Procedimiento Soldadura de Linea y Uniones

COMPAÑÍA MINERA DOÑA INES DE COLLLAHUASI GERENCIA DE PROYECTOS
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE
LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
N° CMDIC EMISIÓN REVISIÓN PAGINA N° ESED
RESPONSABLES
Generado: R.P
TBD 14/06/2021 A Revisado: G.M 1 de 24 TBD
Aprobado: G.B
COMPAÑÍA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI S. C. M.
N° 186
PROYECTO FUENTE HÍDRICA COMPLEMENTARIA
N° PRC19139
CONTRATO EPC PARA EL SISTEMA DE AGUA PRODUCTO
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE LINEA Y UNIONES
No. TBD
Apr.
Rev. Fecha Propósito de la emisión Por Rev. Apr.
CMDIC
14/06/202
A Procedimiento estándar R.P G.M G.B
1
Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
Contenido
1 OBJETIVO............................................................................................................................................5
2 ALCANCE.............................................................................................................................................5
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS..............................................................................................5
4 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES...............................................................................................6
4.1............................................................................... DEFINICIONES DEL PROYECTO

............................................................................................................................ 6
4.2.............................DEFINICIONES Y ABREVIATURAS DEL PROCEDIMIENTO
............................................................................................................................ 6
5 RESPONSABILIDADES....................................................................................................................6
6 DESARROLLO DE ACTIVIDADES..................................................................................................7
6.1.............................Calificación de Procedimientos de Soldadura, Calificación de

Soldadores y Operadores de Soldadura.............................................................7
6.2................................................................................. CONDICIONES DE EJECUCIÓN
............................................................................................................................ 7
6.2.1............................................................................................................... Documentación
............................................................................................................................ 7
6.2.2....................................................................... Limpieza Interior y del bisel del Tubo
............................................................................................................................ 7
6.2.3.................................................................................................... Preparacion de borde
............................................................................................................................ 8
6.2.4................................................................................................. Identificación Del Tubo
............................................................................................................................ 8
6.2.5................................................................................................. Soporte De La Tubería
............................................................................................................................ 9
6.2.6.................................................................................................................... Accesibilidad
............................................................................................................................ 9

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
6.2.7................................................................................................................... Acoplamiento
............................................................................................................................ 9
6.2.8......................................................................................................................... Alineación
............................................................................................................................ 9
6.2.9.................................................................................................... Soldadura de Carrete
..........................................................................................................................10
6.2.10................................................................................................................. Acoplamiento
..........................................................................................................................10
6.2.11.............................................................................. Precalentamiento / Enfriamiento
..........................................................................................................................10
6.2.12........................................................................ Numero de soldadores/operadores
..........................................................................................................................11
6.2.13...................................................................................... Condiciones Climatológicas
..........................................................................................................................11
6.2.14................................................................................................. Inicio de la soldadura
..........................................................................................................................11
6.2.15................................................................................................. Parámetros eléctricos
..........................................................................................................................11
6.2.16...................................................................................... Temperatura entre pasadas
..........................................................................................................................12
6.2.17............................................................................................................... Aporte térmico
..........................................................................................................................12
6.2.18................................................................................. Limpieza entre pasadas y final
..........................................................................................................................12
6.2.19............................................................................. Pasadas de relleno y peinado
..........................................................................................................................12
6.2.20........................................................................................ Parada de la soldadura
..........................................................................................................................13
6.2.21......................................................................... Manipulación del metal de aporte
..........................................................................................................................13
6.3.................................................................... NUMERACIÓN DE LAS SOLDADURAS
..........................................................................................................................13
6.3.1............................................................ Numeración de Juntas en Línea y Uniones
..........................................................................................................................13
6.4....................................................................... INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS
..........................................................................................................................15

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
6.4.1................................................................. Momento y Porcentual de los examenes

..........................................................................................................................15
6.4.2.................................................................. Indicaciones dudosas/cuestionables
..........................................................................................................................15
6.4.3............................................................................................................ Inspección Visual
..........................................................................................................................15
6.4.4............................................................................................... Inspección Radiográfica
..........................................................................................................................16
6.4.5.......................................................................................... Inspección por Ultrasonido
..........................................................................................................................16
6.4.6........................................................................ Inspección por Liquidos Penetrantes
..........................................................................................................................16
6.4.7...................................................................... Inspección por Particulas Magnéticas
..........................................................................................................................16
6.5...................................................................................................................... Reparaciones
..........................................................................................................................16
6.5.1.................................................................................................. Corte de soldaduras
..........................................................................................................................16
6.5.2............................................................................................... Reparacion de grietas
..........................................................................................................................16
6.5.3....................................................................................... Reparaciones en general
..........................................................................................................................16
6.5.4........................................................................................... Numero de reparaciones
..........................................................................................................................17
6.5.5.................................................. Control de porcentajes de rechazo por soldador
..........................................................................................................................17
6.5.6...................................................................................... Identificación De Soldadores
..........................................................................................................................17
7 Seguridad, SALUD Y MEDIO AMBIENTE....................................................................................18
7.1...............................Verificaciones de Seguridad Previas al Inicio de Actividades

..........................................................................................................................18
7.2............................................................................................................................. Seguridad
..........................................................................................................................18

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
7.3............................................................................................................. Salud Ocupacional

..........................................................................................................................19
7.4.................................................................................................................. Medio Ambiente
..........................................................................................................................19
7.5................................................................................................... Vestigios Arqueológicos
..........................................................................................................................20
8 FORMATOS.......................................................................................................................................20

