Dramix-Guia Práctica - Pavimentos Industriales

BEKAERT
Dramix
Guía practica para la ejecución

de pavimentos de hormigón
con fibras de acero Dramix®
®
Dramix
LA IDEA CONSTRUCTIVA
CONTENIDO
Contenido
1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 TIPOS DE PAVIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1 Pavimentos monolíticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.1.1 Pavimentos de hormigón en masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.2 Pavimentos de hormigón fratasados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.3 Losa fratasada con endurecimiento superficial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Pavimentos de hormigón con recrecido de

mortero o solera como base de pavimento.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.1 Con recrecido de mortero mixto.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.2 Con losas sobre lecho de arena o mortero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.3 Con losas encoladas, pavimento de parquet o pavimentos ligeros.. . . . . 7
2.2.4 Con recrecido de mortero no adherido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Recrecido de mortero de cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.3.1 Recrecido de mortero de cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2 Recrecido de mortero no adherido, flotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 Capa de recrecido sobre losas de pavimentos

prefabricados y bloques huecos de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4.1 Sobre losas de pavimentos prefabricados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4.2 Bloques huecos de hormigón con juntas en seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.3 Bloques huecos de hormigón con juntas amorteradas . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 Pavimentos sobre chapa de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.5.1 Chapa de encofrado no colaborante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.2 Chapa colaborante, tipo coform. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3 COMPOSICIÓN DEL PAVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.1 Hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.1 Composición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.2 Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.3 Arena y gravas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.4 Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.5 Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.5.1 Plastificantes y “super” plastificantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.5.2 Agentes reductores de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.5.3 Aceleradores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.5.4 Retardadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.5.5 Agentes expansivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.6 Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
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CONTENIDO
3.1.7 Trabajabilidad del hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.1.8 Bombeo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.9 Dosificaciones normales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2 Fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.1 Tipos normales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.2 Adición y mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.2.1 Adición en la planta de la fabricación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.2.2 Adición en la hormigonera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.3 Extendido del hormigón con fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2.4 Control del contenido en fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 Juntas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3.1 Características de los diferentes tipos de juntas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3.2 Espaciado entre juntas de retracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.4 Asentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4.1 Asentamiento diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4.2 Resistencia a flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4 ACABADOS SUPERFICIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.1 Resistencia mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.1.1 Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.1.2 Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2 Resistencia a agentes corrosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2.1 Naturaleza de los agentes corrosivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2.2 Lista no exhaustiva de los agentes corrosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.3 Selección de cemento, relación agua/cemento y mezcla del cemento . . 33
4.3 Características especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

4.3.1 Propiedades contra el deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.2 Propiedades para la reducción del polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.3 Propiedades para resistir las chispas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3.4 Propiedades contra la energía estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4 Planeidad y nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.5 Pavimentos coloreados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5 DETALLES CONSTRUCTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.1 Membrana impermeabilizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.3 Aislante periférico y juntas de retracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.4 Juntas de retracción aserradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
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CONTENIDO
5.5 Juntas de dilatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.6 Juntas de construcción, “junta de trabajo” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.7 Relleno de las juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.8 Armadura local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.9 Pilares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.10 Pozos de registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.11 Canalizaciones de saneamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.12 Ranuras y tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.13 Áreas de carga y descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.14 Entrada de vehículos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.15 Conexiones entre la estructura y el pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.16 Fijaciones de equipamientos a las losas del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.17 Bordillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.18 Fijaciones para equipamientos de deportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.19 Protecciones para puertas y pilares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.20 Barrera térmica periférica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.21 Influencia de las cimentaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

5.21.1Cimentaciones superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.21.2Cimentaciones profundas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.22 Guía cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6 CARGAS DEL PAVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
7 PAVIMENTOS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.1 Pavimentos para cámaras frigoríficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

7.1.1 Pavimentos calefaccionados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7.1.2 Pavimentos sobre cámaras ventiladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7.1.3 Barreras impermeables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7.1.4 Aislantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
7.1.5 Membrana contra residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7.1.6 Pavimento sobre aislamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7.1.6.1 Para todo tipo de almacenes menos
sobre guías de carretillas móviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7.1.6.2 Para carretillas móviles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
7.1.7 Juntas de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
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CONTENIDO
7.1.8 Relleno de juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

7.1.9 Puertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
7.1.9.1 Extendido del aislante fuera de la cámara frigorífica . . . . . . . . . 70
7.1.9.2 Umbrales calefaccionados.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7.1.10 El estado de servicio y descenso de temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7.2 Pavimentos con juntas minimizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

7.2.1 Área útil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7.2.2 Necesidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
7.2.3 Subbase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
7.2.4 Membrana impermeable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
7.2.5 Juntas.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
7.2.6 Pilares y muros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.2.7 Pozos de registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.2.8 Armadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.2.9 Hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.2.10 Fibras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.2.11 Curado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2.12 Controles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2.13 Carga del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
ÍNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
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INTRODUCTION
1 INTRODUCCIÓN
Los pavimentos de hormigón armado con fibra de acero DRAMIX® son a la

vez estructura y recubrimiento; esta doble propiedad significa que cada
cliente tiene que especificar las necesidades en servicio que espera del
pavimento. Estas características son:
- Capacidad suficiente para resistir una gran variedad de cargas en

grado y intensidad, y distribución de estas cargas al pavimento por-
tante.
- Planeidad y nivel impuesto por las condiciones operacionales exis-

tentes.
- Resistencia al desgaste y a la creación de polvo.
- Donde sea necesario, resistencia a las acciones químicas.
- En algunos casos, impermeabilización (áreas con aguas retenidas).
- Características especiales de estética, pigmentación
Esta guía está diseñada como una asistencia a los clientes, proyectistas y
contratistas, para encontrar soluciones rápidas a las necesidades de sus
proyectos, combinando una calidad máxima con economía optima y míni-
mo tiempo de construcción.
Con esta finalidad, la guía contiene consideraciones sobre diseño de las

mezclas, utilidad de las fibras y aditivos, extendido de pavimentos, acaba-
dos y puesta en servicio.
El diseño de pavimentos armados con fibra DRAMIX® se presenta por sepa-

rado en el catálogo PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE HORMIGÓN CON
FIBRAS DE ACERO DRAMIX®.
BEKAERT 5
TIPOS DE PAVIMENTOS
2 TIPOS DE PAVIMENTOS
2.1 Pavimentos monolíticos

Un pavimento monolítico asume simultáneamente las funciones de apoyo
estructural para cargas en servicio y superficie de trabajo.
2.1.1 Pavimentos de hormigón en masa

Son utilizados normalmente para aplicaciones al exterior, usando una
regla vibrante o extendedora de pavimentos para dar suficiente den-
sidad y compactación al hormigón, para resistir heladas y la agresión
de la sal contra heladas.
Dependiendo de la dosificación de fibras usada y del acabado elegi-
do (ej. cepillado) quedará visible en la superficie del pavimento un
número variable de fibras, que no afectarán ni a la estabilidad ni a la
calidad del pavimento.
2.1.2 Pavimentos simples de hormigón fratasado

No presentan acabado superficial.
Se trata de pavimentos que normalmente no tienen que presentar una
nivelación requerida y sin ningún criterio contra el desgaste superfi-
cial.
Dependiendo de la mezcla utilizada, es posible que un número de
fibras se localicen en la superficie de la losa acabada, lo que no afec-
tará a la estabilidad ni a la calidad del pavimento. De todas formas, si
la presencia de las fibras fuese un problema se puede añadir una
capa de mezcla en seco de 1.5 kg. de cuarzo + 0.5 kg. de cemento
por metro cuadrado de pavimento.
2.1.3 Pavimento fratasado con endurecedor superficial

El nivel de acabado fratasado puede variar desde una superficie rug-
osa hasta un acabado de espejo.
El endurecedor superficial puede aplicarse espolvoreando el hor-
migón o bien dentro de la lechada.
Pueden quedarse un pequeño número de fibras en la superficie del
pavimento, solamente en el caso de aplicación espolvoreada, que no
afecta ni a la estabilidad ni a la calidad del pavimento, pero que
pueden constituir una molestia en casos específicos como salas de
deporte, donde será necesario aplicarlo en forma de lechada.
6 BEKAERT
TIPOS DE PAVIMENTOS
2.2 Pavimentos de hormigón con recrecido de mortero como base

de pavimento
Este pavimento solamente es utilizado como una estructura para apoyar
cargas y debe ser protegido.
Se tratará el pavimento de diferente manera, dependiendo del tipo de recu-
brimiento a aplicar.
2.2.1 Recrecido de microhormigón

El pavimento tiene que haber sido encofrado o con estrías uniformes
para asegurar una conexión completa con el recrecido de mortero
que será aplicado. ¡Este pavimento no puede aceptar aditivos de
curado que dificultarían la adherencia del recrecido.
Las juntas del pavimento tienen que ser rectas, aserradas pulcra-
mente y marcadas en las paredes, mampostería y pilares para que
las juntas del recrecido de mortero coincidan con las del pavimento
portante.
2.2.2 Losa sobre lecho de arena o mortero

¡Cuando se extiende un fondo de mortero, el pavimento no puede
aceptar aditivos de curado! Las juntas del pavimento tienen que ser
rectas, aserradas pulcramente y marcadas en las paredes, mampos-
tería y pilares. Es vital que el contratista haga que sus juntas del pavi-
mento coincidan con las del pavimento portante.
2.2.3 Losa para aplicación de moqueta,pavimento de parquet o

pavimentos ligeros
Debe aplicarse al pavimento un acabado de textura fina.
Para capas finas encoladas o vertidas, si es una molestia la presen-
cia de fibras en la superficie del pavimento, es necesario recubrirlas
con una capa de espolvoreado durante el acabado, con una mezcla
de 1.5 kg. de cuarzo + 0.5 kg. de cemento por metro cuadrado de
pavimento.
¡La solera no puede tratarse con un aditivo de curado excepto para
pavimentos de “parquet” flotante, que son extendidos independiente-
mente del soporte!
Las juntas del pavimento tienen que ser rectas, aserradas pulcra-
mente y marcadas en las paredes, mampostería y pilares.
Es vital que el contratista haga que sus juntas en el pavimento de aca-
bado coincidan con las del pavimento portante.
Las juntas del pavimento deben repetirse en las otras capas de recu-
brimiento si no pueden puentearse sin causa a daño.
BEKAERT 7
TIPOS DE PAVIMENTOS
2.2.4 Recrecido de microhormigón flotante

Debe hacerse en el pavimento portante un acabado de textura fina.
2.3 Si el recrecido es de cemento
2.3.1 Recrecido de compuesto

El soporte de hormigón del recrecido de mortero tiene que ser rugo-
so y estar limpio.
Es esencial aplicar una capa de producto adherente, que puede ser:
- Una lechada de hormigón aplicada al pavimento que ha sido
mojado el día anterior y al que se le ha quitado el agua sobran-
te antes de la aplicación: el recrecido de mortero tiene que ser
echado antes de que la lechada esté seca; esta técnica tradi-
cional ha sido gradualmente abandonada en favor de las resi-
nas.
- Una resina aplicada a un pavimento seco o ligeramente moja-
do: el recrecido de mortero tiene que ser aplicado durante el
periodo de tiempo especificado por cada fabricante que será
normalmente entre 30 y 240 minutos; el tiempo disponible para
la aplicación depende de la temperatura ambiental; aunque los
fabricantes de resinas no especifican un tiempo mínimo de
secado del pavimento, es recomendable comprobar las reco-
mendaciones relativas a cada producto utilizado.
- Una lechada de micro sílice (donde la dimensión de los partícu-
las esféricas es 100 veces más pequeña que las del cemento)
aplicada a una pavimento seco o ligeramente mojado: general-
mente, se dispone de más tiempo que el permitido con otras
técnicas, pero deben seguirse rigurosamente las instrucciones
del fabricante; la lechada de micro sílice necesita una hormigo-
nera especial.
El espesor del recrecido es normalmente de 5 a 7 cm.
En caso de tener un recrecido ligero, es preferible utilizar:
- Un micro-cemento para facilitar su aplicación.
- Fibras de acero cortas que también facilitan su aplicación:
estando su papel limitado a la distribución de tensiones de retr-
acción, su proporción puede ser reducida en comparación con
las mezclas normales para hormigón armado con fibras.
8 BEKAERT
TIPOS DE PAVIMENTOS
Se recomienda la adición de 12.5 a 50 kg/m3 de fibras de acero

DRAMIX® RC 65/30 BN .
Si el pavimento portante no tiene suficiente resistencia para soportar
la carga de las hormigoneras, las capas del recrecido deben ser bom-
beadas y por consiguiente es importante controlar el “bombeo” de la
mezcla, especialmente por lo que respeta al grano fino mínimo (ver
sección 3.1 HORMIGÓN).
Las juntas de retracción tienen que corresponder a las del pavimento
portante y tienen que ser aserradas en el recrecido.
Por otro lado, las juntas de retracción no tienen que ser cortadas si el
recrecido es echado sobre un pavimento que no tiene juntas, aunque
las juntas de retracción, por supuesto, tienen que ser respetadas.
Hay que tener cuidado si se utiliza un recrecido para rehabilitar un
pavimento existente que está dañado, ya que es inevitable que se ref-
lejen las fisuras existentes al nuevo pavimento a causa de los cam-
bios de temperatura ambientales del edificio.
2.3.2 Recrecido de mortero flotante

El recrecido flotante tiene que ser extendido sobre un pavimento de
apoyo liso. El pavimento portante no puede afectar al movimiento por
contracción y dilatación del recrecido.
Fig. 1
Recrecido flotante
capa flotante
película de polietileno
pavimento portante liso
BEKAERT 9
TIPOS DE PAVIMENTOS
El comportamiento del recrecido es exactamente como el de un pavimento

extendido sobre una subbase de muy alta calidad, formado por el hormigón
portante.
Como en todos los suelos, su espesor mínimo no puede ser menor de

12 cm. (10 cm, en el peor de los casos, si el recrecido de mortero está
extendido bajo las mejores condiciones de ambiente y temperatura), para
reducir el riesgo de levantamiento de los bordes y rincones del pavimento,
por retracción diferencial dentro del espesor del pavimento.
El levantamiento de los bordes del pavimento, despreciando otros factores,

es inversamente proporcional al cuadrado de su espesor; así por ejemplo,
un pavimento de 10 cm de espesor puede levantarse cuatro veces más que
un pavimento de espesor 20 cm extendido bajo las mismas condiciones.
2.4 Capa de recrecido sobre losas de pavimentos prefabricados y

bloques huecos de hormigón
2.4.1 Sobre losas de pavimentos prefabricados

El hormigón con fibras de acero se utiliza como relleno entre las losas
de pavimentos prefabricados; una mezcla de 12.5 kg/m2 de fibras
DRAMIX® RC 65/30 BN actúa satisfactoriamente para repartir las ten-
siones por retracción.
La presencia de fibras en el hormigón no obvia, normalmente, la
necesidad de una armadura complementaria.
Si los niveles de tensión exceden los límites permisibles en las capas
superior o inferior de la sección transversal del pavimento, debe utili-
zarse una armadura adicional para complementar las fibras de acero.
Esta armadura tiene que ser fijada sobre separadores y debe mant-
enerse la continuidad.
Si las tensiones locales, antes referidas, no exceden los límites per-
misibles para hormigón armado con fibra de acero (ver Tabla 1), estas
pueden proporcionar resistencia suficiente.
10 BEKAERT
TIPOS DE PAVIMENTOS
TABLA 1 : Tensiones permisibles para hormigón armado con fibra de

acero DRAMIX®
Tipo de fibra Mezcla Tensión Cortante tangente

permisible σ (*) permisible τ (*)
ZC 60/80 20kg/m3 1.40 MPa 0.40 MPa

RC-80/60 30 kg/m3 1.90 MPa 0.75 MPa
ZC 60/100 20 kg/m3 1.30 MPa 0.40 MPa

RC 65/60 30 kg/m3 1.70 MPa 0.70 MPa
ZC 30/50 20 kg/m3 1.20 MPa 0.40 MPa

30 kg/m3 1.40 MPa 0.40 MPa
(*) para resistencia mínima del hormigón 25 MPa, según ensayo de probeta
2.4.2 Bloques huecos de hormigón con juntas en seco (cajones)
Esta aplicación es similar a la del recrecido de mortero compuesto

