………………… C ❑ I❑
• Presión Estanque 2 (%) Anotar valor ( ) ………....……….………………………………………… C ❑ I❑
• Abrir válvulas V3 y V4 de los circuitos PBU estanques 1 y 2 …………………..………………………………. C ❑ I❑
• Purgar el circuito del PBU Estanque 1 abriendo V17………...……………………………………………………. C ❑ I❑
• Purgar el circuito del PBU Estanque 2 abriendo V17………...……………………………………………………. C ❑ I❑
• Tarado regulador PBU estanque 1…………………………………………… ………….X.X bar ( xxx.xx psi) C❑ I❑
• Tarado regulador PBU estanque 2……………………………………………… …….X.X bar ( XXX.XX psi) C❑ I❑
• Abrir válvula V13 estanque 1……………………………………………………………………………………….. C❑ I❑
• Abrir válvula V13 estanque 2……………………………………………………………………………………….. C❑ I❑
• Abrir válvula V14 PBU estanque 1 ……...……………………………………………………………………………. C ❑ I❑
• Abrir válvula V14 PBU estanque 2……...……………………….……………………………………………………. C ❑ I❑
• Abrir válvulas W101 y W103 (Válvulas manuales entrada vaporizadores) ……………………………………. C ❑ I❑
• Abrir válvulas W105 y W106 (Válvulas manuales salida vaporizadores) ……...………………………………. C ❑ I❑
• Tarado de los reguladores de presión válvulas automáticas W101A Y W103A ……………….……X.X bar C ❑ I❑
• Tarado del regulador de presión válvula de seguridad por frío V131 …………………………...…X.X bar C ❑ I❑
• Comprobación del funcionamiento de las válvulas automáticas de los vaporizadores, realizando varios
cambios………………………………………………...………………………………………………………….………. C ❑ I ❑
• Comprobación de la válvula automática de seguridad por frío V131, verificando la apertura y el cierre…. C ❑ I ❑
• Comprobación de fugas en los prensas y uniones embridadas de toda la instalación, realizándose con
un pulverizador de agua jabonosa………………………………………………………………….……….………….... C ❑ ❑
I
• Tarado Estación de Regulación y Medida según hoja de tarado…………………………………………………. C ❑ I❑
• Abrir válvulas V19 y V20 de los circuitos economizadores de los depósitos 1 y 2……………………..…….. C ❑ I❑
• Tarado economizador estanque 1 (hay que crear un pequeño consumo)………...…XX.X bar (xxx.xx psi) C ❑ I❑
• Tarado economizador estanque 2 (hay que crear un pequeño consumo)……….… XX.X bar (xxx.xx psi) C ❑ I❑
• Abrir válvulas de agua fría y caliente de vaporizadores…………………………………………………………… C ❑ I❑
• Comprobación y purgado del circuito de agua de los vaporizadores, dejando el circuito de agua
• a una presión de X.X bar……...……………………………………………….……………..………………………….. C ❑ ❑
I
• Abrir válvulas de gas alimentación a vaporizadores .……………………………..………………….……………. C ❑ ❑
I
• Proceder al arranque y puesta en marcha de los vaporizadores……………….………………….……………. C ❑ I❑
• Comprobación del funcionamiento de los vaporizadores, por las siguientes consignas de arranque:
Arranque y paro por baja temperatura de agua fría…………………….……………. C ❑ ❑
I
Arranque y paro por baja temperatura de gas…………………..……….……………. C ❑ ❑
I
• Comprobación del circuito de agua caliente de los vaporizadores …………………………………………..… C ❑ I❑
• Comprobación del correcto funcionamiento del Cuadro eléctrico y PLC, mediante la pantalla táctil….… C ❑ I❑
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• Purgado de la PSR mediante la apertura de la purga de regulación de la ERM…………………………….… C ❑ I ❑