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
1 INTRODUCCIÓN
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, en adelante CMDIC, explota y procesa los
yacimientos de cobre, tanto óxidos como sulfuros, desde los yacimientos mineros del
Distrito Minero Collahuasi, ubicados en el altiplano chileno de la región de Tarapacá, a
185 km al sureste de la ciudad de Iquique, entre los 4 000 y 4 800 metros sobre el nivel
del mar (m.s.n.m.).
Actualmente, CMDIC tiene una capacidad de procesamiento de minerales sulfurados de
170 kilotoneladas por día (ktpd) y de minerales oxidados de 22 ktpd (esta última
actualmente no operando).
CMDIC contempla la continuidad de las operaciones por un periodo estimado de 20
años, para lo cual busca aumentar la capacidad de procesamiento de minerales
sulfurados de 170 ktpd a 210 ktpd y de minerales lixiviables de 22 ktpd a 35 ktpd.
Para esto CMDIC desarrollará un conjunto de Proyectos, entre los que se encuentran:
modificar el ritmo de explotación y ampliación del rajo Rosario; ampliar el botadero de
estériles Rosario; realizar nuevas obras y modificaciones en la planta de molibdeno;
ampliar el acopio de mineral de baja ley Rosario; ampliar el depósito de relaves Pampa
Pabellón; recircular las aguas de proceso tratadas en la planta de flotación; y desarrollar
infraestructura para la inclusión de una fuente de abastecimiento hídrico
complementario.
El proyecto “Fuente Hídrica Complementaria”, en adelante FHC, de CMDIC, considera
instalar un Sistema de Suministro de Agua en base a una Planta Desalinizadora de
agua de mar mediante Osmosis Inversa, considerando sus Obras Marinas, y un
Sistema de Impulsión de Agua Producto desde el Sector Puerto hasta el Sector
Cordillera.
Este conjunto de Proyectos ingresó a evaluación ambiental a comienzos del año 2019,
y se espera obtenga la Resolución de Calificación Ambiental (RCA) hacia mediados de
2021.
CMDIC ha planteado a las autoridades ambientales, en el EIA en tramitación, que esta
planta desaladora tendría una capacidad de diseño nominal inicial de 788 L/s, y que su
entrada en operación sería 36 meses a partir de la obtención de la Resolución de
Calificación Ambiental (RCA), el mismo documento señala que posteriormente, al inicio
del año 8 del proyecto, la capacidad de producción de la planta desaladora y sistema de
impulsión aumentarían a una capacidad nominal a 1050 L/s. No obstante, lo anterior, el
Proyecto de desalación será construido con una capacidad nominal de 1.050 L/s y el
proyecto de impulsión será construido con una capacidad nominal de 1.110 L/s,
considerando un diseño que permita la ampliación a 1.575 lps de desalación y 1.635 lps
en impulsión al considerar el agua proveniente de la planta FAD.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
2 OBJETIVO
Este documento tiene el objetivo describir todas las actividades de Soldadura de Campo,
llevadas a cabo por BONATTI, para la instalación del Proyecto.
3 ALCANCE
Este documento es aplicable a todas las actividades de soldadura, relacionadas con el
proyecto, las cuales serán realizadas por Bonatti y sus Subcontratistas.
El alcance de este procedimiento es dar los requisitos aplicables y describir los trabajos
relacionados para la ejecución de la soldadura de línea regular, Soldadura de Empalmes y Tie-
Ins y Soldaduras de Garantía o de Oro (Golden Weld), que serán ejecutadas por Bonatti y sus
Subcontratistas el proyecto.
4 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS
API 5L Specification for Line Pipe

API Std. 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities
ASME SEC. IX Estandar de Calificación para los Procedimientos de Soldadura,
Soldadores, Soldadura, Operadores de Soldadura.
ASME BPVC Section V
Plan de Calidad del Proyecto
Plan HSE
Plan de Respuesta a Emergencias
Programa de Rescate y Reubicación de Fauna
Programa de Rescate y Reubicación de Flora
Programa de Conciencia Ambiental
Códigos, Normas y especificaciones de Proyecto
5 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES
5.1 DEFINICIONES DEL PROYECTO

 EL CONTRATISTA: BONATTI, SpA.
 EL CLIENTE: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi S. C. M

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
 EL PROYECTO: Contrato EPC para Sistema de Impulsión de Agua

Producto
5.2 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS DEL PROCEDIMIENTO

 WPS Especificación de Procedimiento de Soldadura
 PQR Reporte de Calificación del Procedimiento.
 ITP Plan de inspección y Prueba
 WQR Registro de Calificación de Soldadores
 SMAW Shielded Metal Arc Welding (Soldadura por Arco de Metal Blindado)
 GTAW Gas Tungsten Arc Welding (Soldadura por Arco de Tungsteno y Gas)
 GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura de Arco Metálico Protegido por Gas)
 FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura de Arco con Nucleo Fundente)
 SAWL Longitudinal Submerged Arc Welding (Soldadura Longitudinal de Arco
Sumergido)
 SAWH Helical Submerged Arc Welding (Soldadura Helicoidal de Arco Sumergido).
 GW Soldadura de Garantía (Golden Weld)
 CPH Cabezal de Prueba Hidrostática
6 RESPONSABILIDADES
 Director de Proyecto y Gerente de Construcción: De la planificación, implementación
y la aplicación de este procedimiento en todas las áreas involucradas.
 Supervisor Responsable de la Actividad: Es responsable de dar las instrucciones
relacionadas a las actividades a realizar a todos los encargados de ejecutar los trabajos,
también es responsable de aplicar este procedimiento y tomar las decisiones para
cumplirlo.
 Supervisor de Seguridad: Es responsable de verificar que se realice el análisis de
trabajo seguro (AST), verificar que se lleve la plática de seguridad, verificar que las
condiciones de seguridad y señalamientos de la zona estén cumplidas antes de iniciar
los trabajos.
 Inspector de Calidad: Es responsable de inspeccionar el trabajo de acuerdo con este
Procedimiento de Construcción y su respectivo Plan de Inspección y Pruebas (ITP).
También es responsable de asegurarse que los registros de calidad correspondientes a
las actividades, se elaboren sean firmados por todos los involucrados.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
7 DESARROLLO DE ACTIVIDADES
7.1 Calificación de Procedimientos de Soldadura, Calificación de Soldadores y