(ver 2.3.1 recrecido de mortero COMPUESTO) excepto que:
- Las juntas no tienen que ser aserradas.
- La presencia de las fibras en el hormigón no evita, normalmen-
te, la necesidad de una armadura complementaria.
Si los niveles de tensión exceden los límites permisibles en las fibras

superior o inferior de la sección transversal del pavimento proyectado,
debe utilizarse una armadura adicional para complementar las fibras
de acero. Esta armadura tiene que ser fijada sobre separadores y
debe mantenerse la continuidad.
Si las tensiones locales, antes referidas, no exceden los límites per-
misibles para hormigón armado con fibras de acero (ver Tabla 1),
estas pueden dar la suficiente resistencia.
2.4.3 Bloques huecos de hormigón con juntas amorteradas(cajones)
Esta aplicación es similar a la del recrecido de mortero compuesto

(ver 2.3.1 recrecido de mortero COMPUESTO) excepto que:
- La capa de adherencia no es necesaria si el espesor del pavi-
mento es superior a 6 cm.
- Las juntas no tienen que ser aserradas.
BEKAERT 11
TIPOS DE PAVIMENTOS
- La presencia de las fibras en el hormigón no es suficiente y será

necesaria una armadura complementaria.
- Se coloca en las juntas para conectar los bloques.
- La armadura adicional tiene que ser fijada sobre separadores y
Si las tensiones locales no exceden los límites permisibles para hor-

migón armado con fibras de acero (ver Tabla 1), estas pueden dar la
resistencia suficiente.
2.5 Pavimentos sobre chapa de acero
2.5.1 Chapa de encofrado no colaborante
Este es el caso de los encofrados de acero que no están específica-

mente protegidos del riesgo de fuego.
El espesor mínimo del hormigón sobre los nervios es del orden de
3 cm. a 6 cm.
Si el espesor del recrecido de mortero es bastante delgado, es ven-
tajoso utilizar:
- Un micro-hormigón para facilitar su aplicación.
- Fibras de acero cortas que faciliten también su aplicación.
Por encima de 50 kg/m3, la adición de fibras metálicas Dramix® cortas

actúa como distribuidor de las tensiones de retracción.
- La presencia de las fibras en el hormigón no es suficiente nor-
malmente y es necesaria una armadura complementaria.

suficiente resistencia.
12 BEKAERT
TIPOS DE PAVIMENTOS
2.5.2 Chapa colaborante
Este es el caso del encofrado de acero con anclaje dentro del hor-
migón.
Para garantizar la resistencia requerida al fuego, o se coloca una pro-
tección ignífuga debajo del encofrado, o se provee al hormigón de una
armadura adecuada.
El espesor mínimo del hormigón sobre los nervios es normalmente
del orden de 3 cm. a 6 cm.
Si el espesor del recrecido es bastante delgado, es ventajoso utilizar:
- Un micro-hormigón para facilitar su aplicación.
- Fibras de acero más cortas que faciliten también su aplicación.
Se recomienda la adición de entre 12.5 y 50 kg/m3 de fibras metálicas

DRAMIX® RC 65/30 BN para distribuir las tensiones de retracción.
- La presencia de las fibras en el hormigón normalmente no eli-
mina la necesidad de armadura complementaria.

suficiente resistencia.
BEKAERT 13
COMPOSICIÓN DEL PAVIMENTO
3 COMPOSICIÓN DEL PAVIMENTO
3.1 Hormigón
3.1.1 Composición
La composición del hormigón debe proporcionar:

- facilidad de trabajo dependiendo del método de extendido del
pavimento.
- si es necesario, fácil bombeo sin formación de obstrucciones.
- la menor retracción posible.
- uniformidad y consistencia de la mezcla durante el vertido.
El hormigón de fibras está compuesto de: cemento, arena, grava,

agua, aditivos y fibras.
Estos diferentes componentes tienen que cumplir con las normativas
vigentes.
En los apartados que siguen se analizarán las proporciones reco-
mendadas para estos componentes.
3.1.2 Cemento
Para reducir la retracción, la proporción de cemento debe ser lo

menor posible, asegurando:
- Las propiedades de resistencia mencionadas arriba.
- Un tiempo de fraguado satisfactorio, teniendo en cuenta el aca-
bado del pavimento requerido y las condiciones ambientales a
la hora del vertido.
Los cementos utilizados son OPC 55 (Ordinary Portland Cement,
cemento Portland normal), BPC 45 o 55 (Blended Portland Cement,
cemento Portland mezclado) o PFA (Pulverised Fuel Ash, cenizas
volantes) para aplicaciones especiales en ambientes corrosivos.
El tipo de cemento y la mezcla proyectada se seleccionarán según:
14 BEKAERT
- La temperatura ambiental a la hora de vertido: con respecto a

esto, la Tabla 2 da los límites que pueden ser modificados según
otros factores atmosféricos que pueden aumentar o disminuir
los efectos de temperatura, (de viento, humedad.).
- El espesor del pavimento: para pavimentos gruesos (> 30 cm.),
es necesario utilizar un cemento con bajo calor de fraguado
para evitar las consecuencias de una pérdida de calor dema-
siado rápida.
- El tipo de acabado del pavimento: los cementos tipo OPC, que
son de un color más claro que los del tipo BPC, son preferibles
cuando el acabado consiste en un espolvoreado con un aditivo
endurecedor de color claro.
- El tamaño de las losas de hormigón: en el caso de losas de
grandes dimensiones, el cemento usado para juntas minimizad-
as debe tener un fraguado lo más lento posible.
- La disponibilidad de estos materiales desde las plantas de fabri-
cación.
TABLA 2: Tipo de cemento según temperatura ambiental
Temperatura OPC 55 or BPC 55 BPC 45
2°C to 8°C 350 kg -

8°C to 14°C 320 kg -
14°C to 20°C 300 kg 350 kg
por encima de 20°C - 300 kg
3.1.3 Arena y gravas
Las fibras tienen que estar bien mezcladas para asegurar su buena
adhesión al hormigón. Para alcanzar ésta, la granulometría de los ári-
dos inertes debe ser continua.
La granulometría de la grava debe estar entre los límites indicados en
la Tabla 3 (8).
Es preferible utilizar grava redondeada o grava de machaqueo de
forma cúbica.
BEKAERT 15
Para evitar segregación del hormigón, exudación y la fisuración caus-

ada por ella, el contenido de grano fino (<0.25 mm.) del hormigón
tiene que ser al menos 400 kg/m3 para gravas de 25 mm de diámetro
máximo (6).
Estos 400 kg/m3 de finos consiste en:
- cemento, (300 a 350 kg/m3),
- la proporción de arena con partículas menores que 0.125 mm.,
- aditivos posibles: cenizas volantes, rellenos o materiales simila-
res par llegar al mínimo contenido requerido de grano fino.
Para pavimentos especiales como pistas de hielo, ningún componen-

te del hormigón puede contener sulfatos o cualquier otro producto que
pueda corroer los tubos de refrigeración incorporados en el pavimen-
to. ¡No utilizar arena de mar!
TABLA 3: Granulometría recomendada de los áridos
% que no pasa por el tamiz
abertura del tamiz
16 BEKAERT
3.1.4 Agua
El agua utilizada para la mezcla debe estar limpia. La cantidad de

material en suspensión y sales solubles no puede exceder los límites
dispuestos por las normativas para hormigones normales.
¡Es deseable una relación agua/cemento de 0.5, pero no tiene que
ser superior a 0.55!
Se prohibe añadir mas agua; la trabajabilidad o la docilidad requerida
tiene que ser obtenida utilizando una plastificante o “super” plastifi-
cante (ver 3.1.5 Aditivos).
3.1.5 Aditivos
3.1.5.1 Plastificantes y “super” plastificantes
La resistencia y la uniformidad en las propiedades de un pavimento

en toda su extensión dependen de una buena trabajabilidad del hor-
migón.
Aunque las fibras DRAMIX®, que están encoladas juntas en peines,
no necesitan que el hormigón sea “liquido” para su adición, es reco-
mendable el uso de un plastificante para obtener la consistencia
requerida para el vertido sin adición de agua.
Los aditivos utilizados tienen que estar libres de clorhídricos y confor-
mes con la Normativa NFP 18335 para plastificantes reductores de
agua (WRP) y Normativa NFP 18333 para agentes extra reductores
de agua.
Estos tienen que llevar la marca “NF Admixture” y ser utilizados de
acuerdo con las instrucciones de los fabricantes.
Normalmente, los aditivos representan una proporción del 0.5% al 1%
del peso del cemento.
Bajo ninguna circunstancia los aditivos pueden aumentar la retracción
absoluta o diferencial del hormigón.
3.1.5.2 Agentes reductores de aire
Aunque su uso sistemático no es recomendable, pueden ser dese-

ables agentes reductores de aire para pavimentos en exteriores, para
mejorar su resistencia al desconchamiento causado por la helada
(creación de pequeños espacios por hinchamiento).
BEKAERT 17
Normalmente, cualquier incremento del aire atrapado en el interior del

hormigón reducirá su resistencia; si se requiere, esta reducción puede
compensarse con la utilización simultánea de un plastificante o
“super” plastificante que sea compatible con el agente reductor de
aire.
3.1.5.3 Acelerantes
Como en todos los pavimentos, el uso de estos aditivos, que son uti-
lizados en invierno para evitar retrasos en el fraguado, no es reco-
mendable. Estos aditivos provocan un fraguado más rápido en el inte-
rior del pavimento que en la capa superficial endurecida causando
una separación de ésta.
3.1.5.4 Retardadores
Estos aditivos se usan en verano para permitir la ejecución del aca-

bado del pavimento y en particular, el aserrado de juntas antes de que
aparezcan grietas incontrolables de retracción.
3.1.5.5 Agentes expansivos
Normalmente, son productos inorgánicos en forma de polvo que son

añadidos a los otros componentes del hormigón para compensar los
efectos de la retracción; en contacto con el agua se produce una reac-
ción química de dilatación que compensa la retracción del hormigón.
Deben realizarse ensayos de los vertidos para controlar si el compor-
tamiento del hormigón es el esperado.
Hay también cementos expansivos, pero su grado de dilatación no
puede ser controlado tan exactamente como con el uso de un aditivo.
3.1.6 Resistencia
Como al igual que en el hormigón armado tradicional, el hormigón

armado con fibras de acero tiene que ser de la calidad suficiente para
permitir que las fibras de acero alcancen su máxima capacidad.
Las propiedades mecánicas del hormigón son tales que deben dar
una resistencia de compresión al menos de 25 Mpa; según un ensayo
de resistencia sobre probeta de 16 x 32 , de acuerdo con la Normativa
NF P 18-406 .
18 BEKAERT
3.1.7 Trabajabilidad del hormigón
La consistencia del hormigón se mide mediante un ensayo de asen-

tamiento del Cono de Abrams.
Siendo obligatorio que la relación agua /cemento sea menor o igual a
0.55, cualquier incremento del asentamiento deberá obtenerse medi-
ante un plastificante ó fluidificante.
Antes de aplicar el plastificante el hormigón debe tener un asenta-
miento de 7 cm.
El plastificante del hormigón debe incrementar el descenso a:
- 15 a 20 cm. para hormigón extendido manualmente sin ningún
tipo de compactación dinámica.
- 7 a 10 cm. para hormigón extendido usando equipo mecánico,
como por ejemplo regla vibrante con o sin referencias por láser.
Los ensayos de consistencia se harán durante el primer vertido del
hormigón, y posteriormente cada 6 o 10 vertidos, dependiendo del
tamaño de la obra.
3.1.8 Bombeo
Un hormigón con un mínimo contenido en finos, (< 0.125 mm), de

400 kg/m3 es apropiado para el bombeo.
Además se recomienda lo siguiente:
- Utilizar árido rodado, mejor que de machaqueo y de forma cúbi-
ca más que plana, (menor rozamiento).
- El uso de tubos flexibles sólo al final de la línea de bombeo,
(aumentan el rozamiento).
- Evitar en lo posible paradas en el proceso de bombeo del hor-
migón, dado que pueden causar obstrucciones.
3.1.9 Dosificaciones normales
En ausencia de información más exacta para el diseño de la composición

del hormigón, (granulometría de los áridos), la siguiente guía puede ser uti-
lizada para el diseño de la mezcla:
BEKAERT 19
- 300 a 350 kg de cemento, dependiendo de la temperatura

ambiental.
- 730 a 830 kg de arena, tamaño de 0 a 5 mm.
- 1030 a 1150 kg de grava, tamaño de 2 a 25 mm, con granulo-

metría uniforme, debiendo todas las gravas inertes cumplir el
rango recomendado (ver Tabla 3).
- La relación agua/cemento = 0.50, (0.55 máxima), que da un

asiento en el Cono de Abrams entre 5 y 10 cm antes de añadir
el plastificante.
- Adición del “super” plastificante en una proporción del 0.5 al

1 % del peso propio del cemento para obtener el asiento
requerido, dependiendo del método utilizado para el vertido del
hormigón (ver 3.1.7 TRABAJABILIDAD DEL HORMIGÓN).
El peso especifico del hormigón sin fibras debe ser superior a

2320 kg/m3.
Ejemplos de dosificación:
Hormigón extendido en Invierno, 2°C < Temperatura < 10°C.

- 350 kg de cemento OPC 55.
- 830 kg de arena de 0 a 5 mm.
- 280 kg de gravas de machaqueo de 2 a 7 mm.
- 20 kg de cenizas volantes.
- 175 litros de agua, grava (incluyendo la humedad de los áridos
mas el agua añadida).
- 2 litros (0.57%) de “super” plastificante altamente reductor de
agua para obtener un Cono de Abrams de 15 cm.
Hormigón extendido en Verano, Temperatura > 20°C:

- 300 kg de cemento BPC 45.
- 800 kg de arena de 0 a 5 mm.
- 150 litros de agua, incluyendo la humedad de los áridos más
agua para la mezcla.
- 2.4 litros (0.80%) de “super” plastificante altamente reductor de
agua para obtener un Cono de Abrams de 15 cm.
20 BEKAERT
3.2 Fibras
3.2.1 Tipos normales
Normalmente, las fibras DRAMIX® utilizadas para el refuerzo de pavi-

mentos de hormigón son de dos tipos:
- encoladas : RC 80/60 BN o RC 65/60 BN
- sueltas : RL 45/50 BN
La adición de 15 a 40 kg/m3 (dependiendo del tipo) de estas diferen-
tes fibras, que están encoladas en peines o sueltas, puede ser ejecu-
tada sin dificultad si se cumplen las recomendaciones siguientes, en
relación a la composición del hormigón, (ver 3.1 HORMIGÓN).
3.2.2 Adición y mezclado
La adición de las fibras puede hacerse en la planta de hormigón o

directamente en la hormigonera en obra.
3.2.2.1 Adición en la planta del hormigón

La cantidad de fibras a añadir depende del contenido requerido de
fibras y la capacidad de la hormigonera, por ejemplo, 6 m3.
Las fibras deben:
- añadirse a la arena y/o a las gravas en cinta de subida.
- verterse directamente mezcladora de la planta después de car-
gar la grava, pero nunca antes.
BEKAERT 21
No hay necesidad de aumentar el tiempo de mezclado excepto en el

caso de que el hormigón con fibras sea transportado en un camión
volquete, (por ejemplo el hormigón vertido en la construcción de car-
reteras); en este caso es vital asegurarse de que las fibras están bien
separadas antes del vaciado de la hormigonera al volquete.
Si la consistencia requerida se obtiene mediante el uso de:
- un plastificante reductor de agua, éste debe añadirse al agua de
la mezcla, vertida en la mezcladora de la planta.
- un “super” plastificante, este debe añadirse “in situ” a la hormig-
onera girando a velocidad máxima; el tiempo de mezclado para
el “super” plastificante es prescrito por el fabricante del mismo.
3.2.2.2 Adición en el camión hormigonera

El hormigón sin fibras es entregado a la obra en el camión hormigo-
nera, con una carga restringida al 85% de su capacidad máxima.
La cantidad de fibras a añadir depende de la dosificación requerida
de fibras y del volumen real de hormigón contenido en el camión hor-
migonera.
Si la consistencia requerida (ver 3.1.7 TRABAJABILIDAD DEL
HORMIGÓN) se obtiene mediante:
- un plastificante reductor de agua, éste debe añadirse al agua de
la mezcla, vertida en la mezcladora de la planta.
- el uso de un “super” plastificante, la adición de las fibras se hará
inmediatamente después del vertido del “super” plastificante en
el camión hormigonera.
Las fibras se añadirán a un ritmo máximo de tres sacos de 20 kg por
22 BEKAERT
minuto, dentro de la hormigonera rodando esta a velocidad máxima.