• Comprobación de las señales en el Cuadro eléctrico y PLC
Señales Analógicas: (Anotar valor)
Nivel Estanque 1...……………………………………………( )C❑ I❑
Presión Estanque 1. ...………………………………………( )C❑ I❑
Presión Estanque 2...……………………………………..…( )C❑ I❑
Presión Estanque 3...……………………………………..…( )C❑ I❑
Temperatura Gas 1 salida vaporizadores ……………….( )C❑ I❑
Temperatura Gas 2 salida vaporizadores …………..…..…( )C❑ I❑
Temperatura Gas salida ERM...……………………......………( )C❑ I❑
Presión Entrada ERM…………………………….....…...………( )C❑ I❑
Temperatura Gas salida Vaporizador…………………………( )C❑ I❑
Presión Salida ERM…………..…………………....…..……..…( )C❑ I❑
Señales Digitales:
Estado línea 1 vaporización (Cerrada/Abierta)…………………..……………. C ❑ ❑ I
Estado línea 2 vaporización (Cerrada/Abierta)………………….……………. C ❑ I❑
Fallo línea de vaporización 1…….………………………………….……………. C ❑ I❑
Fallo línea de vaporización 2 ………………….....………………….……………. C ❑ I❑
Fallo vaporizadores 1……………..………………………………….………….…. C ❑ I❑
Fallo vaporizadores 2….………………….....………………..……….……………. C ❑ I❑
Estado Válvula de seguridad por frío (Cerrada/Abierta)….…….……………. C ❑ I❑
Estado Vis Regulador-línea 1 regulación (Cerrada/Abierta)…………………. C ❑ I❑
Estado Vis Regulador-línea 2 regulación (Cerrada/Abierta.…….……………. C ❑ I❑
Acceso puertas Recinto PSR.………………….....………………….……………. C ❑ I❑
Acceso puerta Cuarto Técnico……………………………………….……………. C ❑ I❑
Fallo alimentación red ………………….………………..…..……….……………. C ❑ I❑
Bajo batería SAI………………...……………………………………………………. C ❑ I❑
Señales correctoras:
Línea 1 medición……………………………………………………………………. C ❑ ❑I
Línea2 medición……………………………………….………………………..…. C ❑ I❑
• Comprobación del correcto funcionamiento de las comunicaciones………………………………...…………. C ❑ I❑
Nombre y apellidos de la persona responsable de GasEner Nombre y apellidos de la persona responsable del DUEÑO:
……………………………………………………... ………………………………………………………...
Firma y sello: ……………………………………… Firma y sello: …………………………………………
Observaciones: …………………………………………………………………………………………………………………………………
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Manual De Mantenimiento SRS PVDC

Tittle: Manual De Mantenimiento SRS PVDC
Issue for: Para Información
Doc. No.:
Revision: 02
Date: Mar 25, 2019
Author Review APBUoved

JRA MAR FM
TRACKS CHANGES
Rev. Date Description Prepared by: Reviewed by: APBUoved by:
0 2019.03.08 Documento Inicial MAR JRA FM
1 2019.03.12 Discusión de Grupo MAR JRA FM
2 2019.03.25 Revisión Final FM JRA FM
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1. Contenido
1. Contenido .......................................................................................................................................................... 281
1. Introducción ............................................................................................................................................. 283
2. Objetivo ..................................................................................................................................................... 283
3. General ...................................................................................................................................................... 283
4. Manual de mantenimiento .................................................................................................................. 284
5. MANTENIMIENTO ................................................................................................................................... 284
5.1 Revisiones o Inspecciones periódicas reglamentarias ......................................................... 285
5.2 Operaciones periódicas de mantenimiento .............................................................................. 285
5.2.1 Recipiente................................................................................................................................................. 285
5.2.2 Válvulas criogénicas ................................................................................................................................ 285
5.2.3 Válvulas de retención ............................................................................................................................... 286
5.2.4 Otras válvulas ........................................................................................................................................... 286
5.2.5 Válvulas de seguridad .............................................................................................................................. 286
5.2.6 Regulador de presión- Limitador de presión ............................................................................................ 286
5.2.7 Nivel ......................................................................................................................................................... 286
5.2.8 Manómetros, termómetros, termostatos y transmisores ........................................................................... 287
5.2.9 Gasificadores y Recalentador ................................................................................................................... 287
5.3 Operaciones periódicas de mantenimiento .............................................................................. 288
5.3.1 Hoja de Control genérica de mantenimiento preventivo ........................................... 288
5.3.2 Instrucciones de control ......................................................................................................... 288
5.4 Retirada de servicio de plantas .................................................................................................... 291
5.5 Personal integrante ........................................................................................................................... 292
5.6 Dotación necesaria de equipos y materiales ........................................................................... 292
5.7 Documentación a generar .............................................................................................................. 293
6. ANEXOS ........................................................................................................................................................... 294
6.1 Hoja Básica de Control ................................................................................................................................. 295
6.2 Mantenimiento Tipo A ................................................................................................................................. 298
6.3 Mantenimiento Tipo B ................................................................................................................................. 304
6.4 Mantenimiento Tipo C ................................................................................................................................. 309
6.5 Mantenimiento trimestral Extintores ............................................................................................................ 318
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6.6 Aviso de Anomalía (ADA) ........................................................................................................................... 320

