Api 571

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Mecanismos de daño que afectan al fijo

Equipos en la industria de refinación
PRÁCTICA RECOMENDADA ANSI/API 571

TERCERA EDICIÓN, MARZO 2020
Contenido
Página
1 Alcance . . . .. ....... ....... .. ....... .. ....... .. ....... ....... .. ......... .. ..... .. ......1
2 Términos y definiciones . . . . . .. ....... .. ....... .. ....... ....... .. ....... .. ....... .. ......2

2.1 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........2
2.2 Siglas y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Mecanismos de Daño. . . 3.1 885 °F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. ....... .. ......9

(475 °C) Fragilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Corrosión por aminas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3 Fisuración por corrosión bajo tensión de aminas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
..
3.4 Fisuración por corrosión bajo tensión de amoníaco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5 Corrosión por bisulfuro de amonio (agua agria alcalina). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6 Corrosión por cloruro de amonio y clorhidrato de amina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.7 Corrosión por ácidos orgánicos acuosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.8 Corrosión atmosférica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.9 Corrosión del condensado del agua y del vapor de la caldera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.10 Corrosión por salmuera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.11 Fractura frágil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.12 Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
3.13 Carburación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sesenta y cinco
3.14 Corrosión Cáustica. . . . . . . .. .. .. .. .. 69
......................................................
3.15 Fisuración por corrosión bajo tensión cáustica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.16 Cavitación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. . . . . . . . . . . 81
3.17 Fisuración por corrosión bajo tensión de cloruro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
.
3.18 Corrosión por CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.19 Corrosión de la celda de concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.20 Corrosión del agua de refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.21 Fatiga por corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.22 Corrosión bajo aislamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.23 Ruptura por fluencia y tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.24 Dealeación [Ver Corrosión Grafítica (3.33) para Dealeación de Hierro Fundido]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.25 Descarburización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3.26 Agrietamiento en soldaduras de metales diferentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
3.27 Erosión/ErosiónCorrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
3.28 Fisuración por corrosión bajo tensión del etanol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
. . .. .. . .. .. ... .. . .. 157
3.29 Corrosión del punto de rocío de los gases de combustión. ...
................. .................
3.30 Corrosión por cenizas combustibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.31 Corrosión Galvánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
3.32 Ignición y combustión mejoradas con oxígeno gaseoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.33 Corrosión grafítica de hierros fundidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.34 Grafitización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
3.35 Corrosión H2/H2S a alta temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
3.36 Ataque de hidrógeno a alta temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
3.37 Corrosión por ácido clorhídrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
3.38 Corrosión por ácido fluorhídrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
3.39 Agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido fluorhídrico de aleaciones de níquel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
3.40 Fragilización por hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
3.41 Cracking bajo tensión por hidrógeno en ácido fluorhídrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
3.42 Fragilización del metal líquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
3.43 Fatiga mecánica (incluida la fatiga inducida por vibraciones). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
v
Contenido
Página
3.44 Eliminación de polvo de metales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

..
3.45 Corrosión influenciada microbiológicamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
3.46 Corrosión por ácido nafténico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
3.47 Nitruración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.48 Oxidación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
3.49 Corrosión del agua de proceso oxigenada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3.50 Corrosión por fenol (ácido carbólico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
3.51 Corrosión por ácido fosfórico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
3.52 Agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.53 Degradación refractaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
3.54 Cracking por relajación bajo tensión (cracking por recalentamiento). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
3.55 Ruptura por tensión y sobrecalentamiento a corto plazo (incluida la capa de vapor). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
3.56 Fragilización en fase Sigma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
3.57 Corrosión del suelo. . . . . . . . . . . . . . .293
.....................................................
3.58 Corrosión por agua amarga (ácida). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
3.59 Esferoidización (Ablandamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
3.60 Envejecimiento de la cepa. . . . .. .. .. .. ......... .. .. .. .303
...............................................
3.61 Sulfuración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
3.62 Corrosión por ácido sulfúrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
3.63 Fragilidad del temperamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
3.64 Fatiga Térmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
3.65 Choque Térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
3.66 Hidratación de titanio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
3.67 Daño húmedo por H2S (ampollas/HIC/SOHIC/SSC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
4 Diagramas de flujo de proceso de la unidad de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
Anexo A (informativo) Normas útiles y referencias relevantes para esta práctica recomendada. . . . . . 363
Anexo B (informativo) Consultas Técnicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367

Mecanismos de daño que afectan a los equipos fijos en la industria del refino
1 Alcance
Esta práctica recomendada analiza los mecanismos de daño aplicables a las refinerías de petróleo; sin embargo, gran parte de la
información contenida en este documento también se puede aplicar a aplicaciones petroquímicas y otras aplicaciones industriales,
según el usuario lo considere apropiado. Depende del usuario determinar la aplicabilidad y adecuación de la información contenida en
este documento según se aplique a sus instalaciones.
API 571 es un documento de referencia que proporciona información útil por sí solo y también complementa otros estándares API y
prácticas recomendadas. El documento debe utilizarse como referencia para otros documentos relacionados con la integridad. Su
objetivo es contribuir a la gestión general de la integridad de los equipos a presión y es un recurso útil para muchas actividades del
programa de integridad mecánica, que incluyen:
a) identificación de daños o deterioro existentes y tasas previstas de degradación,
b) identificación de futuras susceptibilidades de mecanismos de daño,
c) desarrollo y mantenimiento de estrategias, programas y planes de inspección y seguimiento (por ejemplo, por
API 510, API 570 y API 653),
d) implementación y monitoreo de ventanas operativas de integridad (IOW) (ver API 584),
e) desarrollo de documentos de control de corrosión (CCD) (ver API 970),
f) implementación de programas de inspección basada en riesgos (RBI) (ver API 580 y API 581),
g) realizar evaluaciones de aptitud para el servicio (FFS) (consulte API 5791/ASME FFS1),
h) aplicación de técnicas de examen adecuadas, y
i) realizar investigaciones de incidentes de integridad de equipos a presión (ver API 585).
La información para cada mecanismo de daño se proporciona en un formato establecido como se muestra a continuación.
— Nombre del mecanismo: el término comúnmente utilizado para describir o nombrar el mecanismo.
— Descripción del daño: una descripción básica del mecanismo de daño.
— Materiales afectados: una lista de los materiales propensos al mecanismo de daño.
— Factores críticos: una lista de factores que afectan el mecanismo de daño (es decir, la tasa de daño).
— Unidades o equipos afectados: una lista de los equipos y/o unidades afectados donde ocurre comúnmente el mecanismo de daño.
Esta información también se muestra en diagramas de flujo de procesos (PFD) genéricos para unidades de proceso típicas.
— Apariencia o morfología del daño: una descripción del mecanismo del daño, con imágenes en algunos casos, para ayudar con el
reconocimiento del daño.
— Prevención/Mitigación: métodos para prevenir o mitigar el daño y, en algunos casos, evaluarlo mediante
análisis de ingeniería.
1
2 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571
— Inspección y monitoreo: guía para exámenes no destructivos (NDE) y otros métodos para detectar, monitorear, caracterizar, dimensionar y
determinar la gravedad o el alcance del daño o deterioro.
— Mecanismos relacionados: una lista de mecanismos de daño relacionados.
— Referencias: una lista de referencias citadas, en las que se basa o que proporcionan antecedentes y otros datos pertinentes.
información.
En la Sección 4 se proporcionan PFD genéricos para ayudar al usuario a determinar las ubicaciones principales donde se encuentran
comúnmente algunos de los mecanismos de daño significativos.
2 Términos y definiciones
2.1 Definiciones
Para los fines de este documento, se aplican las siguientes definiciones.
austenítico
Término que se refiere a un tipo de estructura metalúrgica (austenita) que normalmente se encuentra en el acero inoxidable (SS) serie 300 y
en aleaciones a base de níquel. Estos materiales tienen una estructura cristalográfica cúbica centrada en las caras y generalmente no son
magnéticos.
Aceros inoxidables austeníticos La

serie 300 SS, que comúnmente incluye los tipos 304, 304L, 304H, 309, 310, 316, 316L, 316H, 317, 317L, 321, 321H, 347 y 347H. Los sufijos
“L” y “H” se refieren a rangos controlados de bajo y alto contenido de carbono, respectivamente. Estas aleaciones se caracterizan por una
estructura austenítica.
acero al carbono
Aleación compuesta principalmente de hierro (Fe) con una pequeña cantidad de carbono (C). A los aceros al carbono no se les añaden
elementos de aleación intencionadamente. Sin embargo, puede haber pequeñas cantidades de elementos permitidos por especificaciones
como ASTM A516 y ASTM A106, por ejemplo, que pueden afectar las propiedades relacionadas con la corrosión, la dureza después de la
soldadura y la tenacidad. Los elementos que se pueden encontrar en pequeñas cantidades incluyen Mn, Cr, Ni, Mo, Cu, S, Si, P, Al, V y B.
dietanolamina DEA
Producto químico utilizado en el tratamiento de aminas para eliminar H2S y CO2 de corrientes de hidrocarburos.
diglicolamina DGA
acero inoxidable dúplex

Familia de aceros inoxidables que contienen una estructura mixta austeníticoferrítica que incluye las aleaciones 2205, 2304 y 2507.
Las soldaduras de acero inoxidable serie 300 también pueden presentar una estructura dúplex.
MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 3
Ferrítico
Término que se refiere a un tipo de estructura metalúrgica (ferrita) que normalmente se encuentra en aceros al carbono y de baja aleación y en
muchos aceros inoxidables de la serie 400. Estos materiales tienen una estructura cristalográfica cúbica centrada en el cuerpo y generalmente
son magnéticos.
Aceros inoxidables ferríticos

Una familia de aceros inoxidables que incluye los tipos 405, 409, 410S, 430, 442 y 446.
zona afectada por el calor

HAZ
La porción del metal base adyacente a una soldadura que no se ha fundido, pero en la que la microestructura metalúrgica y las propiedades
mecánicas han cambiado por el calor de la soldadura, a veces con efectos indeseables.
acero de alta resistencia y baja aleación

acero HSLA
Familia de aceros al carbono en los que se logran mayores niveles de resistencia mediante la adición de cantidades moderadas de elementos de
aleación como titanio, vanadio o niobio en cantidades inferiores al 0,1 %. Pueden ser más sensibles al agrietamiento durante la fabricación debido
a la fragilización por hidrógeno (HE) (agrietamiento retardado; también conocido como agrietamiento debajo del cordón).
acero de baja
aleación Familia de aceros que contienen hasta un 9 % de cromo y otras adiciones de aleación para resistencia a altas temperaturas y resistencia
a la fluencia. Los aceros de baja aleación que se encuentran comúnmente en el refinado incluyen C0,5Mo, Mn0,5Mo, 1Cr0,5Mo, 1,25Cr0,5Mo,
2,25Cr1,0Mo, 5Cr0,5Mo y 9Cr1Mo. Se consideran aceros ferríticos, aunque sus microestructuras podrían ser una alteración de la fase ferrita
que se encuentra en el acero al carbono.
martensítico
Término que se refiere a un tipo de estructura metalúrgica dura (martensita) que normalmente se encuentra en algunos SS de la serie 400.
El tratamiento térmico o la soldadura seguida de un enfriamiento rápido a veces pueden producir esta o una estructura metalúrgica dura similar
en aceros al carbono y de baja aleación. Las microestructuras duras martensíticas y similares generalmente necesitan ser templadas mediante
tratamiento térmico para ablandarlas y hacer que el material sea adecuado para su uso en aplicaciones de refinación.
Acero inoxidable martensítico Una

familia de aceros inoxidables que incluye los tipos 410, 416, 420, 440A, 440B y 440C.
metil dietanolamina MDEA

Producto
químico utilizado en el tratamiento de aminas para eliminar H2S y CO2 de las corrientes de hidrocarburos.
monoetanolamina MEA
a base de níquel
Familia de aleaciones que contienen níquel como elemento de aleación principal (>30 % Ni), incluidas las aleaciones 200, 400, K500, 800,
800H, 825, 600, 600H, 617, 625, 718, X750, y C276.
acero inoxidable
Aleación de hierro (Fe) con al menos un 10,5 % de cromo (Cr) más otras adiciones de aleación, según el grado específico. Existen cuatro
categorías principales de aceros inoxidables que se caracterizan por su estructura metalúrgica a temperatura ambiente: austeníticos,
ferríticos, martensíticos y dúplex. Estas aleaciones tienen cantidades variables de cromo y otros elementos de aleación que les confieren
resistencia a ciertos tipos de degradación según la aleación.
2.2 Acrónimos y abreviaturas
A los efectos de este documento, se aplican las siguientes siglas y abreviaturas.
ABSA análisis espectral de haz angular
ACFM medición de campo de corriente alterna
ACSCCC Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonato alcalino
AET pruebas de emisiones acústicas
ATRÁS gasóleo atmosférico
Alabama aluminio
ARH encabezado de alivio de ácido
ARN neutralizador de alivio de ácido
ASCC agrietamiento por corrosión bajo tensión alcalina
AUB prueba automatizada de retrodispersión ultrasónica
AUT pruebas ultrasónicas automatizadas
B boro
BFW agua para alimentación de la caldera
C carbón
C3 símbolo químico que hace referencia al propano o propileno
C4 símbolo químico que hace referencia al butano o butileno
Gato catalizador o catalitico
RCC reformado catalítico continuo
CH4 metano
Cl SCC agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro
CO monóxido de carbono
CO2 dióxido de carbono

cr cromo
Cu cobre
CuF fluoruro cuproso
CuF2 fluoruro cúprico
cui corrosión bajo aislamiento
CVN Muesca en V Charpy
CW agua de refrigeración
DEA dietanolamina
DGA diglicolamina
DIPA diisopropilamina
DMW soldadura de metales diferentes
DNB salida de la ebullición nucleada
TEC prueba de corrientes parásitas
EMAT transductor acústico electromagnético
FAC Corrosión acelerada por flujo (en agua de caldera y condensado de vapor)
FCC craqueador catalítico fluido
fe hierro
Fe3O4 magnetita
FES sulfuro de hierro
FFS Aptitud para el servicio
FGE etanol de grado combustible
RMF replicación metalográfica de campo
FRP plástico reforzado con fibra
GWT prueba de onda guiada
H2 gas hidrógeno diatómico
ZAT zona afectada por el calor
media pensión Número de dureza Brinell
HCGO gasóleo de coque pesado
HCl ácido clorhídrico)
HCN cianuro de hidrógeno
H2CO3 ácido carbónico

ÉL fragilización por hidrógeno
frecuencia cardíaca
fluorhídrico (ácido)
Hg mercurio
HHPS separador caliente de alta presión
HIC craqueo inducido por hidrógeno
caballos de fuerza
alta presión
HPS separador de alta presion
CDH Número de dureza Rockwell (basado en la escala Rockwell C)
HRSG generador de vapor de recuperación de calor
H2S sulfuro de hidrógeno
HSAS sales de amina termoestables
HSLA de alta resistencia y baja aleación
H2SO4 ácido sulfúrico
HCO aceite de ciclo pesado
HTHA ataque de hidrógeno a alta temperatura
HVGO gasóleo de vacío pesado
IDENTIFICACIÓN diámetro interno
OIA ventana operativa de integridad
IRIS sistema de inspección rotativo interno
KO o KO noquear, como en KO drum
KOH hidróxido de potasio
LCGO gasóleo ligero de coquización
LCO aceite de ciclo ligero
LP baja presión
lps separador de baja presión
LVGO gasóleo ligero al vacío
MAWP presión de trabajo máxima permitida
MDEA metil dietanolamina
MDMT temperatura mínima de diseño del metal
MEA monoetanolamina
MFL fuga de flujo magnético

micrófono
corrosión influenciada microbiológicamente
Minnesota
manganeso
Mes molibdeno
MPT temperatura mínima de presurización
mpy mil por año
MONTE
prueba de partículas magnéticas
MVP programa de verificación de materiales
N/A sodio
NAC corrosión por ácido nafténico
NaOH hidróxido de sodio
Nótese bien niobio
ECM Examen no destructivo
NFT pruebas de campo cercano
NH3 amoníaco
NH4HS bisulfuro de amonio
Ni níquel
NO2 dioxido de nitrogeno
NPSH cabeza de succión positiva neta
O2 oxígeno
sobredosis diámetro exterior
PAG
fósforo
PAUTA prueba ultrasónica de matriz en fase
PEC corriente de Foucault pulsada
PFD diagrama de flujo del proceso
PMI identificación positiva de materiales
VIRUELA oxidación parcial
PREN número equivalente de resistencia a las picaduras
PT prueba de líquidos penetrantes
PTA SCC agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico
PTFE politetrafluoroetileno
CLORURO DE POLIVINILO
cloruro de polivinilo
PWHT posterior a la soldadura de tratamiento térmico
RE elemento residual
RFT pruebas de campo remotas
RT pruebas radiograficas
S azufre
SIERRA soldadura de arco sumergido
CCS corrosión bajo tensión
SEM microscópio electrónico escaneando
Si silicio
SLOFEC corriente parásita saturada de baja frecuencia
SO2 dióxido de azufre
SOHIC craqueo inducido por hidrógeno orientado a tensiones
SRB bacterias reductoras de sulfato
SRC craqueo de relajación del estrés
SRU unidad de recuperación de azufre
SS acero inoxidable
CSS craqueo por tensión de sulfuro
SUDOESTE agua Amarga
SWS decapante de agua agria
SWUT prueba ultrasónica de onda de corte
BRONCEARSE número de acidez total
Ti titanio
TOFD tiempo de difracción de vuelo
Utah Prueba de ultrasonido
UTS resistencia a la tracción
V vanadio
Vermont
inspección visual (prueba visual)
WFMT prueba de partículas magnéticas fluorescentes húmedas
zinc zinc
3.3 Agrietamiento por corrosión bajo tensión de aminas
3.3.1 Descripción del daño
a) Amine SCC (o craqueo con amina) es el craqueo de aceros bajo la acción combinada de tensión de tracción y una solución acuosa de
alcanolamina que se utiliza para eliminar (absorber) H2S y/o CO2 y sus mezclas de diversas corrientes de hidrocarburos líquidos y
gaseosos.
b) El craqueo de aminas es una forma de craqueo por corrosión bajo tensión alcalina (ASCC).
c) Se encuentra con mayor frecuencia en o junto a soldaduras de acero al carbono sin tratamiento térmico posterior (sin PWHT) o en piezas
trabajadas en frío.
d) El craqueo de aminas no debe confundirse con otros tipos de SCC que pueden ocurrir en aminas.
ambientes, que se describen con más detalle en 3.66 y 3.12.
3.3.2 Materiales afectados
Aceros al carbono y aceros de baja aleación.
3.3.3 Factores críticos
a) Los factores críticos son el nivel de tensión de tracción, el tipo de amina y la temperatura.
b) El aumento del nivel de tensión aumenta la probabilidad y la gravedad del agrietamiento. El agrietamiento se asocia con mayor frecuencia
con altas tensiones residuales de la soldadura o el trabajo en frío que no han sido eliminadas mediante un tratamiento térmico eficaz
para aliviar las tensiones.
c) Es más probable que se produzca craqueo en los servicios MEA y DEA, pero también se encuentra en la mayoría de las aminas, incluida la MDEA.
y DIPA (ADIP).
d) El aumento de la temperatura aumenta la probabilidad y la gravedad del agrietamiento; sin embargo, se ha informado de craqueo hasta la
temperatura ambiente con algunas aminas, en particular MEA. Excepto en casos especiales (como cuando el componente de acero
está completamente revestido o superpuesto con acero inoxidable u otra aleación y las soldaduras no están expuestas), ahora se
recomienda comúnmente PWHT para todos los sistemas de aminas pobres (excluyendo aminas frescas) en todas las temperaturas de
funcionamiento. , independientemente del tipo de amina. Algunas refinerías también utilizan equipos de servicio de aminas ricas en
PWHT, ya sea para resistencia a amina SCC, resistencia a H2S húmedo [SSC y craqueo inducido por hidrógeno orientado a tensión
(SOHIC)], o ambas. Consulte API 945 para obtener pautas sobre PWHT para diversos servicios de amina.
e) El craqueo de aminas se asocia más frecuentemente con servicios de aminas pobres, donde se utiliza una solución de amina y agua. La
alcanolamina pura no provoca grietas. En los servicios de aminas ricas en sistemas de eliminación de H2S , el H2S ayuda a formar una
película de sulfuro de hierro (FeS) en las superficies de acero que ayuda a impedir el SCC de la amina. El craqueo en servicios ricos
en aminas se asocia con mayor frecuencia con H2S húmedo. (Ver 3.67.)
f) Pueden ocurrir grietas en tuberías y equipos que no sean PWHT como resultado de la exposición al vapor y al arrastre de aminas a corto
plazo. Esta es otra razón por la que ahora se recomienda comúnmente PWHT (para aliviar el estrés) independientemente de la
temperatura de funcionamiento.
g) La concentración de amina no parece tener un efecto significativo sobre la propensión al craqueo.
3.3.4 Unidades o Equipos Afectados
Todas las tuberías y equipos de acero al carbono que no sean PWHT en servicio con aminas, incluidos contactores, absorbedores,
extractores, filtros, regeneradores e intercambiadores de calor, así como cualquier equipo sujeto al arrastre de aminas, están sujetos a
agrietamiento. Los equipos en servicio con amina rica son menos susceptibles que los equipos en servicio con amina pobre, pero no
necesariamente inmunes, especialmente los recipientes donde el gas ácido ingresa a la amina (generando amina rica) o sale de la amina
(generando amina pobre).
3.3.5 Apariencia o Morfología del Daño
a) Las grietas por amina SCC se inician en la superficie (del lado del proceso) de tuberías y equipos, principalmente en las soldaduras. Pueden
aparecer grietas en la HAZ y/o el metal de soldadura, pero se encuentran con mayor frecuencia en la zona de tensión residual alta, que
generalmente está más allá de la HAZ metalúrgica, aproximadamente a una décima de pulgada o más (varios milímetros) de la soldadura.
(Figura 331)
b) Las grietas normalmente se desarrollan paralelas a la soldadura y pueden haber múltiples grietas paralelas. En el metal de soldadura, el
Las grietas son longitudinales o transversales a la soldadura.
c) En las toberas montadas, las grietas en el metal base son radiales, es decir, se abren en abanico desde el orificio. (Figura 332)
d) En las boquillas empotradas, las grietas suelen ser paralelas a la soldadura.
e) La apariencia de las grietas en la superficie puede ser similar a las causadas por grietas húmedas con H2S .
f) Debido a que la tensión residual es una fuerza impulsora del agrietamiento, pueden ocurrir grietas en el lado del proceso opuesto al externo.
soldaduras de apego.
g) La identificación positiva del craqueo de aminas puede confirmarse mediante análisis metalográfico. El craqueo es típicamente intergranular
y está lleno de óxido con algunas ramificaciones. (Figura 331 y Figuras 333 a 335)
3.3.6 Prevención/Mitigación
a) Las soldaduras de acero al carbono en tuberías y equipos deben aliviarse de tensión de acuerdo con API 945 y NACE SP0472. La
temperatura mínima recomendada para aliviar el estrés es 1175 ± 25 °F (635 ± 15 °C). La misma recomendación se aplica a las
soldaduras de reparación y a las soldaduras de fijación internas y externas. (Ver Figura 336.)
Para PWHT local, el ancho de banda de tratamiento térmico recomendado figura en NACE SP0472 con referencia a WRC 452.
b) Considere el uso de acero inoxidable sólido o revestido u otras aleaciones resistentes a la corrosión en lugar de acero al carbono.
c) Lavar minuciosamente con agua las tuberías y equipos de acero al carbono sin PWHT antes de soldar, tratar térmicamente o
Desahógate.
3.3.7 Inspección y Monitoreo
a) Las pruebas de partículas magnéticas fluorescentes húmedas (WFMT), la medición de campo de corriente alterna (ACFM) y las pruebas de
corrientes parásitas (ECT) pueden ser técnicas efectivas para detectar estas grietas que rompen la superficie. Se requiere una preparación
adecuada de la superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta presión, pulido abrasivo con rueda de aleta u otro método
para eliminar incrustaciones y contaminantes. El método de preparación de la superficie depende de la técnica específica.
b) Las técnicas ultrasónicas de haz angular [ensayo ultrasónico de onda de corte (SWUT) y ensayo ultrasónico de matriz en fase (PAUT)]
pueden ser efectivas para detectar y dimensionar grietas y serían los métodos típicamente utilizados para las tuberías; sin embargo, se
debe tener precaución al interpretar los resultados de soldaduras de tuberías que no han sido inspeccionadas previamente con UT de
haz angular (SWUT o PAUT), ya que puede ser difícil distinguir el SCC de los defectos de fabricación originales. SWUT y PAUT también
se pueden utilizar para monitorear periódicamente el crecimiento de grietas.
c) Se pueden utilizar pruebas de líquidos penetrantes (PT), pero no deben ser el único medio de detección. PT puede no ser
eficaz para encontrar grietas estrechas porque las grietas están llenas de óxido.
d) La RT puede no ser eficaz para detectar grietas finas y estrechas.
e) Las pruebas de emisiones acústicas (AET) se pueden utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.
3.3.8 Mecanismos relacionados
El SCC cáustico (3.15) y el SCC carbonatado (3.12) son otras formas de ASCC que son similares en apariencia. El SCC de amoníaco
del acero al carbono (3.4) también es similar en apariencia.
3.3.9 Referencias
1. Práctica recomendada API 945, Evitar el agrietamiento ambiental en unidades de aminas, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.
2. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías
y servicios químicos”, Consejo de Propiedades de Materiales, FS26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.
3. J. Gutzeit y JM Johnson, “Fisuración por corrosión bajo tensión de soldaduras de acero al carbono en servicio con aminas”, Materiales
Rendimiento, vol. 25, núm. 7, 1986, p.18.
4. JP Richert et al., “Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel in Amine Systems”, Documento No. 187, Corrosion/87, NACE
International, Houston, TX.
5. A. Bagdasarian et al., “Craqueo por corrosión bajo tensión del acero al carbono en soluciones DEA y ADIP”, Materials Performance,
1991, págs. 63–67.
6. NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de piezas soldadas de acero al carbono en
ambientes corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.
7. Boletín 452 del WRC, Prácticas recomendadas para el calentamiento local de soldaduras en recipientes a presión, Consejo de
Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH, junio de 2000.
Figura 331: Microfotografía de una sección transversal de una soldadura en tuberías de acero al carbono sin PWHT
que muestra amina SCC en las proximidades de una tubería soldada. Ampliación 6X (de API 945).
Figura 332—Grietas radiales de SCC de amina que emanan del orificio de