Esta operación puede facilitarse mediante el uso de :
- una cinta transportadora móvil.
- una grúa plegable ligera con una cubeta de capacidad de 60 kg.
La rotación de la hormigonera, de cualquier capacidad, debe mant-

enerse girando a velocidad máxima durante 5 minutos después del
vertido de la última carga de fibras.
Es necesario una inspección visual para controlar que las fibras estén
bien separadas, si no, el tiempo de mezclado a alta velocidad tiene
que ser incrementado unos minutos más hasta conseguirlo.
3.2.3 Extendido del hormigón con fibras
El vertido del hormigón con fibras “in situ” puede realizarse directa-
mente por la hormigonera, por dúmper de gran capacidad o por bom-
beo.
El hormigón de fibras con “super” plastificante no necesita ser vibra-
do para su aplicación.
El hormigón de fibras puede extenderse usando las mismas técnicas
que las utilizadas en solados tradicionales, esto es:
- hormigón extendido manualmente utilizando una regla recta sin
encofrado.
- hormigón extendido manualmente utilizando una regla vibrato-
BEKAERT 23
ria o flotante sin encofrado.

- hormigón extendido manualmente utilizando una regla vibrante
apoyada sobre el marco del encofrado y extendido en franjas.
- hormigón extendido mecánicamente utilizando una extendede-
ra láser en la que la regla vibrante con brazo extensible es con-
trolada por dos sensores láser.
- hormigón extendido mecánicamente por una extendedora de
pavimentos.(Máquina de acabado con regla vibrante y bastido-
res deslizantes, utilizada para grandes superficies al aire libre
como carreteras y aeropuertos).
Se recomiendan los métodos de trabajo usando la regla vibrante, ya

que hacen subir la lechada y mandan las fibras a la masa, actuando
así convenientemente dentro del hormigón.
3.2.4 Control del contenido en fibras

Se consigue el control del contenido de fibras tomando el peso de
estas lavadas y secas, recogidas del volumen de al menos diez litros
de hormigón.
Las variaciones permisibles con respecto a la mezcla especificada no
deben exceder del:
- 20 % para cada ensayo.
- 10 % para el valor medio de al menos 6 ensayos.
24 BEKAERT
3.3 Juntas
3.3.1 Características de los diferentes tipos de juntas

Los diferentes tipos de juntas en un pavimento pueden ser:
- juntas de retracción, separando el pavimento en secciones
pequeñas para evitar la formación de fisuras durante el proceso
de retracción.
- juntas de aislamiento, aislando el pavimento de la estructura del
edificio.
- juntas de dilatación, permitiendo la dilatación libre de grande
pavimentos.
- juntas de construcción, que son imprescindibles cuando un
pavimento no puede ser extendido en un sólo día.
Los pasos prácticos con respecto a juntas vienen definidos en la

Sección 5 DETALLES CONSTRUCTIVOS.
3.3.2 Espaciado entre juntas de retracción

A pesar de la presencia de una lámina plástica entre el hormigón y la
subbase, permitiendo el movimiento del pavimento, la retracción a
causa de la contracción hidráulica del hormigón viene restringida por
el contacto de éste con las desigualdades existentes en la subbase.
Debido a que el número de estos puntos de contacto aumentará en
proporción a la longitud de la losa del pavimento, la tensión por retr-
acción aumentará también de acuerdo a esto.
En cuanto estas tensiones locales excedan la resistencia a tracción
del hormigón, el hormigón se romperá localmente formando una fisu-
ra.
Para prevenir la formación de estas fisuras no deseadas en el pavi-
mento, éste debe dividirse en secciones más pequeñas. La junta de
retracción es una fisura inducida con una organización predetermina-
da.
Las juntas de retracción deben dividir el pavimento en secciones lo
más cuadradas posibles, con una relación largo/ancho igual o menor
a 1.5.
Una distribución uniforme de las fibras DRAMIX® en la masa del hor-
migón, mejorará el comportamiento del pavimento con respecto a la
tensiones de retracción y permitirá un mayor espaciado entre las jun-
tas. Así, con un contenido de fibras entre 20 y 40 kg/m3, la distancia
entre las juntas puede ser de 5 a 11 metros para pavimentos interio-
res y de 5 a 8 metros para pavimentos exteriores (8).
BEKAERT 25
Para el seguimiento de ciertos parámetros impuestos por el proyecto,

la distancia entre las juntas de retracción puede incrementarse nota-
blemente, de 50 a 60 metros. En estos casos, las juntas de retracción
son utilizadas como juntas de construcción y dilatación al mismo tie-
mpo (ver 7.2 SUELOS CON JUNTAS MINIMIZADAS).
El riesgo de agrietamiento por retracción está directamente relacio-
nado con la distancia entre las juntas, el aumento de ésta incremen-
ta el riesgo de desconchamiento del pavimento con los bordes
desprotegidos
La posición de las juntas debe marcarse en el pavimento antes del
hormigonado; este replanteo permite la localización de pilares y otros
elementos susceptibles de provocar una tensión puntual alta (Fig. 2).
Fig. 2
Plano de trabajo
Cuando no se requiere o es imposible extender el hormigón alreded-

or de los pilares de la manera indicada en la Fig. 2, debe añadirse una
armadura local (ver 5.8 ARMADURA LOCAL).
26 BEKAERT
3.4 Asentamiento
3.4.1 Asentamiento diferencial

Debe recordarse que los pavimentos, como todas las estructuras
apoyadas sobre el suelo, están sujetas al asentamiento, que es desi-
gual y puede ser causado por:
- la desigual profundidad de la base firme.
- la subbase.
- el peso propio del pavimento.
- las cargas de servicio que están en general distribuidas aleato-
riamente.
- cambios en el nivel freático.
Es competencia del proyectista asegurarse de la idoneidad del pavi-

mento, diseñar para un asiento diferencial limitado y para los requer-
imientos particulares de servicio del pavimento.
Cuando el edificio está sobre cimentaciones profundas(pilotes), hay
que tener especial cuidado en evitar la formación de zonas rígidas en
la cabeza de los pilotes, sobre los que se apoyará el pavimento des-
pués del asentamiento de los zonas intermedias.
En la sección 5 DETALLES CONSTRUCTIVOS se describen solucio-
nes prácticas para evitar la formación de estas zonas rígidas.
3.4.2 Resistencia a flexión

Sobre terrenos de alta capacidad de compresión, la localización ale-
atoria de cargas muertas de carácter permanente en servicio (como
sistemas de estanterías, almacenamiento pesado) generan asenta-
mientos diferenciales del pavimento que pueden ser considerables.
En estos casos, como es necesario minimizar el aumento de tensio-
nes por flexión causado por el asentamiento diferencial, hay que redu-
cir la distancia entre las juntas del pavimento.
Esta práctica permitirá que el largo de las juntas actúe como pivote,
de manera que la totalidad del pavimento sea capaz de seguir la
deformación de la subbase sin rotura.
La utilización de un hormigón dúctil debido a su armado con fibras de
acero, aumenta la capacidad del pavimento a deformarse sin daño.
Teniendo una gran capacidad de redistribución de las tensiones.
BEKAERT 27
ACABADOS SUPERFICIALES
4 ACABADOS SUPERFICIALES
4.1 Resistencia mecánica
4.1.1 Desgaste
El desgaste de los pavimentos es causado principalmente por el paso
de maquinaria pesada y vehículos.
El desgaste se incrementa cuando:
- La presión de los neumáticos sobre el pavimento es alta
(neumáticos duros).
- El volumen de tráfico, movimientos repetitivos diariamente en el
mismo lugar, es alto.
- Se realiza el frenado de vehículos a alta velocidad.
El ejemplo más común que agrupa estos tres factores desfavorables

son las naves de carga y descarga en almacenes.
El cliente tiene que definir la incidencia de estos tres factores en el
servicio del pavimento, que son esenciales para seleccionar la super-
ficie adecuada.
La resistencia del pavimento al desgaste aumenta mediante:
- el espolvoreo en seco con productos granulares duros (cuar-
zo,corindon)
- una lechada de productos granulares duros.
- una capa a base de resina (ver 4.2).
La superficie debe alcanzar el desgaste requerido. Generalmente

éste viene definido y controlado por ensayos de desgaste que varían
según el país: TABER en Francia, AMSLER en Bélgica, DIN 52108 en
Alemania, etc.
La resistencia al desgaste viene determinada simultáneamente por el
endurecedor, la forma y tamaño de los áridos en la superficie des-
gastada, el contenido de cemento en esta capa, su compactación y
su protección contra el secado demasiado rápido (1).
28 BEKAERT
La arena puede clasificarse en tres categorías (2):

- Arena muy dura: carborundum, esmeril y corindón
- Arena dura, cuarzo pulverizado, lavado y clasificado, granito,
pórfido, sílex, basalto, etc
- Arena de minerales metálicos, utilizada especialmente para su
resistencia contra el impacto.
Esta grava, mezclada con una relación de 1:1 por peso con el cemen-
to (húmeda para lechada o seca para espolvoreado) puede encontr-
arse como:
- Un extendido como espolvoreo en una relación de 4 a 5 kg de
mezcla por cada metro cuadrado para dar una capa dura de
espesor de 2 mm, más o menos.
- Un extendido como lechada en una relación de 12 a 15 kg de
mezcla cada metro cuadrado para dar una capa dura de espes-
or de 7 mm, más o menos.
Es ventajosa la pre-mezcla realizada con arena y cemento en fábrica

ya que asegura la consistencia de la mezcla, color uniforme con endu-
recedores pigmentados o sin pigmentos, y permite la adición de plas-
tificantes con una menor cantidad de agua para su fraguado.
La Tabla 4 da una idea de la resistencia al desgaste obtenida por los
diferentes endurecedores más comunes, que son espolvoreados en
seco.
Esta Tabla 4 incluye:
- el campo de aplicación para varios endurecedores.
- la composición por peso de los productos mezcla espolvore-
ados.
- el desgaste absoluto medido por ensayos AMSLER .
- el desgaste relativo comparado con una probeta de ensayo
dando una relación de resultados en ausencia de otros ensay-
os de desgaste.
BEKAERT 29
TABLA 4: Resistencia de desgaste de un pavimento relativa al endu-

recedor utilizado.
Tráfico Peso propio de la ensayo AMSLER, Desgaste

(número de movimientos composición desgaste comparado
en el mismo sitio en 24 horas) de la mezcla después de con hormigón
espolvoreada 3,000 movimientos sin endurecedor.
(cantidad aplicada (*)
por m2)
Hormigón < 4.00 mm 100.00%
Normal:
máximo 100 movimientos/día 3 kg cuarzo + 1.5 kg < 2.00 mm 50.00%
cemento
Pesado:
100 < movimientos/día, 1 kg corindon + 2 kg < 1.50 mm 37.50%
máximo movimientos 500 cuarzo
Normal + resistencia a impacto

(depósitos, calderas, bovinas 3.5 kg. metálico + < 1.20 mm 30.00%
de láminas metálicas) 1.5 kg. cemento
Muy pesado:
500<movimientos/dia, 3 kg corindon+ < 0.70 mm 17.50%
máximo 2,000 1.5 kg cemento
Muy pesado + abrasión dura 1 kg carborundum + < 0.50 mm 12.50%

(ruedas de metal etc.) 2 kg cuarzo +
1.5 kg cemento
(*) el desgaste será comprobado con fecha dada por el fabricante y suministrador.
Nota: Una aplicación en forma de lechada es menos resistente al

desgaste que una capa espolvoreada del mismo tipo.
4.1.2 Impacto
El daño causado a pavimentos por el impacto repetido es caracterí-
stico en industrias relacionadas con la producción de acero, calde-
rería, y otras aplicaciones particulares como naves para carga y des-
carga de camiones de remolque.
La utilización de hormigón armado con fibras de acero da al pavi-
mento resistencia estructural contra la craterización en el punto de
impacto.
Un espolvoreo en seco o lechada de arenas o fibras de acero aumen-
ta la resistencia al impacto, por su ductilidad. Las fibras utilizadas
serán cortas ej. DRAMIX® OL 13/.40 .
Cuando la fuerza de los impactos es considerable, debe aplicarse una
lechada de hasta 15 mm, que suele llamarse de blindaje. En estos
casos, es imprescindible utilizar arenas pre-mezcladas conteniendo
un plastificante para limitar la retracción de esta capa de desgaste
rica en cemento (con una relación agua/cemento baja).
30 BEKAERT
La mayoría de las arenas de minerales metálicos suministradas

comercialmente son oxidables. Debido a esta característica, sólo
pueden utilizarse en sitios donde no haya riesgo de aguas acumulad-
as.
Hay que tener cuidado con el agua cuya presencia no resulta eviden-
te, como la producida por condensación en edificios que no estén ais-
lados.
Donde sea necesario simultáneamente obtener resistencia al impac-
to y al desgaste, se hará una mezcla de arenas de minerales metáli-
cos y corindon (ej. 3 kg metálica + 1 kg corindon + 2 kg de cemento
por cada metro cuadrado).
4.2 Resistencia a agentes corrosivos
4.2.1 Naturaleza de los agentes corrosivos

