Errores comunes en el análisis de la causa raíz de la

seguridad alimentaria
Publicado por Admin en 6 de febrero de 2017 12:00:00 AM

Las instalaciones de alimentos tienen una variedad de mecanismos para identificar fallas en la
seguridad alimentaria, incluidas las quejas de los clientes, las autoinspecciones, las auditorías y las
visitas reglamentarias. La clave del éxito es poder tomar medidas para prevenir la recurrencia de
estas fallas, o al menos reducir su probabilidad, identificando y abordando la causa raíz. Hay varias
herramientas disponibles para facilitar el análisis de la causa raíz, como Five-Whys, Fishbone
Diagrams y Pareto Charts, cada una de las cuales está diseñada para facilitar una investigación
exhaustiva. A continuación, se muestran tres de los errores más comunes que se cometen en el
análisis de la causa raíz:

1. TRATAR EL SÍNTOMA COMO LA CAUSA RAÍZ

Usemos la analogía de un paciente que visita a un médico para entender cómo debemos mirar más
allá del "síntoma". El paciente puede presentar varios síntomas diferentes, como dolor de cabeza,
fiebre y dolor de garganta. El médico no trata cada síntoma con un medicamento diferente, pero
pregunta: "¿Por qué está enfermo el sistema?" luego busca encontrar la causa raíz y tratar ese
problema.

Se debe adoptar el mismo tipo de enfoque cuando se trata de abordar una variedad de problemas de
seguridad alimentaria en una instalación. Por ejemplo, puede haber varios hallazgos de una
autoinspección que parecen no estar relacionados: por ejemplo, equipo reensamblado
incorrectamente que causa contaminación por metales; drenar la actividad de las moscas alrededor
del material de desecho que queda en el área de producción; materiales de la zona de espera no
están claramente identificados.

Si bien cada uno de estos puede parecer un problema diferente, una investigación exhaustiva puede
encontrar que todos tienen la misma causa raíz: las responsabilidades no se definieron claramente.
En este ejemplo, el reensamblaje del equipo debería haberse realizado mediante mantenimiento,
pero el saneamiento lo estaba haciendo; el personal de producción debería haber estado retirando
los contenedores de desechos al final de su turno, pero lo dejaron para el saneamiento; los
trabajadores de producción que trasladaron los materiales al área de bodega deberían haber
identificado el producto, pero asumieron que la calidad lo haría. Al asegurarse de que se aborde la
causa raíz, no solo los síntomas que aparecieron anteriormente, se pueden prevenir problemas
similares en el futuro.

2. PENSAR EN LA CAUSA RAÍZ COMO SINGULAR

A menudo escuchamos la frase "tormenta perfecta" después de un fracaso. Rara vez la causa raíz
es un elemento o problema singular. Piense en un roedor en descomposición que se encuentra en
una trampa en un almacén. Tras la investigación, encontramos que hubo varios factores
contribuyentes:

• El sitio al lado de la instalación era un campo abierto, pero recientemente, comenzó la construcción
en el sitio, conduciendo a los roedores hacia la instalación de alimentos.

• Se estaba instalando una nueva línea en la instalación de alimentos, por lo que había contratistas
en el lugar, muchos de los cuales abrieron las puertas con apoyo para facilitar su movimiento desde
el área de instalación hasta sus camiones.

• La instalación realizó un cambio significativo en su empaque, por lo que el almacén estaba

sobrecargado con empaques obsoletos esperando su disposición. Esto hizo que la trampa fuera
inaccesible durante varias inspecciones de dispositivos programadas.

Si alguno de estos no hubiera ocurrido, probablemente no hubiéramos tenido el roedor en

descomposición.

3. ENCONTRAR FALLAS EN LAS PERSONAS Y NO EN EL SISTEMA

Una de las medidas preventivas más comunes que tiende a identificarse para las deficiencias de
seguridad alimentaria es el "reentrenamiento", que culpa a las personas y no al sistema. Es el trabajo
del gerente de la instalación de alimentos preguntar: "¿Cómo hacemos que sea fácil para nuestros
empleados tener éxito y difícil para ellos fracasar?" A continuación, se muestran algunos ejemplos de
problemas que puede tener la tentación de tratar con la reentrenamiento, pero que tienen mejores
soluciones que le quitan la responsabilidad al individuo:

•Se deja entreabierta una puerta peatonal en el almacén, lo que permite la entrada de plagas. En
lugar de simplemente volver a capacitar a los empleados para mantener las puertas cerradas, instale
dispositivos de cierre automático (resortes) en la puerta.

• Los materiales rechazados por el detector de metales se vuelven a poner en línea sin evaluación.
Puede capacitar al personal para que deje los materiales rechazados por el detector de metales para
el equipo de control de calidad, pero es mejor instalar un contenedor cerrado con llave para capturar
los materiales rechazados y asegurarse de que solo el personal autorizado tenga acceso.

•Los empleados no capacitados limpiaron los transportadores de la línea 4 con un producto químico
que no está aprobado para superficies en contacto con alimentos. Dígale al personal que solo use
productos químicos en los que haya sido capacitado, pero también instale una jaula cerrada para
productos químicos accesible solo por personas autorizadas.

Tenga en cuenta que la formación puede ser un factor contribuyente. Sin embargo, rara vez la
solución es volver a capacitar a un empleado o un conjunto de empleados. Más bien, la solución es
rediseñar el enfoque de formación. Lo invito a compartir estos errores comunes con su equipo de
administración y cualquier otra persona involucrada en la resolución de problemas de seguridad
alimentaria dentro de su organización. Mientras lleva a cabo sus investigaciones para identificar la
causa raíz y prevenir la recurrencia, tenga en cuenta estas "precauciones" para mejorar su tasa de
éxito.