Operadores de Soldadura
Los procedimientos de soldadura del proyecto serán certificados con base los códigos y normas
de proyecto
Una vez que los Procedimientos hayan sido calificados, los WPS actualizados serán
presentados con los datos obtenidos de la calificación.
Todas las soldaduras de producción serán realizadas por soldadores calificados y de acuerdo
con las WPS aprobados.
Todos los soldadores y operadores de soldadura automática serán calificado de acuerdo a los
requisitos de la norma API 1104.
Los soldadores y operadores de soldadura automática serán identificados con una S
antecediendo a su número de soldador. Ejemplo S-01, S-02, S-03, etc.
A los soldadores aprobados se les entregara una credencial identificando para qué
procedimientos han sido calificados y aprobados.
Los informes de calificación de soldadores manuales / operadores de soldadura automática
incluirán al menos la siguiente información:
- Nombre del soldador manual/ automática.
- Fecha de la prueba.
- Número del soldador manual/ automática.
- Resultado de la prueba.
- Ver formato Acta de Homologación de Soldador.
Un registro de calificación de soldadores (WQR) será actualizado a medida que avance el
trabajo.
7.2 CONDICIONES DE EJECUCIÓN
7.2.1 Documentación
Durante la construcción, las copias de las especificaciones de procedimientos de soldadura
(WPS) deben estar disponibles como referencia en todo lugar donde se realicen actividades
soldaduras.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
7.2.2 Limpieza Interior y del bisel del Tubo

Antes de soldar la tubería su interior será inspeccionado visualmente y limpiado en caso de
tener material extraño.
Los biseles serán limpiados internamente y externamente con cepillo o pulidora a una distancia
de al menos 25 mm desde los extremos de la tubería.
Las superficies a soldar serán uniformes, sin cambios bruscos de sección y estarán libres de
laminaciones, óxidos, impurezas, escorias, grasas, pintura u otros materiales que pudieran
afectar adversamente a la soldadura.
Si durante las operaciones de limpieza previa, o de biselado en obra, se detecta algún tipo de
laminación, segregación, porosidad, etc. la unión no se realizará, hasta eliminar la zona dañada
y asegurar que el defecto ha desaparecido. Antes de la eliminación, la dirección de obra será
informada.
7.2.3 Preparación de borde

La preparación de biseles en obra, cuando se requiera, se realizará por oxicorte mecánico,
amolado o mecanizado. En el caso de oxicorte, se eliminará por amolado un mínimo de 2 mm
en profundidad para eliminar el área afectada.
Forma y dimensiones de lo biseles serán las indicadas en ASME B31.4.
Para la soladura Automática, todos los tubos serán re-biselados por una biseladora hidráulica
para obtener el bisel aprobado por el WPS.
Deberá extremarse el cuidado antes de soldar en los siguientes casos:
 Valvulas-tuberia
 Trampas de Diablo-tuberia
 Juntas dielectricas-tuberia
 Tubos de distinto espesor entre si
 Uniones en derivaciones
 Curvas prefabricadas en caliente
En su caso, se deberá atenerse a las recomendaciones y/o planos de los
Suministradores de los equipos para confirmar la preparación de bordes, la
transición de espesores, la posición de la bola en válvulas durante soldadura, etc.
Típica transición de acuerdo con los requisitos de la ASME B31.4:

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
15.11 mm to 18.13 mm → case b

15.11 mm to 21.76 mm → case b
15.11 mm to 23.95 mm → transition not possible
18.13 mm to 21.76 mm → case b
18.13 mm to 23-95 mm → case b
21.76 mm to 23.95 mm → case a (no tapering)
Las transiciones de espesores harán con la máquina para ajuste de espesores distintos
(counterbore machine) o por medio de esmerilado, teniendo especial cuidado en los requisitos
de transición permitidos.
7.2.4 Identificación Del Tubo

En todos los tubos será transferido por lo exterior los dato de identificación como espesor, N°
del tubo y longitud.
En caso de que un tubo se corte y se genere un carrete, a este se le transferirán todos los datos
del tubo original agregándole al número de tubo “/1” con el fin de que no se repita la
numeración.
En caso de que el tubo sea cortado más de una vez, a cada carrete se le agregará “/2”, “/3”, etc.
según sea el caso.
Ejemplo: Número de Tubo original: 5000. Numero de Carrete cortado de este Tubo 5000/N.
7.2.5 Soporte De La Tubería

La Tubería a ser soldada será apoyada sobre polines de madera acondicionados con sacos
rellenos de material de suelo del DDV (el material de relleno deberá ser fino) o cuña de madera
tal que le den suficiente seguridad con el fin de prevenir que el tubo se caiga.
A la menor señal de daño físico que se detecte en los polines, estos serán retirados del área de
trabajo.
Una vez que se ha avanzado con la soldadura, se colocaran montículos de tierra para apoyar la
tubería y liberar los polines, si es necesario entre la tubería y los montículos de tierra se
colocará geotextil u otros materiales que eviten el daño en el recubrimiento por contacto directo
de la tubería con el material que conforma el montículo.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
7.2.6 Accesibilidad
Cuando se suelde sobre el terreno, el espacio libre alrededor de la circunferencia de la junta
será de al menos de 400 mm.
Cuando se suelde en zanja, el espacio entre la tubería y el fondo o laterales, será suficiente
para que los soldadores/operadores tengan el apropiado acceso y maniobrabilidad.
7.2.7 Acoplamiento
El acoplamiento de tubos con soldadura longitudinal se hará de tal forma que las soldaduras se
sitúen en uno de los cuadrantes superiores y separadas a una distancia mínima entre 100 y 150
mm. En casos excepcionales y de acuerdo con la dirección de obra la distancia mínima puede
llegar hasta 7 cm entre el eje de dos soldaduras adyacentes.
En la soldadura de tubos curvados sin tramos rectos interpuestos, la soldadura longitudinal se
posicionará alternativamente del orden de 7 cm a un lado y otro del piano que pasa por el eje
neutro, (desviaciones horizontales), o bien alternativamente a derecha e izquierda, próxima al
piano que pasa por el eje neutro de la curva (curvas verticales).
Para tubos con soldadura helicoidal, las soldaduras en los extremos estarán desfasadas de
circa 90°.
7.2.8 Alineación
Los extremos a tope se alinearán de forma tal que se minimice la desviación normal a las
superficies.
Para extremos de tubería del mismo espesor nominal, el desalineamiento no debería
exceder 1/8” (3,2 mm).
En caso de tubos cortados variaciones hasta a 5 mm son permisibles, siempre que dichas
variaciones estén distribuidas esencialmente de manera uniforme alrededor de la circunferencia
de la tubería. Los martilleos de la tubería para obtener un alineamiento conveniente deberán ser
mantenidos en un mínimo. Donde se utilice el acoplador externo, las desviaciones y
desalineamientos se corregirán mediante cuñas.
7.2.9 Soldadura de Carrete