6.7 DATA SHEET DE EQUIPOS ..................................................................................................................... 322
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1. Introducción
El Manual de Mantenimiento es un documento ordenado que contiene las instrucciones y procedimientos de
mantenimiento de la Planta de GNL.
2. Objetivo
El presente manual tiene como objeto generar las bases de desarrollo de las actividades de
mantenimiento en las 7 plantas incluidas dentro del proyecto “Masificación del Uso de Gas
Natural a Nivel Nacional – Concesión Norte” denominado “Sistema de Distribución de Gas
Natural por Red de Ductos”, y proporcionar al operador un conocimiento global de las
actividades inherentes al Mantenimiento Preventivo de las Plantas Satélite – marco legal,
necesidades prácticas, documentación, etc. - tema de notable importancia para mantener la
Planta en buenas condiciones operativas y prever y evitar incidencias.
3. General
El titular de la instalación o en su defecto los usuarios, serán los responsables del

mantenimiento, conservación, explotación y buen uso de la instalación de tal forma que se
halle permanentemente en disposición de servicio, con el nivel de seguridad adecuado.
Asimismo atenderán las recomendaciones que, en orden a la seguridad, les sean comunicadas
por el suministrador.
Para ello, deberán disponer de un contrato de mantenimiento suscrito con un especialista

criogénico que disponga de un servicio de atención de urgencias permanente, por el que ésta
se encargue de conservar las instalaciones en el debido estado de funcionamiento y de la
realización de las revisiones.
Para cada instalación existirá un Libro de Mantenimiento o bien, si la empresa encargada del
mantenimiento está sujeta a un sistema de calidad certificado, un archivo documental con
copia de las actas de todas las operaciones realizadas, que deberá poder ser consultado por
el órgano competente de la Administración Pública, cuando éste lo considere conveniente.
La empresa encargada del mantenimiento dejará constancia de cada visita en el Libro de

Mantenimiento o en el archivo documental, anotando el estado general de la instalación y, si
es el caso, los defectos observados, las reparaciones efectuadas y las lecturas de potencial
de protección. El titular se responsabiliza de que esté vigente en todo momento el contrato
de mantenimiento, y de la custodia del Libro de Mantenimiento o copia del archivo
documental, así como del certificado de la última revisión periódica realizada. Las empresas
u organismos titulares de la instalación que acrediten poseer capacidad y medios para realizar
el mantenimiento de sus instalaciones, podrán ser eximidas de la necesidad del contrato de
mantenimiento, siempre que se comprometan a cumplir los plazos de control de la instalación
y en las condiciones que fije el órgano competente de la Municipalidad y teniendo al día el
Libro de Mantenimiento o un archivo documental de la instalación desde su puesta en servicio.
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4. Manual de mantenimiento
Al presente Manual de Mantenimiento deberá adjuntarse la siguiente documentación interna

de la Propiedad:
• Respectivos procedimientos de Operación y Mantenimiento, referido en la norma NFPA
59A u otra norma equivalente.
• Procedimientos para la operación de la Planta de GNL, sistemas de obtención de datos,
instrumentos, alarmas, precauciones de seguridad con relación a estas operaciones;
• Presiones y temperaturas máximas y mininas de operación;

• Procedimiento para el control de las variables de la Planta de GNL o Estación de
Regasificación, incluyendo sistemas ESD;
• Procedimiento para el control de las variables de la Planta de GNL o Estación de
Regasificación, incluyendo sistemas ESD;
• Procedimiento de comunicación y transmisión de datos;
• Procedimientos para prevención y protección contra accidentes;