Los agentes corrosivos son de muy diverso origen y tipo.
Será responsabilidad del usuario indicar claramente los productos
que tiene intención de utilizar y sus condiciones de uso.
Puede evitarse el ataque químico al hormigón de numerosas mane-
ras. Con respecto a esta guía práctica, incluimos sólo los agentes más
frecuentemente encontrados, los que causan más daño.
El ataque químico al hormigón es causado normalmente por la reac-
ción del agente químico disuelto, con el cemento (raramente con los
áridos) excepto en casos muy especiales en los que se utilizan endu-
recedores metálicos superficiales.
La corrosividad de un producto depende de:
- Su naturaleza.
- Su concentración.
- Su temperatura.
- Su actividad, un liquido moviéndose es más corrosivo que cuan-
do esta estancado.
- Ciclos seco/mojado, que causan aceleración en la penetración
de la corrosión.
En la mayoría de los casos, la capacidad del hormigón para resistir el ata-

que de la corrosión depende de su densidad (relación agua/cemento y su
buen compactado) que previene el inicio de la corrosión desde el interior;
también depende del estado de la superficie del hormigón que debe ser
fina, impermeable y libre de fisuras (4).
BEKAERT 31
4.2.2 Lista no exhaustiva de los agentes corrosivos (1)
Ácidos (pH < 7)
Ácidos oxigenados:
- sulfúrico; pilas.
- nítrico; gravados.
- fosfórico; fertilizantes.
- clorhídrico; soluciones de sal.
- crómico; industria química.
- sulfúricohidrico; fermentación del agua de desag¸e.
- carbónico; agua sodio, fermentación alcohólica.
Ácidos orgánicos:
(generalmente emanados del proceso de fermentación de productos
que no son necesariamente agentes químicos agresivos hasta que
entran en contacto con el agua),
- láctico; producción de leche/queso, curtido, refinado, teñido,
bebidas refrescantes.
- acético; vinagre, mostaza, vino.
- cítrico y málico; zumos de fruta, limonada, perfumería.
- fórmico; curtido.
- tánico; curtido, teñido, tintes, fotográfico, farmacéutico.
- bútrico; mantequilla, curtido, teñido.
- húmico; agua del desag¸e;
- carbólico; materiales colorantes, ciertos tipos de carbón y acei-
te de alquitrán.
- úrico; establos, urinarios.
- oléicos; aceites o grasas de animal o vegetal.
- glicerina; azúcar y melazas (en presencia del agua, accidental-
mente como condensación).
Los aceites y grasas minerales no son corrosivos.
32 BEKAERT
Sales
- Mg2 + NH4 + iones

Mayoría de clorhídricos, nitratos y otros sales de amoniaco y
magnesio.
- SO42 iones: todo los sulfatos, que son los más peligrosos ya que
ocurren naturalmente y son agresivos a todo excepto al hor-
migón!
4.2.3 Selección del cemento, relación agua/cemento y mezcla del

cemento
Las siguientes tablas 5 y 6 muestran que:

- Ningún hormigón, cualquiera que sea el cemento utilizado,
puede resistir una solución ácida con un valor de pH < 4; en
estos casos es imprescindible el uso de una capa protectora en
la superficie bajo ataque.
- El hormigón utilizando cemento HSR sólo puede resistir sulfa-
tos con un contenido de iones SO4 inferior a 6000 mg/l.
- Si el cemento disponible no tiene capacidad para resistir el ata-
que químico previsto, el hormigón debe tener un acabado apro-
piado, tal como una capa a base de resinas.
BEKAERT 33
TABLA 5: Grado de ataque al cemento por agentes químicos corrosivos (no incluy-
endo; sulfatos + elección de cemento, contenido de cemento y relación
agua/cemento para prevenir
Caracteristicas de los GRADOS DE ATAQUE

agentes corrosivos muy muy
en solución nula poco poco moderado fuerte fuerte
Ácidos Ph > 6.5 6.5-6.0 6.0-5.5 5.5-4.5 4.5-4.0 < 4.0
Bióxido de carbono
CO2 en mg/l < 15 15-20 20-30 30-60 60-100 > 100
Amonio
NH4+ en mg/l < 15 15-20 20-30 30-60 60-100 > 100
Magnesio
NH2+ en mg/l < 1000 100-200 200-300 300-1500 1500-3000 > 3000
Propiedades del TIPOS DE CEMENTO

cemento contra el
Todo tipo Todo tipo Todo tipo Todo tipo Todo tipo Todo tipo
ataque químico de cemeto de cemeto de cemeto de cemeto de cemeto de cemeto
Aqua/Cemento máxima dependiendo 0.55 0.55 0.50 0.45 0.45

sólo de su
Kg/m3 resistenzia 250 300 340 400 400
mecánica
Protección adicional no necesario impres-

para el hormgón cindible
TABLA 6: Grado de ataque al cemento por sulfatos + elección de cemento, conten-

ido de cemento y relación agua/cemento para prevenir la corrosión.
Character- GRADO DE ATAQUE

isticas de los muy muy
dulfatos nula poco poco moderado fuerte ferte
SO42- en mg/l < 200 200-400 400-600 600-3000 3000-6000 > 6000
Propiedades
del hormigón
contra
ataque
quimico
tipo de Todo tipo Todo tipo Todo tipo Cementos Cementos Cementos Cementos
cemento de cement. de cement. de cement. HSR (*) HSR (*) HSR (*) HSR (*)
Ag./cem. Max. dependiendo 0.55 0.50 0.55 0.50 0.45 0.45

soló de su
Kg/m3 resistencia 250 340 300 340 400 400
de cemento mecánica
Protección impres-
adicional para No necesario cindible
el cemento
(*) Alta resistencia a sulfato.
34 BEKAERT
Nota: Cuando se aplica una capa protectora, es también imprescin-

dible el tratamiento de las juntas con un producto de relleno que resi-
sta el ataque químico esperado (ver 5.7 RELLENO DE LAS JUNTAS).
4.3 Características especiales
4.3.1 Propiedades contra el deslizamiento

Se obtiene generalmente una buena resistencia al deslizamiento con
un acabado superficial más rugoso que el acabado “espejo” tradi-
cional.
Es importante facilitar al futuro usuario del pavimento una textura de
referencia comparable con la que se quiera obtener, ya que los térmi-
nos empleados usualmente: semi-pulido, fratasado fino, fratasado
básico, fratasado basto etcevocan imágenes diferentes en la mente
del cliente y los profesionales.
Además de esto, ya que no existe un documento de referencia oficial,
la nomenclatura de estos diferentes tipos de acabado varia mucho de
un país a otro.
El tamaño del árido de las mezclas endurecidas(grande si se desea
un acabado rugoso), es un factor esencial para mantener permanen-
temente la propiedad anti-deslizamiento de la capa superficial,
además de influir en la efectividad de anti-deslizamiento del acabado
deseado.
Pueden obtenerse superficies más rugosas deteniendo el vibrado
mecánico antes de que se alcance un acabado pulido; es importante
evitar el cepillado o el marcado de la superficie del hormigón ya que
esto dejaría fibras en superficie.
4.3.2 Propiedades para la reducción del polvo

La aplicación de mezclas endurecidas en la superficie reduce mucho
la naturaleza polvorienta del cemento base del recrecido de mortero.
De cualquier manera, como la capa endurecedora consiste en la con-
exión entre granos y es así mismo un cemento, ésta puede producir
polvo a causa del desgaste superficial.
Además, normalmente los productos de curado sólo desaparecen con
el uso y son una pequeña fuente de producción de polvo.
En ciertas aplicaciones se requiere un acabado que no produzca
ningún polvo, como es en el caso de laboratorios o cuartos limpios en
la industria farmacéutica etc, donde el acabado debe tratarse en una
de las maneras descritas abajo, y que vienen clasificadas en orden de
su efectividad:
BEKAERT 35
- Antes del fraguado del hormigón debe aplicarse una cal libre
fijada al cemento, flúosilicato.
- Aplicación de un agente de fraguado consistente en una resina
epoxy emulsionada en agua.
- Aplicación de una capa base de resina o una capa adhesiva
sobre el hormigón no protegido con un producto de curado.
4.3.3 Propiedades anti-chispas

Cuando hay un posible riesgo de explosión se requieren pavimentos
resistentes a chispas, como es en el caso de estaciones para rellenar
bombonas de gas.
Puede obtenerse esta propiedad por la aplicación de:
- un espolvoreado o una capa de endurecedor metálico especial
sobre fresco.
- una capa de resina, especialmente diseñada, aplicada después
de 6 u 8 semanas del secado.
Estas capas tienen que conectarse a una toma de tierra común.

Esta complicada tarea debe ejecutarse estrictamente de acuerdo con
las instrucciones facilitadas por el fabricante del producto.
4.3.4 Propiedades contra la energía estática

Muchas veces, se requiere esta propiedad para talleres de produc-
ción de equipos electrónicos, o fabricantes de láminas ligeras de plá-
stico etc.
El tratamiento del pavimento es idéntico al descrito en el apartado
4.3.3.
4.4 Planeidad y nivelado
Normalmente, las tolerancias de planeidad (ensayo con regla) y nivelado

(ensayado con nivel de agrimensor) se realizan según los requerimientos
operacionales de los elevadores y, en caso menor, para reducir la necesi-
dad de cambio en las alturas de las estanterías.
Existen Normativas, regulaciones de los industriales o recomendaciones de
la industria, en muchos países, pero estos documentos varían sensible-
mente de un país a otro. Las Tablas 7 y 8 muestran las Normativas usadas
más comúnmente.
36 BEKAERT
TABLA 7: Normativas que miden la diferencia entre niveles compa-

rados con un nivel de referencia
Pais Normativa y Distancia entre puntos de medición

clasificación
0.1 m 0.3 m 1m 2m 3m 4m 10 m 15 m
mm mm mm mm mm mm mm mm
U.K. TR-034 Superflat - 0.75 - - 2.0 - - -

Hollanda NEN-2741 Tabel 2b - - 2.0 2.5 3.0 3.3 5.0 6.0
U.K. TR-034 Category 1 - 1.5 - - 3.0 - - -
U.K. TR-034 Category 2 - 2.5 - - 5.5 - - -
U.K. TR-034 Category 3 - - - - 5.5 - - -
Hollanda NEN-2741 Tabel 2a 2.0 2.7 5.0 6.7 8.4 10.0 12.0 15.0
Hollanda STS-normatieve regels - - 6.0 8.0 10.0 12.0 15.0 20.0
TABLA 8: Normativas para medir huecos o cimas por debajo de una

regla (planeidad)
Pais Normativa y Distancia entre puntos de medición

classificación
0.1 m 0.2 m 0.3 m 1m 2m 3m 4m 10 m 15 m
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
U.K. BSI-8204 Class SR-1 - - - - - 3.0 - - -

U.K. BSI-8204 Class SR-2 - - - - - 5.0 - - -
Alemania DIN-18202 Zeile 4 1.0 - 1.4 3.0 5.0 7.0 9.0 12.0 15.0
Bélgica NIT-122 Special work - - - - 5.0 - - - -
U.K. BS-8204 Class SR-3 - - - - - 10.0 - - -
Bélgica NIT-122 Normal work - - - - 9.0 - - - -
Francia Industry regulations:
special quality work - 3.0 - - 10.0 - - - -
standard work - 4.0 - - 10.0 - - - -
BEKAERT 37
En la práctica, puede decirse que la tolerancia de planeidad más ajustada,

sin que un pavimento sea especialmente diseñado (capas múltiples, resi-
na), es de 3 mm en regla de 2 m, y de 2 mm/2 m, si se aplica una capa de
acabado.
Lo mas importante para que un pavimentero extienda un pavimento con
una tolerancia de planeidad muy ajustada es analizar el método para pro-
ducir el resultado requerido; de esta manera él mismo no garantizará un
resultado que no pueda llevarse a cabo.
Abajo se dan algunas sugerencias para la construcción de pavimentos con
tolerancias muy ajustadas:
- El uso de una maquina extendedora LÁSER (que tiene una regla
vibrante controlada por dos sensores láser) para nivelar el hormigón,
que asegura un pavimento a nivel en todas direcciones; al mismo tie-
mpo que mantiene la planeidad sin la necesidad del uso de flejes, que
sólo dan pavimentos planos en una única dirección.
- Cuanto más grueso sea el pavimento, mayor será el asentamiento
diferencial plástico del hormigón; por esto es ventajosa la utilización
del hormigón de fibras ya que como resultado disminuye el espesor
del pavimento y de este modo el asentamiento diferencial plástico del
hormigón.
- En base a los puntos anteriores, en la práctica puede suponerse que
cuando el espesor del hormigón no sea mayor de 20 cm. se requerirá
una tolerancia de 3 mm/2 m.
- En la construcción de un pavimento de alta planimetría, tienen que ser
utilizados unos regles en la ejecución, sujetos al final por un tirador de
varios metros de largo, para nivelar los pequeños desniveles en el
hormigón. Por esta razón el contenido de fibras debe limitarse a 30
kg/m3 de DRAMIX® RC 65/60 BN (no usar RC 80/60 BN, ya que esta
puede dar problemas de aparición de fibras en superficie, en dicho
proceso de nivelación).
38 BEKAERT
4.5 Pavimentos coloreados
Las capas superficiales endurecidas, en seco o con lechada, pueden colo-

rearse utilizando pigmentos minerales.
Es importante remarcar, en atención al cliente, la heterogeneidad de color
en los acabados superficiales. Este fenómeno es más acusado en gamas
de colores claros y menos en los grises.
Esta heterogeneidad se produce a causa del mezclado del hormigón con el
endurecedor del cemento y el pigmento en seco (espolvoreado), que puede
ser heterogéneo cuando ha sido preparado en obra.
Por supuesto, esta heterogeneidad en el color queda reducida cuando se
utiliza una pre-mezcla del endurecedor que haya sido pigmentado mecáni-
camente en fábrica.
Además, durante el secado, aparecen anillos de diferentes tonalidades en
la superficie del pavimento que sólo desaparecerán con el desgaste del pro-
ducto de curado.
¡A pesar de todo, aunque se haya tenido un buen control durante la ejecu-
ción del acabado del pavimento, no hay que olvidar que se trata de un pavi-
mento industrial.
Algunos pavimentos, en que las exigencias son similares a las esperadas
para suelos decorados, como salas de exposiciones, áreas de ventas, salas
deportivas etc , pueden recibir un tratamiento adicional para mejorar su
apariencia. Después del completo fraguado del hormigón, que puede ser de
algunos meses, los restos de los productos de curado pueden eliminarse
utilizando métodos mecánicos y químicos, y puede aplicarse un relleno
superficial y una capa de acabado superficial utilizando una resina.
Dependiendo del sistema en que haya sido extendido el recubrimiento, este
tratamiento, que tiene en el mayoría de los casos una finalidad estética,
puede ser necesario repetirlo cada dos años.
BEKAERT 39
DETALLES CONSTRUCTIVOS
5 DETALLES CONSTRUCTIVOS
5.1 Membrana impermeabilizante
Es necesario, excepto en casos especiales descritos en las secciones 6 y

7, extender una membrana impermeabilizante entre la subbase y el pavi-
mento.
Normalmente, la membrana consiste en una lámina de polietileno con un
espesor mínimo de 150 micras, que se extiende cuidadosamente encima de
la subbase con solapes de 40 cm.
La lámina cumple cuatro funciones, de las que las dos primeras son imp-
rescindibles:
- impedir la pérdida de agua del hormigón hacia la subbase (buena hid-
ratación).
- permitir el movimiento libre del pavimento sobre su cimiento por
reducción del coeficiente de rozamiento entre el pavimento y la sub-
base.
- impedir la entrada del agua al hormigón desde la subbase.
- impedir el ataque de agentes químicos corrosivos existentes en la
subbase o su superficie.
Hay que tener cuidado de que:

- Si el hormigón vertido directamente desde una hormigonera o un
camión dúmper, hay que recolocar correctamente en su sitio la lámi-
na de polietileno si ésta ha sido desplazada por el movimiento del
camión.
- Si el hormigón es bombeado, deben colocarse los tubos de bombeo
encima de los travesaños de madera para prevenir el rasgado de la
lámina por los conectores de los tubos.
Casos Especiales:
- ciertas capas de resina epoxy son muy sensibles al vapor de agua y
necesitan una completa barrera frente al agua por debajo del pavi-
mento (tela asfáltica con aluminio extendida soldada y solapada enci-
ma de hormigón limpio). Por ello es imprescindible conocer las reco-
mendaciones para la aplicación antes para la construcción del pavi-
mento.
40 BEKAERT
5.2 Curado
El curado consiste en la protección del hormigón en fresco contra la eva-

poración demasiado rápida de su contenido de agua (1).
La progresión de esta evaporación depende de la temperatura ambiental,
humedad relativa, horas de sol, y la ventilación o velocidad del viento en
obras al aire libre.
Pueden aplicarse diferentes tratamientos de curado dependiendo del aca-
bado requerido.
El método más usado comúnmente es el rociado de un liquido de curado
compuesto, que consiste normalmente en resinas sintéticas en un disol-
vente.
Para aplicar correctamente la cantidad especificada por el fabricante hay
que tener especial cuidado cuando el rociado sea dispersado por el viento
o corrientes de aire, ya que en estos casos será necesaria la repetición de
esta operación varias veces antes de que se aplique la dosificación nece-
saria a la superficie del hormigón.
A veces se proporcionan ya pigmentados los productos de curado cuando
van a aplicarse sobre acabados coloreados.
Existen también productos de curado a base de cera que, cuando son apli-
cados con rodillo, rellenan también los poros superficiales ,dejando un aca-
bado con muy buen aspecto final.
Si el pavimento tiene que llevar un acabado superficial adherido o un mor-
tero fresco sobre fresco, no se le puede aplicar una película contra la eva-
poración porque ésta impediría la adherencia de la capa de acabado. En
estos casos, debe cubrirse el pavimento con una lámina de polietileno que
debe rociarse con agua regularmente durante ocho días.
Puede ser ventajoso en ciertas aplicaciones usar una capa a base de
epoxy, evitando de esta forma la necesidad de esperar hasta que el hor-
migón seque. En estos casos, una emulsión acuosa/epoxídica, aplicada al
hormigón fresco acabado, realiza el doble papel de producto de curado y
una superficie que puede, si es necesario, aceptar otros acabados.
Alabeo:
El alabeo es un fenómeno observado en algunos pavimentos que se des-
conectan de la subbase levantándose las esquinas y los bordes del mismo.
El alabeo y asentamiento alternado del pavimento así como el desconcha-
miento de la superficie, justifica un análisis profundo del problema.
BEKAERT 41
Las causas principales son:

- Baja temperatura superficial con un gradiente alto con la temperatura
en la parte inferior.
- Relación agua/cemento baja.
- Un contenido demasiado alto de cemento en la capa superficial endu-
recida, (hay que tener cuidado con el espolvoreo).
- Que el pavimento tenga poco espesor, (la magnitud del levantamiento
del pavimento es inversamente proporcional al cuadrado de su espesor).
- Las corrientes de aire soplando sobre el pavimento, (a 15 km/h hay
una evaporación cuatro veces mayor que sin corriente de aire). Tienen
que tomarse medidas para que el pavimento sea extendido en edifi-
cios cerrados y cubiertos (7).
- La demora en la aplicación del producto de curado.
Aunque es posible solucionar las otras causas es imposible aplicar el pro-
ducto de curado más rápidamente.
En realidad, los productos contra la evaporación deben aplicarse regular-
mente y lo más rápido posible sobre la superficie fresca después de la ulti-
ma operación de acabado.
Utilizando las últimas técnicas, una solución satisfactoria a este problema
consiste en el rociado del hormigón en el momento en que se está exten-
diendo una película provisional contra la evaporación, que en particular per-
mite el acabado normal del pavimento y la aplicación del endurecedor
superficial, así como el producto de curado.
Cuando el producto contra la evaporación se aplica en el momento oportu-
no, éste no retarda el secado del hormigón pero permite una mejor hidrata-
ción y al mismo tiempo previene la formación incontrolada de fisuras en la
fase plástica.
5.3 Aislante periférico y juntas de retracción

El pavimento debe separarse de cualquier elemento fijo de la construcción
como son los muros, los pilares y las vigas de borde.
En los párrafos 5.13 y 5.15 se describen ciertas aplicaciones en que se
requieren conexiones entre el pavimento y la estructura.
Las juntas de separación están hechas con un material durable y compri-
mible que tiene doble función:
- permitir el movimiento libre de retracción y el asentamiento del pavi-
mento.
- transferir a la periferia del pavimento una cierta dilatación térmica del
hormigón superior a su contracción hidráulica.
42 BEKAERT
El material utilizado para la separación de la periferia debe satisfacer tres

criterios:
- No puede aplastarse durante el proceso de vertido del hormigón.
- Debe ser suficientemente comprimible para permitir la dilatación total
del pavimento.
- No puede desmenuzarse durante el proceso de fratasado del pavi-
mento (cuidado con el aumento del grano del poliestireno expandido
por humedad, que puede ser causa de craterización cuando el pavi-
mento está en servicio y el grano ha reducido su tamaño al secarse.)
Para esta función son particularmente eficaces las tiras de espuma de cier-
ta densidad , de espesor normalmente entre 5 a 10 mm, que vienen sumi-
nistradas en rollos. Estas tiras tienen que sobresalir de 2 a 3 cm más que
el espesor del pavimento y llegar hasta la subbase, para asegurar una com-
pleta separación y deben encolarse a los elementos estructurales. Cuando
el pavimento está acabado, éstas se recortan niveladas con la superficie
para dar un buen y efectivo acabado arreglado (ver Fig. 3).
Fig. 3
Junta de aislamiento
5.4 Juntas de retracción aserradas

Estas juntas están colocadas de la misma manera que la descrita en la sec-
ción 3.3 JUNTAS.
Las juntas aserradas tienen una anchura de 3 mm y una profundidad de 1/3
a 1/2 del espesor.
El momento correcto para aserrar estas juntas se decide “in situ”, depen-
diendo del endurecido del hormigón.
Cuando no hay riesgo de gravas o fibras sueltas, las juntas tienen que cor-
tarse lo antes posible. En cualquier caso, el aserrado debe hacerse antes
de que aparezcan las fisuras de retracción.
BEKAERT 43
5.5 Juntas de dilatación
Dentro de un edificio, cuando la masa del pavimento puede moverse libre-

mente, no son necesarias las juntas de dilatación.
En particular, cuando las variaciones térmicas entre el momento de vertido
del hormigón y la entrada en servicio no exceden en más o en menos los
30°C, las juntas de dilatación no son necesarias (5) porque la dilatación tér-
mica del hormigón es más o menos igual a la de su contracción hidráulica.
Además, el aislante periférico comprimible absorbe parte de la dilatación
periférica del pavimento (ver 5.3: AISLANTE PERIFERICO Y JUNTAS DE
RETRACCION).
Cuando la dilatación es más significativa que la descrita arriba, debe usar-
se una junta de dilatación incorporando un relleno comprimible con un
espesor de 10 a 20 mm (Fig. 4).
Para permitir la abertura de estas juntas tienen que fijarse elementos para
la transmisión de cargas, como pasadores.
En la mayoría de los casos la disposición de tres barras de diámetro 16 mm
por metro lineal de junta puede dar una solución satisfactoria.
Deben protegerse las esquinas de las juntas afectadas por los movimientos
de vehículos (Fig. 5).
Para las superficies de hormigón en exteriores, es necesario asegurarse de
que la dilatación periférica es posible, por ejemplo colocando un material
comprimible entre la superficie y los puntos fijos como edificios.
Por otro lado, ya que el hormigón funciona bien a compresión, las juntas de
dilatación están colocadas solamente donde hay un cambio en la forma de
la superficie, por ejemplo, entre el borde de una carretera y un pavimento
de hormigón, al principio y la final de una curva en una carretera.
44 BEKAERT
Fig. 4 Fig. 5
Junta de dilatación Junta de dilatación

sin esquina protegida con esquina protegida
5.6 Juntas de construcción, “junta de trabajo”
Las paradas en el proceso de vertido del hormigón pueden tratarse como

juntas o como juntas “dia-trabajo” armadas.
Juntas de construcción:
Estas juntas atraviesan todo el espesor del pavimento.
Para prevenir el asentamiento diferencial entre losas inmediatas y asegurar
la transferencia de cargas, estas juntas se realizan en forma de cuña (Fig.
6) o sujetas con pasadores (para espaciado y diámetros de las barras ver
5.5 JUNTAS DE DILATACIÓN.)
Fig. 6 Fig. 7
Junta construcción Junta de construcción sujeta

en forma de cuña con un pasador, con rincón
protegido
Los bordes de estas juntas abiertas, de mayor anchura que las semi-juntas
de retracción, tienen que protegerse en zonas sujetas a los movimientos de
vehículos.
BEKAERT 45
Las juntas de trabajo:

Las juntas de trabajo están hechas a la mitad de la distancia de las juntas
de dilatación.
El punto de reinicio está armado con una malla electrosoldada de 80 cm de
anchura. colocada encima de separadores en el tercio superior del pavi-
mento.
Dependiendo del espesor del pavimento la malla será de uno de los tipos
siguientes:
- para pavimentos de espesor de 12 a 15 cm: 6 mm diámetro , malla de
100 x 100 mm (Sección = 2.83 cm2).
- para pavimentos de espesor de 16 a 20 cm: 8 mm diámetro , malla de
100 x 100 mm (Sección = 5.03 cm2).
Fig. 8
Apuntalamiento (Encofrado del hormigón)

armadura transversal de anchura limite del borde de la fase de hormigonado
80 cm centrada en limite del encofrado
borde de la fase de hormigonado película de polietileno para
ayudar al desencofrado
separador, permanente.
Durante el fratasado del hormigón, el encofrado superior se quita para redu-

cir el peso del espesor del pavimento contra el encofrado .
Antes de reiniciar el hormigonado, el hormigón se recorta 2 o 3 cm en su
final para crear un borde recto y se aplica una capa de resina adherente a
toda la sección transversal (Fig. 9).
Fig. 9
Apuntalamiento (Continuación del hormigonado)

“cabeza” del hormigón cortado y qui-
tado antes de que la resina adherente
sea aplicada
resina adherente aplicada a toda la sección transversal
46 BEKAERT
5.7 Relleno de las juntas
Si hay las siguientes necesidades:

- dar un aspecto de acabado al pavimento,
- impedir las concentraciones de microbios (comida, productos far-
macéuticos,),
- impedir la penetración de agua que puede erosionar la subbase del
pavimento entre las juntas,
- proteger las juntas y recubrirlas contra el ataque químico,
las juntas pueden rellenarse con un material flexible.

Sin embargo, si quiere reducirse el riesgo de desconchamiento, es esencial
rellenarlas con un material elástico más resistente y que pueda soportar los
esfuerzos de los labios de las juntas.
El material de relleno sólo puede colocarse en las juntas que :
- hayan sido limpiadas de restos y de polvo.
- que tengan al menos 5 mm de anchura.
- que hayan recibido un elemento cerrado de espuma selladora para
prevenir la vinculación del relleno a sus tres superficies.
La anchura y profundidad de estas juntas debe cumplir las recomendacio-

nes del fabricante.
Materiales flexibles:
Las juntas rellenadas con elastómeros con endurecedor Shore de 30 a 40
(poliuretano, polisulfúrico, silicona,) pueden dilatar hasta un 50% sin agriet-
arse o separarse del hormigón.
Por tanto, tales elastómeros pueden aplicarse tan pronto como el hormigón
esté lo bastante seco, o sea, aproximadamente en el periodo de fraguado,
que es de seis semanas.
Materiales elásticos duros:

Las juntas rellenas con elastómeros con endurecedor Shore de 80 (epoxis
flexibles) sólo pueden dilatar un 10% sin agrietarse o separarse del hor-
migón.
BEKAERT 47
Por tanto tales elastómeros sólo pueden aplicarse cuando la dilatación de

las juntas diseñadas, bajo efectos de la retracción hidráulica, sea inferior al
10%.
Dado que cada junta tiene un anchura de 3 mm cuando está cortada, para
rellenarlas es necesario esperar hasta que:
- se haya alcanzado el 70% de la retracción, para juntas cada 5 m dis-
tancia.
tancia.
tancia.
tancia.
- se haya alcanzado el 82% de la retracción, para juntas cada 12m dis-
tancia.
La Tabla 9, muestra el desarrollo de la retracción en el tiempo, en función
del espesor del pavimento, permitiendo en el caso de materiales elásticos
duros, la determinación del periodo de espera antes del relleno de las jun-
tas.
Nota: Nunca utilizar resinas rígidas, que son incapaces de seguir el menor
cambio dimensional que ocurre en todos los pavimentos con las variacio-
nes térmicas ambientales.
TABLA 9: Desarrollo de la retracción en el tiempo en función del espesor

del pavimento
% retracción efectiva
tiempo
48 BEKAERT
5.8 Armadura local
Los rincones con reentrantes en el pavimento crean el efecto “muesca” ,que

varia con el tamaño del recorte del pavimento. Cuando el recorte es gran-
de es necesario modificar el diseño de las juntas permitido por este.
En otros casos, el efecto “muesca” se arma localmente mediante barras de
armadura colocadas en el parte superior del hormigón fresco (Fig. 10).
En zonas con altas tensiones concentradas es preferible montar la armad-
ura encima de separadores.
Las armaduras especiales para elementos verticales, pozos de registro,
canales de saneamiento, y embarcaderos son tratadas respectivamente en
las siguientes secciones: 5.9, 5.10, 5.12, 5.13.
Fig. 10
Armadura local para el efecto “muesca”

tres diámetros de 10 mm de 1.5 m largo que vienen
colocados en la parte superior del pavimento
zona fragil que no permite

el movimiento de las juntas
Fig. 11
Armadura local soportada
juntas
tres diámetros de 10 mm de 1.5 m largo que vienen colo-
cados sobre de separadores en la parte superior
del pavimento
BEKAERT 49
5.9 Pilares
Si las fisuras pequeñas, que corren inevitablemente desde las juntas aser-
radas a los pilares más cercanos, son inaceptables en el diseño (ej. si debe
aplicarse resina),deben reformarse exteriormente estos pilares con sus
accesorios fijados (ej. tubos de bajantes) para permitir la contracción libre
del hormigón.
Fig. 12
Tratamiento de los elementos verticales

por aislamiento o “formas diamantes”
conexión aislante
armadura
espuma de poliestireno dilatada juntas
conexión aislante espuma de poliestireno dilatada
armadura
juntas
50 BEKAERT
Estos puntos de aislamiento pueden encofrarse y verterse antes o después

del pavimento, o incluso construirse con encofrado perdido (ej. láminas de
acero) de manera que estos puntos puedan verterse simultáneamente con
el pavimento.
Nota: En el caso de rombos las pequeñas fisuras descritas arriba no sie-
mpre pueden evitarse.
5.10 Pozos de registro
La Fig. 13 muestra el método de fijado de las tapas de los pozos de registro

sin impedir la retracción del pavimento, cubriendo a la vez la zona rígida,
que está generalmente menos compactada alrededor de estas estructuras.
Fig. 13
Detalles del fijado de las tapas de los pozos de registro
marco cortes
aserrados armaduras 8 x diámetro 10, 200 , montadas
encima de separadores en el tercio superior
del pavimento
tela asfáltica
BEKAERT 51
5.11 Canalizaciones de saneamiento
La Fig. 14 muestra el tratamiento de canalizaciones de hormigón polimeri-

co, que son pequeños normalmente. Las grandes canalizaciones de fibro-
cemento u hormigón con armadura normal están ilustradas en la Fig. 15.
Fig. 14
Canalizaciones de hormigón polimerico
armadura malla electrosoldada doblada
primera fase de hormigonado
segunda fase de hormigonado con fibra
Fig. 15
Canalizaciones de fibrocemento u hormigón

con armadura normal
marco metálico
tela asfáltica
52 BEKAERT
5.12 Ranuras y tubos
El tratamiento especial para el drenaje de canales y rasas se muestra en la

Fig. 16, y para tubos en la Fig. 17.
Fig. 16 y Fig. 17
Drenaje para canales y tubos
espuma de polietileno
expandido, espesor 1
cm, H mínimo 30 cm.
capa de base
capa de base
5.13 Áreas de carga y descarga
Para evitar los problemas en zonas de mucho tráfico, debe crearse un pivo-
te de conexión entre el pavimento y el hueco de carga y descarga, ya que
la retracción del pavimento sólo es posible en la dirección del muelle, y
debe trasladarse la primera junta paralela a esta lo más cerca posible. La
Fig. 18 muestra una manera para alcanzar esta conexión.
Fig. 18
Detalle del borde del muelle
perfil metálico protegiendo el borde
junta de flexión con corte aserrada
segunda fase de hormigonado con fibras
armadura de espera para la carga de vehículos
primera fase del hormigonado del muro
capa dura, preferentemente material consolidado
BEKAERT 53
5.14 Entrada de vehículos
En la mayoría de proyectos para edificios, el pavimento acaba contra una

viga traviesa cruzando la entrada; aquí por lo tanto, no hay transferencia de
cargas como en las otras juntas del pavimento.
Para compensar esta ausencia de transferencia de cargas, se extiende una
malla electrosoldada en la capa superior, normalmente de un ancho de 2 a
4 metros (ver Fig. 19).
La sección de la malla viene determinada por cálculo, resultando normal-
mente una malla de un diámetro 6 mm cada 100 x 100 mm, la presencia de
la cual aumenta la resistencia del pavimento contra el levantamiento en un
área generalmente activa.
Puede ser recomendable, independiente de la resistencia diseñada del
pavimento, para prevenir el asentamiento diferencial y sus consecuencias,
aumentar localmente la resistencia de la subbase contra las vigas traviesas
y proteger el borde del pavimento con un perfil metálico empotrado.
Fig. 19
Armadura de refuerzo delante de las entradas para vehículos
malla tipo P520
5.15 Conexiones entre la estructura y el pavimento
Aunque las conexiones entre la estructura y el pavimento están enérgica-

mente desaprobadas (5), a la vista de la perturbación provocada por la retr-
acción del pavimento, estas se requieren en algunos proyectos.
Estas conexiones pueden tener continuidad (proyectando armaduras
salientes a media profundidad del pavimento y recorriendo todo las vigas de
borde de la periferia del edificio) o pueden concentrarse en ciertos puntos
(armaduras en forma de “abanico”, normales solamente en los pilares exte-
riores del edificio).
Cuando las conexiones tienen continuidad, el diseño de las juntas sólo se
modifica en los bordes del pavimento, donde las juntas están cerca de los
muros (ej. a media distancia del espaciado normalmente utilizado) teniendo
54 BEKAERT
cuidado en asegurarse que la relación longitud/anchura de la losa nunca

sea mayor de 1.5 (Fig. 20).
Si la conexión sólo se hace normal a los pilares, será necesario cambiar las
juntas existentes a una posición a media distancia entre estos puntos fijos,
hacia donde se contraerán las losas del pavimento (Fig. 21).
Notas:
- Nunca debe utilizarse un pavimento como una viga traviesa, pero si
es necesario, puede usarse una viga traviesa enterrada en la subba-
se.
- Ya que las grandes losas de pavimento con juntas minimizadas no
pueden conectarse a la estructura, será necesario, si la condición
fuera insuperable, crear un borde periférico con juntas aserradas y a
poca distancia entre ellas alrededor de la totalidad del pavimento .
Fig. 20
Diseño de las juntas con conexiones periféricas continuas
juntas de retracción
armadura de conexión
Fig. 21
Diseño de juntas con conexiones de los elementos

verticales al borde
juntas de retracción
armadura de
conexión
BEKAERT 55
5.16 Fijaciones de equipamientos a las losas del pavimento
Muchas veces se fijan maquinaria, equipamientos, estanterías, railes meta-

licos, etc… a los pavimentos mediante tornillos de dilatación o con anclaje
químico.
En tales casos, como en cualquier tipo de pavimento, se recomienda seguir
ciertas indicaciones:
- la perforación de los agujeros que recibirán los tornillos de anclaje tie-
nen que ejecutarse con una broca diamante; no puede realizarse la
perforación con un martillo ya que esto podría ser causa de descon-
chamiento del hormigón en los últimos centímetros del agujero, pro-
duciendo una gran cavidad que no daría la suficiente resistencia por
dilatación en el apriete de los tornillos ni una adecuada recepción
para la resina licuada utilizada para el anclaje químico.
- Tienen que haber al menos 40 mm de hormigón por debajo de los
agujeros perforados.
- Los tornillos dilatados y los anclajes químicos necesitan una profun-
didad mínima en relación a su diámetro, dado por el fabricante, es por
esto que en algunos casos es necesario aumentar el espesor del
pavimento para que pueda aceptar los anclajes proyectados - sólo a
modo de información, la Tabla 10 da las profundidades de los ancla-
jes requeridos para cargas pesadas HSL, con tornillos dilatados fabri-
cados por Hilti.
- Debe cumplirse la distancia mínima permisible entre el borde del pavi-
mento y la instalación de los anclajes, como recomienda el fabricante
de los anclajes, (esta distancia es mayor para los tornillos dilatados
que para los anclajes químicos).
TABLA 10: Profundidad de anclaje para HSL Hilti tornillos
Diámetro Profundidad del anclaje Espesor del pavimento

en mm en mm minimo en mm.
12 95 140
16 120 160
20 150 200
24 180 220
56 BEKAERT
5.17 Bordillos
Los bordillos, usados para proteger las particiones y muros periféricos de

impactos, pueden ser:
- encofrados después que el pavimento, dentro del cual han sido colo-
cadas barras verticales de anclaje (Fig. 22).
- prefabricados y colocados, con barras verticales de anclaje, antes del
extendido del pavimento (Fig. 23).
- encofrados con chapas metálicas fijadas permanentemente al pavi-
mento o al forjado del edificio (Fig. 24).
Fig. 22 Fig. 23
Protector de rueda de Protector de rueda

hormigón prefabricado
armadura para la segunda armadura para conexión

fase de hormigonado al pavimento
Fig. 24
Protector de rueda de metal
tornillo fijador
BEKAERT 57
5.18 Fijaciones para equipamientos de deportes
Normalmente los pavimentos de salas de deporte están provistos de fijacio-

nes tapadas permitiendo el fácil montaje de varios tipos de estructuras ver-
ticales para apoyar redes de deporte (tenis, voleybol, baloncesto,.).
Es esencial estar familiarizado con los métodos de instalación de estas
fijaciones para permitir su inclusión en el diseño de las juntas; de hecho ,
muchas de tales redes deportivas vienen montadas en línea con los ejes
del edificio que es donde normalmente se encuentran las juntas.
La profundidad de estos agujeros de fijación son siempre mayores que el
espesor del pavimento, la Fig. 25 muestra el diseño para permitir la libre
retracción del pavimento si los agujeros se instalan antes o después (per-
forados) del extendido el pavimento.
Fig. 25
Detalle de la instalación de la fijación para

un equipamiento deportivo
armadura de 4 x diámetro 10 mm, largo 100 mm
agujero de conexión para

equipamiento deportivo
3 cm espesor de espuma de
polietileno expandido
5.19 Protección para puertas y pilares
En edificios donde hay mucho tráfico, se pueden proteger los marcos, las
puertas y ciertos pilares centrales mediante blindaje metálico.
Estos blindajes deben ser capaces de detener un vehículo en movimiento
que choca contra estos elementos y equilibrar la fuerza de la colisión con
una fuerte fuerza de absorción. Las Fig. 26 y 27 muestran dos métodos para
lograr este efecto sin afectar la retracción libre del pavimento.
58 BEKAERT
Fig. 26 Fig. 27
Protección consolidada Protección empotrada
tubo metálico rellenado con hormigón
armadura de 4 barras x diámetro

espuma de polieteleno
10 mm, 1000 mm longitud
de espesor 2cm
plancha metálica de distribución

de fuerzas de impacto
masa de la
cimentación
5.20 Barrera térmica periférica
Para prevenir la formación de un puente térmico, que es la fuente de disi-

pación de calor y a veces de condensación encima del pavimento, se pro-
viene de un aislante térmico en el pavimento.
Esto se consigue a veces mediante la instalación de una capa aislante ver-
tical contra los vigas de los bordes exteriores, y antes de extender la capa
dura. Más comúnmente, se obtiene mediante la instalación periférica de
una capa de aislante, normalmente de un espesor de 5 cm y una anchura
1.2 a 1.5 m, colocada horizontalmente dentro de un canal poco profundo en
la subbase.
Hay que tener mucha precaución con las propiedades del aislante, ya que
debe cumplir con las normativas relativa a los aislantes (5) y no puede flexi-
bilizar el pavimento (módulo equivalente de Westergaard del aislante igual
o mayor que el de la subbase).
En referencia al párrafo 7.1.4 AISLANTES (cámaras de refrigeración), lo
anterior puede ser útil con respecto a la selección de un aislante.
5.21 Influencia de las cimentaciones
5.21.1 Cimentaciones superficiales

Las cimentaciones superficiales no suponen ningún problema en particular,
ya que la presión ejercida por las zapatas al subsuelo es superior a las de
las cargas de servicio y normalmente estas no constituyen puntos rígidos
en el pavimento.
De cualquier modo deben tenerse en cuenta, como todas las construccio-
nes empotradas al pavimento, para asegurar una buena compactación de
la capa dura.
BEKAERT 59
5.21.2 Cimentaciones profundas

Las cimentaciones profundas (zapatas, vigas corridas sobre pilotes)
que no están sujetas a asentamiento constituyen puntos rígidos para
las losas del pavimento. Es esencial prevenir la formación de estos
puntos rígidos para evitar problemas en el pavimento.
La solución consiste en el “amortiguamiento” de las zapatas y vigas
con un “cajón de asentamiento” o material comprimible (espuma de
polietileno o poliéster).
Por supuesto, es esencial comprobar que el pavimento es capaz de
puentearse entre estos puntos creados encima de las cimentaciones,
y si es necesario, el pavimento puede ser armado localmente con la
inserción de una malla electrosoldada o incrementando el espesor del
pavimento.
Las figuras 28 y 29 muestran dos métodos efectivos contra los puntos
rígidos.
Nota: La adhesión de cualquier subbase consolidada (arena-cemen-
to, grava-cemento, compuesto,.)a las zapatas y vigas también tiene
que prevenirse mediante la separación con un material plástico ej.
poliestireno.
Fig. 28 Fig. 29
Cajón de asentimiento Espuma contra puntos rígidos
Cajón de espuma de
asentimiento poliéster
60 BEKAERT
5.22 Guía cable
Los pavimentos con fibras (con mezclas normales no mayores de 40 kg/m3)

no causan ninguna interferencia en la orientación de vehículos por induc-
ción, característica que no ofrecen los pavimentos armados con malla. Los
ensayos en laboratorio (9) y ensayos “in situ” lo han demostrado amplia-
mente.
Hay que vigilar particularmente el tratamiento local de transferencia de las

cargas y aparatos para proteger los bordes ,que no deben causar interfe-
rencia a los cables de inducción ya que los corta al atravesarlos.
Es también necesario asegurar que ninguna de las juntas está alineada con
algún cable de inducción.
Las construcción de grandes losas de hormigón con juntas minimizadas

mencionados en el párrafo 7.2 pueden ser útiles para estos tipos de aplica-
ciones.
BEKAERT 61
CARGAS DEL PAVIMENTO
6 CARGAS DEL PAVIMENTO
En la medida en que sea posible, un pavimento debe cargarse progresiva-

mente de manera que las cargas máximas de servicio se apliquen después
de los 28 días (1). La edad efectiva del hormigón puede obtenerse median-
te el coeficiente de envejecimiento. Un día efectivo es un día del calendario
y que tiene un coeficiente de envejecimiento k de 1 cuando la temperatura
media, Tm, de ese día es mayor o igual a 20°C (ver Tabla 11).
TABLA 11: Coeficientes de envejecimiento, k
tm(°C) -10 -8 -4 0 4 8 12 16 ≥20
k 0 0.06 0.18 0.30 0.42 0.54 0.68 0.84 1.00
Ejemplo: Un hormigón, fraguado durante 7 días a -4°C, durante otros 7

días a +8°C y durante otros 14 días a 20°C, ( total de 28 días del calenda-
rio), tiene una edad efectiva, teniendo en cuenta el coeficiente de envejeci-
miento, de (7x 0.18) + (7 x 0.54) + (14 x 1), o sea 19.04 días a 20°C.
Allí donde se requiera la puesta en carga transitoria antes de los 28 días
efectivos (ej. para permitir ciertos trabajos), debe evaluarse la resistencia
del hormigón, teniendo en cuenta los coeficientes de envejecimiento y
madurez. Para cada tipo de hormigón, las Normativas de cada país definen
el coeficiente de envejecimiento por el que hay que multiplicar la resisten-
cia a compresión a 28 días de un hormigón, para estabilizar su resistencia
después de “x” días. La Tabla 12 da sólo a título informativo, un coeficiente
aproximado.
TABLA 12: Valor aproximado del coeficiente de envejecimiento del hor-

migón con respecto a su resistencia
Edad en dias 3 7 14 28 90
k 0.40 0.70 0.85 1.00 1.10
Ejemplo:
- Un hormigón con resistencia a compresión de 25 Mpa a los 28 días
debe dar una resistencia a compresión de 0.70 x 25 = 17.5 Mpa a los
7 días,
- como la resistencia a flexotracción cambia de manera similar, un hor-
migón con un resistencia a flexotracción de 3.0 Mpa a los 28 días
debe tener un resistencia a flexotracción de 0.85 x 3.0 = 2.55 Mpa a
los 14 días.
62 BEKAERT
PAVIMENTOS ESPECIALES
7 PAVIMENTOS ESPECIALES
7.1 Pavimentos para cámaras frigoríficas
El pavimento de una cámara frigorífica está construido sobre un aislante

térmico.
Para prevenir la helada del pavimento por debajo del aislante y las conse-
cuencias de su dilatación, debe mantenerse una temperatura de 0°C dent-
ro de esta capa aislante mediante la calefacción por debajo del pavimento.
Hay dos maneras de conseguirlo:
- Construir el pavimento incorporándole unas bobinas de calefacción
mediante el fluido térmico calentado por las evaporadoras de la cáma-
ra frigorífica o mediante elementos eléctricos.
- Extender el aislante encima de una cámara ventilada con aire del
exterior, la cual puede estar formada por el pavimento portante o por
bloques de hormigón tipo panal.
Las figuras 30 y 31 muestran secciones transversales de estos dos méto-
dos:
Fig. 30 Fig. 31
Suelo calefaccionado Cámara ventilada

película de
polietileno
micro perforada
aislante
barrera
impermeable pavimento
película de
polietileno
bobinas o elementos cámara ventilada
malla electrosoldada de protección

(apoyado encima de separadores)
BEKAERT 63
7.1.1 Pavimentos calefaccionados

El espesor de este pavimento, que no contribuye a la resistencia del
conjunto constituido por el aislante y el pavimento superior, es nor-
malmente de 12 a 15 cm.
El pavimento se extiende encima de una lámina de polietileno.
El pavimento está unido por una malla electrosoldada 100 x 100 x dia.
6 mm, apoyada encima de separadores, donde el industrial de la ref-
rigeración junta las bobinas o los elementos de calefacción.
Ya que el hormigón debe bombearse, hay que tener cuidado para evi-
tar los daños a las bobinas u otros elementos.
Para eliminar este riesgo, el industrial de la refrigeración, quien ya
habrá colocado las bobinas o los elementos en el pavimento, debe
fijarlos por debajo de la malla electrosoldada que a su vez los prote-
gerá cuando estén colocados en su sitio.
El pavimento se fratasa mecánicamente hasta un acabado fino (sin
endurecedor) dejando una superficie libre de irregularidades o salien-
tes que podrían agujerear el aislante que debe apoyar, y se aplica un
producto de curado.
No pueden aserrarse las juntas de retracción. Es preferible tener griet-
as aleatorias, que no son peligrosas debajo del aislante, ya que
podría incurrirse en el corte accidental de las bobinas o los elemen-
tos.
7.1.2 Pavimentos sobre cámaras ventiladas