La medida mínima de un carrete de tubo deberá ser de 2 metros. Solo en casos particulares y
con la aprobación del cliente podrá ser menor.
No habrá más de tres soldaduras en un tramo de 6 metros.
7.2.10 Acoplamiento
Los dispositivos de acoplamiento a usar, serán los indicados en el Procedimiento homologado.
Los dispositivos deberán ser internos siempre que sea posible. Si se emplean acopladores
externos, por causa debidamente razonada, se realizará como mínimo un 50% del cordón de
raíz en 4 segmentos equidistantes, antes de la retirada del acoplador exterior. Cuando no sea

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
posible el depósito de 4 segmentos por razones de diseño del acoplador, el 50% depositado
deberá distribuirse de la forma más equilibrada posible.
Cuando se utilice el acoplador interior, no se retirará en ningún caso, hasta la total terminación
de la primera pasada.
Cuando las condiciones de soldadura hagan difícil el evitar movimientos en la tubería, o cuando
la tubería pueda estar sometida a tensiones indebidas, el cordón de raíz deberá completarse lo
más posible, antes de la retirada del acoplador exterior, o de aflojarlo. En términos generales,
se evitará mover o golpear la tubería mientras se suelda, así como cualquier circunstancia que
dé lugar a una excesiva solicitación de la junta.
Si antes de iniciar la soldadura de la pasada de raíz se estima conveniente “previa autorización
del cliente” puntear las dos piezas a unir, el punteado se dará por soldadores homologados y
utilizando el Procedimientos homologados de acuerdo con esta Especificación. Los requisitos
de precalentamiento también aplicaran. Los puntos se eliminarán a medida que se suelde la
pasada de raíz.
7.2.11 Precalentamiento / Enfriamiento

El precalentamiento se extenderá a una zona de anchura no inferior a 50÷100 mm., sobre cada
tubo cuidando de no dañar el revestimiento. Se realizará con medios apropiados (soplete,
resistencia, anillos de llama oxi-propanica, etc.), capaces de realizar un calentamiento uniforme
sobre toda la circunferencia y espesor de los extremos a la temperatura indicada en el WPS
aplicable.
Tabla indicativa por temperaturas de precalentamiento:
TEMPERATURA AMBIENTE TEMPERATURA DE

TA (°C) PRECALENTAMIENTO (°C)
-10 < TA  10 100
>10 50
Cualquiera para materiales con LE 65000 psi,
o en uniones con diferencias de espesor del 100
50% o mas del espesor mas delgado.
La temperatura se controlará con crayones térmicos, termopares de contacto o termómetro

infrarrojo.
Ninguna pasada de soldadura, debe ser enfriada en un rango mayor a aquel generado
naturalmente por el aire del ambiente. El enfriamiento forzado no es aceptado
7.2.12 Numero de soldadores/operadores

Las soldaduras circunferenciales de Línea y uniones a tope en diámetros >12" hasta 30", serán
realizadas, como mínimo, por dos soldadores/operadores, y preferiblemente por tres, para
diámetros mayores.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
En el caso de soldadura automática/semiautomática, el número de soldadores/operadores se

determinará de acuerdo con la prueba de homologación del Procedimiento.
7.2.13 Condiciones Climatológicas

En caso de malas condiciones climatológicas, se proveerá de protección apropiada para
proteger a los soldadores y las soldaduras, de manera tal que no se afecte la soldadura.
En caso de no poder evitar que las condiciones climáticas afecten las actividades de soldadura,
ésta será suspendida.
7.2.14 Inicio de la soldadura

La puesta a tierra sobre el tubo se realizará sobre zonas limpias del tubo, mediante bloques
magnéticos u otros dispositivos en acero que se instalaran en el bisel, que no dañen el tubo.
No se permite cebar el arco fuera del área del bisel. En caso de encontrar un golpe de arco, se
procederá de la siguiente manera:
 Se deberá informar el representante/inspector del cliente.
 Remover el material afectado suavizando con la área adyacente, se realiza una
inspección con liquidos penetrantes, se evaluará con ultrasonido lo espesor residuo del
tubo.
 En caso de encontrarse grietas detectadas por la inspección con líquidos penetrantes,
se removerá totalmente la grieta y se evaluará con ultrasonido lo espesor residuo del
tubo.
 En el caso que lo espesor sea menor de lo espesor de cálculo del proyecto la parte
afectada será sustituida.
Durante la soldadura se evitarán las corrientes de aire en el interior de la tubería. En las
uniones ordinarias en línea, se cerrará uno de los extremos.
7.2.15 Parámetros eléctricos

Durante el depósito de la soldadura, se tendrá especial cuidado en trabajar con parámetros
eléctricos que queden dentro de los límites especificados en el procedimiento homologado.
Se hará un control semanal de los parámetros de soldadura para cada equipo de soldadura
manual, para verificar que los soldadores han familiarizado con el proceso de soldadura en uso.
Desde el momento que los parámetros de soldadura están conformes con los parámetros del
WPS aprobado y los soldadores han familiarizado con el proceso de soldadura, previa
autorización del cliente el control puede ser suspendido.
La soldadura automática es un proceso totalmente automático y no requiere una verificación
constante de los parámetros, una verificación de los parámetros semanal se llevará a cabo de
forma aleatoria.
Al momento que la soldadura automática se estabiliza tanto en producción como en