una boquilla en un intercambiador de caldera de amina rica.
3.8 Corrosión atmosférica

Corrosión que se produce por la humedad asociada a las condiciones atmosféricas. Los entornos marinos y los entornos industriales húmedos y
contaminados con contaminantes en el aire son los más graves. Los ambientes rurales secos causan muy poca corrosión.
Acero al carbono, aceros de baja aleación y aluminio aleado con cobre.
a) La ubicación física de la planta (industrial, marina, urbana, rural).
b) La cantidad de humedad (humedad, lluvia) típicamente presente o la presencia de neblina en la torre de enfriamiento.
c) La presencia de sales, compuestos de azufre, suciedad u otros contaminantes en el aire.
d) Cloruros, H2S, cenizas volantes y otros contaminantes transportados por el aire provenientes de la torre de enfriamiento y la deriva del depurador de gases húmedos,
las chimeneas de hornos y otros equipos aceleran la corrosión.
e) Orientación al viento y lluvia predominantes.
f) Las tasas de corrosión aumentan con la temperatura hasta aproximadamente 250 °F (120 °C). Por encima de 250 °F (120 °C), las superficies están
generalmente demasiado seco para que se produzca corrosión, excepto debajo del aislamiento. (Ver 3.22.)
g) Los diseños que atrapan agua o humedad en grietas u otras configuraciones son más propensos a sufrir ataques.
h) Los ambientes marinos pueden ser muy corrosivos (alrededor de 20 mpy) al igual que los ambientes industriales que contienen ácidos.
o compuestos de azufre que pueden formar ácidos (aproximadamente 5 mpy a 10 mpy).
i) Los lugares del interior expuestos a una cantidad moderada de precipitación o humedad se consideran ambientes moderadamente corrosivos
(alrededor de 1 mpy a 3 mpy).
j) Los ambientes rurales secos suelen tener tasas de corrosión muy bajas (<1 mpy).
k) Los excrementos de pájaros también pueden provocar corrosión acelerada y manchas antiestéticas.
a) Tuberías y equipos de acero al carbono y de acero de baja aleación sin pintar y sin aislamiento que funcionen a temperaturas inferiores a 250 °F (120
°C) donde la humedad pueda entrar en contacto con la superficie.
b) Equipos de acero al carbono y de baja aleación sin aislamiento y con pintura/revestimiento deteriorados.
c) Equipos a favor del viento de torres de enfriamiento y depuradores de gases húmedos.
d) El equipo puede ser susceptible si se realiza un ciclo entre temperaturas ambiente y temperaturas de funcionamiento más altas o más bajas.
e) Equipo apagado o inactivo por períodos prolongados a menos que se suspenda adecuadamente.
f) Los tanques y tuberías son particularmente susceptibles. Las tuberías que descansan sobre soportes de tuberías son muy propensas a sufrir ataques debido
que el agua quede atrapada entre la tubería y el soporte.
g) Los muelles y dársenas son muy propensos a sufrir ataques desde el medio marino.
h) Conexiones bimetálicas como conexiones eléctricas de cobre a aluminio.
a) El ataque será general o localizado, dependiendo del estado del revestimiento, en su caso, y de si
no la humedad queda atrapada.
b) Si no hay recubrimiento, la corrosión o pérdida de espesor puede ser más general y extendida.
c) Las fallas localizadas del recubrimiento promoverán la corrosión localizada.
d) La pérdida de metal puede no ser evidente visualmente, aunque normalmente se forma una incrustación distintiva de óxido de hierro (óxido rojo), como
se muestra en la Figura 381.
Normalmente se aplican pinturas o revestimientos a equipos que de otro modo estarían desprotegidos para evitar la corrosión atmosférica.
La preparación de la superficie y la aplicación adecuada del recubrimiento son fundamentales para la protección a largo plazo en ambientes corrosivos.
a) La VT incluye métodos directos/de línea de visión e indirectos que utilizan una cámara, un espejo, un escaneo láser y/o imágenes de luz
blanca estructurada con medidores de foso.
b) UT puede incluir técnicas como haz recto o haz en ángulo (SWUT o PAUT) para medir directamente el resto
espesor de pared o técnicas de cribado utilizando EMAT o GWT.
c) RT puede incluir medios de radiografía tradicionales (basados en películas), digitales o computarizados y puede incorporar
técnicas como la RT de contacto o de perfil, así como la imagen de sistema abierto.
d) La ECT puede incluir una técnica de detección como la corriente de Foucault pulsada (PEC).
Corrosión bajo aislamiento (CUI) (3.22) y corrosión de la celda de concentración (punto de contacto) (3.19).
3.8.9 Referencias
1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.
Figura 381—Corrosión atmosférica de una línea de GLP muy cerca de una torre de enfriamiento.
3.11 Fractura frágil
La fractura frágil es la fractura rápida y repentina bajo tensión (residual o aplicada) donde el material muestra poca o ninguna evidencia de
ductilidad o deformación plástica. Aunque es poco común en las operaciones de refinación, la fractura frágil en servicio de un recipiente a
presión u otro equipo presurizado puede tener consecuencias graves.
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son motivo de gran preocupación, en particular los aceros más antiguos. Los aceros
inoxidables de la serie 400 también son susceptibles incluso si no están quebradizos. Además, los materiales susceptibles a un mecanismo de
fragilización como la fragilización de fase sigma (3.56), la fragilización de 885 °F (475 °C) (3.1), la fragilización por temple (3.63), la fragilización
por envejecimiento por deformación (3.60) o la hidruración de titanio (3.66 ) suponen un riesgo de fractura frágil si están suficientemente fragilizados.
a) Puede ocurrir una fractura frágil en una pieza de equipo potencialmente susceptible que contenga una falla u otro concentrador de tensión
significativo. Tres factores principales son:
la tenacidad a la fractura del material (resistencia a fallas similares a grietas) como se indica en una prueba de impacto Charpy u otra
prueba de mecánica de fractura;
el tamaño, la forma y el efecto de concentración de tensiones del defecto; y
la cantidad de tensiones residuales y aplicadas sobre el defecto.
b) La susceptibilidad de un material a la fractura frágil puede verse aumentada por la presencia de fases fragilizantes.
c) La limpieza del acero (nivel de S, P y otras impurezas) y el tamaño del grano tienen una influencia significativa en la tenacidad y la resistencia
a la fractura frágil. Además, los aceros microaleados de mayor resistencia pueden experimentar un endurecimiento secundario en ciertos
rangos de temperatura debido a la precipitación de fases fragilizantes que reducen la tenacidad a la fractura del acero. Los elementos de
microaleación como V, Cb (Nb), B y Ti en ciertos rangos, así como S, P y Mn por encima de sus límites residuales, pueden causar una
baja tenacidad.
d) La condición del tratamiento térmico del material puede afectar su tenacidad a la fractura.
e) Las secciones de material más gruesas tienen una resistencia inherentemente menor a la fractura frágil debido a la naturaleza del estado de
tensión dentro de una sección gruesa de metal. Las secciones gruesas están sometidas a mayores restricciones (es decir, no pueden
deformarse), lo que aumenta las tensiones triaxiales en la punta de la grieta y promueve una fractura frágil, en lugar de dúctil.
f) En la mayoría de los casos, en materiales que exhiben una transición de dúctil a frágil, la fractura frágil ocurre solo a temperaturas por debajo
de la temperatura de transición de impacto Charpy (también llamada temperatura de transición de dúctil a frágil), temperatura a la cual y
por debajo de la cual el la tenacidad del material cae bruscamente.
a) Los equipos fabricados según la Sección VIII, División 1 del Código de calderas y recipientes a presión (BPVC) de ASME, antes de la Adenda
de diciembre de 1987, no tenían restricciones requeridas por el Código sobre la tenacidad de entalladura para recipientes que operan a
temperaturas frías. Sin embargo, esto no significa que todos los recipientes fabricados antes de esta fecha estarán sujetos a fracturas
frágiles. Muchos diseñadores, compradores y usuarios especificaron pruebas de impacto complementarias en equipos destinados a estar
en servicio en frío.
Los equipos fabricados con el mismo código después de esta fecha estaban sujetos a los requisitos de UCS 66 (curvas de exención
de impacto), que abordan los requisitos de resistencia al impacto a bajas temperaturas.
b) La mayoría de los procesos se ejecutan a temperatura elevada, por lo que la principal preocupación es la fractura frágil durante el arranque,
la parada o la prueba hidráulica/de estanqueidad. Se deben evaluar los equipos de paredes gruesas, en particular en cualquier unidad.
c) Se debe considerar la fractura frágil resultante de un evento de autorrefrigeración en unidades que procesan hidrocarburos livianos como
metano (CH4), etano/etileno, propano/propileno o butano. Esto incluye
unidades de alquilación, unidades de olefinas y plantas de polímeros (polietileno y polipropileno). También pueden ser susceptibles las
balas y esferas de almacenamiento de hidrocarburos ligeros.
d) Puede ocurrir una fractura frágil durante la prueba hidráulica a temperatura ambiente debido a altas tensiones y baja tenacidad.
a la temperatura de prueba.
a) Las grietas normalmente serán rectas, no ramificadas y en gran medida desprovistas de cualquier deformación plástica asociada, aunque se
pueden encontrar labios de corte finos a lo largo del borde libre de la fractura o pueden ocurrir estricciones localizadas alrededor de la
grieta. (Figura 3111 a Figura 3115)
b) La superficie de la fractura, si no está dañada después de la fractura inicial, exhibirá "marcas en forma de galón" visibles que apuntan al
punto de origen de la grieta. Estas marcas pueden ser útiles para localizar la causa inicial de la fractura frágil. (Figura 3116)
c) Microscópicamente, la superficie de la fractura estará compuesta en gran parte por escisión, con agrietamiento intergranular limitado.
y muy poca coalescencia de microhuecos.
a) Para la mayoría de los equipos nuevos, la fractura frágil se evita mediante el uso de materiales que cumplan con UCS 66 en la Sección VIII
de ASME BPVC. En algunos casos, el equipo deberá diseñarse específicamente para funcionamiento a baja temperatura, incluidos
eventos de perturbación y autorrefrigeración, o tendrá requisitos adicionales para tener en cuenta un gran espesor de pared. Es posible
que se requieran materiales con composición química controlada, tratamiento térmico especial y/o verificación de prueba de impacto.
El uso de acero de grano fino completamente muerto con un tamaño de grano de austenita inferior a 6 (método McQuaid Ehn)
logrará la tenacidad deseada en muchas situaciones.
b) Para los equipos existentes, la combinación de tensión, dureza del material y tamaño del defecto existente o potencial rige la probabilidad de
un evento de fractura frágil. En los casos en los que exista preocupación por la posibilidad de que ocurra una fractura frágil, se puede
realizar una evaluación de ingeniería de acuerdo con API 5791/ASME FFS1, Sección 3, Nivel 1 o 2.
c) Prevenir y minimizar la posibilidad de una fractura frágil en los equipos existentes depende de controlar las condiciones de operación (presión,
temperatura), minimizar la presión a temperatura ambiente durante el arranque y el apagado, no realizar pruebas hidráulicas a una
temperatura demasiado baja y realizar inspecciones periódicas en ubicaciones de alto estrés, según corresponda a la situación específica.
Un recipiente a presión también se puede reclasificar a una presión de trabajo máxima permitida (MAWP) más baja y una nueva
temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) más alta, según los requisitos del Código de Inspección de la Junta Nacional, ASME
BPVC Sección VIII, División 1, u otros requisitos o códigos jurisdiccionales.
d) Cuando se considere preocupante la fractura frágil, se puede lograr cierta reducción en la probabilidad de una fractura frágil siguiendo API
5791/ASME FFS1.
e) En algunos casos, seleccionar o cambiar a un material con buena tenacidad a bajas temperaturas, por ejemplo, un grado de acero ASTM/
ASME apropiado para bajas temperaturas (que a menudo contiene un pequeño porcentaje de níquel) o un acero inoxidable austenítico
(serie 300). será necesario para lograr la tenacidad deseada a la fractura a baja temperatura.
a) La inspección de rutina normalmente no se utiliza para detectar o mitigar fracturas frágiles, pero el conocimiento de las fracturas susceptibles
El equipo puede ayudar a prevenir daños futuros.
b) Los recipientes susceptibles pueden inspeccionarse para detectar fallas de fabricación preexistentes similares a grietas, así como para detectar
grietas provenientes de mecanismos de grietas en servicio relevantes mediante pruebas de partículas magnéticas (MT), PT y/o UT, según corresponda.
Fragilización por temperamento (3.63), fragilización por deformación (3.60), fragilización por 885 °F (475 °C) (3.1), hidruración de titanio (3.66) y
fragilización sigma (3.56).
3.11.9 Referencias
1. API 5791/ASME FFS1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
2. JA Smith y ST Rolfe, Parte 1: Efectos de las restricciones en el comportamiento de la fractura: el efecto de la profundidad de la grieta (a) y la relación
entre la profundidad y el ancho de la grieta (a/W) en la tenacidad a la fractura del acero A533B, Boletín 418 del WRC , Consejo de Investigación
de Soldadura, Shaker Heights, OH.
3. Norma británica 7910, Guía de métodos para evaluar la aceptabilidad de defectos en estructuras metálicas,
British Standards Institution, Londres, Reino Unido.
4. Código ASME de calderas y recipientes a presión (BPVC), Sección III: Reglas para la construcción de instalaciones nucleares
Componentes; División 1, Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos, Nueva York, NY.
Figura 3111—20 pulgadas. Tubería de acero al carbono que falló durante la prueba hidráulica en las hendiduras del diámetro exterior.
3.14 Corrosión cáustica
Corrosión localizada debido a la concentración de soluciones cáusticas (alcalinas) como NaOH y KOH, y/o sales corrosivas de esas soluciones, que
generalmente ocurre en condiciones de evaporación o alta transferencia de calor (comúnmente llamada ranurado cáustico). Además, la corrosión que
produce un adelgazamiento general puede ocurrir a temperaturas elevadas, dependiendo de la concentración de la solución alcalina o cáustica.
Principalmente acero al carbono, aceros de baja aleación y acero inoxidable serie 400. El acero al carbono es el material más utilizado en situaciones
donde la corrosión cáustica es un problema. El acero inoxidable serie 300 es generalmente resistente a la corrosión cáustica hasta que se daña la
pasividad, lo que puede ocurrir en el rango de temperatura aproximado de 160 °F a 210 °F (70 °C a 100 °C), dependiendo de la concentración. El acero
inoxidable serie 300 también puede ser susceptible al SCC cáustico a estas temperaturas elevadas. (Ver 3.15.)
a) Debe estar presente cáustico (NaOH o KOH). Las siguientes son fuentes de cáustico.
Comúnmente se agrega cáustico para tratar el BFW y también puede ingresar inadvertidamente durante la regeneración de los
desmineralizadores.
A veces se agrega cáustico a las corrientes de proceso para la neutralización del ácido o como reactivo para eliminar azufre o cloruros.
Las soluciones o sales alcalinas también pueden ingresar a las corrientes de proceso a través de fugas en condensadores u otros equipos
de proceso.
La cáustica concentrada se maneja en el equipo de almacenamiento y alimentación utilizado para alimentar la cáustica en BFW o corrientes
de proceso.
b) En cáustico de alta resistencia, las temperaturas superiores a aproximadamente 170 °F (75 °C), con el límite de temperatura dependiendo de la
concentración de cáustico, causarán corrosión general del acero al carbono. (Consulte la Figura 3151 en 3.15 sobre SCC cáustico).
c) Para que se produzcan ranuras cáusticas localizadas, debe existir un mecanismo de concentración para aumentar la fuerza cáustica.
o concentración de sal.
La cáustica puede concentrarse al salir de la ebullición nucleada (DNB), la evaporación y la deposición de sales.
Las temperaturas más altas ayudan a producir un mecanismo de concentración, aumentando así la corrosividad de la solución y, en general,
también aumentan la velocidad de corrosión.
d) Se sabe que algunos contaminantes, como los cloruros y los hipocloritos, aumentan la corrosividad de las sustancias cáusticas.
soluciones.
e) En ocasiones, el trazado calefactor puede contribuir a este problema.
a) La corrosión cáustica localizada (excavación cáustica) se asocia con mayor frecuencia con calderas y equipos generadores de vapor, incluidos los
intercambiadores de calor. Esto también se aplica a los equipos generadores de vapor en las unidades de fabricación de H2 y a los generadores
de vapor dentro de otras unidades de proceso.
b) Pueden ocurrir efectos de concentración similares de la cáustica cuando se agrega cáustica a la alimentación unitaria de crudo.
Puede ocurrir corrosión localizada acelerada en intercambiadores de precalentamiento, tubos de hornos y líneas de transferencia, si la sosa
cáustica no se mezcla efectivamente con la corriente de aceite.
c) Las unidades que utilizan cáustico para eliminar compuestos de azufre de las corrientes de proceso también pueden estar sujetas a cáustico.
corrosión.
d) Tanques con trazado de calor utilizados para almacenamiento de cáustico y equipos de alimentación de cáustico cerca del lugar de inyección del proceso
Puede sufrir corrosión cáustica si las temperaturas suben demasiado.
a) El ranurado cáustico se caracteriza típicamente por una pérdida localizada de metal que puede aparecer como ranuras en el tubo de una caldera.
o zonas adelgazadas localmente bajo depósitos aislantes. (Figura 3141 y Figura 3142)
b) Los depósitos pueden llenar las depresiones corroídas y enmascarar los daños debajo. Sondear áreas sospechosas con un objeto afilado
Es posible que se requiera un instrumento.
c) Pueden producirse ranuras localizadas a lo largo de una línea de agua donde se concentran los corrosivos. En tubos verticales, esto puede
Aparece como un surco circunferencial.
d) En tubos horizontales o inclinados, pueden aparecer ranuras en la parte superior del tubo o como ranuras longitudinales en
lados opuestos del tubo.
e) La corrosión del acero al carbono en cáustico de alta concentración a temperaturas elevadas será generalizada pero probablemente
confinado al lugar de la temperatura alta, por ejemplo, junto al trazado calefactor.
a) En equipos generadores de vapor, la mejor manera de prevenir la corrosión cáustica es mediante un diseño adecuado. Los daños se pueden minimizar
reduciendo la cantidad de cáustico libre, asegurando una inundación y un flujo de agua adecuados, garantizando una gestión adecuada de los
quemadores para minimizar los puntos calientes en los tubos del calentador y minimizando el ingreso de sales productoras de alcalinos a los
condensadores.
b) En los equipos de proceso, las instalaciones de inyección de cáustico deberían diseñarse para permitir una mezcla adecuada y una adecuada
dilución de cáustico para evitar la concentración de cáustico en superficies metálicas calientes.
c) El acero al carbono (y los aceros inoxidables) tienen serios problemas de corrosión en soluciones cáusticas de alta resistencia a temperaturas elevadas.
La aleación 400 y algunas otras aleaciones a base de níquel exhiben tasas de corrosión mucho más bajas.
a) Corrosión general: la UT utilizando un haz recto o escaneo UT u otras técnicas similares pueden medir
pérdida generalizada.
b) Corrosión localizada: se puede utilizar UT manual, incluido el escaneo UT, o AUT. Puede ser necesario un haz angular (SWUT o PAUT) o TOFD para
determinar el alcance de la corrosión localizada. La RT también se ha utilizado dentro de los límites de la técnica.
c) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.
d) El trazado de calor o vapor puede causar corrosión localizada en el punto de contacto debido a las altas temperaturas locales.
o instalación inadecuada. Esta es un área en la que centrarse para la inspección.
e) Los sitios de inyección de cáustico deben examinarse y monitorearse como se analiza en API 570 y API 574.
f) Cuando no se dispone de acceso interno (por ejemplo, equipos de vapor, tuberías, equipos de pequeño diámetro o
equipo con puertos), la VT se puede realizar utilizando un boroscopio.
SCC cáustico (3.15). El ranurado cáustico también se conoce como ranurado dúctil.
3.14.9 Referencias
1. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.
2. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGrawHill, Nueva York, NY, 1991,
págs. 58–70.
Figura 3141—Depósitos de diámetro interior en tubos de calderas de acero al carbono con daños debido a corrosión cáustica.
Figura 3142: Sección transversal del tubo en la Figura 3141 que muestra un
ataque localizado debido a la corrosión cáustica.
3.15 Fisuración por corrosión bajo tensión cáustica
El SCC cáustico se caracteriza por grietas iniciadas en la superficie que ocurren en tuberías y equipos expuestos a cáusticos (soluciones de
hidróxido alcalino) a temperaturas elevadas, principalmente adyacentes a soldaduras sin PWHT. Es una forma de ASCC. La temperatura por
encima de la cual se produce SCC cáustico depende de la concentración de la solución cáustica.
El acero al carbono, los aceros de baja aleación y el acero inoxidable serie 300 son susceptibles. Los aceros inoxidables dúplex también son
susceptibles, pero han mostrado una resistencia mejorada en comparación con la serie 300 SS. Las aleaciones a base de níquel son más resistentes.
a) La susceptibilidad al SCC cáustico en soluciones de soda cáustica (NaOH) y potasa cáustica (KOH) es función de la resistencia cáustica, la
temperatura del metal y el nivel de tensión.
b) El aumento de la concentración cáustica y el aumento de la temperatura aumentan la probabilidad y la tasa de agrietamiento.