• Procedimiento de los sistemas de monitoreo y prevención de corrosión;
• Procedimiento de control de calidad de GNL
• Procedimientos de mantenimiento de la Planta de GNL
• Programas de vigilancia para la protección del medio ambiente en la Planta de GNL
• Procedimientos en casos de emergencia;
• Hojas de seguridad de los fluidos que representen riesgo en la Planta de GNL
• Data Sheet de todos y cada uno de los equipos montados en la planta de GNL.
Se deberá informar a todas las personas que estén relacionadas con las actividades de
Mantenimiento de la Planta de GNL, de:
a. Las prácticas y procedimientos a seguirse;

b. Las partes relevantes del manual de Operación y Mantenimiento.
Este documento debe estar al alcance del personal operativo en la Planta de GNL. Este manual
formará parte del Sistema de Gestión de Seguridad y Riesgos.
5. MANTENIMIENTO
Se distinguirán dos tipos de mantenimiento, los mantenimientos rutinarios preventivos
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(Mantenimiento preventivo), que se realizan con frecuencia, y los relacionados con el

reglamento de equipos a presión (Revisiones o inspecciones periódicas).
Todos los componentes de la instalación se deben someter al mantenimiento y a las revisiones

periódicas indicadas en la legislación vigente.
Así, las instalaciones deben someterse a las operaciones de control y mantenimiento que
indique el fabricante de los equipos y componentes, debiendo efectuarse periódicamente las
comprobaciones y verificaciones necesarias para conocer en todo momento el estado de la
instalación, así como adoptar las medidas pertinentes para asegurar su correcto
funcionamiento y condiciones de seguridad.
5.1 Revisiones o Inspecciones periódicas reglamentarias

Se realizarán las pruebas recomendadas según las especificaciones de los fabricantes y según
ASME.
5.2 Operaciones periódicas de mantenimiento
5.2.1 Recipiente
No necesita de ningún
mantenimiento; sin embargo, se
recomienda vigilar el estado de la
pintura para evitar toda huella de
oxidación.
Los capós de protección de los

dispositivos de seguridad y vacío no
deberán en ningún caso ser
desmontados.
5.2.2 Válvulas criogénicas

Este material de construcción sólida, utilizado en condiciones normales, sólo necesita un
mantenimiento mínimo.
Requieren mantenimiento el prensaestopas y el obturador.
El prensaestopas está compuesta por anillos de teflón, en caso de fuga apretar la tuerca (esta
operación debe efectuarse con la válvula cerrada). Si la fuga persiste deben reemplazarse los
anillos.
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En caso de fuga a través del obturador, es necesario cambiarlo, para

ello es necesario desmontar la parte alargada, por lo que, si no
puede aislarse el circuito, deberá dejarse sin presión el recipiente,
cerrando la válvula y actuando las válvulas de seguridad en servicio.
Si la fuga se produce en la válvula sería necesario vaciar el recipiente

en una parada de mantenimiento
5.2.3 Válvulas de retención

No necesitan mantenimiento, en caso de fuga a través de la clapeta
será necesario sustituirla. Para ello, descomprimir el recipiente como
se ha indicado anteriormente y cerrar válvula.
5.2.4 Otras válvulas

No necesitan mantenimiento.
En caso de fuga proceder a su sustitución aislando el circuito o evacuando la presión.
5.2.5 Válvulas de seguridad

Su mantenimiento se limitará a la
verificación periódica de su buen
funcionamiento, haciéndolas escupir
mediante la acción de la palanca de la cual
están provistas.
En caso de bloqueo o de fuga, maniobrar o

aislar circuito, desmontar la válvula
defectuosa y reemplazarla verificando que la
presión de calibrado de la nueva
corresponde con la de la sustituida.
5.2.6 Regulador de presión- Limitador de presión

No necesitan mantenimiento, en caso de fuga a través de la clapeta será necesario sustituirla.
Para ello, descomprimir el recipiente como se ha indicado anteriormente y cerrar válvula.
5.2.7 Nivel
Del tipo presión diferencial, no necesita ningún mantenimiento.
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En caso de mal funcionamiento, asegurarse de:
- La válvula re está bien cerrada y no fuga
- Las conexiones están bien estancas.
- Las tuberías no están obstruidas.
Si estas verificaciones no revelan nada anormal, proceder al reemplazo del aparato

defectuoso.
5.2.8 Manómetros, termómetros, termostatos y transmisores

En caso de mal funcionamiento verificar las conexiones y si persiste el mal funcionamiento

proceder a su sustitución o revisión en caso de los transmisores.
5.2.9 Gasificadores y Recalentador