El pavimento, diseñado como una estructura apoyada y no como una
losa, debe acabarse con un fratasado mecánico fino sin endurecedor
seguido por la aplicación de un producto de curado.
7.1.3 Barreras impermeables

Es necesario colocar una barrera impermeable encima del pavimen-
to calefaccionado o encima del pavimento cubriendo la cámara venti-
lada para prevenir el ascenso del agua por dentro del material aislan-
te.
Excepto en aplicaciones especiales, esta barrera impermeable está
constituida por una película de polietileno de espesor de al menos
200 micrones. Este apartado normalmente forma parte del trabajo de
“aislamiento” o del trabajo encargado al industrial de la refrigeración.
64 BEKAERT
7.1.4 Aislantes
El aislante térmico puede ejecutarse utilizando varios materiales. El
contratista principal o experto en sistemas de refrigeración especifi-
cará el aislante y espesor a utilizar.
La instalación del sistema es tarea de un especialista, y constituye
normalmente el contenido de un contrato aparte sobre aislamiento o
puede encargarse al industrial de refrigeración dentro de un contrato
más amplio.
La Tabla 14 muestra los propiedades de los materiales aislantes más
comunes disponibles en el mercado.
Hay que remarcar que estos materiales tienen una propiedad en
común: bajo la acción de las cargas deforman una magnitud propor-
cional a su espesor.
Las Regulaciones Industriales (5) a que se refiere el Apéndice 3 de
DTU 45 , plantea los criterios de uso que deben exigirse a los mate-
riales aislantes.
Los materiales aislantes están caracterizados por su:
- resistencia a compresión bajo condiciones de servicio, Rcs -
deformación convencional a compresión, ds
- espesor total, e.
- módulo de elasticidad en compresión, Es = 0.6 x Rs/ds .
- módulo equivalente Westrgaard, K = Es/e.
La selección del aislante, dependiendo de las exigencias del proyec-

tista, con respecto al planeidad a lo largo del tiempo (asentamiento +
fluencia), el nivel de las cargas de servicio y el tipo de “trabajabilidad”.
En ausencia de alguna preferencia particular, la Tabla 13 da alguna
asistencia en la selección del tipo de aislante.
Normalmente se utilizan dos tipos de material aislante allí donde el
pavimento soporte el peso de elevadores:
- Un material aislante de alta densidad debajo de los carriles
metálicos empotrados dentro del pavimento, (tiras de anchura
60 a 80 cm centradas debajo de los carriles).
- Un material aislante menos denso entre los carriles.
BEKAERT 65
TABLA 13: Es, (Módulo de elasticidad a compresión), mínima dependiendo

de las cargas de servicio
Tipo Distri- Punto, Es Comentarios

de bución, q P
cargo (KN/m2) (KN) (Mpa)
ligera < 15 < 20 ≥ 1.8 - no hay requerimiento particular con
respecto a asentamiento o planeidad.
- excepto cerca de puertas.
media ≥ 15 ≥ 20 ≥ 4.8 - almacenaje de paletas encima del pavi-

< 50 < 50 mento.
alta ≥ 50 ≥ 50 ≥ 12 - elevadores de carretillas

- almacenaje muy alto, tridimensional
- planeidad estrictamente requerida (ej.
3mm/2m)
muy alta ≥ 100 - diseño especial
TABLA 14: Las propiedades de los materiales aislantes más comunes
Aislante Rcs ds Es Equivalente Módulos Fabricante Tipo de

(MPa) (%) (MPa) Westergaard (MPa/M) Aislamiento
en función del espesor
del aislante
0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
ALVIFROID HR 0.090 1.60 3.4 68 34 23 17 14 EFISOL Poliestireno exp.
SIS FROID 0.150 1.70 5.3 106 53 35 26 21 EFISOL Poliuretano
NESTAAN GVF 0.150 1.70 5.3 106 53 35 26 21 NESTAAN Poliuretano
STYROFOAM IB 0.120 1.20 6.0 120 60 40 30 24 DOW Poliestireno ext.
STYRODUR 2505 0.125 1.20 6.2 125 62 41 31 25 LAFARGE Poliestireno ext.
FINA X 0.193 1.23 9.4 188 94 63 47 38 FINA Poliestireno ext.
FINA XS 0.220 1.19 11.1 222 111 74 55 44 FINA Poliestireno ext.
SIS FROID HRD 0.400 2.00 12.0 240 120 80 60 48 EFISOL Poliuretano
STYROFOAM SP 0.220 1.00 13.2 264 132 88 66 53 DOW Poliestireno ext.
STYROFOAM 0.410 1.30 18.9 378 189 126 95 76 DOW Poliestireno ext.
HD300
66 BEKAERT
7.1.5 Membrana contra residuos

El aislamiento debe protegerse contra la penetración de residuos del
hormigón que pueden modificar sus propiedades.
Esta protección, la cual no debe retener el vapor de agua dentro del
material aislante, suele consistir normalmente en la colocación de
papel Kraft enrollado encima del aislante.
Ya que este papel se rompe fácilmente durante el bombeo del hor-
migón, es preferible usar una película de micro-polietileno perforado
que actúa como una barrera frente a los residuos del hormigón, y a la
vez queda permeable al vapor de agua ascendente.
El trabajo de protección del aislamiento, como una barrera imperme-
able, se encarga normalmente al industrial del aislante.
7.1.6 Pavimento sobre aislamiento

Ya que los pavimentos encima del aislamiento tienen a menudo tem-
peraturas de servicio de hasta -30°C, es prácticamente imposible
repararlos sin el incremento de la temperatura sobre 0°C.
Cada parte de esta delicada operación debe tratarse con sumo cuid-
ado.
7.1.6.1 Para todo tipo de almacenes menos sobre guías de carretillas

móviles
El comportamiento del pavimento es como el de cualquier otro pavi-
mento encima de una subbase elástica excepto que es utilizado a
temperaturas de inferiores a 0°C, por lo que resulta substancial la retr-
acción térmica.
Por tanto es necesario reducir la distancia entre las juntas aserradas
para que estas realicen siempre la transferencia de carga de trabajo
y reduzcan el riesgo de desconchamiento.
La Tabla 15 nos da una idea general de la posible abertura de juntas
cortadas con respecto a su distribución y temperatura de servicio,
normalmente la distancia entre juntas no puede ser mayor de 5 m.
La mejor solución es construir un pavimento con las juntas minimi-
zadas, ya que éstas son juntas de construcción (ver 7.1.7 JUNTAS DE
CONSTRUCCIÓN).
BEKAERT 67
TABLA 15 Abertura de las juntas en cámaras frigoríficas
Abertura de las juntas (mm) (*)
°C
: -30
so
ru
me
Pri
Longitud del pavimento (m)

(*) para corte inicial de 3 mm, temperatura del hormigón 20°C
7.1.6.2 Para carretillas móviles.

Los pavimentos diseñados para soportar el peso de elevadores de
carretillas tienen que tener juntas minimizadas por que no pueden
cortarse paralelamente a los carriles por debajo de un elevador de
carretillas y además, debe mantenerse la relación longitud/anchura
de 1.5.
Las juntas de construcción (ver 7.1.7) tienen que ser colocadas de la
siguiente manera:
- Paralelas a los carriles, entre dos elevadores de carretillas.
- Normales a los carriles, en una zona no cruzada por los ele-
vadores de carretillas.
La fig. 33 muestra el desplazamiento normal para los carriles y las jun-
tas.
Los carriles, que tienen una tolerancia de nivelación muy ajustada, tie-
nen que asentarse sobre unas bases de hormigón antes de que se
extienda el pavimento.
En el proyecto se incorporará una malla electrosoldada para resistir
las tensiones de flexión debajo de los carriles y las tensiones de retr-
acción máximas del pavimento; esta malla se extenderá con el hor-
migón de fibras del pavimento frontalmente a cada lado de la base de
hormigón para dar la conexión y continuidad esencial (Fig. 32).
68 BEKAERT
Fig. 32
Sección transversal de carril móvil de carretillas
mallazo de armadura de “espera” carril de móvil colocado en una base

hormigón de fibras
aislante
asiento de hormigón ± 8cm x 50 cm
micro polietileno perforado
Fig. 33
Diseño de cámara frigorífica con carretillas móviles

carretilla fija
carriles de guía y
móvil, 3.75 m aparte
junta de construcción
con cubierta
carretilla fija
pavimento de juntas min-

imizadas (ej. 2 paneles)
carretilla fija
BEKAERT 69
7.1.7 Juntas de construcción.

Ya que las juntas de construcción se abren substancialmente, debe
instalarse un sellado de la junta. La anchura efectiva de ésta debe
incrementarse “in situ” cuando la temperatura del cuarto frigorífico se
ha estabilizado.
Hay que tomar cuidado en particular en no dañar el aislante y su pelí-
cula protectora cuando se realiza la instalación de la junta y la fijación
en su sitio (no atornillar como en una subbase!).
Fig. 34
Junta de construcción con recubrimiento

lámina de 15 mm espesor
láminas de 15 x 20 mm soldada a perfiles

metálicos de 50 x 50 x 5 mm
pasadores
manguito de PVC
encofrado metálico del hormigón.
7.1.8 Relleno de juntas

Si las juntas del pavimento son aserradas, éstas tienen que rellenar-
se después de que el cuarto frigorífico haya alcanzado su temperatu-
ra de servicio.
El único material que polimeriza a -30°C es la silicona neutra; el fabri-
cante de la silicona utilizada debe garantizar su capacidad y compor-
tamiento en las condiciones de servicio mencionadas arriba.
El producto se aplica teniendo las mismas precauciones que con
cualquier otro producto (ver 5.7 RELLENO DE JUNTAS).
7.1.9 Puertas
7.1.9.1 Extendido del aislante fuera de la cámara frigorífica

Para prevenir la formación de un puente térmico delante de las puer-
tas, debe extenderse el aislante del subsuelo al menos un metro por
fuera del cuarto frío.
70 BEKAERT
7.1.9.2 Umbrales calefaccionado.

Para prevenir el atascado de las puertas por culpa de la formación de
hielo, hay que instalar puertas y marcos calefaccionados, o un umbral
calefaccionado dentro del cuarto frigorífico (Fig. 35).
Fig. 35
umbral calefaccionado
umbral calefaccionado con elemento eléctrico
umbral de la puerta calefaccionada
hormigón de fibra
malla electrosoldada
reforzando el canal.
7.1.10 El estado de servicio y descenso de temperaturas

Ya que el fraguado del hormigón se detiene cuando la temperatura es
inferior a -10°C (ver coeficiente de envejecimiento en Sección 6
CARGA DEL PAVIMENTO) es necesario esperar hasta que el hor-
migón haya alcanzado su resistencia, de diseño, antes de iniciar el
descenso de la temperatura del cuarto frigorífico.
El tiempo de espera después del vertido es de 28 días efectivos (ver
coeficiente de envejecimiento, k, en Sección 6 CARGA DEL PAVI-
MENTO).
7.2 Pavimentos con juntas minimizadas
7.2.1 Área útil

Puede desearse por varias razones minimizar el número de las juntas
en un pavimento, mediante el incremento del espacio intermedio, en
particular en los siguientes casos:
- almacenes que disponen de elevadores de carretillas en los que
sus carriles están embebidos en el pavimento,
- las cámaras frigoríficas,
BEKAERT 71
- los pavimentos que formen una área estanca, en el caso en que

haya derrame de materiales almacenados,
- los pavimentos en los que las juntas están sometidas a mucho
tráfico,
- los almacenes servidos por vehículos guiados por cable (guía
por inducción),
- las superficies especiales donde el tratamiento de las juntas sea
muy caro.
7.2.2 Necesidades
Debe minimizarse, si no eliminarse por completo, el riesgo de agriet-
amiento incontrolado a causa de la retracción del hormigón.
Debe minimizarse el efecto de levantamiento de las juntas existentes
y los bordes del pavimento.
Las juntas de construcción/dilatación deben ejercer una transferencia
de cargas eficientes, y las áreas de tráfico deben protegerse del des-
conchamiento.
No debe restringirse la retracción ni la dilatación del pavimento.
Debe evitarse cualquier recorte del pavimento en el que los resulta-
dos con efecto “muesca” estén incontrolados.
7.2.3 Subbase
Ya que las tensiones a causa del asentamiento diferencial aumentan
en las losas grandes, sólo puede considerarse este tipo de pavimen-
to sobre una subbase con un asiento bajo las cargas de servicio bas-
tante limitado.
La nivelación de la subbase es de vital importancia, ya que la retrac-
ción del pavimento no puede impedirse y menos preverse, y las ten-
siones causadas por retracción tienen que distribuirse uniformemen-
te en el pavimento.La tolerancia en el nivel de la subbase debe ser
inferior a 1 cm.
Debe impedirse la formación de puntos rígidos en la subbase.
Debe procederse a la nivelación de la subbase, justo antes del verti-
do del hormigón, en los puntos en que ha sido afectadas por camio-
nes, vehículos, tubos de bombeo de hormigón etc.
72 BEKAERT
7.2.4 Membrana impermeable

Para permitir la adecuada hidratación del hormigón (que es vital) y
para permitir movimientos lo bastante grandes del pavimento (hasta
10 mm en los bordes de losas grandes), se utiliza una lámina de polie-
tileno de espesor 0,2 mm.
Posiblemente, la lámina de polietileno pueda omitirse para permitir un
fraguado más uniforme entre la cara superior e inferior del pavimen-
to, lo que reduciría mucho el levantamiento de los bordes y rincones.
Aunque para el mismo fin, es más adecuado proteger con láminas de
polietileno ambas caras.
Sin una membrana impermeable, la parte superior de la subbase
debe estar constituida por elementos finos (arena) y mantenida
húmeda antes de que el hormigón sea vertido.
7.2.5 Juntas
Los pavimentos con juntas minimizadas deben satisfacer ciertas prác-
ticas esenciales, como las siguientes:
Las losas del pavimento deben tener forma rectangular, cuadrada si
es posible, por ser la forma ideal.
La relación longitud/anchura de la losa no puede ser superior a 1.5.
Las losas no pueden tener cortes grandes alrededor de los bordes ya
que producirían efectos de “muesca” incontrolados.
Ya que las juntas muy separadas entre sí, tienen una abertura bas-
tante grande (de 8 a 12 mm comúnmente), es esencial proveerlas de
medios de transferencia de cargas que sean efectivos para esta gran
separación, ej. pasadores.
Las juntas colocadas en áreas de tráfico de vehículos deben prote-
gerse contra el desconchamiento, ej. con la disposición de perfiles
metálicos de doble ángulo (ver 5.6 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN).
Notas :
- Cualquier barra utilizada para pasador utilizado para fijar las
juntas en el subsuelo, tiene que estar en el lado de la junta
donde no se realice el primer vertido del hormigón, para que
pueda ser cortada después del vertido de la primera fase de
hormigonado y antes del segundo.
- Antes de que el hormigón sea vertido, las barras que no puedan
ser cortadas tienen que cubrirse a todo lo largo (ej. con fundas
de la espuma usada para forrar tubos).
BEKAERT 73
En el caso de vehículos guiados por cable las juntas deben adaptar-

se localmente, cumpliendo con las recomendaciones del instalador
del sistema de inducción del guiado, para no intervenir con la opera-
ción de este sistema. Normalmente los pasadores y los protectores de
rincones se omiten a ambos lados y a una distancia de 25 cm del eje
cable-guía. Las juntas que están entonces localmente desprotegidas
se rellenan usando un producto elástico duro tan pronto como el hor-
migón haya retraído la suficiente.
Donde se cruzan dos juntas, el medio de transferencia de cargas
fijado en los tres primeros metros de las cuatro juntas debe permitir la
retracción libre del pavimento en todas direcciones (ver fig. 36), los
pasadores (que no son adecuados) pueden sustituirse por encofrados
perdidos metálicos machihembrados (ver Fig. 37).
Fig. 36
Instalación de las juntas y diagrama ilustrando la retracción
pasadores
las juntas usan-

do encofrados
direcciones de
permanentes
retracción
Fig. 37
Junta machihembrada usando doble encofrado metálico perdido
anclajes (3 cada metro)
chapa de 1.5 mm chapa de 1.5 mm
74 BEKAERT
7.2.6 Pilares y muros