Las condiciones que probablemente resulten en agrietamiento se han establecido a través de la experiencia de la planta y se presentan en la
Figura 3151.
c) El agrietamiento puede ocurrir a niveles bajos de cáustico si está presente un mecanismo de concentración. En tales casos, son suficientes
concentraciones de sosa cáustica de 50 ppm a 100 ppm para provocar grietas.
d) Las tensiones residuales de la soldadura (en soldaduras sin alivio de tensión) o del trabajo en frío (como doblar y formar) causarán grietas, y
estas altas tensiones residuales son las que normalmente conducen a SCC cáustico. (Figura 3152 a Figura 3158) Las tensiones aplicadas,
por ejemplo, por presión o carga mecánica, también pueden causar SCC cáustico, pero esto es poco común ya que las tensiones aplicadas
normalmente son bajas en relación con el límite elástico y son inferiores a tensiones residuales de la soldadura o el conformado.
e) El alivio del estrés térmico (PWHT) es eficaz para prevenir el SCC cáustico. (Figura 3151)
f) Las tasas de propagación de grietas aumentan dramáticamente con la temperatura, y las grietas pueden crecer a través de la pared en cuestión
de horas durante las variaciones de temperatura, especialmente en cáustico concentrado o si las condiciones promueven la concentración
cáustica. La concentración puede ocurrir como resultado de la alternancia de condiciones húmedas y secas, puntos calientes localizados o
salida de vapor a alta temperatura.
g) Se debe tener especial cuidado con el diseño del trazado de vapor o del trazado de calor, así como con el vapor que sale de tuberías y equipos
que no sean PWHT.
h) Los contaminantes en la solución cáustica, especialmente los sulfuros, independientemente de su concentración, aumentarán la probabilidad de
SCC en acero al carbono sin PWHT, incluso en el área de temperatura más baja (área “A”) en la Figura 3151.
a) El SCC cáustico puede ocurrir en tuberías y equipos sin alivio de tensión que manejan cáustico, incluidas unidades de eliminación de
H2S y mercaptano, así como equipos que utilizan cáustico para la neutralización en unidades de alquilación de ácido sulfúrico y
unidades de alquilación de HF. A veces se inyecta cáustico en la alimentación de la torre de crudo para controlar el cloruro.
b) Se han producido fallas en tuberías o equipos con trazado de calor inadecuado, así como en serpentines de calefacción y otros
equipo de transferencia.
c) El SCC cáustico puede ocurrir en el equipo como resultado de la limpieza con vapor después de estar en servicio cáustico.
d) Los rastros de cáustico pueden concentrarse en BFW y pueden resultar en SCC cáustico de los tubos de calderas que alternan entre condiciones
húmedas y secas debido al sobrecalentamiento. También puede ocurrir en sobrecalentadores debido al arrastre de vapor del tambor.
e) Pueden producirse grietas en las juntas de los tubos laminados de las calderas debido a la concentración de sosa cáustica entre el tubo y
placa de tubos. (Figura 3154)
f) El SCC cáustico también puede ocurrir como resultado del arrastre involuntario de cáustico a equipos no diseñados para manejar cáustico caliente
(por ejemplo, sin alivio de tensión), como tuberías de condensado de vapor o equipos de proceso aguas abajo de una sección de tratamiento
de cáustico de una unidad de proceso.
a) El SCC cáustico normalmente se propaga paralelo a la soldadura en el metal base adyacente, es decir, en la zona de mayor tensión residual de
soldadura, pero también puede ocurrir en el depósito de soldadura o HAZ y puede ser transversal a la soldadura.
b) El patrón de agrietamiento observado en la superficie del acero a veces se describe como una telaraña de pequeñas grietas que a menudo se
inician o se interconectan con fallas relacionadas con la soldadura que sirven como elevadores de tensión locales.
c) Las grietas se pueden confirmar mediante un examen metalográfico. Las grietas suelen ser ramificadas y predominantemente intergranulares. El
agrietamiento que ocurre en el acero al carbono recién soldado generalmente aparece como una red de grietas muy finas llenas de óxido.
d) El agrietamiento en acero inoxidable serie 300 suele ser transgranular, pero puede ser intergranular incluso en materiales no sensibilizados.
Cuando es transgranular, puede resultar difícil distinguirlo del Cl SCC. El SCC cáustico debería exhibir una capa de magnetita negra en la
superficie de la grieta, mientras que el SCC de Cl no debería producir ese tipo de incrustaciones de óxido.
e) De manera similar, se ha observado que el SCC cáustico de aleaciones a base de níquel es intergranular (Figura 3159) o transgranular (Figura
31510).
a) Las grietas se pueden prevenir eficazmente mediante un tratamiento térmico que alivia las tensiones (p. ej. PWHT). Un tratamiento
térmico a 1150 °F (620 °C) como mínimo con un tiempo de mantenimiento mínimo de 1 hora se considera un tratamiento térmico
eficaz para aliviar la tensión del acero al carbono. El mismo requisito se aplica a las soldaduras de reparación y a las soldaduras de
fijación internas y externas.
En soluciones cáusticas contaminadas, puede ser necesario aliviar la tensión para evitar el agrietamiento del acero al carbono incluso a
temperaturas bajas, que de otro modo serían “seguras” (área “A” en la Figura 3151).
b) Los aceros inoxidables de la serie 300 ofrecen pocas ventajas en cuanto a resistencia al agrietamiento sobre el acero al carbono.
c) Las aleaciones a base de níquel son más resistentes al agrietamiento y pueden ser necesarias a temperaturas más altas y/o concentraciones
cáusticas. Sin embargo, se ha observado SCC cáustico de estas aleaciones a altas temperaturas que promueven la formación de cáustico
fundido en ausencia de agua libre [604 °F (318 °C), a presión atmosférica]. A veces se hace referencia a este daño como agrietamiento cáustico
fundido.
d) Se debe evitar que salga vapor de tuberías y equipos de acero al carbono que no sean PWHT. Cuando sea necesario, el equipo se debe lavar con
agua antes de vaporizarlo y solo se debe usar vapor a baja presión durante períodos cortos de tiempo para minimizar la exposición.
e) Se requiere un diseño y operación adecuados del sistema de inyección para garantizar que la sosa cáustica se disperse adecuadamente.
antes de ingresar al sistema de precalentamiento de crudo de alta temperatura.
f) Asegúrese de que toda la solución de carbonato de sodio (carbonato de sodio) que pueda haberse utilizado como medida protectora contra el
agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico (PTA SCC) en equipos de acero inoxidable serie 300 se drene antes de calentarlos,
ya que esta ceniza de soda puede provocar SCC cáustico. de acero inoxidable serie 300, así como aleación 800 y aleación 825 a medida que
el agua se elimina por ebullición.
a) WFMT, ACFM y ECT pueden ser técnicas efectivas para detectar estas grietas que rompen la superficie. Es necesaria una preparación
adecuada de la superficie para garantizar que las grietas no queden enmascaradas mezclando o untando metal en las grietas.
El método de preparación de la superficie depende de la técnica específica.
b) Las técnicas ultrasónicas de haz angular (SWUT y PAUT) pueden ser efectivas para detectar y dimensionar grietas. Estas técnicas
ultrasónicas se pueden utilizar para monitorear periódicamente el crecimiento de grietas.
c) PT o MT pueden ser eficaces. Es posible que el PT no sea eficaz para encontrar grietas estrechas, porque las grietas son de óxido.
completado.
d) La RT puede no ser eficaz para detectar grietas finas y estrechas.
e) AET se puede utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.
f) A veces se pueden identificar visualmente grietas graves.
La amina SCC (3.3) y el carbonato SCC (3.12) son otras dos formas similares de ASCC. El SCC cáustico también ha sido llamado
fragilización cáustica, pero este es un nombre inapropiado y obsoleto. El SCC cáustico es un mecanismo de SCC, no un mecanismo de
fragilización.
3.15.9 Referencias
1. NACE 37519, Estudio de datos de corrosión de NACE: Sección de metales, quinta edición, NACE International, Houston,
Texas.
2. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías
y servicios químicos”, Consejo de Propiedades de Materiales, FS26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.
3. JK Nelson, “Materiales de construcción para álcalis e hipocloritos”, Corrosión de las industrias de procesos: el
Teoría y práctica, NACE International, Houston, TX, 1986, págs. 297–310.
4. NACE SP0403, Prevención del agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica de equipos y tuberías de refinería, NACE
Internacional, Houston, TX.
5. REFIN•COR, Semana de la tecnología de la corrosión, 2011, NACE International, Houston, TX.
6. “Craqueo asistido ambientalmente”, Manual de ASM: Corrosión: entornos e industrias, Volumen 13C, ASM International, Materials
Park, OH, 2007.
Fuente: NACE SP04032015 (anteriormente RP0403), Cómo evitar el agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica de equipos y
tuberías de refinería, de NACE International. Para obtener más información, consulte https://www.nace.org/home.
Figura 3151—Límites operativos recomendados para acero al carbono en servicio cáustico. (Referencia 4)
3.17 Agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro
Agrietamiento iniciado en la superficie de acero inoxidable serie 300 y algunas aleaciones a base de níquel bajo la acción combinada de
tensión de tracción, temperatura y un ambiente de cloruro acuoso. También se le conoce como craqueo de cloruros.
a) Todos los SS de la serie 300 son altamente susceptibles. Las soldaduras en acero inoxidable serie 300 normalmente contienen algo de ferrita,
lo que produce una estructura dúplex que suele ser más resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro (Cl SCC) que el
metal base.
b) Los aceros inoxidables dúplex son más resistentes pero aún susceptibles.
c) Las aleaciones a base de níquel son muy resistentes pero no inmunes.
a) El contenido de cloruro, la temperatura, el pH, la tensión de tracción, la presencia de oxígeno y la composición de la aleación son críticos
factores.
b) Cl− SCC es causado por el ion cloruro inorgánico (Cl−) (u otros iones haluro inorgánicos como el bromuro, en cuyo caso podría
denominarse de manera diferente). Los cloruros orgánicos no causarán directamente Cl SCC, pero pueden producir, y normalmente
lo hacen, cloruros iónicos e inorgánicos mediante procesos de hidrólisis o descomposición térmica (pirólisis). Por lo tanto, los cloruros
orgánicos pueden conducir a Cl− SCC.
c) Los niveles crecientes de cloruro aumentan la probabilidad de agrietamiento.
No existe ningún límite inferior práctico para los cloruros debido a la posibilidad de que los cloruros se concentren. Por ejemplo,
las condiciones de transferencia de calor, como en la superficie de los tubos intercambiadores, aumentan significativamente el
potencial de agrietamiento. Las situaciones repetitivas de mojado y secado, incluida la alternancia de vapor y agua, también
pueden provocar grietas.
Los sistemas sin condensación serán una preocupación particular, porque los cloruros no se pueden eliminar con la fase acuosa.
d) El aumento de las temperaturas aumenta el potencial de agrietamiento, siempre y cuando los demás elementos requeridos (tensión
y solución acuosa de cloruro) están presentes simultáneamente.
Aunque hay excepciones a temperaturas más bajas e incluso a temperatura ambiente, particularmente con materiales muy
trabajados en frío o sensibilizados, el agrietamiento generalmente ocurre a temperaturas del metal superiores a aproximadamente
140 °F (60 °C), y la experiencia ha demostrado que esto es una guía límite de temperatura útil. para equipos fijos en la industria
del refino.
e) El potencial de craqueo aumenta a un pH más bajo; sin embargo, el SCC generalmente no ocurre a valores de pH inferiores a 2. A estos
valores de pH más bajos, generalmente predomina la corrosión uniforme. La tendencia del Cl SCC disminuye hacia la región de pH
alcalino; sin embargo, los aceros inoxidables y algunas aleaciones a base de níquel (por ejemplo, Alloy 800 y Alloy 825) pueden sufrir
SCC cáustico en ambientes alcalinos. (Ver 3.15.)
f) La tensión de tracción podrá ser aplicada o residual. El área de preocupación más común son las soldaduras sin alivio de tensión. Sin
embargo, los componentes sometidos a grandes esfuerzos o trabajados en frío, como los fuelles de expansión, también son muy
susceptibles a agrietarse.
g) El oxígeno disuelto en el agua normalmente acelera la SCC, pero no está claro si existe un umbral de concentración de oxígeno por
debajo del cual no se produce ClSCC. Otros oxidantes además del oxígeno (por ejemplo, CO y CO2) también pueden mejorar el Cl
SCC.
h) El contenido de níquel de la aleación tiene un efecto importante sobre la resistencia. La mayor susceptibilidad se da en el acero inoxidable.
Aceros con un contenido de níquel del 8 % al 12 %.
Las aleaciones con contenidos de níquel superiores al 35 % son muy resistentes y las aleaciones superiores al 45 % son casi inmunes en
aplicaciones de refinación, pero aún así pueden producirse grietas en condiciones severas.
Los aceros inoxidables con bajo contenido de níquel, como los aceros inoxidables dúplex (ferritaaustenita), tienen una resistencia mejorada
con respecto a la serie 300 SS, pero no son inmunes.
a) La mayoría de las tuberías y equipos de acero inoxidable serie 300 sin alivio de tensión en cualquier unidad de proceso son susceptibles al Cl SCC.
Incluso si el lado del proceso no causa SCC, si la tubería o el equipo opera a más de 140 °F (60 °C), es probable que esté expuesto a condiciones
alternas de humedad y sequedad en el exterior.
b) Se ha producido craqueo de cloruro en condensadores enfriados por agua y en el lado de proceso de la torre de crudo.
condensadores.
c) Los drenajes de acero inoxidable en las unidades de hidroprocesamiento son susceptibles a agrietarse, particularmente durante el arranque, si no
adecuadamente purgado.
d) Los fuelles y tuberías de instrumentos, particularmente aquellos asociados con corrientes de reciclaje de hidrógeno contaminadas con cloruros, pueden
verse afectados.
e) ClSCC externo puede ocurrir en superficies aisladas de acero inoxidable serie 300 cuando el aislamiento se moja.
El rango de temperatura de funcionamiento más preocupante para el Cl − SCC externo es de 140 °F (60 °C) a 400 °F (205 °C).
f) Se ha producido craqueo de cloruro en las líneas de drenaje de la caldera.
g) Se ha producido Cl SCC altamente localizado en haces de tubos intercambiadores donde la temperatura del fluido a granel dentro de los tubos estaba
por encima del punto de rocío del agua. El fluido frío que entró en el lado de la carcasa provocó una condensación de choque dentro de los tubos y
el resultante agrietamiento del cloruro en el lado del tubo.
h) Las unidades que procesan o coprocesan materias primas renovables o de base biológica (biomasa, grasas y aceites naturales, etc.) son particularmente
susceptibles al Cl SCC debido a los altos niveles de cloruros orgánicos que se convierten en cloruros inorgánicos en el efluente del reactor.
a) Pueden aparecer fisuras superficiales desde el lado del proceso o desde el exterior bajo el aislamiento. (Figura 3171 y
Figura 3172)
b) El componente no suele presentar signos visibles de corrosión.
c) Las grietas características de corrosión por tensión tienen muchas ramas y pueden detectarse visualmente como telaraña o grietas en la superficie.
(Figura 3173)
d) La metalografía de muestras agrietadas normalmente muestra grietas transgranulares ramificadas. (Figura 3174 a Figura
3176)
e) El agrietamiento del acero inoxidable serie 300 sensibilizado puede ser intergranular.
f) Cl SCC en aleaciones a base de níquel, que puede ocurrir en condiciones severas, parece similar al Cl SCC en acero inoxidable. (Figura 3177)
g) Las superficies de las fracturas suelen tener una apariencia quebradiza.

a) Se deben utilizar materiales de construcción resistentes al Cl− SCC. Aceros al carbono, aceros de baja aleación y serie 400.
Los SS no son susceptibles al Cl SCC.
b) Cuando se realicen hidropruebas, se debe utilizar agua con bajo contenido de cloruro, seguida rápidamente de un secado completo.
c) Se debe aplicar un recubrimiento adecuado a las tuberías y equipos de acero inoxidable antes de aislarlos.
Se deben evitar las etiquetas de PVC envueltas retráctilmente, los recubrimientos o los adhesivos para etiquetas con altos niveles de
cloruros u otros iones halógenos.
d) Evite diseños que creen regiones estancadas donde los cloruros puedan depositarse o concentrarse.
e) Aunque no es una práctica estándar o común en la industria de refinación, un alivio adecuado de la tensión a alta temperatura del acero inoxidable
serie 300 después de la fabricación reducirá las tensiones residuales. Sin embargo, se deben considerar los posibles efectos de sensibilización
que pueden ocurrir, el aumento de la susceptibilidad al PTA SCC (3.52), los posibles problemas de distorsión y el potencial de agrietamiento por
relajación de tensiones (SRC) (3.54).
f) Evite diseños de intercambiadores con tubos de acero inoxidable serie 300 y un delta T alto entre el lado de la carcasa y el del tubo.
donde puede ocurrir condensación localizada sobre o dentro de los tubos.
g) Evite el contacto con escorrentías de agua con alto contenido de cloro que pueden ocurrir con el uso de sales para el derretimiento de nieve y hielo.
El agrietamiento puede ser del lado del proceso o externo (generalmente debajo del aislamiento que se ha mojado o donde se puede acumular agua
externa), y se debe entender de qué lado se produce el daño para poder desarrollar adecuadamente un plan de inspección. Cl− SCC se puede detectar
utilizando los siguientes métodos.
a) VT se puede utilizar para encontrar etapas avanzadas de agrietamiento.
b) PT se puede utilizar para Cl− SCC. Sin embargo, las grietas extremadamente finas pueden resultar difíciles de detectar con PT. En algunos casos,
es posible que se requieran métodos especiales de preparación de la superficie, incluido el pulido o el chorro de agua a alta presión, especialmente
en servicios de alta presión.
c) Los métodos de inspección ECT se pueden utilizar en tubos de condensadores, así como en tuberías y recipientes a presión.
d) El haz angular UT (SWUT y PAUT) de la pared opuesta se puede utilizar para la detección de grietas; sin embargo, la detección y caracterización del
agrietamiento será difícil debido a la apariencia multiramificada y agrietada del Cl SCC.
e) La RT a menudo no es lo suficientemente sensible para detectar grietas, excepto en etapas avanzadas donde se ha desarrollado una red suficiente
de grietas.
SCC cáustico (3.15), SCC de PTA (3.52) y corrosión por salmuera (3.10).
3.17.9 Referencias
1. CP Dillon, Corrosion Control in the Chemical Process Industries, Materials Technology Institute (impreso por NACE), Publicación MTI No 45, Segunda
Edición, St. Louis, MO, 1994, págs. 88–90.
2. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, págs. 111123.
3. Centrarse en el agrietamiento por corrosión bajo tensión con cloruro (CSCC) de aceros inoxidables de la serie 300, Boletín de concientización técnica
de MTI No. 8, Instituto de Tecnología de Materiales, St. Louis, MO, 2012.
4. DR McIntyre y CP Dillon, Directrices para prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión en el proceso químico
Industries, Publicación MTI No. 15, Materials Technology Institute, St. Louis, MO, 1985.
Figura 3171—Grietas externas de tubos de instrumentos de acero inoxidable tipo 304 bajo aislamiento.
Figura 3172—Grietas externas de tubos de instrumentos de acero inoxidable tipo 304 bajo aislamiento.
3.20 Corrosión del agua de refrigeración
Corrosión general o localizada de aceros al carbono y otros metales causada por sales disueltas, gases, compuestos orgánicos o actividad microbiológica en
sistemas de agua de refrigeración.
Acero al carbono, todos los grados de acero inoxidable, cobre y aleaciones de cobre, aluminio y aleaciones de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
a) La corrosión, el ensuciamiento y el MIC del agua de refrigeración están estrechamente relacionados y deben considerarse juntos. La temperatura del
fluido, el tipo de agua (dulce, salobre o salada) y el tipo de sistema de enfriamiento (de un solo paso, de circulación abierta o de circulación cerrada), el
contenido de oxígeno y las velocidades del fluido son factores críticos.
b) Una temperatura más alta del agua de refrigeración provoca un aumento de las tasas de corrosión.
El aumento de las temperaturas de salida del intercambiador de calor del agua de refrigeración o de las temperaturas de entrada del lado del
proceso tienden a aumentar las tasas de corrosión del haz de intercambiadores, así como la tendencia a la contaminación. Si la temperatura del
lado del proceso es superior a 140 °F (60 °C), existe un potencial de incrustación con agua dulce y se vuelve más probable a medida que
aumentan las temperaturas del proceso y las temperaturas de entrada del agua de refrigeración. Las temperaturas de salida de agua salobre y
salada superiores a aproximadamente 115 °F (45 °C) pueden provocar incrustaciones graves.
c) El aumento del contenido de oxígeno tiende a aumentar las tasas de corrosión del acero al carbono.
d) La incrustación puede ser causada por depósitos minerales (dureza), limo, materiales orgánicos suspendidos, corrosión.
productos, escala de fábrica y crecimiento marino y microbiológico.
e) Las bajas velocidades pueden promover una mayor corrosión. Las velocidades deben ser lo suficientemente altas como para minimizar la incrustación y la
pérdida de depósitos, pero no tan altas como para causar erosión. Los límites de velocidad dependen del diámetro de la tubería o del material del tubo
del intercambiador de calor y de la calidad del agua.
Las cabezas de canal sobredimensionadas, las carcasas de los intercambiadores del lado del agua o los tramos muertos pueden ser áreas de flujo bajo o
estancado.
En general, es probable que velocidades inferiores a aproximadamente 3 fps (1 m/s) produzcan incrustaciones, sedimentación y
aumento de la corrosión en sistemas de agua dulce y salobre. La corrosión acelerada también puede resultar de puntos muertos o
áreas estancadas si se usa agua de refrigeración en el lado de la carcasa de los condensadores/refrigeradores en lugar del lado
preferido del tubo.
f) Las altas velocidades también pueden provocar una corrosión acelerada.
Los tubos intercambiadores pueden experimentar un aumento dramático en la velocidad del flujo.
g) La serie 300 SS, dependiendo de la aleación específica y de las temperaturas del agua y del metal, puede sufrir corrosión por picaduras y grietas. A
temperaturas superiores a aproximadamente 140 °F (60 °C), los aceros inoxidables de la serie 300 también pueden sufrir Cl SCC incluso en sistemas
de agua dulce donde existe un mecanismo de concentración de sales de cloruro. Esto es especialmente preocupante con los tubos de los
intercambiadores de calor enfriados por agua, es decir, condensadores y refrigeradores. (Ver 3.17.)
h) Las aleaciones de latón (CuZn) pueden sufrir descincificación en sistemas de agua dulce, salobre y salada. También pueden sufrir SCC si hay amoníaco
o compuestos de amonio presentes en el agua o en el lado del proceso si se produce una fuga cruzada.
i) Las tuberías de acero al carbono ERW o los tubos intercambiadores pueden sufrir corrosión severa por soldadura y/o HAZ en agua dulce o salobre.
agua.
j) Cuando se conecta a un material más anódico, el titanio puede sufrir una fragilización severa por hidruración. Generalmente, el problema ocurre a
temperaturas superiores a 165 °F (75 °C). (Ver 3.66.)
La corrosión del agua de refrigeración es una preocupación en las torres de refrigeración, tuberías, bombas, intercambiadores de calor enfriados por
agua y cualquier otro equipo asociado con los sistemas de agua de refrigeración.
a) La corrosión del agua de refrigeración puede provocar muchas formas diferentes de daños, incluida la corrosión general, la corrosión por picaduras
(Figura 3201), MIC, SCC e incrustaciones.
b) La corrosión general o uniforme del acero al carbono ocurre cuando hay oxígeno disuelto. muchos oxidantes
Los biocidas también aumentan esta tendencia.
c) La corrosión localizada puede resultar de corrosión debajo del depósito, corrosión en grietas o MIC.
d) La corrosión ondulada o suave en las entradas o salidas de las boquillas y en las entradas de los tubos del intercambiador puede deberse al flujo.
corrosión, erosión o abrasión aceleradas.
e) La corrosión en las áreas de soldadura ERW aparecerá como ranuras a lo largo de las líneas de fusión de la soldadura.
a) La corrosión (y las incrustaciones) del agua de refrigeración se controlan mejor mediante un diseño, funcionamiento y tratamiento químico adecuados.
de sistemas de agua de refrigeración.
b) Las temperaturas de entrada del lado del proceso de los intercambiadores enfriados por agua deben mantenerse por debajo de 140 °F (60 °C).
c) Se deben mantener las velocidades mínimas y máximas del agua, particularmente en sistemas de agua salada.
d) Es posible que sea necesario mejorar la metalurgia de los componentes del intercambiador de calor para mejorar su resistencia, especialmente en
aguas con alto contenido de cloruro, baja velocidad y/o química del agua mal mantenida, donde las temperaturas del lado del proceso del
intercambiador son altas, o donde simplemente hay el deseo de prolongar la vida útil del tubo.
e) Se debe realizar una limpieza mecánica periódica de los diámetros interiores y exteriores de los tubos para mantener un calor limpio.
superficies de transferencia.
f) Con muy pocas excepciones, el agua de refrigeración debe estar en el lado del tubo para minimizar las áreas estancadas.
g) La instalación de ánodos de sacrificio en el lado del agua de refrigeración de los intercambiadores de calor enfriados por agua puede
aumentar la vida útil de los cabezales de canal, placas de tubos y tubos hasta cierto punto, siempre que estén acoplados
galvánicamente a los ánodos.
a) El agua de refrigeración debe ser monitoreada para detectar condiciones de proceso que afecten la corrosión y el ensuciamiento, incluyendo pero no
limitado a:
pH,
Contenido de oxígeno,
ciclos de concentración,
biocida y otros residuos químicos,