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
reparaciones porcentuales, el control puede ser suspendido con previa autorización del cliente.
Estas verificaciones serán registradas en el formato de control de parámetros.
7.2.16 Temperatura entre pasadas

La temperatura máxima entre pasadas, no podrá superar los 250 °C.
La temperatura mínima de precalentamiento y de entre pasada no deberá ser menor de la
temperatura registrada en el procedimiento de soldadura aprobado.
7.2.17 Aporte térmico

Para los materiales de LE  42000 psi, el aporte Térmico no podrá superar el máximo obtenido
durante la homologación en cada pasada, aporte Térmico menor de lo obtenido homologando el
procedimiento es favorable para la soldadura.
7.2.18 Limpieza entre pasadas y final

Después de cada pasada se eliminarán las escorias e incrustaciones, porosidad superficial,
inicios y finales de cordón, y áreas excesivamente altas; estas últimas, especialmente si el
proceso es automático o semiautomático.
El amolado de la pasada de raíz se reducirá al mínimo imprescindible, de modo que ésta sea
robusta y de adecuada penetración.
Las salpicaduras de soldadura, deberán ser eliminadas completamente de la superficie de la
junta al menos en una distancia de 100 mm por cada lado de la soldadura o lo necesario para
permitir el paso del escáner de ultrasonido automático y la aplicación del revestimiento.
7.2.19 Pasadas de relleno y peinado

Se respetará el tiempo máximo entre pasadas indicado en el Procedimiento con el objetivo de
no disminuir la temperatura mínima de precalentamiento establecida en el procedimiento
homologado.
Las ubicaciones de inicio circunferencial de cordones consecutivos se traslaparán al menos
25mm.
Cuando se requiera realizar cualquier END en proceso, deberá precalentarse nuevamente
antes de reiniciar la soldadura.
El número de pasadas será tal que la sección transversal de la soldadura Terminada sea
uniforme a lo largo de la circunferencia de la junta.
El sobreespesor máximo exterior, no excederá aproximadamente lo 3,2 mm ., eliminándose por
amolado las zonas de sobreespesor excesivo.
La anchura de la soldadura acabada será, aproximadamente, 3,2mm (1,6+1,6mm) mayor que la
separación de bordes inicial.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
7.2.20 Parada de la soldadura

Se prohíbe interrumpir el trabajo de soldadura si no se ha depositado, al menos, el 50% del
espesor, y nunca antes de haber ejecutado la tercera pasada.
En el caso de soldadura de oro (GW), de cierre final y en general soldadura con un alto grado
de vinculación, deberán ser terminadas el mismo día que inicien.
7.2.21 Manipulación del metal de aporte

El material de aporte se almacenará y manipulará de forma que no se dañen, ni sus embalajes.
Una vez abierto un paquete, los electrodos recubiertos se protegerán de todo tipo de deterioro,
suciedad o polvo, no pudiéndose utilizar en caso contrario.
Se seguirán las instrucciones del fabricante de los electrodos en cuanto a la conservación a
temperatura, especialmente en el secado previo de los electrodos de bajo contenido en
hidrógeno.
7.3 NUMERACIÓN DE LAS SOLDADURAS
7.3.1 Numeración de Juntas en Línea y Uniones

La numeración de las soldaduras se compondrá de la siguiente manera:
 Como primer dato, el prefijo para el Punto Kilométrico “PK “.
 Como segundo dato, se colocara el numero de Kilometro del proyecto donde se este
realizando la soldadura, (jemplo): PK200.
 Si se trata de una soldadura de Línea, se pondrá una - y en seguida la letra “L”, si se
trata de una soldadura de Uniones, se pondrá una - y en seguida la letra “U” después del
PK y el número de kilómetro, (ejemplo): PK200-L o PK200-U.
 Asignación del número consecutivo de las soldaduras: Después de los prefijos antes
descritos, a las soldaduras se les asignara un numero consecutivo conforme el avance
progresivo de la línea de soldadura: el número correspondiente a la soldadura en
sentido ascendente, desde el número 01, hasta donde finalice el Kilómetro y se posible
en dirección o sentido de avance del gas, ejemplo: “PK200-L01, 02, 03, 04”, así
sucesivamente hasta que se llegue al cambio de kilómetro, al iniciar un nuevo número
de kilómetro, se iniciara nuevamente del 01 en adelante.
 Si la soldadura de línea / uniones se repara una primera vez, se pondrá “R” después del
número de soldadura, ejemplo: PK200-U01-R.
 Si la soldadura / empalme se repara por segunda ocasión (segunda reparación), se
pondrá “RR” después del número de soldadura, ejemplo: PK200-U01-RR.
 Si se añade un carrete a una soldadura de línea / unión, se pondrá “/1, /2”, etc. después
del número de soldadura de línea o unión, indicando que es una soldadura adicional,
ejemplo: PK200-U01/1, /2, /3, etc.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
 Cuando una junta ya realizada sea cortada, bien sea por modifica de construcción,
cuando una junta RR salga rechazada por falla, o por x razón que genere un corte a una
soldadura existente, se identificará la junta con “M” después del número de la junta,
ejemplo: PK200-U01-M.
 Las soldaduras de garantía o Juntas de Oro (Golden Weld´s) se identificarán con el
prefijo “GW” al final, esto será de la siguiente manera, ejemplo: PK200-U01-M GW.
 Las soldaduras de los cabezales o carretes temporales para las pruebas hidrostáticas se
identificarán de las siguientes formas:
o Para cabezales de Prueba que se solden en las diferente secciones de PH, se
identificaran con el prfijo CPH (Cabezal de Prueba Hidrostatica) despues de
colocar el kilometro del proyecto donde se encuentra ubicada la soldadura.
o Ejemplo de identificacion de estas juntas: PK200-CPH 01, 02, 03 dependiendo
del numero de cabezales de prueba que se instalen ne ese kilometro.
Identificación de soldaduras hechas en fábrica (Doble Junta):
 La trazabilidad e identificación de las uniones de soldadura en tubería que son hechas
en fabrica (Doble Junta) se realizara de la siguiente manera:
 El número de junta que se le ha asignado en la fábrica a cada soldadura, deberá ser
respetado y marcado sobre el tubo a manera de identificación y trazabilidad cuando el
proceso se encuentre en la etapa de soldadura de línea
 El número de la soldadura hecha en fábrica, será escrito en el reporte de soldadura de
campo según la posición y secuencia que le corresponda, por ejemplo, si como
secuencia se tiene la soldadura de campo con la identificación PK02-L05 y la siguiente
soldadura de campo es la PK02-U06 y en medio de estas dos se localiza una soldadura
de fábrica, en el libro de tubos se deberá escribir el número de junta correspondiente y
los tubos que la conforman, por ejemplo:
FACTORY PK02-L05 FACTORY PK02-U06 FACTORY PK02-U06/1 FACTORY

JOINT N°500 JOINT N°501 JOINT N°502 JOINT N°503
TUBO N°1 TUBO N°2 TUBO N°3 TUBO N°4 TUBO N°5 TUBO N°6 TUBO N°7 TUBO N°8
Ejemplo de libro de tubos

Soldadura Tubo Doble Longitud Esp. Curva Rec. Longitud
Proveedor Colada Ø Sold. No
Fecha No Junta N° (m) ( mm ) (°) (m) Progresiva
01 12,00 15,88
500 1,5 12,00
02 12,00 15,88
PK02-L05 1,5 24,00
03 12,00 15,88
501 1,5 36,00
04 12,00 15,88
PK02-U06 48,00
05 12,00 15,88
502 60,00

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
06 12,00 15,88
PK02-U06/1 72,00
07 12,00 15,88
503 84,00
7.4 INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS
7.4.1 Momento y Porcentual de los exámenes

Todas las juntas soldadas deben ser inspeccionadas por Examen Visual al 100% antes de
cualquier otro ensayo.
El examen por AUT (ultrasonido automático), deberá realizarse cada día sobre la
producción de soldaduras GMAW+FCAW de la línea regular.
Todas las soldaduras y reparaciones ejecutadas con proceso SMAW y GTAW serán
inspeccionadas por Radiografías.
Todas las soldaduras de filete serán inspeccionadas por líquidos penetrantes (LP). Inspección
con partículas magnéticas (MT) solo se requerido por el cliente.
7.4.2 Indicaciones dudosas/cuestionables

Para todos los tipos de END, cualquier indicación cuestionable o dudosa, deberá
reexaminarse para determinar su naturaleza y confirmar si es aceptable o no.
7.4.3 Inspección Visual

Una vez completada la soldadura, deberá inspeccionarse visualmente de acuerdo con los
requerimientos de API Std. 1104 - 9.7 y cualquier imperfección de socavados deberá ser
evaluada según la siguiente tabla
Máxima dimensiones de socavados
Profundidad Longitud
> 1/32 in. (0.8 mm) u > 12.5 % del espesor del No aceptable
tubo, lo que sea menor
> 1/64 in. (0.4 mm) pero  1/32 in. (0.8 mm) u >6 % 2 in. (50 mm) continuo en un tramo de 12 in. (300
pero  12.5 % del espesor del tubo, lo que sea mm) u 1/60 de la longitud del cordón, lo que sea
menor menor
 1/64 in. (0.4 mm) u  6 % del espesor del tubo, lo Aceptable cualquier longitud
que sea menor
La inspección visual será realizada para personal calificado como Nivel II según SNT-TC-1ª u
UNI EN ISO 9712.
Estará permitido reparar los defectos en la pasada de remate o la pasada de raíz detectados en
la inspección visual antes de las pruebas no destructivas, con el mismo proceso de soldadura

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
que se utilizó en la soldadura inicial, o con un proceso de soldadura diferente sin embargo
aprobado; después de un trabajo de reparación se realizará una nueva inspección visual.
La actividad de Inspección Visual será marcada en el recuadro de (IV) indicando la aceptación o
rechazo, fecha de inspección y firma.
Ejemplo:
IV - OK / Fecha de Inspección/Firma
7.4.4 Inspección Radiográfica

La inspección radiográfica se deberá realizar de acuerdo con los requisitos de la API 1104. Esta
inspección será detallada en su procedimiento particular.
7.4.5 Inspección por Ultrasonido

La inspección por ultrasonido se debe realizar de acuerdo con los requisitos aplicables de las
API 1104. Esta inspección y los criterios de aceptaciones serán detallados en su procedimiento
particular.
7.4.6 Inspección por Líquidos Penetrantes

La inspección por Líquidos Penetrantes se deberá realizar de acuerdo con los requisitos de la
API 1104. Esta inspección será detallada en su procedimiento particular.
7.4.7 Inspección por Partículas Magnéticas

La inspección con partículas magnéticas se debe realizar de acuerdo con los requerimientos del
código ASME BPV, Sección V, artículo 7. El método de magnetización de corriente directa no
será usado. Esta inspección será detallada en su procedimiento particular.
7.5 Reparaciones
Las soldaduras que no superen los criterios de aceptación correspondientes, serán reparadas
por soldadores debidamente calificados de acuerdo a la WPS para reparaciones.
7.5.1 Corte de soldaduras

Se cortarán aquellas soldaduras cuya reparación implique la eliminación de un 40% o más, o de
un 25%, si los defectos se encuentran presentes en la pasada de raíz, salvo que se pueda
asegurar, en este último caso, una reparación sana por el interior. La reparación por el interior
será siempre realizada con electrodo básico.
También deberán cortarse las soldaduras que hayan sido reparadas mediante un procedimiento
no permitido por esta especificación, por ejemplo, realización del relleno de la reparación con
electrodo celulósico en lugar del básico requerido.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
7.5.2 Reparación de grietas

Las grietas se reparan previa autorización del cliente.
Las grietas cuya longitud sea igual o mayor del 8% de la longitud de la soldadura, no
podran repararse, debiendo cortarse la unión.
Una segunda reparación de grietas se hará solo con previa autorización del cliente.
7.5.3 Reparaciones en general

Las reparaciones, en general, deberán atenerse a lo siguiente:
a) Reparaciones que no requieren soldar

Una vez eliminado el defecto, no se requerirá aportar material adicional, siempre que
la cavidad resultante de la eliminación del defecto se haya suavizado disimulándola
con el material que la rodea, sin aristas vivas y además:
 si es sobre la soldadura, su eliminacion no suponga una disminucion de la
soldadura por debajo del espesor del metal base adyacente.
 si es sobre el metal base, lo espesor que queda no sea menor de lo espesor de
calculo de projecto.
b) Todas las zonas reparadas serán examinadas por radiografías excepto
soldaduras de filete.
c) La reparación del peinado/vista es posible para todas las circunferencias
previo precalentamiento en toda la soldadura.
d) Todas las reparaciones se realizan de acuerdo a un WPS aprobado y
soldadores calificados con este WPS.
7.5.4 Numero de reparaciones

En general no se permitirá la realización de más de una reparación en la misma
zona de una soldadura. En casos donde se haga necesario por circunstancias
justificadas, se podrá realizar una segunda reparación con las siguientes
condiciones:
El cliente debe autorizar la segunda reparación
La segunda reparación se hará en conformidad con un procedimiento de reparación
aprobado.
En ningún caso se harán más reparaciones sobre una misma zona, debiéndose
eliminar completamente el área afectada por anteriores reparaciones y si esto no
fuera posible, se cortará la soldadura afectada.
7.5.5 Control de porcentajes de rechazo por soldador

Para el caso de los soldadores que generen defectos, estos serán re-calificados o retirados del
proyecto, según proceda, cuando alcancen niveles de rechazo del 5% para soldadura
mecanizada y del 5% para soldadura manual.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
Si un soldador / operador, no está familiarizado con un procedimiento de soldadura mediante la

practica en los últimos 6 meses o más, será recalificado.
Siguiendo los requerimientos de ASME B31.8, anualmente se deberá realizar una recalificación
de los soldadores y operadores.
7.5.6 Identificación De Soldadores

En ningún caso se permitirá la utilización de marcadores de golpe para la marcación de las
soldaduras en la tubería de la línea regular o de proceso.
Los soldadores de uniones deben responsabilizarse de marcar su número de soldador en la
parte de arriba del tubo junto a cada soldadura en la que hayan trabajado.
Para las soldaduras de línea, en el tubo se dibujará una cuadrícula indicando qué soldador ha
hecho la soldadura (raíz, primera pasada, etc.) y la posición en la que la han hecho.
En tubos revestidos, las marcas se harán a más de 50 cm del borde del revestimiento. Los
marcadores de cera y marcadores de golpe no se utilizarán para tal fin.
8 SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
8.1 Verificaciones de Seguridad Previas al Inicio de Actividades

El supervisor encargado de la actividad, directamente o en colaboración con HSE deberá
realizar las siguientes actividades:
 Realizar el Análisis, evaluación y determinación del control de riesgos de acuerdo a lo
indicado en el Procedimiento para Evaluación de Riesgos y plasmado debidamente en el
formato.
 Elaboración previa del AST durante la ejecución de las actividades.
 Elaboración de permiso de trabajo específico para la actividad.
 Impartir la Capacitación general y específica de Seguridad, Salud y Protección
Ambiental acorde al Plan de Capacitación.
 Reunión inicial de Seguridad Previa al inicio de actividades de riesgo.
 Impartir la Plática de Seguridad registrándolo en el formato Lista de Asistencia.
 Solicita a HSE la impartición de pláticas específicas para actividades de riesgo.
 Difusión de lecciones aprendidas de accidentes previos.
 Suministrar el equipo de protección personal: Casco, lentes, zapato de seguridad,
mascarilla, guantes, protección auditiva, polainas contra mordedura de serpiente.
 Revisar el Procedimiento de Seguridad, Salud y Medio Ambiente aplicable a las
actividades a ejecutar.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
 Conocer el Plan de Respuesta a Emergencia en caso de accidentes y otros tipos de

emergencias a implementarse en el sitio de trabajo.
 Contar con botiquín de Emergencias.
 Coordinar las actividades de apoyo en caso de emergencia.
 Colocar los extintores cerca de los equipos eléctricos o a combustión interna.
8.2 Seguridad
El jefe de fase, instruirá convenientemente a los trabajadores sobre los riesgos potenciales en
las operaciones que describe el presente procedimiento, antes de iniciar por primera vez las
actividades.
El Supervisor Operativo tiene la responsabilidad de verificar y hacer que el personal a su cargo
cumpla con los siguientes requerimientos:
 Uso obligatorio de equipo básico de protección personal (Casco, lentes, zapato de
seguridad, mascarilla, guantes, polainas contra mordedura de serpiente).
 Disponer del señalamiento oportuno de seguridad y de precaución y/o prohibición que
sea preventivo, restrictivo e informativo. Debido a lo dinámico del trabajo de zanjado y a
presencia de tubería en uno de los lados de la zanja y en el otro lado el material
producto de la excavación, solamente se colocarán señalamientos preventivos y
acordonamientos en el inicio y final de cada zanja.
 Cumplir con las medidas de seguridad que apliquen para el trabajo específico.
 Prohibición de permanecer o transitar cerca de las excavaciones a personal ajeno a la
actividad.
 Suspender actividades en caso de tormenta eléctrica, lluvia o fuertes vientos.
 Los trabajos, en proximidad de áreas eléctricas o de otras partes en tensión tienen que
ser ejecutados en forma de mantener siempre una distancia mínima de seguridad de los
conductores de acuerdo al voltaje.
 Toda la gente involucrada en estas tareas deberá estar al tanto del Plan de Respuesta a
Emergencias elaborado por el departamento de HSE para tal fin.
Antes del inicio de los trabajos se deben llevar a cabo las siguientes actividades:
 Realizar la evaluación y Control de Riesgos a través de llenado del formato de Análisis
de Seguridad en el Trabajo (AST)
 Se debe proporcionar una capacitación adecuada a todo el personal que realice trabajos
sobre los riesgos presentes en las zonas de actividad y las medidas de seguridad a
tomar.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
8.3 Salud Ocupacional

El supervisor en colaboración con el representante de HSE en sitio deberá verificar que todo el
personal que participa en las actividades cuente con los siguientes requisitos:
 Verificar que el personal cuente con alta a Seguro Social
 Verificar que todo el personal conoce el Plan de Respuesta a Emergencias del proyecto.
 Verificar que el personal este enterado de que debe hacer en caso de emergencia
conforme con lo estipulado en el Plan de Respuesta a Emergencias de la obra.
 Verificar que el personal ubique el botiquín de emergencias y su contenido.
 Verificar que se realicen los controles de signos vitales y alcoholimetría principalmente a
operadores de maquinaria y equipos.
8.4 Medio Ambiente

Es obligación de todo el personal el cumplimiento de todas las medidas de Protección al
Medio Ambiente. Además, se deberán cumplir las siguientes normas generales:
 Se mantendrá en todo momento el orden y la limpieza del área de trabajo, Solo se
depositará la basura en los lugares indicados para tal fin y dicha basura o residuos
deberán retirarse del área de trabajo al final de la jornada acorde al Plan de Manejo
Integral de Residuos.
 Se deberán tomar las medidas necesarias para evitar el derrame de combustible o
aceite líquido hidráulico o cualquier otro material o residuo peligroso en las áreas de
trabajo.
 Todo equipo deberá contar con su kit contra derrames acorde a lo indicado en el Plan de
Manejo Integral de Residuos.
 En caso de derrame o fuga, recoger el material contaminado y llevarlo al almacén de
residuos peligrosos reportando inmediatamente a HSE el incidente.
 Cada vez que el trabajador necesite de los servicios sanitarios, usará los que la
contratista instale en la Obra.
 No encender fogatas.
 Prohibido dañar propiedad privada (acceder solo por caminos autorizados).
 Prohibido extraer plantas o animales del sitio de trabajo.
8.5 Vestigios Arqueológicos

En caso de encontrar cualquier vestigio arqueológico se debe avisar inmediatamente a “La
Compañía” quien se hará cargo de dar aviso a las dependencias pertinentes y “La Contratista”
debe seguir las instrucciones que le sean informadas por “La compañía”.

LINEA Y UNIONES
PRÓXIMA REVISIÓN
RESPONSABLES
Generado: R.P
Aprobado: G.B
Queda estrictamente prohibido el sacar de los sitios de trabajo cualquier objeto que sea
considerado como vestigio arqueológico.
9 FORMATOS
Listado de Procedimientos de Soldadura

Especificación de procedimiento de soldadura (WPS)
Homologación del procedimiento de soldadura (PQR)
Pruebas destructivas
Informe de Inspección Visual
Acta de Homologación de Soldador
Listado de Soldadores Homologados
Control de Parámetros de Soldadura
Informe de Producción de Soldadura
Informe diario de Reparaciones
Listado de END (Ensayo No Destructivo)
Libro de Tubos

Procedimiento Soldadura de Linea y Uniones

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procedimiento Soldadura de Linea y Uniones

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

COMPAÑÍA MINERA DOÑA INES DE COLLLAHUASI GERENCIA DE PROYECTOS

COMPAÑÍA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI S. C. M.

PROYECTO FUENTE HÍDRICA COMPLEMENTARIA

CONTRATO EPC PARA EL SISTEMA DE AGUA PRODUCTO

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE LINEA Y UNIONES

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

4.1............................................................................... DEFINICIONES DEL PROYECTO

6.1.............................Calificación de Procedimientos de Soldadura, Calificación de

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

6.4.1................................................................. Momento y Porcentual de los examenes

7 Seguridad, SALUD Y MEDIO AMBIENTE....................................................................................18

7.1...............................Verificaciones de Seguridad Previas al Inicio de Actividades

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.3............................................................................................................. Salud Ocupacional

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

API 5L Specification for Line Pipe

5.1 DEFINICIONES DEL PROYECTO

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

 EL PROYECTO: Contrato EPC para Sistema de Impulsión de Agua

5.2 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS DEL PROCEDIMIENTO

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.1 Calificación de Procedimientos de Soldadura, Calificación de Soldadores y

7.2 CONDICIONES DE EJECUCIÓN

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.2.2 Limpieza Interior y del bisel del Tubo

7.2.3 Preparación de borde

Típica transición de acuerdo con los requisitos de la ASME B31.4:

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

15.11 mm to 18.13 mm → case b

7.2.4 Identificación Del Tubo

7.2.5 Soporte De La Tubería

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.2.9 Soldadura de Carrete

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.2.11 Precalentamiento / Enfriamiento

TEMPERATURA AMBIENTE TEMPERATURA DE

La temperatura se controlará con crayones térmicos, termopares de contacto o termómetro

7.2.12 Numero de soldadores/operadores

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

En el caso de soldadura automática/semiautomática, el número de soldadores/operadores se

7.2.13 Condiciones Climatológicas

7.2.14 Inicio de la soldadura

7.2.15 Parámetros eléctricos

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.2.16 Temperatura entre pasadas

7.2.17 Aporte térmico

7.2.18 Limpieza entre pasadas y final

7.2.19 Pasadas de relleno y peinado

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.2.20 Parada de la soldadura

7.2.21 Manipulación del metal de aporte

7.3 NUMERACIÓN DE LAS SOLDADURAS

7.3.1 Numeración de Juntas en Línea y Uniones

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

FACTORY PK02-L05 FACTORY PK02-U06 FACTORY PK02-U06/1 FACTORY

Ejemplo de libro de tubos

Procedimiento de Soldadura de Línea y Uniones

7.4 INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS

7.4.1 Momento y Porcentual de los exámenes

7.4.2 Indicaciones dudosas/cuestionables

7.4.3 Inspección Visual