Las grandes losas de pavimento tienen que separarse completamen-
te de los cimientos y la estructura del edificio, especialmente los pila-
res, los muros de partición y muelles de carga y descarga.
Puede ser ventajoso que la losa inicial del pavimento de los muelles
de carga y descarga se ejecute con juntas de retracción con poco
espacio intermedio, y empezar las grandes losas del pavimento en la
primera junta de construcción a pocos metros de los muelles de carga
y descarga (Figs. 38 y 39).
Fig. 38
Detalle del área del muelle
pavimento con juntas minimizadas junta de construcción

con esquinas
protegidas
juntas de retracción cortadas
Fig. 39
Sección transversal de conexión del muelle

a muelle: juntas
corte aserrado a interior: pavimento con juntas minimizadas
diámetro 8 cada 10 cm
separador: altura = espesor del pavimento - 6 cm

P700: anchura 240, paralela a
la junta de construcción
BEKAERT 75
Los pilares deben tener una sección rectangular cerrada, y si es nece-

sario, verter una espuma aislante (pilares de acero) para incluir en la
sección, en particular, los tubos de desagüe (Figs. 41, 42 y 43).
El número de pilares incluidos en las dimensiones de cada losa del
pavimento debe limitarse a dos.
Donde haya pilares de borde poco separados, pueden aislarse del
resto del pavimento con una junta machihembrada de encofrado
metálico perdido, excepto en áreas donde haya tráfico de vehículos,
(Fig. 40).
Fig. 40
Aislamiento doble de los elementos verticales
junta machihembrada de doble encofrado metálico perdido.
Fig. 41 Fig. 42
Pilar en el centro Pilar perimetral

del pavimento
separador: altura = espesor
del pavimento - 6 cm
espuma de
polietileno
2 cm
aislante
adherido
armadura
diámetro 16
cada 15 mm
espuma de polietileno 1 cm
2 x 1/6 de P520 (?) (160 x 120 cm) 1/6 de P520 (?) (160 x 120 cm)
solape 40 cm
76 BEKAERT
La separación entre el pavimento y la estructura puede conseguirse

fácilmente mediante la colocación de tiras de espuma de polietileno
expandido, de espesor 10 mm contra los muros y de espesor 20 mm
alrededor de los pilares (Figs. 41, 42 y 43).
Las tiras de espuma de polietileno expandido tienen que ser lo sufi-
cientemente profundas para apoyar encima de la subbase y sobresa-
lir sobre el pavimento de acabado , y finalmente se cortan enrasadas
con la superficie después del acabado superficial.
Fig. 43
Muro de partición de ladrillo, perimetral
armadura diámetro 16 mm cada 150 mm
separadores, h = espesor
del pavimento - 6 cm espuma de polietileno de espesor 2 cm
espuma de polietileno de espesor 1 cm
espuma aislante
7.2.7 Pozos de registro

Para detalles, ver 5.10 POZOS DE REGISTRO.
Además , hay que evitar:
- los pozos de registro a menos de dos metros de los bordes y de
las juntas del pavimento.
- que hayan más de dos pozos de registro en la misma losa del
pavimento.
7.2.8 Armadura
Deben reducirse al mínimo los rincones y las esquinas en los pavi-
mentos (pilares, pozos de registro).
Las losas de hormigón alrededor de los pilares estructurales en el
borde externo del pavimento (Fig. 42) estarán armadas con una malla
electrosoldada de 1.20 m x 1.60 m con un sección de 2.83 cm2/m (1
panel de malla estándar: de diámetro 6 mm, 100 x 100 mm malla cor-
tada en 6 partes).
Esta malla se apoyará encima de separadores de altura igual al gru-
eso del pavimento menos 6 cm.
BEKAERT 77
La armadura se completará con tres barras, 16 mm de diámetro sepa-

radas 1,5 cm y con la longitud necesaria para adaptarse adecuada-
mente a cada rincón/forma del pilar.
Las losas del pavimento alrededor de pilares pequeños dentro de
muros de ladrillo (Fig. 43) sólo pueden aceptar barras de armadura
apoyadas encima de separadores.
Las losas alrededor de los pilares centrales (Fig. 41) y los pozos de
registro; se arman de la misma manera con dos paneles de malla de
1.20 m x 1.60 m, aproximadamente, con solapado cada 40 cm for-
mando un área armada de 2.00 m x 1.60 m.
Estos paneles de malla están apoyados y completados con armadura
como la utilizada para los pilares del borde externo del pavimento.
7.2.9 Hormigón
La composición del hormigón debe garantizar la baja retracción y la
calidad uniforme durante la operación del extendido del pavimento.
Por supuesto, deben aplicarse las recomendaciones de la Sección 3.1
HORMIGÓN , y además hay que tener especial cuidado en :
- utilizar un cemento con fraguado lo más lento posible; como en
todos los pavimentos hay que evitar un cemento con fraguado
rápido.
- minimizar absolutamente la cantidad de agua en la mezcla: la
relación deseable de agua/cemento es de 0.50 (0.55 el máximo
absoluto).
- que el plastificante reductor de agua o “super” plastificante extra
reductor de agua utilizados para obtener la “trabajabilidad”
requerida no incremente la retracción (ya que puede causar el
levantamiento).
- tener uniformidad de producción: debe prohibirse la fabricación
del hormigón en pequeños volúmenes y la adición de agua en
obra. El suministro desde una sola planta es conveniente.
Pueden utilizarse productos para compensar la retracción (ej. agentes
expansivos).
Debe verificarse su efectividad por adelantado (cemento apropiado) y
debe garantizarse su aplicación por el fabricante.
7.2.10 Fibras
Se recomienda un mínimo de 35 kg/m3 de fibras DRAMIX® RC 80/60
BN.
78 BEKAERT
7.2.11 Curado
Esta es un etapa muy importante de la ejecución.
La aplicación del producto de curado debe hacerse cuanto antes des-
pués del vertido del hormigón.
La cantidad de producto de curado usado debe garantizar la protec-
ción completa contra la evaporación permitida para unas condiciones
ambientales (temperatura, corrientes de aire).
El producto de curado debe mantenerse en obra al menos 3 meses.
Puede ser ventajoso el uso de un producto de curado temporal apli-
cado cuando el hormigón es extendido (ver 5.2 CURADO).
7.2.12 Controles
La comprobación de la consistencia (cono de Abrams) se hace dur-
ante el primer vertido de hormigón y después cada 6 a 10 cargas,
dependiendo del tamaño de la obra.
Pueden tomarse si es necesario probetas, cúbicas o cilíndricas, del
hormigón en masa para los ensayos de resistencia a compresión; el
número y frecuencia de probetas vienen determinados en función del
volumen de hormigón vertido en una operación (si no se especifica,
puede suponerse un número de 9 probetas por cada fase de hormi-
gonado).
7.2.13 Carga del pavimento

No puede cargarse el pavimento durante las dos primeras semanas
después del hormigonado.
Transcurrido este periodo, el pavimento puede cargarse gradualmen-
te, distribuyendo las cargas uniformemente, para llegar al máximo de
carga de servicio, previsto en diseño, para un almacenaje pesado,
estanterías y maquinaria, después de dos meses del vertido.
Pueden utilizarse los vehículos y los elevadores antes de que el pavi-
mento haya conseguido la resistencia mínima requerida para sopor-
tar sus cargas máximas.
De todas maneras hay que tener especial cuidado con la edad efecti-
va del hormigón (ver coeficiente de envejecimiento, k, en Sección 6
CARGAS DE SERVICIO).
Cuidado: Durante el trabajo en obra, hay que tener cuidado tanto en
evitar el daño debido a cargas pesadas como para evitar el daño a las
juntas en el caso del vertido no continuo del hormigón de las diferen-
tes losas del pavimento .
BEKAERT 79
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
1 “Sols industriels à base de ciment - code de bonne pratique“
(Pavimentos industriales a base de cemento - guía de buena practi-
ca)....
2 “Sols industriels à base de ciment - (2) Exécution”

(Pavimentos industriales a base cemento - (2) Construcción).....
3 “Les ciments en milieu agressif”

(Cemento en entornos corrosivos)....
4 “Action de diverses substances sur le béton”

(Acciones de diversas substancias sobre el hormigón)....
5 “Travaux de dallage - Règles professionnelles”

(Trabajos de enlosado - regulaciones profesionales)....
6 “Le rôle des fines dans le béton”

(El papel de los granos finos en el hormigón)......
7 “Cours élémentaire de technologie de béton”

(Curso elemental en tecnología del hormigón).....
8 “Sols industriels en béton à fibres díacer Dramix®”

(Pavimentos industriales de hormigón de fibras de acero Dramix®).....
9 “Mesures de champ d’un câble électrique reposant dans du

béton armé de différentes maniéres”
(Ensayos “in situ” de cables eléctricos embebidos en hormigón
armado).....
80 BEKAERT
ÍNDICE
A
Abrams, Cono de, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-20,79
Acabados, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8,9,28-39
fratasado, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Aislante, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65, 67
térmico, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59,63-71
periférico, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
de elementos verticales, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,75-77
para carretillas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67-68
Anclajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12, 45, 56-57, 74
Anclajes, bordillos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Planeidad, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6, 36-39, 65-67,68,72
Asentamiento, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
C
Cámaras frigoríficas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63-71
Curado, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41-42, 79
polvo, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
pigmentación, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
pavimentos calefaccionados, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Carretillas elevadoras, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67, 64,66-69,71
Cementos,
tipos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8, 14-16,35
levantamiento, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
pigmentado, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
mezclas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-20, 78-79
desgaste, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28-30
impacto, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
selección de, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31-35
relación agua/cemento, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17, 20, 31,33-34
Cimentación,
asentamiento, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
superficiales, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
profundas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Coeficiente de envejecimiento, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62, 71,79
Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
ataque químico, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31-35,47
resistencia a ácidos y sales, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33, 34
resistencia a sulfatos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33, 34
D
Desgaste, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28-29
gravas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Dilatación
juntas de 25, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42-44
, con agentes reductores, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
, agentes expansivos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
, con cámaras frigoríficas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
BEKAERT 81
ÍNDICE
con juntas minimizadas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Ductilidad,
impacto, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
E
Ensayos,
Abrams, Cono de, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-20,79
Amsler, desgaste, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28-30
F
Flexión, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
G
Granulometría, áridos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15,19-20
J
Juntas de retracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,25,42,44-45
Juntas de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-26, 45, 67-68, 70
juntas minimizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15, 26, 55, 61, 67-79
M
Trabajabilidad, 19
Membrana
impermeable, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
contra residuos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
N
Nivel, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37,5, 36-39, 72
Nivel freático, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Planeidad, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6, 36-39, 65-67,68,72
P
Pigmentación, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Plastificantes, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-20,22,23,29
Puntos rígidos
cimentaciones, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59-60
subbase, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
R
Recubiertos,
pavimento de parquet, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
recrecido de mortero flotante, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Resinas sintéticas
con recrecido de mortero, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
curado, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
epoxy, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36,40,42
Resistencia,
controles de, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
82 BEKAERT
ÍNDICE
Retracción,
en juntas de retracción, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
en juntas de construcción, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
pozos de registro, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
en áreas de carga y descarga, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54-59
pavimentos calefaccionados (suelo radiante), . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
en almacenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67-68
con juntas minimizadas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71-79
en relleno de juntas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47-48
en juntas de construcción, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
de capa de desgaste, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
juntas de, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-26 ,43-45
retracción hidráulica, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,42,44, 48
S
Secciones mixtas, con chapa metálica, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pavimentos, tipos, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Pavimentos, cámaras frigoríficas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63-71
Pavimentos juntas minimizadas, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71-79
BEKAERT 83
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LA IDEA CONSTRUCTIVA

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Guía practica para la ejecución

2.1 Pavimentos monolíticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.2 Pavimentos de hormigón con recrecido de

2.3 Recrecido de mortero de cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.4 Capa de recrecido sobre losas de pavimentos

2.5 Pavimentos sobre chapa de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3 COMPOSICIÓN DEL PAVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.1.7 Trabajabilidad del hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.2 Resistencia a agentes corrosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.3 Características especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

4.4 Planeidad y nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.5 Pavimentos coloreados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.1 Membrana impermeabilizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

5.3 Aislante periférico y juntas de retracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

5.4 Juntas de retracción aserradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

5.5 Juntas de dilatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

5.6 Juntas de construcción, “junta de trabajo” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

5.7 Relleno de las juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

5.8 Armadura local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

5.10 Pozos de registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

5.11 Canalizaciones de saneamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

5.12 Ranuras y tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

5.13 Áreas de carga y descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

5.14 Entrada de vehículos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

5.15 Conexiones entre la estructura y el pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

5.16 Fijaciones de equipamientos a las losas del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . 56

5.18 Fijaciones para equipamientos de deportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

5.19 Protecciones para puertas y pilares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

5.20 Barrera térmica periférica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

5.21 Influencia de las cimentaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

5.22 Guía cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

6 CARGAS DEL PAVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

7.1 Pavimentos para cámaras frigoríficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

7.1.8 Relleno de juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

7.2 Pavimentos con juntas minimizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

Los pavimentos de hormigón armado con fibra de acero DRAMIX® son a la

- Capacidad suficiente para resistir una gran variedad de cargas en

- Planeidad y nivel impuesto por las condiciones operacionales exis-

- Resistencia al desgaste y a la creación de polvo.

- Donde sea necesario, resistencia a las acciones químicas.

- En algunos casos, impermeabilización (áreas con aguas retenidas).

- Características especiales de estética, pigmentación

Con esta finalidad, la guía contiene consideraciones sobre diseño de las

El diseño de pavimentos armados con fibra DRAMIX® se presenta por sepa-

2.1 Pavimentos monolíticos

2.1.1 Pavimentos de hormigón en masa

2.1.2 Pavimentos simples de hormigón fratasado

2.1.3 Pavimento fratasado con endurecedor superficial

2.2 Pavimentos de hormigón con recrecido de mortero como base

2.2.1 Recrecido de microhormigón

2.2.2 Losa sobre lecho de arena o mortero

2.2.3 Losa para aplicación de moqueta,pavimento de parquet o

2.2.4 Recrecido de microhormigón flotante

2.3 Si el recrecido es de cemento

2.3.1 Recrecido de compuesto

Se recomienda la adición de 12.5 a 50 kg/m3 de fibras de acero

2.3.2 Recrecido de mortero flotante

pavimento portante liso

El comportamiento del recrecido es exactamente como el de un pavimento

Como en todos los suelos, su espesor mínimo no puede ser menor de

El levantamiento de los bordes del pavimento, despreciando otros factores,

2.4 Capa de recrecido sobre losas de pavimentos prefabricados y