actividad biológica,
recuento de hierro y manganeso,
temperaturas de salida del agua de refrigeración,
contaminación por hidrocarburos y
fugas del proceso.
b) El cálculo periódico del rendimiento general del intercambiador de calor (factores U) proporcionará información sobre posibles incrustaciones y
ensuciamiento. Esto podría ser una indicación de que se están produciendo daños por corrosión en las tuberías, los tubos del intercambiador y/u
otros equipos del sistema.
c) La colocación estratégica de dispositivos de monitoreo continuo de la corrosión en el sistema, como cupones de corrosión, sondas ER o sensores
de monitoreo en línea, puede proporcionar una indicación temprana del aumento de las tasas de corrosión que necesitan una evaluación adicional.
d) Se deben considerar áreas con una fuerte reducción o grandes aumentos en el diámetro para las ubicaciones de los estudios de velocidad, ya que
las velocidades que son demasiado altas o demasiado bajas pueden afectar dramáticamente la tasa de daño del equipo.
Hay varios tipos de medidores de flujo disponibles que se pueden usar para verificar la velocidad del agua en el sistema de agua de refrigeración.
e) Cuando se abren los lados de agua de los intercambiadores para su inspección, verificar los ánodos de sacrificio (cuando están instalados) puede
indicar la corrosividad relativa del agua de enfriamiento y si el ánodo de sacrificio se ha consumido y necesita reemplazo.
f) La inspección de los tubos del intercambiador se puede utilizar para establecer tasas de corrosión y predecir la vida útil de los tubos con el fin de
planificar la reparación/reemplazo de los tubos o haces de tubos. Algunos métodos no destructivos para inspeccionar tubos son los siguientes.
RFT se utiliza comúnmente para la inspección de tubos ferrosos (acero al carbono). RFT tiene la misma sensibilidad a las indicaciones de
ID y OD y puede detectar y dimensionar la corrosión y las picaduras, así como los cortes de deflectores.
La ECT es el método preferido para materiales no ferromagnéticos, ya que tiene una mayor probabilidad de detectar todo tipo de daños
que los métodos ultrasónicos.
IRIS se utiliza cuando se necesita una mayor capacidad de detección y dimensionamiento de fallas (en comparación con otros métodos),
pero es más lento y se requiere una limpieza minuciosa del tubo antes de la inspección. IRIS se puede utilizar tanto en materiales ferrosos
como no ferrosos. IRIS se utiliza más comúnmente en tubos de acero al carbono.
g) Un método destructivo para la evaluación es extraer y dividir tubos representativos para acceder a las superficies internas para un examen directo.
Este método se utiliza con mayor frecuencia en tubos defectuosos que requieren reemplazo y es útil para determinar la causa del fallo del tubo.
También se puede utilizar en tubos donde se ha indicado un daño significativo y necesita verificación. El conocimiento adquirido con este método
puede ayudar en la selección del material de los tubos y puede ayudar a crear planes de mitigación para evitar daños futuros.
Corrosión inducida microbiológicamente (3.45), Cl− SCC (3.17), corrosión galvánica (3.31), corrosión de celda de concentración (3.19) y corrosión de
salmuera (3.10).
3.20.9 Referencias
1. TJ Tvedt, Jr., “Cooling Water Systems”, Control de corrosión en la industria de refinación, Libro de texto de NACE,
NACE Internacional, Houston, TX, 1999.
2. HM Herro y RD Port, Guía de Nalco para el análisis de fallas del sistema de agua de refrigeración, McGrawHill, Nueva York, NY, 1991, págs.
3.22 Corrosión bajo aislamiento
Corrosión de tuberías, recipientes a presión y componentes estructurales como resultado del agua atrapada bajo aislamiento o protección
contra incendios.
Acero al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 300, acero inoxidable serie 400 y aceros inoxidables dúplex.
a) La temperatura, la duración de la humectación, el diseño del sistema de aislamiento, el tipo de aislamiento y el entorno son críticos
factores.
Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura del metal hasta el punto en que el agua se evapora rápidamente. Si bien
el agua hierve o se evapora por encima de la temperatura de ebullición, 212 °F (100 °C), no lo hace instantáneamente. Se necesita algo
de tiempo para que el agua hierva y el aislamiento húmedo se seque. Durante este tiempo, el metal se corroe. Cuanto mayor sea la
temperatura por encima del punto de ebullición, más rápido se evaporará el agua y se secará el aislamiento. Sin embargo, con una tasa
suficientemente alta de humectación y reposición de agua en el aislamiento húmedo, la CUI puede ocurrir en equipos que funcionan
prácticamente a cualquier temperatura que sea un problema práctico en el refinado.
En la mayoría de las situaciones, y como cuestión práctica, las refinerías generalmente centran sus esfuerzos de gestión de CUI
en acero al carbono aislado, acero de baja aleación y equipos de acero inoxidable de la serie 400 que funcionan entre 10 °F (12
°C) y 350 °F (175 °C). C).
Para la serie 300 SS, donde el Cl− SCC es la preocupación, las refinerías generalmente se centran en el rango de temperatura de
140 °F (60 °C) a 350 °F (175 °C).
Para el acero inoxidable dúplex, donde el Cl SCC es la preocupación, los refinadores generalmente se centran en el rango de
temperatura de 280 °F (140 °C) a 350 °F (175 °C).
b) El alcance del ataque CUI depende de la cantidad total de tiempo que el equipo permanece húmedo debido a la exposición al aislamiento
húmedo. Por lo tanto, si bien una temperatura de funcionamiento más alta dará como resultado una tasa de corrosión más alta, la
cantidad total de ataque durante un largo período de tiempo puede ocurrir a una temperatura más baja si el metal permanece húmedo
durante períodos de tiempo significativamente más largos a la temperatura más baja. Esta es una de las razones por las que las tasas
de corrosión del CUI son difíciles de predecir.
c) El mal diseño o instalación de sistemas de aislamiento que permitan que el agua quede atrapada aumentará el CUI.
d) Los materiales aislantes que absorben la humedad pueden retener agua y ser más propensos a causar CUI extensa.
e) Los materiales aislantes que se secan lentamente pueden ser más propensos a causar CUI extensa.
f) La operación térmica cíclica o el servicio intermitente pueden aumentar la corrosión.
g) Los equipos que operan por debajo del punto de rocío del agua tienden a condensar agua en la superficie del metal, por lo que
proporcionando un ambiente húmedo y aumentando el riesgo de corrosión.
h) El daño se ve agravado por los contaminantes que pueden filtrarse fuera del aislamiento, como los cloruros.
i) Las plantas ubicadas en áreas con altas precipitaciones anuales o ubicaciones marinas más cálidas son más propensas a CUI que
Plantas ubicadas en lugares frescos y secos o cálidos y secos.
j) Los entornos que proporcionan contaminantes en el aire, como cloruros (por ejemplo, de entornos marinos o deriva de torres de enfriamiento)
o SO2 (por ejemplo, de emisiones de chimeneas) pueden acelerar la corrosión.
a) Todas las tuberías y equipos aislados son susceptibles a CUI en las condiciones mencionadas anteriormente, incluso las tuberías y equipos donde el
sistema de aislamiento parece estar en buenas condiciones y no hay signos visuales de corrosión.
b) A continuación se enumeran ejemplos de lugares donde puede ocurrir CUI.
CUI se puede encontrar en equipos con aislamiento, revestimiento aislante, barreras de vapor, impermeabilización o masilla dañados, o donde el
calafateo se ha endurecido, se ha separado o falta.
La CUI puede ocurrir cuando el agua accede a las protuberancias a través del aislamiento o a los puntos de terminación del aislamiento, como
las bridas.
Los componentes y ubicaciones de las tuberías que son particularmente susceptibles incluyen patas muertas (ventilaciones, desagües y otros
elementos similares), colgadores de tuberías y otros soportes, válvulas y accesorios con superficies de aislamiento irregulares, zapatas de tubería
atornilladas, tubos de rastreo de vapor o cables de rastreo de calor. penetraciones, en las terminaciones del aislamiento en bridas u otros
componentes de la tubería, en la terminación del aislamiento en una tubería vertical y en los primeros pies de un tramo de tubería horizontal
adyacente a la parte inferior de un tramo vertical.
Las tuberías o equipos con trazas de vapor dañadas y con fugas son susceptibles.
Los sistemas de tuberías vibratorias tienden a dañar el revestimiento aislante, lo que proporciona un camino para la entrada de agua.
Las costuras del revestimiento aislante ubicadas en la parte superior de la tubería horizontal o el revestimiento aislante mal traslapado o sellado
pueden provocar CUI.
Lugares donde la humedad o el agua atrapada se acumularán naturalmente debido al drenaje por gravedad antes de evaporarse, como puntos
bajos en tramos de tuberías y anillos de soporte de aislamiento en columnas verticales, así como también protecciones contra incendios con
terminaciones incorrectas.
Los equipos diseñados con anillos de soporte de aislamiento soldados directamente a la pared del recipiente (es decir, sin separación) pueden
ser susceptibles, particularmente alrededor de clips de escaleras y plataformas, orejetas de elevación, boquillas y anillos de refuerzo.
La CUI puede ocurrir en bridas, pernos y otros componentes de acero al carbono o de baja aleación bajo aislamiento en sistemas de tuberías de
alta aleación.
Los lugares donde se han retirado los tapones aislantes para permitir mediciones del espesor de las tuberías y equipos aislados son una fuente
potencial de entrada de agua.
Cuando las tuberías y los equipos han sido recubiertos debajo del aislamiento, aún puede ocurrir CUI localizado donde el recubrimiento se ha
deteriorado o dañado.
Los equipos sujetos a rociados de agua frecuentes o prolongados, por ejemplo, provenientes de extinción de incendios, pruebas de equipos
contra incendios o enfriamiento suplementario aplicado externamente, son altamente susceptibles a CUI.
Los equipos de acero inoxidable serie 300 aislados con aislamiento de silicato de calcio antiguo, que se sabe que contienen altos niveles de
cloruros, pueden sufrir picaduras, corrosión en grietas y Cl SCC.
a) El acero al carbono y los aceros de baja aleación están sujetos a corrosión y tienen una apariencia áspera, desigual y algo picada, generalmente cubiertos
con una incrustación suelta, escamosa y no protectora. La corrosión se localizará en cualquier lugar donde el aislamiento húmedo haya mantenido
húmedo el metal. (Figura 3221 a Figura 3228)
b) En algunos casos, la corrosión puede parecer picaduras de tipo carbunclo (que generalmente se encuentran debajo de un revestimiento defectuoso).
c) Los aceros inoxidables de la serie 300 están sujetos a SCC si hay cloruros presentes. Mientras que los aceros inoxidables dúplex son menos
susceptibles, se han producido fallas de SCC en acero inoxidable dúplex debido a CUI.
d) El acero inoxidable serie 300 y el acero inoxidable dúplex están sujetos a corrosión por picaduras y grietas.
e) Los signos reveladores de CUI incluyen daños en el revestimiento aislante, protuberancias o manchas del aislamiento o del revestimiento, bandas
faltantes, daños en el revestimiento o vegetación que crece fuera del aislamiento. Las protuberancias pueden indicar acumulación de productos
de corrosión.
a) Dado que la mayoría de los materiales de construcción utilizados en la refinación son susceptibles a sufrir daños por CUI, la mejor manera de
mitigarlos es aplicar un revestimiento adecuado al equipo antes de aislarlo.
Los recubrimientos no metálicos de alta calidad y resistentes a la inmersión, aplicados adecuadamente a las superficies a aislar, pueden
brindar protección a largo plazo.
Se han utilizado revestimientos de aluminio pulverizados a la llama en aceros al carbono. El recubrimiento se corroe preferentemente por
acción galvánica, protegiendo así el metal base.
b) El aislamiento, el revestimiento aislante, los selladores y las barreras de vapor deben mantenerse adecuadamente para evitar
ingreso de humedad.
c) Una fina lámina de aluminio envuelta sobre tuberías y equipos de acero inoxidable debajo del aislamiento puede proporcionar una barrera eficaz, en
parte debido al efecto galvánico del aluminio para prevenir el Cl− SCC en el acero inoxidable.
d) Es importante una cuidadosa selección de los materiales aislantes. Tanto las propiedades de absorción de agua como las características de
retención de agua son importantes y deben considerarse. Algunos materiales aislantes absorben poca agua pero aún la atrapan contra la tubería
o el equipo durante un tiempo prolongado porque la eliminación del agua es lenta. Si bien los materiales de espuma de vidrio de celdas cerradas
retendrán menos agua y, por lo tanto, podrían ser menos propensos a causar CUI, los estudios muestran que una estructura de celdas abiertas
proporciona un camino para que el vapor de agua escape más rápido, lo que permite que el aislamiento se seque más rápido. Un tiempo de
secado más rápido, correspondiente a un menor tiempo de humedecimiento del metal, debería ayudar a mitigar la CUI.
Se han desarrollado tipos de aislamiento de celda abierta que limitan y retrasan la entrada de agua.
Las propiedades de absorción y retención de agua de los materiales aislantes se pueden probar según EN 13472 o ASTM C1134.
e) Se encuentra disponible aislamiento con inhibidor de corrosión agregado.
f) Se debe utilizar aislamiento con bajo contenido de cloruro en acero inoxidable serie 300 para minimizar el potencial de picaduras y Cl− SCC.
Algunos fabricantes suministran aislamiento certificado con bajo contenido de cloruro. Los materiales de aislamiento térmico se pueden
probar según ASTM C871 para evaluar el contenido de cloruro y/o garantizar que cumpla con un límite específico.
g) Los tapones de aislamiento que se retiran para las mediciones de espesor UT deben reemplazarse y sellarse de inmediato. Están disponibles
comercialmente varios tipos de tapones extraíbles que permiten la inspección e identificación de puntos de inspección.
h) Considerar alternativas disponibles para evitar el uso de aislamiento cuando sea práctico.
La protección del personal contra tuberías calientes se puede proporcionar utilizando separadores tipo jaula metálica en lugar de aislamiento.
Generalmente no es posible modificar las condiciones de funcionamiento; sin embargo, se debe considerar la posibilidad de quitar el
aislamiento de los equipos donde la conservación del calor no es tan importante.
a) Un plan de inspección para CUI debe ser un enfoque estructurado y sistemático que comience con la predicción y el análisis según la información
de planificación de CUI contenida en API 510, API 570 y API 583. [API 583 se creó específicamente para CUI/CUF (corrosión bajo protección
contra incendios). ) y se debe hacer referencia a él para una comprensión más profunda de la inspección de estos mecanismos de daño.] El plan
de inspección debe considerar:
historial de fugas de CUI,
temperaturas de funcionamiento que pueden dar lugar a CUI,
tipo y edad/condición del recubrimiento, y
tipo, edad y condición del material aislante.
b) Además, ayudará un VT externo del equipo, en busca de evidencia de daños en el sistema de aislamiento, daños en la masilla y/o sellador,
signos de penetración de agua, óxido en las áreas de drenaje por gravedad en el equipo y las tuberías, y signos de fugas de fluidos de
proceso. priorizar el esfuerzo.
c) Aunque el aislamiento externo puede parecer en buenas condiciones, es posible que aún se produzcan daños en el CUI en áreas aisladas
que no se consideran susceptibles. El propietario/usuario generalmente determina el alcance de la inspección CUI, incluido el alcance de
la eliminación del aislamiento para la inspección, en función de la inspección y el historial de CUI y otros factores descritos anteriormente.
Una forma eficaz de encontrar todos los daños CUI es la eliminación completa del aislamiento y la inspección de daños utilizando
VT, UT y/o un calibrador de picadura, según corresponda, para determinar el espesor restante, o PT para examinar el Cl SCC
externo de los aceros inoxidables austeníticos. .
La inspección mediante RT (densidad y/o perfil) o inspección de espesor UT (por ejemplo, usando raspado de alta resolución)
también puede proporcionar un alto nivel de confianza en la detección de CUI, dependiendo del alcance de la inspección, es decir,
el porcentaje de tuberías potencialmente afectadas inspeccionadas.
En algunos casos, se pueden utilizar “ventanas” de aislamiento para eliminar el aislamiento en áreas seleccionadas que se
consideran más susceptibles a daños por CUI que otras e inspeccionar si hay daños utilizando VT, UT y/o un medidor de zanja,
según corresponda, para determinar el espesor restante. , o PT para examinar la presencia de Cl− SCC externo de aceros inoxidables
austeníticos. Sin embargo, esto puede resultar menos eficaz que la eliminación completa del aislamiento.
d) Se pueden utilizar métodos no invasivos disponibles comercialmente para identificar el aislamiento húmedo o el daño CUI debajo del
aislamiento sin quitar el aislamiento; sin embargo, no se debe esperar que estos métodos encuentren el 100 % del daño. Cada uno de
estos métodos se analiza en API 583, incluidas las ventajas y desventajas de cada uno. La mayoría son técnicas de detección que
pueden ayudar a identificar dónde existe una mayor probabilidad de daño al CUI y dónde puede ser necesario retirar el aislamiento para
evaluar y cuantificar mejor el daño. Estos métodos incluyen, entre otros:
GWT;
RT (incluido perfil, densidad, flash, perfilado radiométrico, en tiempo real, computarizado y digital);
PEC;
retrodispersión de neutrones (para identificar aislamiento húmedo); y
Imágenes de termografía infrarroja (para identificar aislamientos húmedos).
e) Las áreas comunes de mayor preocupación de CUI en las unidades de proceso son áreas de alta humedad, como aquellas que se encuentran a
favor del viento desde las torres de enfriamiento (la zona de deriva), cerca de respiraderos de vapor, bajo sistemas de diluvio, expuestas a vapores
ácidos o cerca de enfriamiento suplementario con agua. rociar.
Corrosión atmosférica (3.8), oxidación (3.48), corrosión por agua oxigenada (3.49), corrosión de la celda de concentración (3.19) y Cl SCC
(3.17).
3.22.9 Referencias
1. Práctica recomendada API 583, Corrosión bajo aislamiento e ignifugación, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.
2. Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.
3. Norma NACE SP0198, Control de la corrosión bajo materiales de aislamiento térmico e ignífugos: A
Enfoque de sistemas, NACE International, Houston, TX.
4. WI Pollock y CN Steely, Corrosión bajo aislamiento térmico húmedo, NACE International, Houston, TX,
1990.
5. MM Chauviere et al., “Managing CUI in Aging Refinery Pressure Vessels”, documento n.° 07566, Corrosion/2007, NACE International,
Houston, TX.
6. API 510, Código de inspección de recipientes a presión: inspección, clasificación, reparación y alteración en servicio, estadounidense
Instituto del Petróleo, Washington, DC.
7. API 570, Código de inspección de tuberías: inspección, reparación y alteración en servicio de sistemas de tuberías, estadounidense
Instituto del Petróleo, Washington, DC.
8. AC Haaland, “Diseñar contra CUI: ¿Cuáles son las implicaciones del método de prueba elegido?” Papel No.
RISK168742, Conferencia sobre gestión de riesgos de corrosión, NACE International, Houston, TX, mayo de 2016.
9. C. Zwaag y SN Rasmussen, “Cyclic CUI Testing of Insulation Materials”, documento n.° 8877, Corrosion/2017, NACE International,
Houston, TX.
10. EN 13472, Productos de aislamiento térmico para equipos de construcción e instalaciones industriales. Determinación de la
absorción de agua a corto plazo mediante inmersión parcial de aislamiento de tuberías preformadas, disponible como CSN EN
13472, DIN EN 13472 y BS 13472, Comité Europeo de Normalización, Bruselas, Bélgica.
Figura 3221—T de tubería en una línea de etileno de 1000 psig antes de retirar el aislamiento.
3.27 Erosión/ErosiónCorrosión
a) Este tema cubre una amplia gama de situaciones de pérdida de material, desde el flujo de partículas sólidas solas o en una corriente de líquido o vapor
que desgasta físicamente el material hasta la pérdida de material acelerada por el flujo de líquido o vapor corrosivo posiblemente combinado con la
eliminación asistida por velocidad. de una película protectora o escala.
La erosión es la eliminación mecánica del material de la superficie como resultado del movimiento relativo o del impacto de sólidos, líquidos,
vapores o cualquier combinación de los mismos. Por lo general, se encuentra en servicios donde los sólidos son arrastrados en corrientes de
líquido o vapor, como lodos y sólidos fluidizados. En la refinación, con la excepción de las gotas de agua en los sistemas de vapor, es poco
probable que cualquier líquido que fluya o choque de líquido (sin sólidos arrastrados) pueda erosionar los materiales típicos de construcción sin
que también haya un componente de corrosión presente. Lo mismo puede decirse de los gases, con la posible excepción del corte con vapor.
Sin embargo, consulte Cavitación (3.16).
Erosióncorrosión es una descripción del daño que ocurre cuando la erosión de partículas y/o la alta velocidad del flujo contribuyen a la
corrosión al eliminar películas o incrustaciones protectoras o acelerar de otra manera la velocidad de corrosión. A esto también se le llama
corrosión asistida por velocidad.
b) En la mayoría de las situaciones de erosióncorrosión en refinerías, la corrosión es la consideración dominante.
Todos los metales, pero principalmente acero al carbono y aleaciones de cobre en refinación. Los refractarios también se ven afectados. Los más
comúnmente afectados son los materiales sin verdadera pasividad, donde la velocidad de corrosión está limitada por una capa protectora contra la
corrosión o una película inhibidora.
a) Con la erosión mecánica de partículas sólidas, las tasas de pérdida de metal dependerán de la velocidad y el número de partículas impactantes (por
ejemplo, una baja concentración de partículas frente a una suspensión), así como del tamaño, la forma, la dureza y la densidad de las partículas
impactantes. la dureza del material sujeto a erosión y el ángulo de impacto.
Las aleaciones más blandas, como las de cobre y aluminio, que se desgastan fácilmente por daños mecánicos, pueden estar sujetas a pérdidas
graves de metal en condiciones de alta velocidad.
Aumentar la dureza del componente metálico erosionado puede reducir la tasa de daño por erosión.
Sin embargo, esto puede no ser eficaz cuando la corrosión desempeña un papel importante.
b) Para sólidos arrastrados en un medio líquido que también tenga un componente de corrosión, se aplican los mismos factores que para la erosión
mecánica de partículas sólidas descrita en el inciso a). Sin embargo, dado que las partículas sólidas eliminan las incrustaciones protectoras u otras
barreras protectoras de la superficie del metal, la tasa de pérdida de metal puede ser mucho mayor de lo que normalmente se observa solo con el
mecanismo de corrosión.
c) Para gotas de líquido corrosivo arrastradas en un vapor, las tasas de pérdida de metal dependerán de la velocidad y el número o
tasa de impacto de las gotas y la corrosividad del líquido.
d) Muchos ambientes líquidos corrosivos exhibirán corrosión acelerada por la velocidad. En algunos casos, existe un umbral de velocidad por debajo del
cual la corrosión es mínima pero por encima del cual la corrosión se vuelve significativa. En otros casos, no existe un umbral específico; las tasas de
corrosión más altas simplemente ocurren donde la velocidad es mayor.
La Tabla 3271 muestra las tasas de erosióncorrosión de varios metales en agua de mar a diferentes velocidades de flujo.
Como ilustra la tabla, algunas aleaciones, particularmente las aleaciones de cobre, tienen una velocidad umbral aparente por encima de la cual
la tasa de pérdida de metal aumenta significativamente.
NOTA El aumento del espesor de la tubería (programa) disminuirá el diámetro interior y aumentará la velocidad del flujo, lo que potencialmente
aumentará la tasa de corrosión.
e) En la mayoría de los casos, cuanto más corrosivo sea el ambiente para un material en particular, mayor será el efecto de erosión
corrosión, especialmente cuando el efecto de erosión daña la estabilidad de una película protectora, incrustación u otra barrera de la
que depende el metal. por su resistencia a la corrosión. Cualquier factor que contribuya a un aumento de la corrosividad del medio
ambiente, como la temperatura, el pH, etc., puede aumentar la susceptibilidad a la pérdida de metal por erosióncorrosión.
a) Todo tipo de equipos expuestos a fluidos en movimiento y/o catalizadores están sujetos a erosión y erosióncorrosión.
Esto incluye codos, codos, tes y reductores de tuberías, sistemas de tuberías aguas abajo de válvulas de bajada y válvulas de bloqueo, bombas,
sopladores, hélices, agitadores, recipientes con agitadores, tuberías de intercambiadores de calor, orificios de dispositivos de medición, álabes de
turbinas, boquillas, conductos y líneas de vapor, raspadores, cortadores y placas de desgaste.
b) La erosión puede ser causada por catalizadores transportados por gas o partículas de coque o por partículas transportadas por un líquido como una
suspensión. Esta forma de daño ocurre como resultado del movimiento del catalizador en los equipos de manejo de catalizadores (válvulas,
ciclones, tuberías, reactores) y tuberías de lodo en sistemas de reactores y regeneradores de FCC. (Figura 3271) También ocurre en calentadores
de coquización y equipos de manipulación de coque, tanto en coquizadores de lecho fluidizado como retardado. (Figura 3
272) Y causa “desgaste” en las bombas (Figura 3273), compresores y otros equipos rotativos.
c) Las tuberías de efluentes del reactor de hidroprocesamiento pueden estar sujetas a erosióncorrosión por bisulfuro de amonio. La pérdida de metal
depende de varios factores, incluida la concentración de bisulfuro de amonio, H2S y NH3.
presiones parciales, velocidad y esfuerzo cortante en la pared de la tubería, y resistencia a la corrosión del material.
(Ver 3.5.)
d) Las tuberías y recipientes de crudo y unidades de vacío expuestos a ácidos nafténicos en algunos petróleos crudos pueden sufrir pérdidas severas
de metal por erosióncorrosión dependiendo de la temperatura, la velocidad, el contenido de azufre y el contenido de ácido nafténico. (Ver 3.46.)
e) La erosióncorrosión es común en los sistemas de alquilación ácida.
f) Los circuitos de agua de calderas pueden sufrir una corrosión acelerada debido al flujo de alta velocidad, específicamente conocida como “flujo
corrosión acelerada” (FAC). (Ver 3.9.)
g) La alta velocidad también aumenta las tasas de corrosión del agua de refrigeración, así como las tasas de corrosión en otros medios corrosivos.
como se describe en sus respectivas secciones de este documento.
h) La erosión por gotas de agua en los sistemas de vapor puede ser muy dañina.
a) La erosión y la erosióncorrosión se caracterizan típicamente por una pérdida localizada de espesor en forma de surcos, barrancos, ondas, agujeros
redondeados, valles o simplemente una mayor cantidad de adelgazamiento en un área localizada como el radio exterior de una tubería. codo.
Estas pérdidas suelen mostrar un patrón direccional.
Ha habido casos en los que la erosión o erosióncorrosión se ha producido en una superficie lo suficientemente grande como para provocar
una ruptura.
b) En líneas de líquido que contienen partículas, las velocidades bajas, es decir, < alrededor de 5 fps (1,5 m/s), pueden permitir que los sólidos caigan a
el fondo y causar erosión o erosióncorrosión en la posición de las 6 en punto.
c) Las fallas pueden ocurrir en un tiempo relativamente corto.
a) Los cambios de forma, geometría y materiales pueden ayudar a mitigar la erosión y la erosióncorrosión. Los ejemplos incluyen aumentar el diámetro
de la tubería para reducir la velocidad, simplificar las curvas para reducir el impacto y usar deflectores de impacto reemplazables.
b) La resistencia mejorada a la erosión mecánica generalmente se logra aumentando la dureza del componente, por ejemplo usando una aleación
más dura, un revestimiento duro o un tratamiento de endurecimiento superficial. Los refractarios resistentes a la erosión en ciclones y válvulas
de corredera han resistido con éxito la erosión.
c) La erosióncorrosión se mitiga mejor utilizando aleaciones más resistentes a la corrosión y/o alterando el entorno del proceso para reducir la
corrosividad, por ejemplo, mediante desaireación, inyección de condensado o la adición de inhibidores, según corresponda. Por lo general, la
resistencia no mejora únicamente aumentando la dureza de los componentes.
d) Los intercambiadores de calor utilizan placas de impacto y ocasionalmente casquillos de tubo para minimizar la erosióncorrosión.
problemas.
e) Consulte la sección correspondiente de este documento para conocer los métodos para controlar la corrosión en lugares propensos a la erosión.
ambientes (ácido nafténico, bisulfuro de amonio, etc.).
f) Asegurar un funcionamiento adecuado para evitar gotas de agua en el sistema de vapor.
a) Se pueden utilizar cuadrículas UT manuales o escaneos automatizados para determinar el alcance de la erosión en áreas susceptibles, como
cambios de dirección, cambios de diámetro u otras áreas turbulentas. Las lecturas de UT puntuales colocadas al azar pueden no ser efectivas
si no se colocan en lugares de posible susceptibilidad.
b) El perfil RT se puede utilizar para detectar áreas de erosión, pero es posible que no pueda determinar el muro restante real.
espesor. El espesor UT se utiliza normalmente como técnica de seguimiento para cuantificar la pérdida de la pared.
c) GWT se puede utilizar como técnica de detección en ciertas aplicaciones donde los cambios en la dirección de la tubería no impedirán la efectividad
del examen.
d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.
e) Ranuras o surcos a lo largo de la parte inferior de una línea y se pueden encontrar mediante técnicas de detección [por ejemplo, GWT, corrientes
parásitas saturadas de baja frecuencia (SLOFEC) o rastreadores de rayos X], exploraciones o rejillas UT, o radiografía.
f) Se pueden utilizar escaneos de termografía infrarroja en la corriente para detectar la degradación refractaria (potencialmente debido a
erosión).
g) Se pueden utilizar cupones especializados para determinar si la erosión es una posible preocupación.
h) El muestreo de corrientes de proceso para análisis químicos de sólidos y tamaño de partículas puede ayudar a determinar el potencial de erosión
dentro de un sistema.
Cavitación (3.16).
3.27.9 Referencias
2. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.
Tabla 3271—Tasas típicas de erosióncorrosión en agua de mar, mpy. (Referencia 2)
4 fps
Material 1 fps 27 fps
(sumergido en
(corriente de marea) (disco giratorio)
canal de agua de mar)
Acero carbono 6 13 47
Hierro fundido 9 — 54
Bronce al silicio 0,2 0.3 57
Latón del Almirantazgo 0.3 3 29
Bronce hidráulico 1 0,2 55
bronce 1 0.3 46
Al bronce 1 — 44
Latón de aluminio 0,4 — 19
9010 CuNi 1 — dieciséis
0.3 — 32
7030 CuNi (0,05 %Fe)
7030 CuNi (0,5 % Fe) <0,2 <0,2 6
Aleación 400 <0,2 <0,2 1
316 SS 0,2 0 <0,2
<0,2 — 0,05
Aleación C276
Titanio 0 — 0
Figura 3271—Erosióncorrosión de una brida de válvula de 1¼Cr½Mo y