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5.3 Operaciones periódicas de mantenimiento

Cada Planta deberá disponer de un Manual de Mantenimiento, en el que se agrupen:
a) Todas las informaciones sobre mantenimientos preventivos y correctivos

aportadas por los suministradores de los equipos de que se compone la Planta.
b) Una propuesta de comprobaciones a efectuar periódicamente en la Planta
satélite, generalmente agrupadas en una Hoja de Control (Check-List).
c) Las frecuencias de las visitas que se proponen según sean las condiciones de
cada Planta Satélite.
5.3.1 Hoja de Control genérica de mantenimiento preventivo
• Antes de efectuar cada una de las visitas periódicas, el responsable del
mantenimiento deberá consultar el estado de la Planta vía telegestión.
• Y consultar con el responsable de su seguimiento y recibir de él las oportunas
instrucciones, para conocer los detalles o incidencias que hayan sido
registradas previamente vía telegestión y los puntos de atención a considerar
durante la visita.
• En general las incidencias de la Planta que afectan a su funcionamiento son
detectadas en la mayoría de los casos vía telegestión.
• Por ejemplo presiones de servicio no habituales, niveles no concordantes con
los consumos que habitualmente se realizan, etc.
• En campo, las comprobaciones que habitualmente se efectúan se han tabulado
en la Hoja de Control que a continuación se detalla, a adaptar a cada
instalación concreta según sean las necesidades.
5.3.2 Instrucciones de control
Se detallan siguiendo los números de referencia del Modelo de Hoja de Mantenimiento
Preventivo del apartado anterior:
Estado del manómetro y transmisor de presión del depósito y lectura de la presión
• Anotar la presión y la hora de lectura

• Controlar que sea igual a la indicada en el cuadro de control por el transmisor
de presión
• Si no coinciden comprobar el valor leído en el del manómetro con otro situado
aguas abajo, con uno patrón
• Si coincide, controlar el valor eléctrico de salida del transmisor de presión para
confirmar que no funciona bien
Estado del nivel y transmisor de nivel y lectura del valor del % de nivel
• Anotar el nivel y la hora de lectura.

• Controlar que sea igual al indicado en el cuadro de control por el transmisor
de nivel
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• Si no coinciden comprobar mecánicamente el indicador de nivel abriendo su

válvula de by-pass, controlando el valor cero, y actuar en consecuencia.
• Controlar el valor eléctrico de salida del transmisor de nivel con su indicación
de nivel para confirmar que no funciona bien.
• En caso de duda programar el cambio del nivel y hasta que no se solucione la
discrepancia, controlar las descargas de GNL por la válvula de punto alto.
Fugas en válvulas, bridas depósitos
• Controlar con detector de gas portátil haciendo pasadas en juntas, bridas, y

vástagos de válvulas y circuitos de la instalación.
Maniobra válvulas criogénicas
• Maniobrar los volantes de las válvulas criogénicas y controlar su buena

maniobrabilidad cerrando un par de vueltas si se hallan abiertas, o abriendo
un par de vueltas si se hallan cerradas, y dejándolas siempre en su posición
original.
Fugas en circuito PBU
• Controlar con detector de gas portátil haciendo pasadas en juntas, bridas, y

vástagos de válvulas y circuitos de la instalación.
Estado del PBU
• Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportes

Estado de las VES y sus precintos
• Si ventean GN frío, se hallarán cubiertas de hielo y se oirá fuga de GN

• Si ello ocurre analizar las causas: Regulador PBU que no cierra, VES
defectuosa, etc. y actuar en consecuencia.
• Controlar la integridad de los precintos
Puntos oxidados de los depósitos
• Controlar su existencia, y del estado de la pintura del depósito exterior en

general
Valor mediciones de vacío
• En las visitas en las que se haya decidido verificar el estado del vacío, proceder
del siguiente modo:
Estado de las mangueras y tapones colocados
• Controlar visualmente el estado y las conexiones de las mangueras, así como

su correcta colocación suspendida, y que los tapones de cierre se hallen
colocados.
• Es conveniente que el usuario y el transportista tengan conciencia de colocar
y roscar los tapones de las mangueras una vez efectuada cada descarga para
proteger los flexibles de entradas de cuerpos extraños entre dos descargas.
Estado del regasificador de descarga
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• Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportes.

Estado manguera agua de servicio
• Controlar el estado físico de la manguera de goma o PVC, y controlar

visualmente la salida de agua y caudal suficiente.
Estado pinza cisterna y conexiones de puesta a tierra
• Controlar visualmente el estado de la pinza y el desarrollo del cable enrollable

• Controlar la integridad de las conexiones a tierra de los equipos de la planta
Estado regasificadores y fugas
• Controlar visualmente su estado, integridad mecánica, conexiones y soportes

• Controlar con detector de gas portátil haciendo pasadas en juntas, bridas y
vástagos de válvulas y elementos de la línea de salida depósito e instalación
de regasificación hasta la entrada del conjunto de regulación
Tª salida de gas
• Anotar las temperaturas de salida del gas de regasificadores y de salida de

planta a través de los termómetros instalados, o a través del cuadro de control.
Tª salida de agua
• Anotar las temperaturas de salida de agua de regasificadores y de salida de

calderas, a través de los termómetros instalados, o a través del cuadro de
control.
Puntos fríos detectados
• Controlar la eventual existencia de fuga en circuitos criogénicos por la

presencia anormal de concentraciones de hielo
Estado aislamientos térmicos
• Controlar la integridad de eventuales calentamiento existentes en circuitos

criogénicos
Estado de los soportes
• Controlar la integridad o deformaciones de los soportes de las tuberías y

equipos de la planta
Funcionamiento de la válvula de frío
• Verificar según eventual procedimiento escrito existente, o a través de cuadro

de control, y de acuerdo con las condiciones de servicio de suministro de gas
existente, que la válvula se halle activa y en condiciones de funcionamiento.
Fugas en conjunto de regulación y odorización
• Controlar con detector de gas portátil haciendo pasadas en juntas, bridas y

vástagos de válvulas y elementos del conjunto de regulación hasta la salida de
la planta, incluido el sistema de odorización
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Línea en servicio
• Anotar la línea de regulación en servicio y efectuar el cambio si procede, según

procedimiento y plan de alternancia que se haya establecido
Funcionamiento correcto de reguladores, manómetros y elementos de regulación y
salida de planta
• Anotar presiones de entrada y salida del conjunto de regulación y controlar la

integridad de todos sus componentes
Cubeto limpio y expedito
• Controlar la ausencia de elementos ajenos a la Planta en el recinto del cubeto

(Embalajes, equipos diversos, suciedad, bidones o envases de cualquier
producto, etc) y escaleras de acceso y salida
Estado acceso cisternas
• Controlar la ausencia de vehículos, almacenamientos provisionales de

cualquier tipo, palets, etc., en la zona en que se sitúa la cisterna en fase de
descarga, o en sus proximidades, y del recorrido de la misma por el interior de
la fábrica o planta.
Estado de puertas y vallado
• Verificar su integridad y estado de las aperturas y cierres. Asimismo la

integridad de los carteles de aviso y peligro preceptivos
Funcionamiento de los puntos de luz
• De la Planta si dispone de iluminación antideflagrante propia, de la sala de

calderas, etc.
Extintores caducados
• Verificar la validez de todos los extintores asociados a la Planta, sustituyendo

los caducados o coordinando su sustitución, o previsión de sustitución en las
fechas que correspondan
(Se adjunta en Anexo Hojas tipo de Control periódico, mensuales, trimestrales semestrales
a seguir)
5.4 Retirada de servicio de plantas

Una instalación podrá ser retirada de servicio por deseo expreso del titular, por resolución del
Órgano Competente de la Municipalidad o por cese de actividad. El proceso de inertizado se
llevará a cabo con nitrógeno u otro gas inerte y deberá ser realizado por la empresa que
realiza el mantenimiento de la planta y supervisado por un organismo de control quien
certificará que la operación ha culminado con éxito. Bajo ningún concepto, se podrá proceder
a desmontar una planta, o alguno de sus depósitos que no hayan sido previamente
inertizados. En caso de cese de actividad, el distribuidor deberá presentar ante el órgano
competente de la Municipalidad la resolución de retirada del servicio. El titular de la instalación
será responsable del desmontaje de la instalación.
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5.5 Personal integrante

• El personal de mantenimiento, que generalmente será subcontratado, se
hallará específicamente formado y capacitado para las tareas a realizar
- Deberá disponer de los conocimientos apropiados y suficientes:
- Del funcionamiento genérico de las Plantas Satélite
- De las diferentes operaciones que en la planta se ejecutan
- De la manipulación de válvulas, equipos y elementos que la componen
- De los sistemas de seguridad y de protección establecidos
• Y dispondrá de las herramientas y medios materiales de manipulación,
transporte y comunicación adecuados a sus funciones.
• Dispondrá asimismo de toda la documentación escrita y procedimientos
detallados de las operaciones generales o específicas a efectuar para el
tratamiento de cada una de ellas.
• El equipo encargado de efectuar cualquier mantenimiento preventivo o
correctivo en una Planta Satélite estará siempre como mínimo formado por 2
personas.
5.6 Dotación necesaria de equipos y materiales
La dotación material mínima recomendada disponible en el vehículo aparcado en las
proximidades de la Planta a disposición del equipo de mantenimiento será el siguiente:
- Hoja de Control de recogida de datos

- Hoja de datos de la Planta Satélite visitada
- Detector de gas portátil con indicación de alarma visual y sonora
- Medidor electrónico de vacío
- Multímetro
- Medidor de resistencia de tierra
- Medidor de humos de combustión
- Eventuales equipos de verificación electrónicos
- Manómetro calibrado
- Herramientas antideflagrantes
- Herramientas y juegos de llaves específicas para los equipos
- Agua jabonosa o elementos espumantes
- Grasa / Elementos de lubricación
- Liquido des bloqueador
- Cinta de teflón / elementos sellantes
- Juntas de recambio o elementos para su preparación sobre el terreno
- Linternas y elementos (antideflagrantes) para iluminación nocturna
- Medios de extinción y primeros auxilios
- Elementos de protección individual: Cascos, guantes, calzado, cápsulas de
protección auditivas.
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- Sistema de comunicación con el exterior

5.7 Documentación a generar
- En primer lugar, las propias Hojas de Control y una copia, que se
cumplimentarán y firmarán por el responsable del equipo de mantenimiento.
- Una copia se entregará al usuario como comprobante de su realización y
resultados.
- Una copia de la misma se adjuntará al informe posterior a cada visita
preparada en la oficina del mantenedor.
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6. ANEXOS
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6.1 Hoja Básica de Control

MANTENIMIENTO PREVENTIVO- HOJA DE CONTROL Fecha:
Planta Satélite:
Cliente:
C- Correcto NC-No Correcto NA-No Aplica
Ref. Comprobaciones C NC Observaciones
Zona Cubeto
1 Estado del manómetro
1.1 Estado del transmisor de P
Presión de depósitos P= bar Hora:
P= bar Hora:
2 Estado del Nivel
2.2 Estado del transmisor de Nivel
Nivel de depósitos N= % Hora:
N= % Hora:
3 Fugas en válv./bridas depósitos
4 Maniobra válvulas depósito
5 Fugas en circuito PBU
6 Estado PBU
7 Estado de las VES
7.1 Estado de los precintos
8 Puntos oxidados depósitos
9 Valor mediciones de vacío
10 Estado de las mangueras

11 Mangueras con tapones puestos
12 Estado regasificador descarga
13 Estado manguera agua servicio
14 Estado pinza cisterna
15 Estado conexión Pta. Tierra
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16 Estado regasificadores
17 Fugas circuito regasificación
18 Tª salida gas Tg= Hora=
19 Tª salida agua Ta= Hora=
20 Puntos fríos detectados

21 Estado aislamientos térmicos
22 Estado de los soportes
23 Funcionamiento válvula frío
24 Fugas en conjunto regulación

25 Línea en servicio
26 Se efectúa cambio de línea?
27 Func. Correcto reguladores
28 Manómetros defectuosos Cantidad
29 Estado odorizador
30 Nivel de THT %h Hora
31 Cubeto limpio y expedito

32 Estado acceso de cisternas
33 Estado puertas y vallado
34 Funcionamiento puntos de luz
35 Extintores caducados
Recinto Calderas Regasif.
Grupo regulación gas

Fugas en grupo de regulación
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Estado general recinto

Estado ventilaciones
Estado luminarias
Cerramiento puertas
Ventilaciones
Pérdidas de agua en el circuito

Estado de las calderas Seguir instrucciones del fabricante
Tª agua ida Ti= Hora=
Tª agua retorno Tr= Hora=
Estado compresor de aire Seguir instrucciones del fabricante
Análisis de humos calderas Según protocolo adoptado
Cuadro de control
Prueba de los pilotos

Maniobras de válvulas
Control de señales de llegada
Etc
Otras actuaciones efectuadas y comentarios
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6.2 Mantenimiento Tipo A
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6.3 Mantenimiento Tipo B
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6.4 Mantenimiento Tipo C
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6.5 Mantenimiento trimestral Extintores
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6.6 Aviso de Anomalía (ADA)
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6.7 DATA SHEET DE EQUIPOS

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Plan Integral de Seguridad: Transporte,

Plan Integral de Seguridad: Transporte, Manejo,

Barrick Pueblo Viejo Dominicana Corporation (PVDC)

Realizado Revisado Aprobado

REGISTRO DE CAMBIOS / DOCUMENT CONTROL

Rev. Fecha Por Sección Afectada Razones

Estación satelital Barrick pueblo viejo Dominicana

2. Gas natural Demanda y parámetros de diseño

Figura 1 Hornos en PVDC

Entrada Mínimo Máximo Parámetro de diseño

2.3 Código de diseño

3. Selección del sitio

Figura 2 Ubicaciones generales disponibles en PVDC

Problema Sitio A Sitio B

4. Breve descripción de una estación de regasificación por satélite de

5. Dimensionamiento del SRS

Capacidad de regasificación (@ 80%) 3.300 Nm3 6.500 Nm3 9.800 Nm3

Figura 3 Tamaño de almacenamiento y horas de uso relacionadas con hornos en uso

GNL • Volumen de Gas /hr.: 7800

Vaporizador • Fase GNL

de Agua • Presion de Salida Gas: 9.2 Bar

Estacion de •Presion de Entrada Gas:

Regulacion y •Presion de Salida Gas:

Figura 4 Balance energético del SRS

Diagrama de flujo en bloques (BFD)

7. Alcance de las actividades

Además, la obra EPC incluirá, pero no se limitará a, lo siguiente: PVDC GASENER

Además, la obra EPC incluirá, pero no se limitará a, lo siguiente: PVDC GASENER

Trabajo del propietario/ingeniero del propietario/otros PVDC GASENER

8. Las partes de la SRS

Caja de empalmes EEx i para sondas

Hoja típica de la especificación de a 500 CBM, 10 bar Tanque.

6 Capacidad efectiva (tasa de llenado 95%) M3 475 (125.000)

Total de entalpía 4.459.196 BTU

Lados del tubo

La Estación de regulación y medición (RMS)

Figura 9 Regulación de presión y estación dosificadora

El RMS tiene varios funciones básicas:

Figura 10 Inyector odorante típico

Sistema de Automatización de la ERS

• Nivel de GNL en tanques en mmHg convertidosFigura 11 Personal

Equipos de detección de gas y extinción incendios

Modelo GP1620 panel de detección de gas 1

Sistema EQP para el área clase 1 div. 2 1

Módulo de entrada/salida discreta mejorada (EDIO) 1

EQ3730DW módulo EDIO, 8 canales, montaje en carril DIN,

FlexVu UD10 pantalla universal, SIL-2UD10A5N25T2 UD10 pantalla

LS2000SN18SMSA1S detector de gas infrarrojo de la trayectoria

Sistemas Auxiliares (Utilidades).

En una etapa más avanzada la ingeniería de este proceso será proporcionada.

1. ACI-hormigón americano Instituto:

Definiciones S o n i d o Mediciones y documentación (código HI para la medición del

Tres tanques de 500 CBM cada uno (Fabricado EE UU)

Figura 12 Ver adjunto DGW y archivo PDF

Figura 13 Ver adjunto

Dos tanques de 500 CBM cada uno (los E.E.U.U. manufacturados)

Figura 14 Ver adjunto DGW y archivo PDF

Figura 15 Ver adjunto DGW y archivo PDF

Tres tanques de 350 CBM cada uno (los E.E.U.U. manufacturados)

Figura 17 Detalles de la excavación y de la base

• 3-m Excavación para rellenar con material de

Hito Empezar Final Duración

11. Lista de materiales