300 lb en una línea de extracción de catalizador FCC.
3.36 Ataque de hidrógeno a alta temperatura
a) El ataque por hidrógeno a alta temperatura (HTHA) resulta de la exposición de aceros al gas hidrógeno a temperaturas y presiones
elevadas. Los átomos de hidrógeno disociados reaccionan con el carbono y los carburos del acero para formar CH4.
b) La reacción hidrógeno/carbono puede provocar la descarburación superficial del acero. La descarburación de la superficie por sí sola normalmente no es
perjudicial hasta el punto de limitar la vida útil del equipo, pero puede ser indicativa de HTHA interna.
Una descarburación extensa reducirá la resistencia del componente. (Consulte 3.25 para obtener más información sobre la descarburación).
c) Si la difusión de carbono a la superficie es limitada, se forma CH4 internamente a partir de la descarburación interna. El CH4 interno no puede difundirse
a través del acero. Como resultado, la presión interna del CH4 se acumula, formando inicialmente burbujas o cavidades, luego microfisuras y
finalmente fisuras que pueden combinarse para formar grietas. El daño interno que provoca grietas es el efecto más grave de la HTHA y puede
provocar fallas en el equipo.
d) La falla puede ocurrir cuando las grietas reducen la capacidad de soportar carga (presión) de la pieza que contiene presión.
e) También pueden producirse ampollas debido al hidrógeno molecular (de átomos de hidrógeno recombinados) o al CH4.
acumulándose en laminaciones u otros sitios conductores en el acero.
f) Consulte la Referencia 1 (API RP 941) para obtener información más detallada sobre HTHA.
a) En orden de resistencia creciente: acero al carbono soldado (no PWHT), acero al carbono no soldado y acero al carbono que ha recibido PWHT,
C0,5Mo, Mn0,5Mo, 1Cr0,5Mo, 1,25Cr 0,5Mo, 2,25Cr1Mo, 2,25Cr1MoV, 3Cr1Mo, 5Cr0,5Mo y aceros similares con variaciones químicas.
b) Los aceros inoxidables de la serie 300, así como las aleaciones de 5Cr, 9Cr y 12Cr, no son susceptibles a la HTHA en las condiciones normalmente observadas.
en unidades de refinería.
a) La resistencia a HTHA aumenta con un aumento en el contenido de aleación, principalmente el contenido de Cr y Mo, de un acero. Para
un material específico, HTHA depende de la temperatura, la presión parcial de hidrógeno, el tiempo y el nivel de tensión.
b) La Figura 3361, de API RP 941, es un conjunto de curvas que muestran los límites operativos seguros combinados de temperatura y presión parcial de
hidrógeno para acero al carbono y aceros de baja aleación. La operación a una temperatura y presión parcial de H2 por debajo de la curva para un
material en particular se considera segura. La operación por encima de la curva indica susceptibilidad a HTHA. Puede encontrar información adicional
sobre HTHA en API RP 941.
c) El daño HTHA está precedido por un período de tiempo en el que no se puede detectar ningún cambio notable en las propiedades mediante técnicas de
prueba mecánicas normales ni se puede detectar ningún daño interno con ningún método NDE. Este período de tiempo se llama período de incubación.
Durante el período de incubación, la cantidad de daño interno (formación y crecimiento de cavidades y microfisuras) aumenta hasta el punto en
que puede detectarse y medirse con las técnicas de inspección disponibles. Puede variar desde horas en condiciones muy severas hasta
muchos años.
d) El daño es irreversible y el tiempo de exposición al servicio es acumulativo. Después del período de incubación, la cantidad de daño
continúa aumentando durante el tiempo que el material está expuesto a temperaturas dañinas y H2.
condiciones de presión parcial, ya sea que la exposición sea continua o periódica.
e) La tensión de tracción aplicada o residual puede aumentar la tasa de daño por HTHA que ocurre en un material susceptible.
Se sabe que las soldaduras de acero al carbono que alivian la tensión mediante PWHT reducen la susceptibilidad a HTHA.
3.36.4 Unidades Afectadas
a) Las unidades de hidroprocesamiento, como los hidrotratadores (desulfuradores) y los hidrocraqueadores, los reformadores catalíticos, algunas
unidades ISOM, las unidades de fabricación de hidrógeno y las unidades de limpieza de hidrógeno, como las unidades de absorción por
oscilación de presión, tienen equipos que funcionan en condiciones en las que puede producirse HTHA en un material susceptible.
b) Los tubos de calderas en servicio de vapor a muy alta presión también pueden sufrir HTHA.
a) La ubicación dentro de un equipo donde se producirá la HTHA es generalmente impredecible. HTHA que provocó fallas o reemplazos de
equipos se ha producido en zonas HAZ de soldadura, así como en metales base alejados de las soldaduras. Se encuentra con menos
frecuencia en el metal de soldadura.
b) HTHA se puede confirmar mediante el uso de técnicas especializadas, incluidas metalográficas y SEM.
Análisis de áreas dañadas. (Figura 3362 a Figura 3366)
c) La superficie del acero puede estar descarburada. (Figura 3364)
d) La descarburación interna puede provocar fisuras y grietas internas, que en las últimas etapas del daño pueden
verse utilizando metalografía estándar. (Figura 3365 a Figura 3366)
e) En las primeras etapas de HTHA, las burbujas/cavidades en las muestras pueden detectarse mediante SEM, aunque puede ser difícil distinguir
entre las cavidades de HTHA y las cavidades de fluencia. (Algunos servicios de refinería exponen los aceros de baja aleación a condiciones
tanto de HTHA como de fluencia). El análisis metalográfico avanzado de las áreas dañadas puede detectar las primeras etapas de
microfisura.
f) Las grietas y fisuras son intergranulares y ocurren adyacentes a áreas de perlita (capas de ferrita y carburo de hierro) en los aceros al
carbono.
g) El agrietamiento a lo largo de la HAZ y la línea de fusión puede ocurrir en acero al carbono como resultado de HTHA altamente localizado, con
áreas adyacentes que muestran poca o ninguna fisura o descarburación
h) Las ampollas pueden ser visibles a simple vista.
a) El uso de aceros aleados con cromo y molibdeno aumentará la estabilidad del carburo, minimizando así el CH4
Formación y resistencia a HTHA. Otros elementos estabilizadores de carburo incluyen tungsteno y vanadio.
b) La práctica de diseño común es utilizar un enfoque de factor de seguridad de presión parcial de hidrógeno de 25 °F a 50 °F (15 °C a 30 °C) y
de 25 psia a 50 psia (170 KPa a 345 KPa) cuando se utiliza API RP 941. curvas.
c) Las curvas API RP 941, con la versión actual que se muestra en la Figura 3361, han sido revisadas varias veces desde que se introdujeron
por primera vez.
La curva C½Mo se eliminó de la Figura 3361 en 1990 debido a una serie de casos de HTHA en aceros C½Mo en servicio de
refinería en condiciones que antes se consideraban seguras, es decir, por debajo de la curva C½Mo previamente existente. Este
material no está recomendado para obra nueva en servicios de hidrógeno caliente. (La estabilidad del carburo C½Mo en condiciones
de HTHA es variable debido a los diferentes carburos formados durante los distintos tratamientos térmicos aplicados a los equipos
fabricados).
d) Para los equipos C½Mo existentes, la preocupación por su resistencia impredecible a HTHA ha llevado a las refinerías a realizar revisiones
de efectividad de inspección y costo versus reemplazo con una aleación más adecuada.
Las soldaduras de acero al carbono sin tensión liberada también han mostrado una mayor susceptibilidad a HTHA en comparación
con las soldaduras sin tensión liberada y los componentes no soldados. En respuesta, la octava edición de API RP 941 agregó una
nueva curva más baja para acero al carbono soldado sin PWHT, como se muestra en la Figura 3361.
e) El recubrimiento por soldadura y el revestimiento por laminación de acero inoxidable de la serie 300 y, en algunos casos, el revestimiento de acero
inoxidable de la serie 400, se utilizan típicamente en servicios de hidrógeno a alta temperatura donde el metal base no tiene una resistencia
adecuada a la corrosión por H2/H2S a alta temperatura. Una capa o revestimiento de acero inoxidable adecuadamente adherido metalúrgicamente
disminuirá la presión parcial de hidrógeno observada por el metal base subyacente; sin embargo, la mayoría de las refinerías no se atribuyen el
mérito de esto en el diseño de nuevos equipos. Los equipos nuevos deben diseñarse de modo que el material base sea inherentemente resistente
a HTHA en las condiciones de servicio esperadas sin tener en cuenta ninguna resistencia adicional a HTHA proporcionada por la capa de
soldadura o el revestimiento.
En algunos casos, las refinerías tienen en cuenta la disminución de la presión parcial efectiva al evaluar el riesgo de HTHA en los equipos
existentes.
a) Los daños pueden ocurrir aleatoriamente en el metal base, las HAZ de soldadura y ocasionalmente en las soldaduras.
b) La HTHA puede ocurrir en el metal base en lugares alejados de las soldaduras. En recipientes con revestimiento interno o capa de soldadura, el
daño por HTHA puede ocurrir en el metal base en lugares donde el revestimiento o la capa de soldadura se ha agrietado y se ha desunido,
especialmente si se atribuyó el mérito de que el revestimiento redujo la cantidad efectiva de H2.
presión parcial en el metal base, es decir, cuando las condiciones operativas del recipiente excedieron la curva API RP 941 para metal base sin
protección. El PT del revestimiento o la capa de soldadura para detectar grietas puede ayudar a identificar áreas que pueden tener daños por
HTHA en el metal base debajo del revestimiento agrietado o la capa de soldadura.
La VT para detectar abultamientos del revestimiento o de la capa de soldadura lejos del metal base subyacente también puede ayudar a
identificar áreas sospechosas de daño por HTHA en el metal base.
Los daños localizados bajo el revestimiento o la capa de soldadura pueden pasarse por alto si los métodos de inspección se centran
únicamente en las costuras de soldadura y las boquillas. (Referencia 4)
c) Si bien FMR puede detectar microhuecos, fisuras y descarburación, es más adecuado para el examen en áreas de daños conocidos por HTHA y
generalmente no se utiliza como herramienta principal para la detección de daños. La mayoría de los equipos tienen superficies descarburadas
debido a los diversos tratamientos térmicos utilizados durante la fabricación, y es posible que también falten microhuecos y fisuras en la superficie.
La experiencia ha demostrado que puede ser necesario retirar metal hasta 2 mm (0,1 pulg.) para encontrar daños por HTHA.
d) VT para ampollas en la superficie interior puede indicar formación de CH4 y potencial HTHA. Sin embargo, la HTHA se produce principalmente sin la
formación de ampollas en la superficie.
e) El uso de métodos NDE para detectar HTHA interna requiere capacitación, habilidades y experiencia altamente especializadas.
Ha tenido resultados mixtos y es un área de desarrollo continuo. Al momento de escribir este artículo, la tabla NDE en API RP 941 está en revisión.
Las pruebas automatizadas de retrodispersión ultrasónica (AUBT) y el análisis espectral de haz angular (ABSA) han tenido cierto éxito al
encontrar fisuras, es decir, donde los microhuecos y microfisuras han crecido hasta formar fisuras significativas en el metal base, así como
en soldaduras y HAZ, pero también pueden pasar por alto grietas significativas y no se considera confiable.
TOFD y PAUT se han mostrado prometedores a la hora de encontrar daños internos y conectados a la superficie.
Los métodos NDE convencionales para la detección de grietas, por ejemplo, WFMT, PT o MT, generalmente no son útiles para la inspección
HTHA, excepto cuando se han producido grietas importantes que han alcanzado la superficie del metal.
AET no es un método probado para la detección de daños.
Se ha descubierto que la atenuación ultrasónica y la relación de velocidad son técnicas poco confiables para la detección de HTHA y no
deben usarse como métodos de inspección principales.
Descarburización (3.25). Una forma de HTHA puede ocurrir en los tubos de las calderas y la industria de servicios públicos fósiles la
denomina daño por hidrógeno.
3.36.9 Referencias
1. Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio de hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas en refinerías de petróleo y
plantas petroquímicas, octava edición, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC
2. FH Vitovec et al., “La tasa de crecimiento de las fisuras durante el ataque de hidrógeno a los aceros”, Actas del
División API de Refinación, vol. 44, núm. 3, 1964, págs. 179–188.
3. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías y
servicios químicos”, Consejo de Propiedades de Materiales, FS26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.
4. S. Decker et al., “Operación segura de un reactor de DHT afectado por un ataque de hidrógeno a alta temperatura”, artículo núm.
09339, Corrosión/2009, NACE International, Houston, TX.
Figura 3361: Límites recomendados de temperatura y presión parcial de H2 según API RP 941. (Referencia 1)
3.37 Corrosión por ácido clorhídrico
a) El ácido clorhídrico (HCl acuoso) causa corrosión tanto general como localizada y es muy agresivo para la mayoría
materiales comunes de construcción en una amplia gama de concentraciones.
b) Los daños en las refinerías se asocian con mayor frecuencia con la corrosión del punto de rocío en la que los vapores que contienen agua y cloruro
de hidrógeno se condensan desde la corriente superior de una torre de destilación, fraccionamiento o extracción. Las primeras gotas de agua que
se condensan pueden ser muy ácidas (pH bajo) y promover altas tasas de corrosión.
Todos los materiales comunes de construcción utilizados en las refinerías.
a) Concentración de ácido HCl, temperatura y composición de la aleación.
b) La gravedad de la corrosión aumenta al aumentar la concentración de HCl y la temperatura.
c) Se puede formar HCl acuoso debajo de depósitos de cloruro de amonio o sales de clorhidrato de amina en intercambiadores y tuberías. Los depósitos
absorben fácilmente agua de la corriente del proceso o del agua de lavado inyectada.
El gas cloruro de hidrógeno normalmente no es corrosivo en corrientes de proceso secas, pero se vuelve muy corrosivo cuando hay agua disponible
para formar ácido clorhídrico.
d) El acero al carbono y los aceros de baja aleación están sujetos a una corrosión excesiva cuando se exponen a cualquier concentración de ácido HCl
que produzca un pH inferior a aproximadamente 4,5.
e) Los aceros inoxidables de las series 300 y 400 no son resistentes al HCl en ninguna concentración o temperatura.
f) La aleación 400, el titanio y algunas otras aleaciones a base de níquel tienen buena resistencia al ácido HCl diluido en muchos
Aplicaciones de refinería.
g) La presencia de agentes oxidantes (oxígeno, iones férricos y cúpricos) aumentará la velocidad de corrosión, particularmente para la Aleación 400 y la
Aleación B2. El titanio funciona bien en condiciones oxidantes pero falla rápidamente en servicio seco con HCl.
La corrosión por HCl se encuentra en varias unidades, especialmente en unidades de crudo y de vacío, unidades de hidroprocesamiento y unidades de
reformador catalítico.
a) Unidades de crudo.
En el sistema atmosférico de la torre, la corrosión por el ácido HCl se produce cuando las primeras gotas de agua se condensan de la
corriente de vapor que sale de la parte superior de la torre. Esta agua puede tener un pH muy bajo y puede provocar altos índices de corrosión
en las tuberías, así como en las carcasas, tubos y cajas de colectores del intercambiador, y en tramos muertos fríos.
La corrosión por HCl también puede ser un problema en el eyector de vacío y en el equipo de condensación situado en la parte superior
de la torre de vacío.
b) Unidades de hidroprocesamiento.
Los cloruros pueden ingresar a la unidad como cloruro orgánico o inorgánico en la alimentación de hidrocarburos, o con el hidrógeno reciclado,
y reaccionar para formar HCl.
Se pueden formar sales de cloruro de amonio en varias partes de la unidad, incluido el lado del efluente de los intercambiadores de
alimentación/efluente calientes porque tanto NH3 como HCl están presentes y pueden condensarse con agua en el tren de efluente.
Las corrientes que contienen HCl pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento, lo que resulta en una corrosión severa del punto
de rocío ácido en el punto de mezcla donde la corriente entra en contacto con el agua.
c) Unidades de reformado catalítico.
Los cloruros se pueden extraer del catalizador y reaccionar para formar HCl que se transporta a través del tren de efluentes, el sistema de
regeneración, la torre estabilizadora, la torre desbutanizadora y los intercambiadores de alimentación/precalentamiento.
Los vapores que contienen HCl pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento de la planta de gas, lo que produce corrosión en los
puntos de mezcla donde las corrientes de vapor que contienen HCl se mezclan con corrientes que contienen agua libre. La corrosión por HCl
también puede ocurrir en estas corrientes donde se enfrían por debajo del punto de rocío ácido y en las botas de agua y en las líneas que
salen de las botas de agua.
a) El acero al carbono y los aceros de baja aleación sufren adelgazamiento uniforme, corrosión localizada o ataque por debajo del depósito.
b) Los SS de la serie 300 y los SS de la serie 400 a menudo sufrirán ataques por picaduras, y los SS de la serie 300 pueden experimentar Cl SCC si la
temperatura es lo suficientemente alta. (Ver 3.17.)
a) Unidades de crudo.
La optimización de la separación y extracción de agua del tanque de petróleo crudo y la operación de desalinización del crudo ayudarán a
reducir el contenido de cloruro en la alimentación a la torre de crudo. Un objetivo común es 20 ppm o menos de cloruros en el agua del
acumulador superior.
Actualizar el acero al carbono a aleaciones a base de níquel o titanio puede reducir los problemas de corrosión por ácido HCl.
Se puede agregar lavado con agua para apagar la corriente superior y ayudar a diluir la concentración de ácido clorhídrico condensado.
La inyección de cáustico aguas abajo del desalinizador es otro método común utilizado para reducir la cantidad de HCl que pasa por encima.
Se deben seguir pautas de diseño y operación adecuadas para evitar SCC cáustico (3.15) y suciedad en el tren de precalentamiento de
alimentación.
Se pueden inyectar varias combinaciones de amoníaco, aminas neutralizantes y aminas formadoras de película en la línea aérea de la torre
atmosférica antes del punto de rocío del agua.
Para controlar la corrosión por HCl, es importante contar con lugares de monitoreo de procesos bien mantenidos, por ejemplo para medir el
contenido de cloruro, las tasas de inyección de agua y las tasas de inyección de químicos.
b) Hidroprocesamiento.
Debe minimizarse el arrastre de agua y sales de cloruro, incluidas las sales neutralizantes de hidrocloruro de amina.
Se debe minimizar el HCl en las corrientes de H2 (por ejemplo, instalando depuradores o lechos protectores para eliminar el HCl del hidrógeno
producido en las unidades de reformado catalítico).
Cuando sea necesario, se deben utilizar aleaciones a base de níquel resistentes a la corrosión.
Las ubicaciones de monitoreo de procesos bien mantenidas son importantes para minimizar los efectos de la corrosión por HCl.
c) Reformado catalítico.
Lo mismo que el hidroprocesamiento, pero además, también se ha utilizado el lavado con agua de la corriente de hidrocarburos
para eliminar los cloruros altamente solubles en agua. Se necesita especial cuidado en el diseño y operación de este equipo.
Minimizar el agua y/o los oxigenados en la alimentación reducirá la extracción de cloruros del catalizador.
Se pueden utilizar adsorbentes especiales en lechos de cloruro y tratadores de cloruro para eliminar cloruros de las corrientes de
hidrógeno reciclado y de las corrientes de hidrocarburos líquidos.
Las ubicaciones de monitoreo de procesos bien mantenidas son importantes para minimizar los efectos de la corrosión por HCl.
a) El ácido clorhídrico provoca corrosión tanto general como localizada y es muy agresivo para los más comunes.
materiales de construcción, especialmente acero al carbono, en una amplia gama de concentraciones.
b) Cuando corresponda, la VT debe realizarse en todos los componentes accesibles con potencial de corrosión por ácido clorhídrico. Estas
áreas de preocupación pueden caracterizarse por una decoloración de color amarillo anaranjado del material afectado con acumulación
de sarro y varios niveles de deterioro.
c) Se puede utilizar el mapeo de espesor UT, incluido AUT, para determinar el alcance del adelgazamiento localizado.
d) La RT se puede utilizar para encontrar o monitorear adelgazamiento localizado en componentes de tuberías. La RT a menudo se realiza en
Componentes de transición (por ejemplo, codos, accesorios de tres o cuatro vías y patas muertas).
e) Las sondas de corrosión y/o los cupones de corrosión colocados estratégicamente pueden proporcionar información adicional sobre el
tasa y magnitud del daño.
f) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.
g) Se deberá comprobar periódicamente el pH del agua del maletero del acumulador aéreo atmosférico de la torre.
Otras variables, como el contenido de cloruro y hierro, normalmente se controlan con menos frecuencia, pero es necesario controlarlas
periódicamente. La extracción de agua de los tambores superiores de las torres de fraccionamiento y decapado en las unidades de
hidroprocesamiento y reformador catalítico también debe revisarse periódicamente.
Corrosión por cloruro de amonio (3.6), Cl− SCC (3.17) y corrosión por ácido orgánico acuoso (3.7).
3.37.9 Referencias
2. A. Bagdasarian et al., “Crude Unit Corrosion and Corrosion Control”, Documento No. 615, Corrosion/96, NACE
3. Publicación NACE 34105, Efecto de los cloruros no extraíbles sobre la corrosión y el ensuciamiento de las refinerías, NACE
3.43 Fatiga mecánica (incluida la fatiga inducida por vibraciones)
a) El agrietamiento por fatiga es una forma mecánica de degradación que ocurre cuando un componente está expuesto a tensiones cíclicas durante
un período prolongado, por ejemplo, por carga dinámica debido a vibración, golpe de ariete o flujo de fluido inestable, lo que a menudo resulta
en una rotura repentina e inesperada a través de la pared. agrietamiento.
b) Estas tensiones pueden surgir de cargas mecánicas o ciclos térmicos y normalmente están muy por debajo del límite elástico del material. Esta
sección se centra en la carga mecánica, mientras que los efectos de los ciclos térmicos se tratan en 3.64 sobre la fatiga térmica.
Todas las aleaciones de ingeniería están sujetas a agrietamiento por fatiga, aunque los niveles de tensión y el número de ciclos necesarios para
provocar la falla pueden variar según el material.
a) La geometría, el nivel de tensión, el número de ciclos y las propiedades del material (resistencia, dureza, microestructura) son factores predominantes
para determinar la resistencia a la fatiga de un componente. La amplitud y frecuencia de las vibraciones (relacionadas con el nivel de tensión y el
número de ciclos) en equipos vibratorios como las tuberías también son factores críticos. Existe una alta probabilidad de que se produzcan
grietas cuando la carga vibratoria de entrada es síncrona o casi sincronizada con la frecuencia natural o armónica del componente.
b) Factores de diseño: las grietas por fatiga generalmente se inician en la superficie en muescas o elevadores de tensión bajo cargas cíclicas.
Por esta razón, el diseño de un componente es el factor más importante para determinar la resistencia de un componente al agrietamiento por
fatiga. Las características superficiales comunes que pueden conducir al inicio de grietas por fatiga, debido a que actúan como concentraciones
de tensión, incluyen:
Orificios de llave en ejes de transmisión de equipos giratorios.
muescas mecánicas (esquinas afiladas o ranuras),
defectos y/o desajustes en las uniones de soldadura,
marcas de herramientas,
marcas de molienda,
labios en agujeros perforados,
muescas de raíz de hilo, y
corrosión.
En equipos que vibran o sacuden, especialmente en tuberías, la falta de soporte o refuerzo colocado incorrectamente puede provocar grietas
que se inician en los tipos de elevadores de tensión o muescas enumeradas anteriormente. La punta o el borde normal de una soldadura
apropiadamente hecha y aceptable por el Código puede proporcionar la concentración de tensión para iniciar una grieta por fatiga en equipos
que vibran o se sacuden mucho. A menudo, las grietas se formarán en los lugares donde se fija el equipo vibratorio o sacudido y se evita que
se mueva con el componente adyacente. En la mayoría de los casos, esta situación debe solucionarse reduciendo la cantidad de vibración o
temblor.
c) Cuestiones metalúrgicas y microestructura.
Algunos materiales como el titanio, el acero al carbono y el acero de baja aleación tienen un "límite de resistencia". En tales casos, el
número de ciclos hasta la fractura por fatiga aumenta al disminuir la amplitud de la tensión hasta que se alcanza una tensión.
Se alcanza el límite de resistencia de amplitud por debajo del cual no se producirán fisuras por fatiga, independientemente del número
de ciclos.
Para aleaciones con límites de resistencia, existe una correlación entre la resistencia máxima a la tracción (UTS) y la amplitud de
tensión mínima necesaria para iniciar el agrietamiento por fatiga, es decir, el límite de resistencia. La relación entre el límite de
resistencia y el UTS suele estar entre 0,4 y 0,5.
Las series SS 300, SS serie 400, el aluminio y la mayoría de las otras aleaciones no ferrosas tienen una característica de fatiga que
no presenta un límite de resistencia. Esto significa que la fractura por fatiga se puede lograr eventualmente bajo carga cíclica, dados
suficientes ciclos, independientemente de la amplitud de la tensión. La amplitud máxima de la tensión cíclica para el diseño se
selecciona determinando la tensión cíclica necesaria para causar la fractura en el número de ciclos que el componente debe soportar
durante su vida útil. Esto suele ser de 106 a 107 ciclos.
El límite de resistencia descrito en el punto 1 anterior se aplica principalmente a barras lisas y configuraciones similares a las que se
pueden encontrar en el eje de una bomba. Para componentes soldados, como tuberías u otras situaciones donde existen
discontinuidades inherentes, fallas u otras altas concentraciones de tensión, la parte de la vida por fatiga de inicio de grieta se elimina
esencialmente, dejando solo la parte de crecimiento de grieta. Esta situación elimina efectivamente la existencia del límite de
resistencia. Por lo tanto, el concepto de límite de resistencia generalmente no se puede aprovechar con equipos que vibran o sacuden.
Las inclusiones que se encuentran en el metal pueden tener un efecto acelerador del agrietamiento por fatiga. Esto es importante
cuando se trata de aceros o soldaduras más antiguos y “sucios”, ya que a menudo tienen inclusiones y discontinuidades que pueden
degradar la resistencia a la fatiga.
El tratamiento térmico puede tener un efecto sobre la resistencia a la fatiga de un metal. En general, las microestructuras de grano
más fino tienden a funcionar mejor que las de grano grueso. Los tratamientos térmicos como el temple y el revenido pueden mejorar
la resistencia a la fatiga de los aceros al carbono y de baja aleación.
a) Soldaduras de enchufe y tuberías de pequeño diámetro (por ejemplo, líneas de derivación, circuitos de flujo mínimo) asociadas con o cerca
de bombas, compresores u otros equipos giratorios o alternativos que no están debidamente reforzados y soportados.
b) Conexiones de derivaciones pequeñas con válvulas o controladores sin soporte que pueden sufrir vibraciones del equipo adyacente y/o del
viento. Para componentes pequeños, la resonancia también puede producir una carga cíclica y debe tenerse en cuenta durante el diseño
y revisarse para detectar posibles problemas después de la instalación.
c) Válvulas de seguridad y alivio que están sujetas a vibraciones, cierres prematuros, roces y fallas en su funcionamiento adecuado.
d) Válvulas de control de alta caída de presión o estaciones reductoras de vapor que pueden causar graves problemas de vibración en
tuberías conectadas.
e) Ejes giratorios en bombas centrífugas y compresores que tienen concentraciones de tensión debido a cambios en
radios y chaveteros.
f) Tubos intercambiadores de calor que pueden ser susceptibles a la formación de vórtices.
g) Recipientes absorbedores de oscilación de presión en unidades de purificación de hidrógeno.
h) Las condiciones transitorias (como arranques, paradas, perturbaciones, etc.) pueden crear vibraciones intermitentes, pero severas.
condiciones.
a) El daño suele adoptar la forma de una grieta que emana de un punto de alta concentración de tensión o discontinuidad, como una rosca, una
soldadura (Figura 3431 a Figura 3434) o la esquina de un chavetero en un eje.
b) La marca distintiva de una falla por fatiga es una huella digital tipo “concha” que tiene anillos concéntricos llamados “marcas de playa”
que emanan del sitio de inicio de la grieta (Figura 3435 a Figura 3438). Este patrón característico resulta de las "ondas" de
propagación de grietas que ocurren durante los ciclos por encima del umbral de carga. Estas grietas concéntricas continúan
propagándose hasta que el área de la sección transversal se reduce hasta el punto en que se produce la falla debido a una sobrecarga
de tracción.
c) Las grietas que se nuclean a partir de una concentración de tensión superficial o un defecto generalmente darán como resultado una única “concha de almeja”.
huella dactilar. (Figura 3438)
d) Las grietas resultantes de una sobretensión cíclica de un componente sin un punto de concentración de tensión aislado y significativo normalmente
darán como resultado una falla por fatiga con múltiples puntos de nucleación y, por lo tanto, múltiples huellas dactilares en forma de “concha de
almeja”. Estos múltiples sitios de nucleación, a menudo llamados "marcas de trinquete", son el resultado de la fluencia microscópica que se produce
cuando el componente se cicla momentáneamente por encima de su límite elástico. (Figura 3439)
a) Tuberías y otros equipos fijos.
La mejor defensa contra el agrietamiento por fatiga es un buen diseño que ayude a minimizar la concentración de tensiones de los
componentes que están en servicio cíclico.
Las fisuras por fatiga en las tuberías generalmente se pueden eliminar o reducir mediante un diseño adecuado y el uso de
equipos de soporte y amortiguación de vibraciones colocados correctamente. Las actualizaciones de materiales no suelen ser
una solución.
Instale refuerzos o refuerzos en conexiones de pequeño diámetro para que no puedan moverse independientemente de la tubería más
grande u otro componente al que estén conectados. Elimina conexiones innecesarias.
La formación de vórtices se puede minimizar en la salida de las válvulas de control y de seguridad mediante el dimensionamiento adecuado
de las ramas laterales y técnicas de estabilización del flujo.
Los efectos de la vibración pueden variar cuando se ancla una sección vibratoria. Es posible que sean necesarios estudios especiales antes
de colocar anclajes o amortiguadores, a menos que la vibración se elimine eliminando la fuente.
Asegure un buen ajuste y transiciones suaves para las soldaduras. Emplee una reducción gradual del diámetro interior en el componente más
grueso al realizar la transición entre diferentes tipos de tuberías.
Minimice los defectos de soldadura, ya que pueden acelerar el agrietamiento por fatiga.
Minimice las marcas de esmerilado, mellas y hendiduras en la superficie de los componentes sujetos a cargas cíclicas.
Utilice sellos y herramientas de marcado de baja tensión.
b) Equipos rotativos.
Deje un radio generoso a lo largo de los bordes y esquinas, particularmente en los chaveteros del eje.
Elimine las rebabas o rebordes causados por el mecanizado.
Aunque los problemas de agrietamiento por fatiga generalmente se abordan mediante mejoras en el diseño y la fabricación, asegúrese de
que el metal seleccionado tenga una vida útil suficiente para el servicio cíclico previsto.
c) API 5791/ASME FFS1 contiene información útil relacionada con la determinación de tamaños críticos de grietas por fatiga y la evaluación de las
tasas de crecimiento de grietas.
En fatiga de ciclo alto, el tiempo necesario para que una grieta se inicie o crezca lo suficiente como para ser identificable por NDE
Los métodos pueden abarcar la mayor parte de la vida útil de la fatiga, lo que dificulta la detección antes de que se produzcan grietas y fallas. Por
esta razón, normalmente no es práctico confiar en métodos NDE para la inspección global de rutina de equipos fijos para evitar fallas por
agrietamiento por fatiga. Las ECM frecuentes en un programa centrado en un área problemática específica y conocida se pueden utilizar para
encontrar grietas antes de la falla, pero normalmente esto no se considera un enfoque eficaz a largo plazo para gestionar el problema.
a) El PT se puede utilizar para detectar grietas abiertas en la superficie.
b) MT (incluido WFMT) se puede utilizar para detectar grietas abiertas en la superficie o cerca de la superficie.
c) El haz angular (SWUT y PAUT) se puede utilizar para detectar grietas por fatiga en áreas de preocupación conocidas o sospechosas, por
ejemplo, en concentraciones de tensión y conexiones soldadas, y donde las grietas son internas, es decir, que se inician en la superficie
interna y no son visibles desde el exterior. . En algunas situaciones, por ejemplo con componentes muy gruesos, puede ser necesaria la
onda de compresión UT.
d) La onda de compresión UT puede detectar grietas en los pernos.
e) El monitoreo de vibraciones de equipos giratorios puede proporcionar detección en línea de condiciones que pueden resultar en fallas en el eje.
Fallos debidos a condiciones de desequilibrio.
f) La oscilación, vibración o golpe de ariete de la tubería, especialmente cuando se trata de componentes de diámetro pequeño que no están
adecuadamente soportados, a menudo son visualmente evidentes. Concéntrese en las uniones soldadas y los lugares donde se fija la
tubería y se evita que se mueva. Las vibraciones de las tuberías se pueden medir utilizando equipos de monitoreo especiales.
g) Los soportes de tuberías y los soportes de resorte deben revisarse periódicamente.
h) Los sonidos audibles de vibración que emanan de componentes como válvulas de control pueden ser una indicación de
condiciones capaces de causar grietas por fatiga.
i) El revestimiento aislante dañado puede indicar una vibración excesiva.
Fatiga térmica (3.64) y fatiga por corrosión (3.21).
3.43.9 Referencias
1. JM Barsom y ST Rolfe, Control de fracturas y fatiga en estructuras, Sociedad Estadounidense de Pruebas y

Materiales, West Conshohocken, PA.
2. ASTM STP1428, Comportamiento de materiales por fatiga termomecánica, Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales, West Conshohocken, PA.
3. ASTM MNL41, Control de fracturas y fatiga en estructuras: aplicaciones de la mecánica de fracturas, ASM
Internacional, Materials Park, OH, 1995.
4. “Efectos ambientales sobre los componentes: Comentario para ASME Sección III”, EPRI NP5775, Proyecto 1757
61, Informe Final, EPRI, 1998.
5. Práctica recomendada API 581, Tecnología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington, DC, segunda edición, 2008.
6. API 5791/ASME FFS1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
3.58 Corrosión por agua amarga (ácida)
a) Corrosión del acero (principalmente) debido a agua amarga ácida (SW) que contiene H2S a un pH entre 4,5 y 7,0.
También puede estar presente dióxido de carbono (CO2), así como otras especies ácidas, como ácidos orgánicos disueltos.
b) SW que contengan cantidades significativas de amoníaco, cloruros o cianuros, que puedan afectar significativamente el pH,
están fuera del alcance de esta sección.
a) Afecta principalmente al acero al carbono.
b) Los aceros inoxidables, las aleaciones de cobre y las aleaciones a base de níquel suelen ser resistentes.
a) El contenido de H2S , el pH, la temperatura, la velocidad y la concentración de oxígeno son factores críticos.
b) La concentración de H2S en el SW depende de la presión parcial de H2S en la fase gaseosa, así como de
temperatura y pH.
c) A una presión dada, la concentración de H2S en el SW disminuye a medida que aumenta la temperatura.
d) Las concentraciones crecientes de H2S tienden a disminuir el pH de la solución hasta aproximadamente 4,5. Arroyos con un pH inferior
4.5 indican la presencia de un ácido fuerte, que sería el principal problema de corrosión.
e) Por encima de un pH de aproximadamente 4,5, una fina capa protectora de sulfuro de hierro ayuda a limitar la velocidad de corrosión.
f) En algunos casos, a un pH superior a 4,5, se puede formar una capa de película de sulfuro porosa y más gruesa. Esto puede promover picaduras.
bajo los depósitos de sulfuro.
g) Otros contaminantes tienen un efecto significativo sobre el pH del agua. Por ejemplo, el HCl y el CO2 reducen el pH (lo hacen más ácido). El
amoníaco aumenta significativamente el pH y se asocia más a menudo con SW alcalino donde la principal preocupación es la corrosión por
bisulfuro de amonio. (Ver 3.5.)
h) La presencia de aire u oxidantes puede aumentar la velocidad de corrosión y generalmente produce picaduras o depósitos insuficientes.
ataque.
La corrosión ácida del SW es una preocupación en los sistemas aéreos de FCC y en las plantas de fraccionamiento de gas de coquización con altos
niveles de H2S y bajos niveles de NH3.
a) El daño por corrosión causado por el SW ácido suele ser un adelgazamiento general. Sin embargo, puede ocurrir corrosión localizada o ataque
localizado debajo del depósito, especialmente si hay aire u oxígeno presentes. (La corrosión en ambientes con alto contenido de CO2 causada
principalmente por el CO2 se trata en 3.18.)
b) El acero inoxidable serie 300 es susceptible al ataque de picaduras y puede experimentar corrosión por grietas y/o Cl SCC. (Ver
3.17.)
a) El monitoreo y control del proceso son importantes para minimizar los efectos de la corrosión ácida del SW. Los parámetros del proceso que
normalmente deben monitorearse, por ejemplo, en la extracción de agua de los acumuladores aéreos, y controlarse cuando corresponda,
son los siguientes:
contenido de H2S ,
pH,
contenido de cloruro,
contenido de cianuro,
temperatura,
velocidad del fluido y
concentración de oxígeno.
b) El acero inoxidable serie 300 se puede utilizar a temperaturas inferiores a aproximadamente 140 °F (60 °C), donde no es probable que ClSCC.
c) Las aleaciones de cobre y níquel generalmente no son susceptibles a la corrosión ácida por SW. Sin embargo, las aleaciones de cobre son
vulnerables a la corrosión y algunas son susceptibles al SCC en ambientes con amoníaco.
d) La inyección de agua en los cabezales de FCC y en las unidades de coquización ligera disuelve y diluye corrosivos como H2S y cianuro (CN).
La inyección adicional de una solución de polisulfuro con el lavado con agua ayuda a convertir los cianuros en un compuesto menos dañino.
a) El escaneo UT y RT pueden identificar áreas adelgazadas localmente de equipos expuestos a la corrosión SW.
b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.
c) Colocar estratégicamente un monitoreo continuo de la corrosión en el sistema, por ejemplo, sondas de corrosión, cupones de corrosión
o sensores de monitoreo de espesor en línea, puede proporcionar una indicación temprana del aumento de las tasas de corrosión y
la necesidad de realizar estudios de espesor o aplicar NDE más avanzados para verificar la severidad y magnitud de la corrosión
indicada.
NOTA Las sondas de corrosión pueden proporcionar datos engañosos debido a la formación de incrustaciones de FeS en la sonda.
d) El monitoreo y control del proceso, como se describe en 3.58.6 arriba, son clave para controlar la corrosión ácida del SW y ayudar a identificar
áreas que deben incluirse en el plan de inspección.
Otros mecanismos de daño a considerar en estos entornos incluyen el daño húmedo por H2S (3.67) y la corrosión por CO2 (3.18). Véase también
corrosión por bisulfuro de amonio (3.5) y corrosión de la celda de concentración (3.19).
3.58.9 Referencias
1. J. Gutzeit, “Corrosión del acero por sulfuros y cianuros en agua condensada de refinería”, Protección de materiales,
Diciembre de 1968, págs. 1723.
2. RH Hausler y ND Coble, “Control de corrosión en sistemas aéreos de unidades crudas”, documento 4272, API 37.
Reunión de mitad de año, mayo de 1972.
3. BD Craig, “La naturaleza de los sulfuros formados en acero en un ambiente de H2SO2 ”, CORROSIÓN, vol. 35, núm. 3, marzo
de 1979, p. 136–138.
4. CP Dillon, Corrosion Control in the Chemical Process Industries, Materials Technology Institute (impreso por NACE), Publicación
MTI No 45, Segunda Edición, St. Louis, MO, 1994.
5. DA Jones, Principios y prevención de la corrosión, PrenticeHall, Nueva York, NY, 1996.
6. BD Craig, “Sourgas Design Considerations”, Serie de monografías de la Sociedad de Ingenieros del Petróleo (SPE), volumen
de monografía 15, 1993.
3.61 Sulfuración
Corrosión del acero al carbono y otras aleaciones resultante de su reacción con compuestos de azufre en ambientes de alta temperatura. La
corrosión en presencia de hidrógeno se analiza en 3.35, Corrosión de H2/H2S a alta temperatura .
En esta discusión, la sulfuración se referirá a ambientes sulfurosos de alta temperatura sin hidrógeno. Este mecanismo también se conoce como
corrosión sulfídica. Debido a la superficie lisa, grande y relativamente uniformemente corroída producida por la sulfuración, puede provocar una falla
de tipo ruptura en lugar de una fuga localizada o por orificios. Ambos tipos de sulfuración, con y sin hidrógeno presente, se tratan con mucho más
detalle en la Referencia 6 (API 939C).
a) Todos los materiales a base de hierro, incluidos el acero al carbono y los aceros de baja aleación, las series 400 SS y 300 SS, en ese orden de
más susceptibles a menos susceptibles.
b) Las aleaciones a base de níquel también se ven afectadas en distintos grados según su composición, especialmente el contenido de cromo. Por
encima de 1193 °F (645 °C), las aleaciones que contienen altos contenidos de níquel pueden sufrir una forma de sulfuración y pérdida de
metal asociada con la formación de sulfuros de níquel debajo de la superficie del metal. A esto también se le conoce como corrosión en
caliente. La susceptibilidad a esta forma de sulfuración aumenta al aumentar el contenido de níquel.
c) Las aleaciones a base de cobre forman productos de corrosión por sulfuro a temperaturas más bajas que el acero al carbono.
a) Los principales factores que afectan la sulfuración son la composición química del metal, la temperatura y la concentración de compuestos de
azufre corrosivos (reactivos). Las condiciones de flujo también pueden afectar la tasa de daño.
b) En general, la resistencia de las aleaciones a base de hierro y a base de níquel está determinada por el contenido de cromo del material. Un
aumento del contenido de cromo aumenta significativamente la resistencia a la sulfuración. Los aceros inoxidables de la serie 300, como los
tipos 304, 316, 321 y 347, son altamente resistentes en la mayoría de los entornos de procesos de sulfuración a alta temperatura de refinación.
Las aleaciones a base de níquel son similares a los aceros inoxidables en que niveles similares de cromo proporcionan una resistencia similar
a la sulfuración; sin embargo, las aleaciones de níquel con poco o nada de cromo pueden tener poca resistencia a estos entornos.
c) La Figura 3611 y la Figura 3612 muestran los efectos típicos del aumento del contenido de cromo, la temperatura y el contenido de azufre
sobre la pérdida de metal. Estas curvas sólo indican las tendencias generales en los efectos de la composición química, la temperatura y el
contenido de azufre en las velocidades de corrosión. Se utilizan en el diseño para estimar la tasa de corrosión para un servicio en particular,
pero se debe considerar que solo muestran tendencias, ya que las tasas reales observadas a menudo pueden variar sustancialmente. En
muchos casos las predicciones son conservadoras, es decir, exageran las tasas de corrosión reales encontradas en servicio. Las referencias
al final de esta sección proporcionan antecedentes adicionales sobre el desarrollo de estas curvas.
d) El contenido de silicio del acero al carbono puede afectar significativamente su susceptibilidad a la sulfuración. Se ha descubierto que los aceros
al carbono con un contenido de Si inferior al 0,10 % sufren tasas de corrosión por sulfuración variables y a menudo más altas que los aceros
al carbono con un contenido de silicio superior a este nivel. (Los aceros al carbono con alto contenido de Si todavía son susceptibles a la
sulfuración, pero el acero con bajo contenido de Si puede sufrir tasas más altas). El acero calmado con silicio tiene más del 0,10 % de Si,
mientras que los aceros no calmados generalmente no lo tienen. Ha habido una serie de incidentes en la industria de refinación en los que las
tuberías con bajo contenido de Si ASTM Grado A53 sufrieron una pérdida de metal significativamente mayor que las tuberías ASTM Grado
A106 o los accesorios o bridas estándar de tubería de acero al carbono soldadas a la tubería A53.
e) La cantidad de pérdida de metal sufrida en un servicio particular se ve muy afectada por la capacidad del material para formar una incrustación
protectora de sulfuro. Si bien las incrustaciones de sulfuro invariablemente se forman como un producto de corrosión en la superficie del metal,
el grado en que son protectoras depende de su espesor, densidad, adherencia y cobertura completa, que dependen de su composición
química y la severidad de la corriente del proceso, incluyendo régimen de flujo.
f) La sulfuración (libre de H2) de aleaciones a base de hierro comienza a temperaturas del metal superiores a 450 °F (230 °C), pero normalmente
sólo se convierte en una preocupación práctica por encima de 500 °F (260 °C). La experiencia ha demostrado que 500 °F (260 °C) es la
temperatura de servicio más útil por encima de la cual centrar los esfuerzos de inspección, monitoreo y mitigación de la corrosión.
g) Los petróleos crudos y otras corrientes de hidrocarburos contienen compuestos de azufre en diversas concentraciones. azufre total
El contenido se compone de muchas especies diferentes de azufre o sulfuros.
h) La sulfuración es causada principalmente por H2S y otras especies de sulfuros reactivos formados por la descomposición térmica de compuestos
de azufre a altas temperaturas. Algunos compuestos de azufre reaccionan más fácilmente para formar H2S.
Por lo tanto, puede resultar engañoso predecir las tasas de corrosión basándose únicamente en el porcentaje en peso de azufre. Conocer el
“azufre reactivo” total en la corriente del proceso es clave para predecir o evaluar su corrosividad real.
a) La sulfuración ocurre en tuberías y equipos en ambientes de alta temperatura donde el líquido que contiene azufre,
Se procesan vapor o corrientes mixtas.
b) Las unidades de crudo, vacío, FCC, coquización y viscorreductoras, así como las secciones de alimentación de las unidades de hidroprocesamiento
aguas arriba de la inyección de hidrógeno [en cuyo punto comienza a regir la corrosión por H2/H2S a alta temperatura (3.35) ], comúnmente
procesan estos productos de alta temperatura. temperatura, corrientes que contienen azufre sin, o antes de, hidrógeno añadido
intencionalmente.
c) Los calentadores de coque fabricados con aleaciones con alto contenido de níquel, como la aleación 800H, han mostrado tasas de corrosión por
sulfuración aceleradas en las secciones radiantes inferiores que funcionan con temperaturas del metal del tubo que superan los 1193 °F (645
°C) en comparación con tubos similares que funcionan por debajo de esta temperatura.
d) Los calentadores que funcionan con petróleo, gas, coque y la mayoría de las otras fuentes de combustible pueden verse afectados dependiendo de los niveles
de azufre en el combustible; Ahora es poco común que los calentadores funcionen con algo que no sea gas, generalmente gas con bajo contenido de azufre
para cumplir con las restricciones ambientales, especialmente en los Estados Unidos.
a) Dependiendo de las condiciones de servicio, la corrosión suele presentarse en forma de adelgazamiento uniforme, pero también puede ocurrir
como corrosión localizada o daño por erosióncorrosión a alta velocidad. (Figura 3613 a Figura 3617)
b) Si bien generalmente tiene una morfología de adelgazamiento uniforme, la cantidad de adelgazamiento puede variar en diferentes ubicaciones
del sistema o en diferentes ubicaciones a lo largo del tramo de tubería.
La diferencia en el grado de adelgazamiento entre tuberías con bajo contenido de Si (<0,10 % Si) y tuberías con alto contenido de Si
(≥0,10 Si) en el mismo sistema puede ser grande, con un marcado cambio en el espesor de pared restante en la transición.
Consulte la Figura 3614 y la Figura 3615.
c) Una incrustación de sulfuro generalmente cubrirá la superficie de los componentes. Los depósitos pueden ser gruesos o delgados dependiendo
de la aleación, la corrosividad de la corriente y el régimen y velocidad del flujo del fluido.
a) La resistencia a la sulfuración generalmente se logra mejorando a un acero con alto contenido de cromo, como 9Cr1Mo.
b) Las tuberías y equipos construidos con acero inoxidable serie 300 sólido o revestido (o superpuesto) deben proporcionar una resistencia
significativa a la corrosión. El revestimiento de acero inoxidable de la serie 400 también debería proporcionar una mejora significativa con
respecto al acero al carbono. El acero inoxidable sólido serie 400 generalmente no se selecciona para tuberías u otros equipos que contienen
presión debido a problemas de fragilidad y tenacidad a la fractura.
c) El tratamiento por difusión de aluminio de componentes de acero al carbono y de acero de baja aleación se utiliza a veces para reducir las tasas
de sulfuración y minimizar la formación de incrustaciones; sin embargo, es posible que no ofrezca una protección completa.
d) Para operaciones por encima de 1193 °F (645 °C), las tasas de sulfuración de aleaciones con alto contenido de níquel se pueden reducir seleccionando
una aleación con un menor contenido de Ni.
a) El adelgazamiento en tuberías, tubos y otros equipos se puede detectar y medir utilizando la medición de espesor UT o RT. El
adelgazamiento en recipientes a presión y tuberías de gran diámetro donde es posible la inspección interna puede detectarse
mediante VT interno, seguido generalmente por UT.
b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.
c) El adelgazamiento en los tubos del calentador se puede detectar mediante UT o mediante pigging inteligente. El pigging inteligente proporciona una cobertura
significativamente mayor que la UT puntual y es posible que la UT puntual no detecte el adelgazamiento.
d) Las temperaturas de funcionamiento reales deben verificarse y compararse con las de diseño. Temperaturas y azufre
Los niveles deben ser monitoreados para detectar aumentos por encima del diseño.
e) Las temperaturas se pueden controlar mediante termopares de tubopiel y/o termografía infrarroja.
f) Se pueden utilizar MVP (programas de verificación de materiales) proactivos y retroactivos para la verificación de aleaciones y para
verificar si hay mezclas de aleaciones en servicios donde se anticipa sulfuración. (API 578 proporciona orientación sobre los MVP).
Vea la Figura 3616.
g) La mayoría de las refinerías han instituido programas para identificar tuberías o componentes de acero con bajo contenido de Si en
servicio de sulfuración midiendo el espesor de los componentes en sistemas de tuberías vulnerables. Un pequeño número de
refinerías ha seguido un enfoque tipo PMI para medir o determinar de otro modo el contenido de Si de los componentes de las
tuberías.
La sulfuración también se conoce como corrosión sulfídica. La sulfuración a alta temperatura en presencia de hidrógeno se trata en 3.35.
3.61.9 Referencias
1. HF McConomy, “Corrosión sulfídica a alta temperatura en ambientes libres de hidrógeno”, Actas API,
vol. 43(III), 1963, págs. 78–96.
2. J. Gutzeit, “Corrosión sulfídica de aceros a alta temperatura”, Corrosión de las industrias de procesos: la teoría y
Practice”, NACE International, Houston, TX, 1986, págs. 171–189.
3. J. Gutzeit, RD Merrick y LR Scharfstein, "Corrosión en operaciones petroquímicas y de refinación de petróleo",

Manual de metales, volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, 1987, págs. 1262–1287.
4. EB Backenstow et al., “Corrosión por sulfuro de hidrógeno a alta temperatura”, CORROSIÓN, vol. 12, núm. 1, 1956,
págs. 6t16t.
5. Informe preliminar del Grupo de Trabajo 176 de NACE, “Descripción general de la corrosión sulfídica en la refinación de petróleo”,
NACE International, Houston, TX, 2003.
6. Práctica recomendada API 939C, Directrices para evitar fallas por corrosión por sulfuración (sulfídica) en el petróleo
Refinerías, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
7. Práctica recomendada API 578, Directrices para un programa de verificación de materiales (MVP) para materiales nuevos y existentes.
Activos, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
Figura 3611: Curvas de McConomy modificadas que muestran el efecto típico de la temperatura
sobre la sulfuración a alta temperatura de aceros y aceros inoxidables. (Referencia 3)
Figura 3612: Multiplicador para las tasas de corrosión en la Figura 3611 según
el contenido de azufre del fluido del proceso. (Referencia 3)
Figura 3613—Falla de sulfidación de un tubo de 8 pulgadas. tubería de acero al carbono. Nótese

el adelgazamiento relativamente uniforme que resultó en una ruptura considerable.
3.67 Daño húmedo por H2S (ampollas/HIC/SOHIC/SSC)

Esta sección describe cuatro tipos de daños que resultan en ampollas y/o agrietamiento del acero al carbono, uno de los cuales también afecta a los
aceros de baja aleación y algunos otros materiales endurecibles o de alta resistencia, en ambientes húmedos con H2S .
a) Ampollas de hidrógeno
Las ampollas de hidrógeno forman protuberancias principalmente en la superficie interior de los recipientes a presión. Las ampollas de
hidrógeno son raras en tuberías sin costura, pero pueden ocurrir en tuberías con costura soldada. Las ampollas son causadas por los átomos
de hidrógeno que se forman en la superficie del acero como resultado de reacciones de corrosión. El azufre actúa como un veneno de
recombinación, retrasando la combinación de átomos de hidrógeno en moléculas de gas hidrógeno (H2), permitiendo que los átomos de
hidrógeno permanezcan en la superficie del acero. Los pequeños átomos de hidrógeno pueden entonces difundirse fácilmente en el acero. (Esta carga de hidrógeno
Este efecto se aplica a todos los tipos de daño húmedo por H2S .) Los átomos de hidrógeno que se difunden en el acero se acumulan en
discontinuidades como inclusiones o laminaciones, donde luego se combinan para formar gas H2 , porque no hay ningún veneno de
recombinación dentro del acero que inhiba la reacción. Las moléculas de gas hidrógeno quedan así atrapadas en el sitio porque son demasiado
grandes para difundirse a través del acero. A medida que avanza la corrosión, los átomos de hidrógeno continúan formándose en la superficie
y luego se difunden en el acero para quedar atrapados como H2 en los sitios de recolección, aumentando la presión del gas H2 hasta el punto
donde se produce la deformación local, formando una ampolla.
Las ampollas sólo se producen por el hidrógeno generado por la corrosión, no por el gas hidrógeno en la corriente del proceso.
(Consulte la Figura 3671 y la Figura 3672 para ver daños por ampollas).
El HCN acentúa el problema al debilitar las películas protectoras sobre la superficie del metal, aumentando así la tasa de corrosión. Esto, a su
vez, conduce a una mayor carga de hidrógeno y al daño asociado al H2S húmedo . (Esto también se aplica a todo tipo de daños por H2S
húmedo ).
b) Cracking inducido por hidrógeno (HIC)
La HIC se produce por la misma causa que la formación de ampollas, es decir, por la difusión de átomos de hidrógeno en el acero como
resultado de la corrosión. Sin embargo, en este caso, cuando los átomos de hidrógeno se difunden en el acero, en lugar de formar ampollas,
se producen separaciones internas paralelas a la superficie del acero. Nuevamente, es la acumulación de presión resultante de la combinación
de los átomos de hidrógeno para formar gas H2 lo que causa las separaciones internas dentro de la pared del recipiente.
Las separaciones son inicialmente de tamaño microscópico, pero pueden conectarse entre sí para formar grietas de tamaño macroscópico,
creciendo hasta convertirse en una gran separación en el mismo plano paralelo a la superficie o, más comúnmente, uniéndose con HIC en
diferentes planos (a diferentes profundidades en la pared). ), formando finalmente un camino de fuga a través de la pared.
Las grietas de interconexión entre separaciones de HIC en diferentes planos tienen una apariencia de escalón, por lo que a veces se hace
referencia a HIC como “grietas escalonadas”. (Consulte la Figura 3673 a la Figura 3675 para conocer los daños del HIC).
c) Cracking inducido por hidrógeno orientado a tensiones (SOHIC)
SOHIC resulta de una serie de HIC (separaciones o grietas) apiladas unas encima de otras. Cuando actúa sobre él un alto nivel de tensión
(residual o aplicada), el HIC apilado se conectará y creará una grieta de espesor total que es perpendicular a la superficie. SOHIC ocurre con
mayor frecuencia en el metal base adyacente a las HAZ de soldadura, siendo la tensión residual de la soldadura el factor más común de
SOHIC. SOHIC puede iniciarse únicamente a partir del HIC apilado, de grietas por tensión de sulfuro o de otros defectos similares a grietas o
concentraciones de tensión. SOHIC es una forma de agrietamiento potencialmente más dañina que HIC debido a su tasa relativamente más
alta de desarrollar grietas a través de la pared. Además, la ausencia de ampollas visuales puede dejar una falsa sensación de seguridad de
que el daño por H2S no está activo, aunque puede haber SOHIC en el subsuelo. (Consulte la Figura 3676 a la Figura 3678 para conocer
los daños SOHIC).
d) Cracking bajo tensión por sulfuro (SCC)
SSC es el agrietamiento de un metal susceptible bajo la acción combinada de tensión de tracción y corrosión en presencia de agua y H2S. El
SSC es una forma de craqueo HE (ver 3.40) resultante de la absorción de hidrógeno atómico que se produce en la superficie del metal
mediante el proceso de corrosión. Además del acero al carbono y los aceros de baja aleación, los aceros inoxidables martensíticos como el
tipo 410 también son susceptibles si la dureza no se controla a un nivel suficientemente bajo.
El SSC ocurre en aceros de alta resistencia (alta dureza), pero también puede iniciarse en zonas altamente localizadas de alta dureza en
el metal de soldadura y las HAZ. Si bien el SSC es poco común en los aceros modernos (posteriores a 1980), a veces se pueden encontrar
zonas de alta dureza en pasadas de cubierta de soldadura y soldaduras de fijación que no se templan (ablandan) en pasadas posteriores.
PWHT es beneficioso para reducir la alta dureza y las tensiones residuales que hacen que el acero sea susceptible al SSC y es esencial
al soldar aceros endurecibles de baja aleación, incluidos aceros CrMo, así como aceros inoxidables martensíticos. Algunos aceros al
carbono contienen RE que forman áreas duras en la ZAT que no se templarán a temperaturas normales de alivio de tensiones. El uso de
precalentamiento ayuda a minimizar estos problemas de dureza. Si bien los aceros de alta resistencia son susceptibles al SSC, solo se
utilizan en aplicaciones limitadas, como partes internas de válvulas y componentes internos similares en la industria de refinación.
Pueden surgir soldaduras duras y puntos duros dentro de soldaduras que de otro modo serían suaves con SAW cuando se utiliza un
fundente activo junto con un alto voltaje de soldadura. Esta alta dureza puede provocar SSC. (Ver Referencia 9.)
El tiempo hasta la falla del SSC disminuye a medida que aumentan la resistencia del acero, el nivel de tensión de tracción y el potencial
de carga de hidrógeno del medio ambiente. (Consulte la Figura 3679 y la Figura 36710 para conocer los daños del SSC).
Aceros al carbono, y en el caso del SSC, aceros de baja aleación y aceros inoxidables martensíticos.
a) Debe estar presente una fase de agua líquida que contenga H2S, es decir, un ambiente ácido, que debe entrar en contacto con el acero para
que se produzcan daños por H2S húmedo. (Los equipos altamente susceptibles al SSC pueden fallar incluso durante excursiones cortas
de SW, como las que se pueden encontrar durante las paradas del equipo). Más allá de esto, los factores críticos que afectan y diferencian
las diversas formas de daño por H2S húmedo son las condiciones ambientales ( nivel de H2S, pH, contaminantes). y temperatura),
propiedades del material [microestructura y dureza (que se correlaciona con la resistencia)] y nivel de tensión de tracción (aplicada o
residual).
b) Todos estos mecanismos de daño están relacionados con la absorción y permeación de hidrógeno en los aceros.
c) Nivel de H2S .
La permeación de hidrógeno aumenta al aumentar la presión parcial de H2S debido a un aumento simultáneo en la concentración de
H2S en la fase acuosa.
Un valor de 50 ppmw de H2S en la fase acuosa a menudo se establece como la concentración mínima donde puede ocurrir daño por
H2S húmedo. Sin embargo, hay casos en los que se ha producido agrietamiento en concentraciones más bajas o durante condiciones
alteradas en las que normalmente no se anticipaba H2S húmedo. Se ha descubierto que la presencia de tan solo 1 ppm en peso de
H2S en el agua es suficiente para provocar una carga de hidrógeno en el acero.
La susceptibilidad a SSC aumenta al aumentar la presión parcial de H2S en la fase gaseosa, siempre que haya una fase acuosa
presente al mismo tiempo. Una presión parcial de H2S superior a aproximadamente 0,05 psia (0,0003 Mpa) puede causar SSC en
aceros con una resistencia a la tracción superior a aproximadamente 90 ksi (620 MPa), en aceros con zonas localizadas de soldadura
o dureza HAZ de soldadura superior a 237 HB, o en aceros no PWHT. Soldaduras de acero CrMo con PWHT o inadecuadamente.
Este valor de presión parcial se basa principalmente en la experiencia en campos petrolíferos y no es exacto. La presión parcial del
H2S para causar SSC variará dependiendo de otros factores contribuyentes, incluida la resistencia y dureza del acero, el pH y el
nivel de tensión.
d) pH.
Se ha descubierto que las tasas de permeación y difusión de hidrógeno en el acero son mínimas a pH 7 y aumentan tanto a pH más
alto como más bajo.
Disminuir el pH por debajo de 7 aumenta el potencial de daño por H2S húmedo . A pH < 4, sólo se necesita una pequeña cantidad
(niveles de ppm) de H2S . Sin embargo, el daño por H2S húmedo también puede ocurrir a un pH superior a 7. Si un ambiente con un
pH alcalino es corrosivo y contiene H2S, por ejemplo, bisulfuro de amonio, el daño por H2S húmedo aún puede ocurrir.
Los niveles crecientes de amoníaco pueden elevar el pH hasta el rango donde puede ocurrir agrietamiento.
Las soluciones ricas en aminas también son un ambiente alcalino donde pueden ocurrir daños por H2S húmedo. Ver 3.3.
e) Contaminantes.
Las sales u otras especies en la fase acuosa que disminuyen el pH o aumentan la tasa de corrosión aumentarán la tasa de carga
de hidrógeno y, por lo tanto, la gravedad del daño ambiental húmedo por H2S .
El HCN en la fase acuosa puede causar mayores tasas de corrosión, lo que aumenta significativamente la permeación de hidrógeno
en SW alcalino (alto pH) y, por lo tanto, aumenta el potencial de todas las formas de daño por H2S húmedo .
Por ejemplo, a pH > 7,6 con 20 ppm en peso de HCN disuelto en el agua, tan solo 1 ppm en peso de contenido total de sulfuro
en el agua puede causar SSC.
f) Temperatura.
Se ha descubierto que se producen ampollas, HIC y SOHIC entre la temperatura ambiente y 300 °F (150 °C) o más.
El potencial de SSC es mayor a aproximadamente 70 °F (20 °C) y disminuye al aumentar o disminuir la temperatura. Probablemente
esto esté relacionado con la velocidad de difusión del hidrógeno y su comportamiento en el acero a diferentes temperaturas. El SSC
generalmente es un problema por debajo de aproximadamente 200 °F (95 °C); sin embargo, la temperatura límite por encima de la
cual el SSC ya no es una preocupación dependerá de la situación, es decir, de la dureza del acero involucrado y la severidad de
otros factores ambientales como el pH.
— Si los metales susceptibles se cargan de hidrógeno durante la exposición a altas temperaturas [por ejemplo, por encima de 200
°F (95 °C)], posteriormente pueden agrietarse cuando se enfrían nuevamente a temperatura ambiente.
g) Microestructura.
Las ampollas y el HIC se ven fuertemente afectados por la presencia de inclusiones y laminaciones, que proporcionan sitios para
que se acumule el hidrógeno en difusión.
— Las inclusiones planas y alargadas de sulfuro de manganeso (MnS) producidas por las prácticas ordinarias de laminación de
placas de acero son particularmente perjudiciales. Sin embargo, la composición química del acero y los métodos de fabricación
se pueden adaptar para producir aceros resistentes al HIC. (Ver Referencia 6.)
— Mejorar la limpieza y el procesamiento del acero para minimizar la formación de ampollas y el daño por HIC aún puede dejar
el acero susceptible a SOHIC.
El HIC se encuentra a menudo en los llamados aceros "sucios" con altos niveles de inclusiones u otras discontinuidades internas
del proceso de fabricación del acero.
h) Dureza.
La dureza es principalmente un problema con el SSC. Los daños por ampollas, HIC y SOHIC no están relacionados con la dureza
del acero. No se espera que los aceros al carbono típicos utilizados en aplicaciones de refinería sean susceptibles al SSC porque
su resistencia y dureza son suficientemente bajas. Las soldaduras en acero al carbono deben controlarse para producir una dureza
de soldadura < 200 HB y, por lo general, lo lograrán sin precauciones especiales.
Las soldaduras de acero al carbono no son susceptibles al SSC a menos que estén presentes zonas localizadas de dureza superior
a 237 HB.
— Las soldaduras en tuberías de acero soldadas por arco sumergido donde se utilizó un flujo ácido y un alto voltaje de soldadura.
utilizado puede tener zonas duras lo suficientemente duras como para causar SSC.
Los aceros de alta resistencia (generalmente aquellos con una dureza superior a 22 HRC) o los aceros que pueden endurecerse
mediante soldadura, como los aceros CrMo, pueden ser susceptibles al SSC, y es necesario tomar medidas, como limitar la dureza
del acero. material o aplicando PWHT para reducir la dureza de las soldaduras, para evitar SSC. (Ver Referencia 8.)
i) Nivel de tensión de tracción.
Las ampollas y el daño HIC se desarrollan sin tensión aplicada o residual. PWHT no evitará que ocurran.
La tensión de tracción necesaria para causar SOHIC normalmente proviene de tensiones residuales de soldadura que, en ausencia de
alivio de tensión térmica, suelen ser muy altas, es decir, acercándose al límite elástico. Las tensiones locales altas o las discontinuidades
en forma de muescas, como las grietas superficiales por tensión de sulfuro, pueden servir como sitios de iniciación para SOHIC. PWHT es
algo eficaz para prevenir o reducir el daño SOHIC.
La tensión de tracción necesaria para causar SSC en un material susceptible puede provenir de una tensión aplicada o de una tensión
residual.
— Los componentes de alta resistencia generalmente se utilizan en condiciones no soldadas y, por lo tanto, es más probable que fallen
debido a la tensión aplicada. Un material altamente susceptible, por ejemplo uno con una dureza muy alta, necesita relativamente
poca tensión de tracción para causar SSC.
— Los aceros endurecibles que se sueldan deben someterse a PWHT para reducir la dureza y evitar el SSC, y el PWHT también aliviará
las tensiones residuales. Normalmente no es necesario el PWHT (para aliviar tensiones) del acero al carbono, pero si existe
preocupación por puntos duros localizados en la ZAT debido a la composición química del acero, el PWHT aliviará las tensiones
residuales de la soldadura incluso si no reduce la dureza. de los puntos duros y el alivio de las tensiones residuales ayudarán a
minimizar la probabilidad de CSS.
a) Pueden ocurrir daños por ampollas, HIC, SOHIC y SSC en toda la refinería dondequiera que haya H2S húmedo.
ambiente presente.
b) En las unidades de hidroprocesamiento, una concentración de bisulfuro de amonio superior al 2 % aumenta el potencial de
ampollas, HIC y SOHIC.
c) Cianuros, especialmente en las secciones de recuperación de vapores de FCC y unidades de coquización retardada. aumentan significativamente
la probabilidad y la gravedad de daños por ampollas, HIC y SOHIC. Las ubicaciones típicas incluyen tambores superiores del fraccionador, torres
de fraccionamiento, torres de absorción y extracción, separadores entre etapas del compresor y tambores ciegos, y varios intercambiadores de
calor, condensadores y refrigeradores.
d) Los sistemas superiores de SWS y regeneradores de aminas son especialmente propensos a sufrir daños por H2S húmedo debido a
generalmente altas concentraciones de amoníaco o bisulfuro de amonio y cianuros.
e) Es más probable que el SSC se encuentre en soldaduras duras y HAZ y en componentes de alta resistencia, incluidos pernos, relieve
resortes de válvula, accesorios de válvula de acero inoxidable serie 400 y ejes, manguitos y resortes de compresor.
a) Las cuatro formas de daño por H2S húmedo se ilustran mejor mediante las fotografías y diagramas que se muestran en la Figura 3671.
a la Figura 36710.
b) Las ampollas de hidrógeno aparecen como protuberancias, con mayor frecuencia en la superficie interna del acero, pero se pueden encontrar en
cualquier parte de la placa de la carcasa o la cabeza de un recipiente a presión. En raras ocasiones se han encontrado ampollas en tuberías sin
costura; sin embargo, las tuberías de gran diámetro con costura soldada, que generalmente están hechas de placas, similares a un recipiente a
presión, tendrán una susceptibilidad comparable a la de los recipientes a presión. Incluso se han visto ampollas en medio de una soldadura, pero
esto es muy raro.
c) HIC o SOHIC en etapa tardía crearán grietas que rompen la superficie.
d) En equipos que contienen presión, los daños SOHIC y SSC se asocian con mayor frecuencia con soldaduras.
e) Las ampollas y la HIC normalmente no están asociadas con soldaduras, sino que ocurren dentro y, a veces, a lo largo de una placa o capa de
revestimiento. Sin embargo, pueden crecer hacia una soldadura e intersecarla, lo que aumenta la probabilidad de SOHIC en la ZAT y el desarrollo
de una grieta a través de la pared.
a) Las barreras efectivas, incluidos revestimientos y revestimientos de aleaciones, que separan la superficie del acero del ambiente húmedo de H2S
pueden prevenir la formación de ampollas, HIC y SOHIC. Los revestimientos de barrera también pueden prevenir el SSC del material subyacente,
pero a menudo se consideran una medida temporal hasta que se pueda implementar una solución más permanente.
b) Los cambios en el proceso que afectan el pH de la fase acuosa y/o la concentración de amoníaco o cianuro pueden ayudar a reducir la formación
de ampollas, HIC y SOHIC. Una práctica común es utilizar la inyección de agua de lavado para diluir la concentración de HCN, por ejemplo en
plantas de gas FCC. Los cianuros se pueden convertir en tiocianatos inofensivos inyectando corrientes diluidas de polisulfuros de amonio. Las
instalaciones de inyección requieren un diseño cuidadoso.
c) Se pueden utilizar aceros resistentes a HIC para minimizar la susceptibilidad a ampollas y daños por HIC. Detallado
Los materiales y la guía de fabricación se pueden encontrar en la Referencia 6.
d) PWHT puede ayudar a minimizar la susceptibilidad a SOHIC.
e) PWHT no evitará la formación de ampollas o HIC, porque no se inician por estrés y generalmente ocurren lejos de las soldaduras y no
están asociadas con ellas.
f) El SSC en las soldaduras generalmente se puede prevenir limitando la dureza de las soldaduras de acero al carbono y las HAZ a 200 HB como
máximo. Normalmente se aplican límites de dureza máxima similares, pero ligeramente más altos, a los aceros CrMo para los cuales se evita
una alta dureza mediante el uso de precalentamiento, PWHT y control del procedimiento de soldadura.
g) Los materiales de alta resistencia deben seleccionarse de acuerdo con NACE MR0103/ISO 17945.
h) Se pueden utilizar inhibidores de corrosión especializados.
a) Las condiciones del proceso deben ser monitoreadas y evaluadas por ingenieros de procesos y especialistas en corrosión o materiales para
identificar los equipos donde las condiciones tienen más probabilidades de promover daños por H2S húmedo . El muestreo de campo de la fase
de agua libre debe realizarse periódicamente o según sea necesario para monitorear las condiciones o los cambios en las condiciones,
particularmente si se utiliza lavado con agua o inyección de polisulfuro.
b) La inspección de ampollas normalmente se realiza mediante VT interno.
c) La inspección para SOHIC normalmente se centra en cordones de soldadura y boquillas. Para obtener detalles de los planes de inspección, incluidos
los métodos, la cobertura y la preparación de la superficie, así como la reparación, consulte la Referencia 1.
d) Las grietas de SOHIC o HIC que rompen la superficie se pueden ver visualmente. Sin embargo, para permitir la detección de grietas en una etapa
temprana, se pueden utilizar técnicas WFMT, ECT o ACFM. La preparación de la superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta
presión, limpieza de ruedas de aleta u otro método generalmente se requiere para WFMT, pero no para ACFM o ECT. PT no puede encontrar
grietas estrechas y no es confiable para encontrar SOHIC o HIC.
Se ha vuelto cada vez más común inspeccionar soldaduras en recipientes a presión nuevos destinados a servicios amargos utilizando
WFMT u otro método NDE de alta resolución. Esto se hace para garantizar que no queden defectos restantes asociados con las soldaduras
que no se habrían encontrado utilizando los protocolos de inspección de fabricación estándar cuando el recipiente se puso en servicio por
primera vez. Sin embargo, esto no se hizo en la mayoría de los buques actualmente en servicio en las refinerías. Debido a esto, una
inspección exhaustiva del equipo en servicio, cuando no se ha realizado una inspección similar de alta resolución en el pasado, a menudo
conduce a encontrar fallas pequeñas que no crecen y que probablemente han estado presentes desde la fabricación inicial y probablemente
no sean H2S. daño. Por lo tanto, es necesario aplicar cautela y una evaluación cuidadosa.
SOHIC ocurre en el metal base junto a la soldadura. Si la NDE solicitada para la inspección de soldaduras con H2S húmedo , es decir,
para SOHIC, encuentra indicaciones en el metal de soldadura, es probable que se trate de defectos de soldadura de fabricación en lugar
de SOHIC.
e) Se pueden utilizar técnicas UT de haz angular, incluidas SWUT y PAUT externas. Estas técnicas son
especialmente útil para inspección volumétrica y dimensionamiento de grietas.
f) Los instrumentos de resistencia eléctrica no son efectivos para medir la profundidad de las grietas.
g) Los HIC internos pueden parecer pozos profundos, claramente definidos, individuales y con esquinas afiladas cuando se utiliza UT de haz recto
para mediciones de espesor en cascos o cabezas de recipientes. Esto es causado por el reflejo de la onda de sonido ultrasónico en la
separación interna. Los profesionales deben ser conscientes de esto al interpretar lecturas de espesor en equipos en servicio amargo húmedo
para no malinterpretar el HIC interno como picaduras de identificación.
h) AET se puede utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.
i) Si las grietas o fallas debido al SSC no son evidentes visualmente, las grietas normalmente se pueden encontrar usando MT si se rompen en
la superficie y hay acceso a la superficie, o haz angular UT (SWUT o PAUT) si están bajo la superficie o en un lugar inaccesible. superficie
interna.
HE (3.40), craqueo bajo tensión por hidrógeno en ácido HF (3.41) y craqueo DMW (3.26). El craqueo de aminas (3.3) y el craqueo de carbonatos
(3.12) también pueden ocurrir en ambientes húmedos de H2S y pueden ser similares en apariencia. A veces se confunden con daños húmedos por
H2S .
3.67.9 Referencias
1. Norma NACE SP0296, Detección, reparación y mitigación de fisuras en equipos de refinería en entornos húmedos de H2S , NACE International,
Houston, TX.
2. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías y servicios
químicos”, Consejo de Propiedades de Materiales, FS26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.
3. GM Buchheim, “Ways to Deal with Wet H2S Cracking Revealed by Study”, Oil and Gas Journal, 9 de julio de
1990, págs. 92–96.
4. RB Nielson et al., “Corrosion in Refinery Amine Systems”, documento n.° 571, Corrosion/95, NACE
5. NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de piezas soldadas de acero al carbono en ambientes
corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.
6. Publicación NACE 8X194, Materiales y prácticas de fabricación para nuevos recipientes a presión utilizados en servicios de refinería de H2S
húmedo , NACE International, Houston, TX.
7. RD Kane, RJ Horvath y MS Cayard, editores, Wet H2S Cracking of Carbon Steels and Weldments,
NACE Internacional, Houston, TX, 1996.
8. NACE MR0103/ISO 17945, Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural: materiales metálicos resistentes al agrietamiento por tensión de
sulfuro en entornos corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.
9. DJ Kotecki y DG Howden, Dureza y agrietamiento de la soldadura por arco sumergido en el servicio de sulfuro húmedo, Boletín 184 del WRC,
Consejo de Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH, 1973.
Figura 3671: Ilustración que muestra ampollas de hidrógeno y daños por HIC.
Figura 3672: Amplias ampollas de hidrógeno en la superficie interna de un recipiente a presión de acero.

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Mecanismos de daño que afectan al fijo

PRÁCTICA RECOMENDADA ANSI/API 571

2 Términos y definiciones . . . . . .. ....... .. ....... .. ....... ....... .. ....... .. ....... .. ......2

3 Mecanismos de Daño. . . 3.1 885 °F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. ....... .. ......9

3.44 Eliminación de polvo de metales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

4 Diagramas de flujo de proceso de la unidad de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345

Anexo B (informativo) Consultas Técnicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367

a) identificación de daños o deterioro existentes y tasas previstas de degradación,

b) identificación de futuras susceptibilidades de mecanismos de daño,

d) implementación y monitoreo de ventanas operativas de integridad (IOW) (ver API 584),

e) desarrollo de documentos de control de corrosión (CCD) (ver API 970),

h) aplicación de técnicas de examen adecuadas, y

i) realizar investigaciones de incidentes de integridad de equipos a presión (ver API 585).

— Descripción del daño: una descripción básica del mecanismo de daño.

— Materiales afectados: una lista de los materiales propensos al mecanismo de daño.

2 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

— Mecanismos relacionados: una lista de mecanismos de daño relacionados.

Para los fines de este documento, se aplican las siguientes definiciones.

Aceros inoxidables austeníticos La

acero inoxidable dúplex

MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 3

Aceros inoxidables ferríticos

zona afectada por el calor

acero de alta resistencia y baja aleación

Acero inoxidable martensítico Una

metil dietanolamina MDEA

4 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

2.2 Acrónimos y abreviaturas

A los efectos de este documento, se aplican las siguientes siglas y abreviaturas.

ABSA análisis espectral de haz angular

ACFM medición de campo de corriente alterna

ACSCCC Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonato alcalino

AET pruebas de emisiones acústicas

ATRÁS gasóleo atmosférico

ARH encabezado de alivio de ácido

ARN neutralizador de alivio de ácido

ASCC agrietamiento por corrosión bajo tensión alcalina

AUB prueba automatizada de retrodispersión ultrasónica

AUT pruebas ultrasónicas automatizadas

BFW agua para alimentación de la caldera

C3 símbolo químico que hace referencia al propano o propileno

C4 símbolo químico que hace referencia al butano o butileno

Gato catalizador o catalitico

RCC reformado catalítico continuo

Cl­ SCC agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro

CO2 dióxido de carbono

MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 5

CuF fluoruro cuproso

CuF2 fluoruro cúprico

cui corrosión bajo aislamiento

CVN Muesca en V Charpy

DMW soldadura de metales diferentes

DNB salida de la ebullición nucleada

TEC prueba de corrientes parásitas

EMAT transductor acústico electromagnético

FCC craqueador catalítico fluido

FES sulfuro de hierro

FFS Aptitud para el servicio

FGE etanol de grado combustible

RMF replicación metalográfica de campo

FRP plástico reforzado con fibra

GWT prueba de onda guiada

Cl SCC agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro