1703 Et Acehorm 001 RB

CESFAM COYHAIQUE CON
SAR ADOSADO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
Nº Cliente : -
N° L&A : 1703-ET-001
Revisión : B
Fecha : 21 de julio de 2017
Historial y Estado del documento
Rev. Elaborado Fecha Revisado Fecha Aprobado Fecha
A DR 21-07-2017 DAL
B DR 21-07-2017 DAL 21-07-2017 LLA 21-07-2017
0
Preparado por: D. Rubio – Ingeniero Civil Fecha: 21-07-2017
Chequeado por: D. Alvarado – Ingeniero Civil Fecha: 21-07-2017
Aprobado por: L.Leiva – Ingeniero Civil Fecha: 21-07-2017
Comentarios:
Emitido para revisión y comentarios.
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Tabla de Contenidos
1 ALCANCE .................................................................................................................................1
2 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE HORMIGÓN ...........................................................................1
2.1 Definiciones ....................................................................................................................1
2.2 Alcance ...........................................................................................................................2
2.3 Normas aplicables ...........................................................................................................2
2.3.1 Cemento ............................................................................................................................... 2
2.3.2 Áridos.................................................................................................................................... 3
2.3.3 Hormigón .............................................................................................................................. 3
2.3.4 Armaduras de refuerzo......................................................................................................... 4
2.4 Materiales y equipos .......................................................................................................5
2.5 Cemento .........................................................................................................................5
2.6 Ensayos ...........................................................................................................................6
2.7 Agua ...............................................................................................................................6
2.8 Agregados pétreos...........................................................................................................6
2.8.1 General ................................................................................................................................. 6
2.8.2 Agregado fino ....................................................................................................................... 7
2.8.3 Agregado grueso................................................................................................................... 7
2.8.4 Almacenamiento de áridos................................................................................................... 8
2.8.5 MUESTREO Y CONTROL DE LOS ÁRIDOS .............................................................................. 8
2.8.6 Aditivos ................................................................................................................................. 9
2.8.7 Acero de refuerzo ................................................................................................................. 9
2.8.8 Preparación de las armaduras .............................................................................................. 9
2.8.9 Colocación de las armaduras .............................................................................................. 10
2.8.10 Separación de las armaduras ............................................................................................. 11
2.8.11 Recubrimientos mínimos.................................................................................................... 11
2.8.12 Unión de las armaduras...................................................................................................... 12
2.8.13 Protección de las armaduras .............................................................................................. 12
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2.8.14 Anclajes............................................................................................................................... 12
2.9 Hormigon ...................................................................................................................... 13
2.9.1 Clases de hormigón ............................................................................................................ 13
2.9.2 Dosificacion y fabricacion ................................................................................................... 13
2.9.3 Mezclado ............................................................................................................................ 13
2.9.4 Autorización para hormigonar ........................................................................................... 14
2.9.5 Juntas entre hormigones nuevos ....................................................................................... 14
2.9.6 Juntas entre hormigones nuevos y antiguos ...................................................................... 14
2.10 Transporte, colocacion en obra, ensayos y curado del hormigo ....................................... 15
2.10.1 Transporte .......................................................................................................................... 15
2.10.2 Hormigón bombeado ......................................................................................................... 16
2.10.3 Colocación del hormigón .................................................................................................... 16
2.10.4 Tolerancias.......................................................................................................................... 23
2.10.5 Retiro de moldajes ............................................................................................................. 24
2.10.6 Insertos ............................................................................................................................... 25
2.10.7 Grouteado de bases y placas de apoyo .............................................................................. 25
2.10.8 Fundaciones........................................................................................................................ 26
2.10.9 Inspeccion ........................................................................................................................... 26
3 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE ESTRUCTURAS DE ACERO ..................................................... 27
3.1 Normas ......................................................................................................................... 27
3.1.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización............................................................... 27
3.1.2 Terminología y clasificación................................................................................................ 27
3.1.3 American Institute of Steel Construction - AISC ................................................................. 27
3.1.4 American Society for Testing and Materials - ASTM .......................................................... 28
3.1.5 American Welding Society - AWS ....................................................................................... 28
3.2 Materiales ..................................................................................................................... 28
3.2.1 General ............................................................................................................................... 28
3.2.2 Acero .................................................................................................................................. 28
3.2.3 Pernos, tuercas y golillas .................................................................................................... 28
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3.3 Fabricación .................................................................................................................... 29
3.3.1 General ............................................................................................................................... 29
3.3.2 Materiales........................................................................................................................... 29
3.3.3 Planos de diseño ................................................................................................................. 29
3.3.4 Planos de fabricación y documentos .................................................................................. 29
3.3.5 Método de corte................................................................................................................. 30
3.3.6 Conformado en frío ............................................................................................................ 30
3.3.7 Agujeros .............................................................................................................................. 30
3.3.8 Preparación de biseles y juntas soldadas ........................................................................... 30
3.4 Protección ..................................................................................................................... 31
3.5 Soldaduras .................................................................................................................... 31
3.5.1 Electrodos ........................................................................................................................... 32
3.5.2 Marcas ................................................................................................................................ 32
3.5.3 Tolerancias de fabricación .................................................................................................. 32
3.5.4 Enderezado de material ..................................................................................................... 33
3.5.5 Dimensiones máximas de piezas ........................................................................................ 33
3.5.6 Perfiles soldados y doblados .............................................................................................. 33
3.5.7 Columnas ............................................................................................................................ 33
3.5.8 Pre-armado en taller .......................................................................................................... 33
3.5.9 Manejo de materiales......................................................................................................... 34
3.5.10 Almacenamiento ................................................................................................................ 34
3.5.11 Embalaje ............................................................................................................................. 34
3.6 Conexiones.................................................................................................................... 35
3.6.1 General ............................................................................................................................... 35
3.6.2 Conexiones soldadas .......................................................................................................... 35
3.7 Montaje ........................................................................................................................ 36
3.7.1 General ............................................................................................................................... 36
3.7.2 Aspectos generales del montaje ........................................................................................ 36
3.7.3 Correcciones a las estructuras............................................................................................ 37
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3.7.4 Nivelación ........................................................................................................................... 37
3.7.5 Enderezado y corte ............................................................................................................. 37
3.7.6 Tolerancias.......................................................................................................................... 37
3.7.7 Soldaduras de terreno ........................................................................................................ 38
3.7.8 Empalmes ........................................................................................................................... 38
3.7.9 Inspección ........................................................................................................................... 39
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1 ALCANCE
El presente documento presenta las especificaciones técnicas de los elementos de hormigones y acero
estructural del proyecto “Construcción CESFAM COYHAIQUE”.
La presente especificación tiene como objetivo fijar las condiciones que deben cumplir: materiales,
transporte, colocación y la fabricación tanto del hormigón que se utilizará como del suministro,
transporte y colocación de los elementos de acero estructural del proyecto.
Este documento será complementado con los planos generales y de detalles de la obra, además con las
normas vigentes correspondientes.
Todas las obras se realizarán en concordancia con las disposiciones generales del presente documento,
con las Normas vigentes del Instituto Nacional de Normalización, con las normas indicadas en los planos,
especificaciones especiales correspondientes y con las instrucciones que imparta la Inspección Técnica de
Obra durante el transcurso de los trabajos.
2 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE HORMIGÓN

Las especificaciones técnicas de este documento serán complementadas con los planos generales y de
detalles de la obra, además con las normas vigentes correspondientes.
Todas las obras se realizarán en concordancia con las disposiciones generales del presente documento,
con las Normas vigentes del Instituto Nacional de Normalización, con las normas indicadas en los planos,
especificaciones especiales correspondientes y con las instrucciones que imparta la Inspección Técnica de
Obra durante el transcurso de los trabajos.
2.1 Definiciones
El Ingeniero: Será un representante de la empresa de Ingeniería que haya desarrollado los planos de
diseño del Proyecto.
El Contratista: Empresa seleccionada para realizar la construcción de las obras de hormigón armado del
proyecto.
ITO: Inspección Técnica de Obra, será un representante debidamente autorizado para realizar la
fiscalización de la correcta ejecución de los trabajos de acuerdo a planos y especificaciones.
N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 1

2.2 Alcance
Los siguientes trabajos quedan cubiertos por la presente especificación:
• Materiales y equipos utilizados en la mezcla, colocación, terminación y curado de todas las obras
de hormigón.
• Suministro, preparación y colocación de las barras de refuerzo para estructuras de hormigón
armado.
• Colocación de acero misceláneo que quedarán embebidos en el hormigón (insertos).
• Suministro y colocación de hormigón en losas de hormigón colaborante con placas de acero.
• Diseño, construcción, colocación y retiro de los moldajes necesarios para las obras de hormigón.
• Impermeabilizantes y revestimientos protectores en general.
• Suministro, preparación y colocación de barras de anclaje.
• Suministro, mezcla y colocación de mortero para anclaje de barras.
• Grout para bases y placas de apoyo.
• Morteros
• Inspección de hormigones y anclaje de barras.
• Aditivos.
En general, en los planos las cotas prevalecerán sobre los dibujos; mientras que las notas y detalles
incorporados en dichos planos prevalecen por sobre las especificaciones técnicas, y las especificaciones
técnicas sobre los planos estándares.
2.3 Normas aplicables

La construcción debe efectuarse de acuerdo a las siguientes normas INN y Normas o Códigos extranjeros:
2.3.1 Cemento
• NCh 148 Of. 68: Terminología. Clasificación y Especificaciones Generales
• NCh 158 Of. 67: Ensayo de flexión y de compresión de morteros de cemento.
• NCh 160 Of. 69: Agregado tipo A para uso en cemento - Especificaciones
• NCh 161 Of. 69: Puzolana para uso en cementos - Especificaciones
• NCh 162 Of. 77: Extracción de muestras.
• NCh 642 Of. 72: Cemento- Envases – Sacos de Vávula- Especificaciones.
• NCh 152 Of. 71: Método determinación tiempo fraguado.

2.3.2 Áridos
• NCh 163 Of 2013: Áridos para morteros y hormigones - Requisitos generales.
• NCh 164 Of 2009: Extracción y preparación de muestras.
• NCh 165. Of 2009: Tamizado y determinación de la granulometría.
• NCh 166. Of 2009: Determinación colorimétrica de la presencia de impurezas orgánicas en las
arenas para hormigones.
• NCh 1116 Of.2008: Determinación de la densidad aparente.
• NCh 1117 Of.2010: Determinación de las densidades real y neta y la absorción de agua de las
gravas.
• NCh 1223 Of 77: Determinación del material fino, menor que 0.080 mm.
• NCh 1239 Of 77: Determinación de las densidades real y neta y de la absorción de agua de las
arenas.
• NCh 1325 Of 78: Determinación del equivalente de arena
• NCh 1326 Of. 2012: Determinación de huecos
• NCh 1327 Of 77: Determinación de partículas desmenuzables
• NCh 1328 Of 77: Determinación de la desintegración - Método de los sulfatos
• NCh 1369 Of 78: Determinación del desgaste de gravas - Método de la máquina de Los Ángeles.
• NCh 1444 Of 2010: Determinación de sales. Parte 1: Determinación de cloruros y sulfatos.
• NCh 1511 Of 80: Determinación del coeficiente volumétrico medio de las gravas.
2.3.3 Hormigón
• NCh 170 Of 2016: Hormigón - Requisitos generales
• NCh 171 Of 2008: Extracción de muestras de hormigón fresco.
• NCh 1017 Of 2009: Confección y curado en obra de probetas para ensayos de compresión y
tracción.
• NCh 1019 Of 2009: Determinación de la docilidad - Método del asentamiento del cono de
Abrams.
• NCh 1037 Of 2009 : Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas
• NCh 1038 Of 2009: Ensayo de tracción por flexión
• NCh 1170 Of 2012: Ensayo de tracción por hendimiento
• NCh 1172 Of 2010: Refrentado de probetas
• NCh 1498 Of 2012: Agua de amasado - Requisitos
• NCh 1443 Of 2012: Agua de amasado – Muestreo
• NCh 1564 Of 2009: Determinación de la densidad aparente, del rendimiento, del contenido de
cemento y del contenido de aire del hormigón fresco.
• NCh 1565 Of 2009: Determinación del índice esclerométrico
• NCh 1998 Of 89: Evaluación estadística de la resistencia mecánica.
• NCh 2182 Of 2010: Hormigón y Mortero – Aditivos – Clasificación y Requisitos.

2.3.4 Armaduras de refuerzo
• NCh 203 Of 06 Acero para uso estructural - Requisitos
• NCh 204 Of 06 Barras laminadas en Caliente para hormigón armado
• NCh 205 Of 69 Barras reviradas para hormigón armado
• NCh 211 Of 70 Barras con resaltes en obras de hormigón armado
• NCh 218 Of 77 Malla de alta resistencia para hormigón armado
• NCh 219 Of 77 Construcción mallas de acero de alta resistencia
• NCh 227 Of 62 Alambres de acero para usos generales
• NCh 434 Of 70 Barras de acero de alta resistencia en obras de hormigón armado
• NCh 306 Of 69 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de baja
aleación.
Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán conforme a las especificaciones de los
siguientes códigos y normas:
• ACI 117-90: Tolerances for Concrete Construction and Materials.
• ACI 211.1-99: Standard Practice for Normal, Heavyweight and Mass Concrete.
• ACI 301-05: Specifications for Structural Concrete for Buildings.
• ACI 304 R-89: Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.
• ACI 305 R.10: Guide to Hot Weather Concreting.
• ACI 306 R-10: Guide to Cold Weather Concreting.
• ACI 311.4 R-05: Guide for Concrete Inspection.
• ACI 318-2008: Building Code Requirements for Reinforced Concrete.
• D.S. 60 Reglamento que fija los requisitos de diseño y cálculo para el hormigón armado del
Ministerio de Vivienda y Urbanismo.
• ACI 318.1- 92: Building Code Requirements for Structural Plain Concrete.
• ACI 347R-94: Guide to Formwork for Concrete.
• ACI C192-81: Method of Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory.
• ANSI/AWS D1.4/D14M 2005: Structural Welding Code - Reinforcing Steel.
• ASTM C94-96: Standard for Ready-Mixed Concrete.
• ASTM C39-96: Standard Method of Compressive Strench of Cylindrical Concrete Specimens

2.4 Materiales y equipos
Las marcas especificadas, número de catálogos de los diversos ítems de materiales y equipos de
construcción incluidos en estas especificaciones se han mencionado sólo para indicar una calidad
referencial aceptable de los mismos.
Materiales o equipos de calidad equivalente de otros fabricantes pueden ser empleados previa
aprobación por escrito de la Inspección Técnica de Obra. Será de cargo y responsabilidad del Contratista
la comprobación de la equivalencia de calidad cuando esta le sea requerida.
Todo trabajo relacionado con el diseño, la instalación o la aplicación de materiales y equipo bajo estas
especificaciones será ejecutado en completo acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes.
Cualquier desviación de estos procedimientos obtendrá la aprobación por escrito de antemano de la
Inspección Técnica de Obra.
Para aquellos trabajos o instalaciones en las que no existan instrucciones o recomendaciones del
fabricante, el Contratista se regirá según lo determine la Inspección Técnica de Obra.
2.5 Cemento
Los cementos que se empleen para la confección de los hormigones (Pórtland corriente de fabricación
normal en el país), deberán cumplir las estipulaciones de la norma NCh 148.
En los hormigones que se encuentren en contacto con sulfatos, deberá satisfacerse lo establecido en la
sección 4.3 del código ACI-318 -08.
El almacenamiento de cemento o mortero en bolsas se hará en bodegas debidamente cerradas,
protegidas de la intemperie, que cuenten con suficiente aireación y un desnivel para permitir el
escurrimiento de aguas superficiales. Se consideran 12 sacos de altura como valor máximo.
El consumo de cemento se dispondrá de manera que sea en orden de llegada y de que no queden stocks
inmovilizados. En caso de almacenamiento prolongado (superior a 60 días) la ITO analizará el cemento,
permitiendo su uso en caso que éste no haya sufrido deterioro de sus propiedades.
El cemento a granel se cuidará tal que no sufra daño durante el transporte y su posterior
almacenamiento. Ya sea que el transporte se efectúe en camión, u otro medio, deberá disponerse de
capas y otros elementos adecuados para la protección de la intemperie durante las operaciones de carga
y descarga. Se dispondrá de silos herméticos para almacenaje con dispositivos de entrega por peso. Se
deberá hacer una mantención y aseo permanente de las instalaciones para evitar que el cemento
adherido a los transportadores o tolvas falsee datos de medición por peso.
El cemento que muestre evidencia de daños por agua u otro tipo de deterioro, como presencia de
terrones, no podrá ser utilizado a no ser que cuente con la aprobación de la ITO.
Serán rechazadas las partidas de cemento que lleguen a la obra incluyendo terrones duros, que no sea
posible deshacer con la presión de los dedos.

2.6 Ensayos
Un laboratorio autorizado controlará mediante ensayos periódicos, a solicitud de la Inspección Técnica de
Obra, la calidad del cemento almacenado, el cual será rechazado en caso de no cumplir con las
propiedades mecánicas, físicas o químicas correspondientes al tipo de cemento.
Estos ensayos se realizarán de acuerdo a las normas nacionales correspondientes y sus resultados se
cotejarán con las propiedades físicas, químicas y mecánicas que el fabricante haya proporcionado para el
tipo de cemento. Como control normal de calidad se harán ensayos de tiempo de fraguado mediante la
utilización de un penetrómetro y de resistencia a los 3 y 7 días.
2.7 Agua
En general, el agua de amasado del hormigón deberá cumplir con los requisitos establecidos en las
normas NCh 1498 y NCh 1443.
Como análisis mínimo en el caso de dudas, se deberán incluir la determinación del pH, los porcentajes de
materias en suspensión, sales disueltas y materias orgánicas.
El agua potable de la red puede emplearse como agua de amasado siempre que no se contamine antes de
su uso y cumpla con lo especificado en NCh 409.
No se permite la utilización de agua que contenga azúcares como sacarosa, glucosa o similares.
2.8 Agregados pétreos

2.8.1 General
Se entiende por áridos el agregado granular de tamaño variable que forma el esqueleto inerte del
hormigón. Su procedencia puede ser de material chancado o bien arenas y gravas naturales, siempre que
cumplan con las características que aseguren condiciones de amasado, resistencia y estabilidad
adecuadas para su uso en hormigones. Se cumplirá con los requerimientos de la norma NCh163.
Los empréstitos o la fuente de abastecimiento de áridos para el hormigón serán aprobados por la
Inspección Técnica de Obra, al igual que los métodos de explotación que se prevea emplear en ellos.
Cualquier cambio de procedencia del agregado que pudiera ocurrir durante el desarrollo de las obras
deberá contar con la previa aprobación de la Inspección Técnica de Obra.

2.8.2 Agregado fino
Se entiende por agregado fino aquel que pasa 100% por el tamiz de abertura normal de 4,76 mm.
Será arena natural o proveniente de trituración de rocas, gravas o material similar, que cumpla con los
requisitos de NCh163. Será material limpio, libre de sustancias extrañas y/o en descomposición que
reaccionen perjudicialmente con los álcalis del cemento y con una graduación granulométrica de acuerdo
a la siguiente tabla:
Tamaño Tamiz % que pasa (en peso)

3 / 8" (9.5 mm) 100
N° 4 (4.76 mm) 95 – 100
N° 8 (2.38 mm) 80 – 100
N° 16 (1.19 mm) 50 – 85
N° 30 (0.59 mm) 25 – 60
N° 50 (0.297 mm) 10 – 30
N° 100 (0.149 mm) 2 – 10
Arenas que no cumplan con estos requisitos sólo podrán ser utilizadas previo estudio y ensayo de sus
características por un laboratorio autorizado, y la aceptación por parte de la Inspección Técnica de Obra.
2.8.3 Agregado grueso

El agregado grueso consistirá en ripio natural o piedra chancada y cumplirá los requerimientos de
NCh163. El tamaño máximo que se utilizará será 1 ½" (38 mm) salvo que las características de los
elementos obligue a un tamaño menor.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a:
• 1/5 de la menor separación entre los lados del moldaje, ni a
• ⅓ de la altura de la losa, ni a
• ¾ del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de armadura, paquetes
de barras, cables o ductos de pretensado.
Estas limitaciones se pueden omitir, previa aprobación por escrito de la Inspección Técnica de Obra. La
trabajabilidad y los métodos de compactación deben ser tales que el hormigón se pueda colocar sin la
formación de nidos o huecos.

2.8.4 Almacenamiento de áridos
Los acopios deberán separarse en varias categorías (por tamaño), de manera que garanticen una curva
granulométrica que pueda ser mantenida dentro de los límites de variabilidad para que no influyan
significativamente sobre la trabajabilidad del hormigón. Las pilas adyacentes deben estar separadas por
una barrera adecuada que impida la mezcla de los materiales.
Estas categorías serán elegidas tomando en consideración los tamaños máximos más probables para los
áridos gruesos de los hormigones que se utilizan en la obra y las condiciones económicas para su
obtención.
El almacenamiento de los agregados pétreos se hará en canchas previamente preparadas, con piso de
tablones, planchas metálicas u hormigón, con el objeto de evitar que, al extraer el material de los
depósitos se mezcle, con tierra o materias orgánicas. Además debe darse una inclinación y drenaje
adecuado al terreno con el fin de prevenir acumulación de agua.
Antes de comenzar la construcción se almacenará una cantidad adecuada de agregados, según su
tamaño, para poder realizar todos los controles necesarios para obtener un material representativo y
estudiar la o las dosificaciones a utilizar. El almacenamiento y transporte de los agregados así como la
mezcla de los distintos materiales entre sí, será hecho de forma tal de evitar su segregación.
Se dejará una certificación de la o las procedencias de los áridos.
Se permitirá que la arena pueda drenar de modo que pueda alcanzar un contenido de humedad uniforme
antes de su uso. La humedad de la arena no excederá de 8% en el momento de su empleo.
Los áridos deben estar limpios de sustancias nocivas tales como arcilla, materias orgánicas, compuestos
de azufre o sales. En general se eliminará cualquier material que afecte el endurecimiento y resistencia
del hormigón, o ataque a las armaduras. Los límites se encuentran definidos en la norma NCh 163.
2.8.5 MUESTREO Y CONTROL DE LOS ÁRIDOS

Se deberán dar todas las facilidades para que se realicen todos los ensayos de los áridos en conformidad
con las normas respectivas.
El Contratista deberá demostrar, antes de iniciar los trabajos, que estos cumplen con las condiciones
establecidas en la norma NCh 163, mediante un certificado emitido por un laboratorio especializado,
salvo indicación expresa de la Inspección.
En caso de que exista variación de la humedad contenida en el árido, deberá hacerse la determinación de
ella y la correspondiente corrección de la cantidad de agua a agregar durante el amasado.
El muestreo y control de los agregados será ejecutado por un laboratorio autorizado, y de acuerdo a las
prescripciones de las normas pertinentes para extracción de muestras, tamizado de agregados y
determinación colorimétrica de la presencia de impurezas orgánicas en las arenas: NCh164, NCh165 y

NCh166. Si hubiere presencia de sales en los agregados, se proveerá de un sistema de lavado aprobado
por la Inspección Técnica de Obra.
En resumen, se mantendrá un control estricto de los agregados que se utilicen en la hormigones
homogéneos y permita introducir correcciones en las dosificaciones en caso de detectarse variaciones en
los agregados.
2.8.6 Aditivos
Se deben seguir las indicaciones de la norma NCh 2182.
La utilización de cualquier aditivo, ya sea plastificante, incorporador de aire, acelerador de fraguado del
cemento u otro tipo deberá ser autorizado por la ITO.
Los aditivos deberán almacenarse en lugares que cumplan las condiciones especificadas por el fabricante.
Se conservarán siempre en su envase original, fichándose y manteniéndose separadas las diversas
partidas.
2.8.7 Acero de refuerzo
Las barras de refuerzo para hormigón armado serán del tipo con resaltes, calidad A420H (ex A63–42H)
según indicación en planos y cumplirán lo dispuesto en NCh 204, NCh 211 y NCh 434. Las mallas de alta
resistencia cumplirán lo dispuesto en NCh 218.
El acero de procedencia extranjera deberá ser certificado por un laboratorio aprobado por la Inspección
Técnica de Obra. El certificado deberá indicar para cada diámetro nominal como mínimo sus
características geométricas, límite de fluencia, resistencia a tracción y curva tensión–deformación
(verificación de ductilidad).
La aceptación de las barras de acero se realizará sobre la base de certificados de laminación, indicando
que cumplen con los requisitos de las normas anteriores.
El acero de refuerzo se entregará limpio, libre de virutas sueltas, laminillas, herrumbre, polvo y otras
cubiertas.
No podrán emplearse aceros de diferente calidad en un mismo elemento estructural.
Las barras de acero se entregarán rectas, libre de torceduras, dobleces e irregularidades extrañas.
El almacenamiento del acero de refuerzo se hará sobre la superficie del terreno, sobre largueros,
plataformas u otros soportes y será protegido de daños y deterioro superficial que puedan perjudicar sus
cualidades de adherencia siendo ordenadas por diámetro.
2.8.8 Preparación de las armaduras

Las armaduras deberán ser preparadas de acuerdo con las longitudes y formas señaladas en los planos.

El doblado de las barras deberá efectuarse en frío, no pudiendo volver a estirarse aquellas barras que ya
han sido dobladas.
Todas las barras dobladas tendrán un radio de curvatura igual o mayor al especificado en el código ACI
318.
El doblado de las barras deberá hacerse en forma manual ó con máquina dobladora, estando prohibido
doblar las barras a golpes.
El estirado del acero en rollos, se hará exclusivaente mediante el uso de estiradores manuales o
mecánicos, prohibiéndose el uso de tractores o camiones para este propósito.
Las barras que han sido dobladas no podrán ser enderezadas ni redobladas en una misma zona.
Las armaduras deberán ser colocadas limpias, exentas de polvo, barro, escamas de óxido grasas, aceites,
pinturas y toda otra sustancia que reduzca la adherencia con el hormigón.
Deberán respetarse los largos y la disposición de las armaduras según lo indicado en los planos de
estructura.
Durante la colocación y fraguado del hormigón las armaduras deberán mantenerse en las posiciones
indicadas en los planos, evitando los desplazamientos a las vibraciones energéticas. Para ello deberán
colocarse elementos de apoyo adecuados.
Para sostener o separar las armaduras se emplearán espaciadores metálicos, de mortero o plástico. No
podrán emplearse trozos de ladrillos, piedra ni madera.
La armadura superior de losas deberá ser asegurada en forma adecuada contra pisadas y otras presiones
verticales. En zonas de suples de losas podrá considerarse como fierro de repartición ∅8 a 20. (*)
Todos los estribos deberán llevar un gancho en los extremos formando un ángulo de 45 grados.
Todos los empalmes y anclajes no detallados, deberán tener una longitud no menor que 60∅ + 10 cm.
(donde Ø es el diámetro de la barra).
NOTA: Este punto es aplicable sólo a proyectos en que exista losa. (*)
2.8.9 Colocación de las armaduras

Las armaduras deberán colocarse estrictamente en la posición señalada en los planos y conforme a lo
indicado en ACI 318, sección 7.5
Para facilitar la colocación de las armaduras en fundaciones se utilizará un emplantillado de hormigón.
El emplantillado estará constituido por hormigón Grado H5.
En el momento de su colocación y antes de hormigonar, las barras deberán estar limpias de lodo, óxido
suelto, pintura, aceite, grasa, mortero y cualquier otra materia extraña que pueda perjudicar su
adherencia al hormigón.

Las armaduras que estuvieren cubiertas por mortero u hormigón endurecido se limpiarán hasta eliminar
todo resto en contacto con las barras.
Las barras deberán ser aseguradas por separadores y protegidas para evitar que sufran deformaciones o
desplazamientos causados por el tránsito de personas o por los equipos y elementos al colocar el
hormigón.
Para sostener o separar las armaduras se emplearán espaciadores (calugas) de mortero o de material
plástico.
Se utilizarán dispositivos (amarras) que aseguren el correcto control de los recubrimientos especificados.
Las armaduras superiores en losas se apoyarán sobre puentes de acero de 10 mm y dimensiones tales que
se cumplan los recubrimientos indicados en los planos. Tanto las armaduras superiores de losas como de
vigas serán aseguradas en forma adecuada contra el tránsito de personas.
2.8.10 Separación de las armaduras

La distancia libre entre barras paralelas deberá ser mayor o igual que el diámetro de las barras y 1,33
veces el tamaño máximo del agregado grueso, o 25 mm. En todo caso, deberá cumplirse que el
hormigonado de los elementos estructurales se realice en forma de asegurar la debida compactación y
llenado completo de los vacíos entre barras.
Cuando las armaduras en vigas sean colocadas en 2 ó más capas, la distancia libre entre capas no será
inferior a 25 mm ni al diámetro de la barra mayor.
En columnas, la distancia libre entre barras longitudinales deberá ser mayor o igual que 1,5 veces el
diámetro de la barra y 1,5 veces el tamaño máximo del agregado ó 40mm.
Las disposiciones anteriores no se aplicarán a los cruces de las armaduras de distintas vigas, ni a la
separación entre las armaduras y estribos.
2.8.11 Recubrimientos mínimos
Se entiende por recubrimientos a la distancia libre comprendida entre el punto más saliente de cualquier
armadura y la superficie externa de hormigón más próxima, excluyendo estucos y todo otro material de
terminación.
Los recubrimientos mínimos, medidos entre la superficie del concreto y la barra de refuerzo más próxima
serán:
• Fundaciones sin moldaje y elementos hormigonados contra terreno: 75 mm.
• Fundaciones con moldaje: 50 mm.
• Pilares y vigas no expuestas a la humedad o ambientes corrosivos: 30 mm.
• Vigas de fundación : 30 mm
• Losas : 15 mm

• Muros : 20 mm
Los recumbrimientos no indicados en esta especificación deben ser obtenidos del D.S. 60
2.8.12 Unión de las armaduras
Las uniones de las armaduras se realizarán mediante traslapos. En casos especiales, y previa autorización
del Ingeniero proyectista se podrá efectuar uniones con dispositivos mecánicos debidamente acreditados
por la experiencia y un laboratorio competente.
La longitud de traslapos será la que indiquen los planos.
En caso de ser necesario modificar armaduras en terreno se deberán respetar las longitudes de traslapo
establecidas en el Capítulo 12 del ACI 318. En todo caso, la modificación deberá ser aprobada por el
Ingeniero proyectista. La soldadura de barras de refuerzo sólo se podrá utilizar en casos muy calificados y
previa autorización del Ingeniero proyectista. En estos casos se deberá cumplir estrictamente las
disposiciones de la norma ANSI/AWS D1.4.
2.8.13 Protección de las armaduras

El Contratista deberá tomar las medidas de protección que sean necesarias para impedir la rotura de
amarras después de la inspección final y durante el hormigonado e impedir cualquier efecto que pueda
perjudicar la adherencia de las armaduras al hormigón, durante o después de su colocación.
2.8.14 Anclajes
Los elementos de anclaje serán colocados según las indicaciones del fabricante y según lo indicado en los
planos de estructuras del proyecto.

2.9 Hormigon
2.9.1 Clases de hormigón
El hormigón estructural tendrá las siguientes características:
• Hormigón fundaciones: Grado H30 con f’c = 250 kg/cm2 con un 90 % de nivel de confianza según
NCh170.
• Hormigón de Radieres: Grado H25 con f’c = 200 kg/cm2 con un 90% de nivel de confianza según
NCh 170 .
• Hormigón Pobre: Grado H5 según NCh 170.
2.9.2 Dosificacion y fabricacion

Con el objeto de lograr uniformidad y exactitud en su resistencia, los hormigones deberán ser dosificados
en peso.
La proporción de cada uno de los componentes del hormigón (dosificación) será determinada por el
Contratista con el fin de cumplir las exigencias de resistencia requeridas en las presentes especificaciones
o en los planos.
El empleo de una determinada dosificación deberá estar respaldado mediante mezclas de prueba, que
demuestren que el hormigón posee las características generales y la resistencia especificada en los
planos.
La dosificación debe ser revisada si se produce un cambio en la granulometría de los áridos que haga
variar el módulo de finura del árido total en 0,10 o más.
La medida de los materiales deberá incluir la corrección por humedad, cada vez que se registre una
variación importante de las condiciones medias de humedad.
2.9.3 Mezclado
Se efectuará según ACI 318, sección 5.8
El mezclado del hormigón deberá hacerse con medios mecánicos (betonerá o fábrica) de capacidad
adecuada a las necesidades de la obra.
Si el hormigón se fabricara en plantas ajenas a las del Contratista, éste será plenamente responsable de la
calidad del hormigón adquirido.
La planta deberá mantener un registro de la producción que permita asociar partidas en forma
inequívoca, con el resultado de muestras obtenidas en la obra, con la dosificación empleada,
características de los materiales, y con la fecha y lugar preciso de colocación del hormigón en la obra.

2.9.4 Autorización para hormigonar
El Contratista verificará que los moldajes, armaduras, insertos, pasadas, alzaprimas, etc., se encuentren
correctamente ejecutados e informará a la ITO su programa de hormigonado. La ITO deberá dejar
constancia de las autorizaciones para hormigonar los diferentes elementos.
2.9.5 Juntas entre hormigones nuevos

Las juntas de hormigonado no señaladas en los planos deberán ser establecidas por el Contratista antes
de comenzar el hormigonado.
Condición indispensable en las juntas es la limpieza absoluta del hormigón existente. Esta limpieza se
puede efectuar con agua y/o aire a presión. En caso de emplearse aire, éste debe estar exento de aceite.
Si el hormigón existente tiene lechada, partículas sueltas o mal adheridas, deben ser eliminadas
previamente. Se debe limpiar hasta que quede a la vista el árido grueso.
Una vez obtenida una superficie limpia y rugosa, se debe mojar y mantener húmeda, hasta recibir el
hormigón nuevo.
Salvo que se indique lo contrario, el espaciamiento de las juntas de construcción en losas y de las juntas
de construcción verticales en muros, se ubicarán aproximadamente a 8 m.
Todas las armaduras serán continuas a través de las juntas de construcción salvo que se muestre lo
contrario en los planos. Cuando se use espárragos en las juntas de construcción, éstos se colocarán como
se señala en los planos.
En general, las juntas tendrán una dirección, comprendida entre la normal y un ángulo no mayor de 30º
respecto a la normal del elemento con respecto a su eje longitudinal.
En muros y columnas las juntas de hormigonado serán horizontales y ubicadas 20 y 30 cm.
respectivamente, bajo las losas o vigas de piso o directamente sobre el nivel del piso.
2.9.6 Juntas entre hormigones nuevos y antiguos

En general todas las superficies de hormigón existente que se empalmen con hormigón nuevo, previo al
vaciado del hormigón fresco en los moldes, serán tratadas siguiendo rigurosamente el proceso de
limpieza descrito en el ítem “Preparación de superficies de hormigones” indicado más adelante. Luego de
limpiar la superficie, se imprimará la superficie con una película de puente de adherencia (Sikadur-32 Gel
o equivalente) formando una capa de acuerdo a indicaciones del fabricante.
La formulación epóxica que se elija debe estar de acuerdo con el tiempo que se va a tardar en colocar el
hormigón fresco y con la temperatura ambiente. La faena de construcción a su vez deberá programarse
para poder colocar los moldes y vaciar el hormigón fresco con posterioridad a la colocación del adhesivo

epóxico, en un período de tiempo compatible con la formulación utilizada, y de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
La formulación que se utilice debe ser tixotrópica para impedir el desprendimiento de éste al aplicarse en
superficies verticales. La tixotropía mínima deberá ser de 0.5 mm de espesor.
Antes de proceder a la aplicación de la formulación, aunque esté ya preparada la superficie, se deberá
limpiar ésta de polvo e incluso, secarla con aire si existe humedad.
La aplicación de la formulación puede hacerse mediante uso de pincel, cepillo o rodillo, o bien mediante
sistema de pulverización con pistola de dos componentes.
No se permitirá en la obra materiales epóxicos cuyo shelf-life o pot-life haya expirado. Será
responsabilidad del contratista retirar tales materiales.
Los materiales epóxicos se almacenarán a las temperaturas recomendadas por el fabricante.
Una vez colocado el hormigón fresco se procederá, a partir de dicho momento, con los cuidados
tradicionales que requiere el curado de una faena de hormigón.
En las juntas de construcción que requieran estanqueidad se colocará cintas de sello de agua de acuerdo a
lo especificado en planos. La colocación debe hacerse siguiendo estrictamente el procedimiento exigido
por su fabricante.
En caso de no obtenerse el resultado esperado, por defecto de colocación, daño o destrozo posterior, el
Contratista informará a través del procedimiento de No conformidad indicando las soluciones que
adoptará para solucionar el problema.
2.10 Transporte, colocacion en obra, ensayos y curado del hormigo

2.10.1 Transporte
El Contratista presentará a ITO su propuesta para transportar el hormigón al sitio de colocación, y esta
debe cumplir al menos lo siguiente:
• Evitar producir segregación y pérdida de los componentes del hormigón.
• Permitir el vaciado del hormigón con el asentamiento previsto en la dosificación sin adiciones de
agua.
• Los medios que se empleen en el transporte del hormigón deberán ser capaces de vaciar
hormigones con asentamientos bajos o medianos sin producir segregación o separación
importante.
• Los elementos de transporte deben ser sometidos a una limpieza después de su uso diario, deben
ser no absorbentes y químicamente inertes con los componentes del hormigón.
Se indican a continuación las exigencias que deberán cumplir algunos de los equipos y elementos usados
habitualmente para el transporte y la colocación del hormigón:

2.10.2 Hormigón bombeado
El Contratista deberá asegurarse que las bombas de hormigón y su equipo auxiliar estén en óptimas
condiciones de funcionamiento en el momento de su utilización.
Su uso deberá ajustarse a las indicaciones del fabricante en lo relativo a distancia y altura de bombeo y a
las indicaciones de curvas en el trazado de la tubería.
Antes de iniciar el hormigonado se deberá planificar cuidadosamente las operaciones con el fin de evitar
peligro de juntas de hormigonado. Deberá reducirse a un mínimo la pérdida de asentamiento del
hormigón en la bomba y en las tuberías, protegiendo éstas últimas si es necesario contra el efecto del
calor.
El uso de aditivos deberá ser previamente probado, controlado por el Contratista y aprobado por la ITO .
Inmediatamente antes de la iniciación del hormigonado, se deberá cebar la bomba y las tuberías
bombeando mortero.
• Camiones tolva y capachos para hormigón.
En general no se aceptará estos equipos para transportar hormigón.
2.10.3 Colocación del hormigón
2.10.3.1 Disposiciones generales

El Contratista deberá informar por escrito a la ITO , la programación de la colocación de hormigón que
abarque un período de 7 días.
La colocación del hormigón en su disposición definitiva se efectuará antes de 30 min, transcurridos desde
que el agua se puso en contacto con el cemento.
El hormigón se deberá depositar directamente tan cerca como sea posible de su posición definitiva. Si es
necesario mover lateralmente el hormigón, éste podrá ser paleado pero no trasladado por vibración.
No se permitirá colocar el hormigón desde alturas mayores a 1,5 m. En caso de ser necesario, la
operación se hará mediante embudos y conductos cilíndricos (mangas) ajustables, rígidos o flexibles de
bajada, evitando así que la caída libre provoque la segregación.
No se permitirá que el hormigón tenga que caer lateralmente más de 1,25 m desde el punto de vaciado.
El hormigonado de superficies con pendientes deberá efectuarse empezando la colocación desde el punto
más bajo del elemento. Cuando sea posible, los elementos verticales se hormigonarán en una sola
jornada.
Después de 12 horas de hormigonados los elementos verticales, se procederá a hormigonar los elementos
que se apoyan sobre ellos.

En vigas y losas, el hormigón se colocará desde el centro hacia los extremos en forma simultánea.
La colocación del hormigón en superficie libre, podrá hacerse hasta para pendientes 1/4 (V/H) siempre
que se tenga la precaución de utilizar un hormigón con asentamiento de cono, inferior a 5 cm.
Para pendientes más fuertes que la indicada, se deberá colocar moldaje fijo o deslizante, que permite
asegurar al limitar el desplazamiento del hormigón, que éste quede bien compactado.
En vigas y losas el hormigón empezará a colocarse en el centro de los paños, prosiguiéndose
simultáneamente hacia ambos extremos.
Toda tubería que deba quedar incluida en el hormigón tendrá dimensiones tales y estará colocada en
forma que no reduzca la resistencia ni la estabilidad de los elementos estructurales.
No se permitirá el uso de coplas con hilo en tuberías embebidas en el hormigón.
El hormigón que acuse un principio de fraguado o haya sido contaminado con sustancias extrañas no será
colocado en obra. La máxima pérdida de asentamiento entre el momento de mezclado y el de colocación
no será superior a 3 cm. No se permitirá agregar agua para mejorar su trabajabilidad.
Deberá observarse precauciones especiales para la colocación del hormigón en temperaturas ambientales
extremas, ya sea excesivamente fría o calurosa.
2.10.3.2 Hormigonado en tiempo frío

La elaboración de hormigones en días de bajas temperaturas, deberá realizarse de acuerdo a lo
establecido en la norma NCh 170 Anexo D, además de los siguientes requisitos mínimos:
• No deberá hormigonarse en los días en que pueda preverse que la temperatura pueda descender
bajo 5ºC. Esta condición podrá eliminarse mediante la adición de agua caliente siempre que ésta
no exceda 60ºC al momento de su colocación.
• La temperatura del hormigón se mantendrá sobre 5ºC y se aislará o calefaccionará
posteriormente para mantener su temperatura sobre ese valor a lo menos los tres días siguientes
del hormigonado.
• El hormigón colocado a baja temperatura deberá ser dosificado con la mínima dosis de agua
compatible con su compactación, con el objeto de evitar el aumento de exudación que se
produce en estas condiciones. Esta condición deberá ser especialmente tomada en consideración
cuando se trate de elementos estructurales con juntas de hormigonado y sometidos a esfuerzos
de corte importantes (ej. pedestales).
• El plazo para el retiro del moldaje de los elementos estructurales deberá fijarse tomando en
cuenta el efecto retardador de resistencia provocado por las bajas temperaturas (ACI 306R).
• Deberá asegurarse que el hormigón posea en todo instante una resistencia adecuada para las
solicitaciones que debe soportar, para lo cual deberá efectuarse ensayos de resistencia que
proporcionen la información necesaria.

• Los procedimientos utilizados para garantizar estas condiciones (acondicionamiento de
temperaturas, uso de aceleradores o cementos de alta resistencia inicial, etc.) deberán contar con
la aprobación de la ITO previamente a su uso. Los muestreos para verificación de resistencia así
como los estudios de relación de temperatura-resistencia, serán efectuados por el Contratista.
2.10.3.3 Hormigonado en tiempo caluroso

La elaboración de hormigones en días de altas temperaturas deberá realizarse de acuerdo a lo establecido
en la norma NCh 170 Anexo E, además de los siguientes requisitos mínimos:
• La temperatura del hormigón no deberá exceder de 30ºC en el momento de su colocación.
• La colocación del hormigón deberá planearse tomando en cuenta el efecto acelerador del
fraguado producido por el calor.
• Se evitará el resecamiento superficial del hormigón, cubriéndolo o humedeciéndolo ligeramente,
pero sin producir lavado de la superficie.

2.10.3.4 Compactación
El hormigón será compactado hasta alcanzar la máxima densidad posible. La operación de compactado se
hará mediante vibración mecánica suplementado por apisonado y compactación manual.
Antes de comenzar una faena de hormigonado debe contarse con vibradores de repuesto suficientes, que
permitan el reemplazo oportuno de los elementos que puedan presentar fallas durante dicha faena.
Cuando se utilice este tipo de vibrador, deberá tomarse las precauciones necesarias para que el espesor
de las capas de hormigón colocadas sea como máximo 15 cm inferior al largo de la botella, de manera que
al proceder a la compactación el vibrador penetre en la capa inmediatamente inferior, esta penetración
deberá ser de al menos 5 cm.
Para este mismo objeto, el vibrador de inmersión se usará colocándolo en forma totalmente vertical.
El Contratista deberá disponer de vibradores con el diámetro y frecuencia adecuados para la
compactación de zonas difíciles, sea por la estrechez del moldaje o por la densidad de las armaduras.
La vibración del hormigón deberá efectuarse en forma ordenada y sistemática, distanciando los puntos de
aplicación del vibrador en conformidad con su radio de acción, de manera que no queden zonas mal
compactadas, o con vibrado insuficiente.
La separación entre los puntos de inmersión del vibrador deberá ser a lo menos 2/3 del radio de acción
del vibrador en el hormigón que se esté compactando.
El tiempo de vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el tiempo necesario, hasta que se
empiece a producir el afloramiento superficial de la lechada del hormigón.
En casos especiales, cuando se compacten capas de hormigón de espesor inferior a 20 cm, podrán
utilizarse vibradores de superficie de una frecuencia mínima de 6.000 RPM. Su velocidad de avance
deberá condicionarse a la obtención de una buena compactación en todo el espesor del elemento.
2.10.3.5 Terminación superficial del hormigón

La terminación que deberá darse a las superficies del hormigón será la definida en los Planos de
arquitectura.
El tipo de terminación que debe darse a las superficies de hormigón no indicadas en los planos deberán
cumplir las tolerancias de dimensiones y de alineamientos establecidas en el capítulo "Suggested
Tolerances" de la última versión vigente del código ACI 347.
En la terminación de las superficies horizontales o aproximadamente horizontales, que no necesitan de
moldaje para su hormigonado, deberá evitarse un trabajo excesivo de la superficie de hormigón que haga
aflorar lechada a los niveles superiores, para lograr las tolerancias especificadas.
Igualmente, en este tipo de superficie, antes de proceder a su terminación deberá esperarse un tiempo
prudencial que permita eliminar toda el agua de exudación.

2.10.3.6 Control del hormigón
El Contratista es el único responsable por la calidad de los hormigones. Con este objeto deberá tener su
propio control de calidad interno, que asegure un fiel cumplimiento de lo establecido en esta
Especificación Técnica.
La ITO podrá controlar todas aquellas etapas de la ejecución de los hormigones que estime necesarios,
siendo obligación del Contratista entregar toda la información y dar todas las facilidades necesarias para
tal control de ejecución, sin que ello implique modificaciones de costo y plazo de las obras.
El Contratista someterá el cemento usado en obra a controles periódicos para determinar su calidad.
Estos controles consistirán en fabricar hormigones de prueba a los que se le determinará el tiempo de
fraguado y la resistencia. El tiempo de fraguado se determinará mediante el empleo de un penetrómetro.
El control de calidad será efectuado por el contratista conforme a sus procedimientos de aseguramiento
de calidad. Se tomarán muestras al hormigón de acuerdo al programa de la planta de pre-mezclado.
El control de calidad incluye:
• Medición del asentamiento de cono, según NCh 1019E
Se admiten los siguientes conos de asentamiento, siempre que sean compatibles con la resistencia
requerida para el hormigón.
 Vigas y Pilares: : 8-10 cm

 Losas y radieres: : 8-10 cm
 Fundaciones: : 6 cm
Si el asentamiento de cono excede en 2 o más cm del previsto, el hormigón no se podrá utilizar en la obra.
• Determinación de la razón agua/cemento real.
La ITO podrá ordenar al Contratista, cuando se estime necesario, la ejecución de los ensayes indicados en
la norma NCh 1564 y NCh 1565.
• Control de resistencia del hormigón.
El control de resistencia se hará según ACI 318 sección 5.6
La ITO podrá incluir muestras especiales de aquellas partes de obra en que a su juicio sea necesario, sin
costo adicional.
En este caso, fijará las pautas aplicables a ellas.
La toma y tratamiento de las muestras se ejecutará en conformidad con las normas NCh 171 E, NCh 1017
E y NCh 1037.
La evaluación de la calidad del hormigón se realizará según la norma NCh 1998.

Si la resistencia especificada no se cumpliera, el hormigón afectado deberá ser sometido a las
investigaciones que proponga el Contratista a través de su no conformidad y propondrá las medidas
correctivas.
La ITO podrá ordenar la realización de pruebas de carga, en el caso de losas, ordenar estudios de la
capacidad resistente de la estructura de acuerdo al Capítulo Nº20 de la Norma ACI 318.
2.10.3.7 Curado
El curado del hormigón cumplirá con la norma NCh170 debiendo satisfacer además los siguientes
requisitos:
• Conservación del contenido de agua adecuado.
• Mantener una temperatura del hormigón tan constante y uniforme como sea posible sobre los 5º
C.
• Proteger la estructura, especialmente al comienzo del proceso de endurecimiento, de golpes o
vibraciones, tensiones y otras perturbaciones.
El hormigón se cubrirá con una capa de arpillera, lona o material similar absorbente y se mantendrá
constantemente mojado por 7 días desde la fecha de su colocación.
Alternativamente, el hormigón una vez bien empapado podrá cubrirse con una capa de material
impermeable apropiado con un compuesto que forme una membrana adecuada.
Cualquiera que sea el método de curado que se utilice, se impedirá que el hormigón pierda agua por
evaporación durante un mínimo de 7 días. Se pondrá especial cuidado en impedir que el hormigón esté
intermitentemente seco y mojado.
En caso de utilizarse láminas de polietileno, o material similar, éstas se colocaran tan pronto como sea
posible después de la terminación de la superficie del hormigón y se pondrán traslapadas para obtener
una superficie cerrada continua.
En caso de utilizarse compuestos de curado líquidos (Antisol de Sika, o similar), éste se colocará
inmediatamente después que el hormigón haya expulsado el exceso de agua de curado. La aplicación se
realizará mediante pulverizador de modo que se forme una película fina y continua sobre la superficie del
hormigón.
Se tendrá especial cuidado de no colocar compuestos de curado sobre las juntas del hormigonado.
Cualquier daño del material que ocurra durante el período de curado, sea cual sea el sistema de curado
utilizado, será reparado en forma inmediata conforme a instrucciones suministradas por la Inspección
Técnica.

2.10.3.8 Protección del hormigón
Se exigirá que todo elemento estructural hormigonado, sea correctamente protegido de agentes
atmósféricos como el calor y el viento. Como elementos de protección podrán utilizarse arpilleras o
materiales similares como películas de PVC, o mantos de arena en contacto directo con la estructura
manteniéndolos saturados con agua potable, de esta manera se formarán películas líquidas sobre las
superficies expuestas a evaporaciones o heladas. Se mantendrá así el hormigón permanentemente
humedecido, posibilitando y favoreciendo su endurecimiento, reduciendo al mínimo las posibilidades de
agrietamiento.
El periodo de curado, en las condiciones antes mencionadas se mantendrá como mínimo durante 7 días.
En el radier se podrá utilizar curado químico, en particular en días de sol y viento, este se aplicará
inmediatamente después de aplicado el platachado. No deberá tener coloración.
El hormigón terminado, especialmente en losas y radieres, se protegerá de daños que pudieran ser
causados por agua o por agentes mecánicos.
No se permitirá caminar sobre el hormigón hasta por lo menos 24 horas después de vaciado éste. Los
refuerzos o insertos que sobresalgan, también se protegerán de cualquier disturbio hasta que el hormigón
haya endurecido suficientemente.
Cuando un trabajo a mayor altura amenaza dañar una obra de hormigón ya terminada, ésta se cubrirá con
una capa de 5 cm de arena, con un entablado o con otra protección.
2.10.3.9 Moldajes
Los moldajes serán de madera, metálicos o de otro material que sea suficientemente rígido, resistente y
capaz de soportar los esfuerzos debidos al peso propio sobrecargas y presión del hormigón fresco, sin
deformaciones ni desplazamientos excesivos.
Se prestará especial cuidado a la correcta colocación dentro del moldaje de todos los insertos, pernos de
anclaje u otros elementos que deban quedar inmersos en el hormigón. Estos deberán estar asegurados en
su posición de manera que no se desplacen durante el proceso de hormigonado.
Los moldajes previo a la colocación de las armaduras, deberán encontrarse limpios y tratados con
desmoldante Sikaform metal o similar. Los desmoldantes deben mantenerse en lugares frescos y bajo
techo, en estas condiciones se pueden almacenar en su envase original cerrado hasta la fecha indicada en
la etiqueta del recipiente.
Los moldajes se diseñarán de modo que soporten las presiones ejercidas por el hormigón al ser colocado
y vibrado y resistan las cargas debidas a operarios, pisadas, impacto, etc., de modo que resulten
superficies de hormigón que cumplan con las tolerancias de construcción y con los tipos de terminaciones
estipuladas en esta Especificación o en los Planos.
Los elementos de sujeción de los moldajes, que quedan embebidos en el hormigón se deberán diseñar de
modo que no haya elementos metálicos a menos de 25 mm de la cara del moldaje.
Se deberá usar suficientes amarras y pernos para moldes a unos pocos centímetros de las juntas de
construcción, de forma tal que aseguren un buen ajuste con el hormigón antiguo y que mantengan un
contacto hermético durante la colocación del hormigón. La faja de apoyo en el hormigón antiguo deberá
ser superior a 10 cm. No se admitirá elementos que dejen huecos o depresiones mayores que 2 cm de
diámetro en las superficies expuestas del hormigón. En general no se permitirá amarras de alambre. No
se permitirá el uso de espárragos doblados.
En el caso del diseño del moldaje destinado a hormigones que quedan cubiertos o estucados se podrá
usar madera en bruto. No obstante ello, el ajuste deberá ser adecuado para impedir la fuga de mortero
durante el vibrado. Las superficies deberán tener una regularidad mínima que asegure la obtención de los
recubrimientos exigidos a las armaduras.
Todos los moldajes se diseñarán y construirán con las contraflechas prescritas en los planos de detalle, o
en su defecto con aquellos que aseguren el cumplimiento de las tolerancias de ejecución.
Deberá obtenerse un buen ajuste de los moldes contra el hormigón ya endurecido, de modo de obtener
juntas suaves y regulares, que cumplan con las tolerancias establecidas para cada tipo de obra.
Los refuerzos, amarras, alzaprimas, arriostramientos, etc., se ejecutarán con miras a asegurar la
indeformabilidad de los moldajes.
Se deberán construir moldajes de vigas, nervios y dinteles, de manera que se pueda descimbrar los
costados, sin afectar el fondo y sus soportes.
Los cantos vivos de vigas, losas, machones, muros y pilares, deberán achaflanarse, incorporando al
moldaje, listones de madera cepillada de dimensión adecuada al caso.
Los soportes deberán resistir el peso del hormigón fresco y las otras cargas de construcción, sin
deflexiones que sobrepasen las tolerancias que se especifican.
Para las fundaciones y cuando sea posible, se usarán cortes en el terreno como moldajes.
2.10.4 Tolerancias
Las dimensiones especificadas para el elemento de hormigón deberán cumplir con las tolerancias límites
que se indican en la ACI 117, alguna de las cuales son las siguientes:
• Plomos de columnas, pedestales, muros:
En 3 m de altura: 6 mm
En la altura total de elemento: 25 mm
• Variación de la sección en vigas, columnas, muros, losas

Hasta 300 mm : + 10 mm
- 6 mm
Sobre 300 mm : + 13 mm
- 10 mm
Deberá dejarse ventanillas en las partes inferiores del moldaje para facilitar la limpieza de las juntas de
construcción.
2.10.5 Retiro de moldajes
El retiro de los moldajes deberá efectuarse una vez que el hormigón esté suficientemente endurecido. En
general deberá respetarse los plazos de desmolde y descimbre que establece la Norma NCh 170.
Las columnas deberán descimbrarse antes que las losas y vigas.
Los apoyos de los moldes de vigas y losas deberán retirarse por medio de dispositivos que eviten choques
o fuertes vibraciones.
Deberá tomarse la precaución de rellenar con mortero de cemento todo el hueco dejado por pernos
utilizados en la colocación de moldajes (también podrá usarse morteros expansivos preparados).
Si el hormigón está caliente o si el cemento está aún desarrollando calor, o bien, si la temperatura
ambiente es menor de 5ºC no podrán retirarse los moldajes.
Los tiempos de desmolde serán –como mínimo los siguientes:
 Losas Tradicionales: retiro de moldajes a los 5 días, mantener retícula de alzaprimas c/1,5mts.
 Los plazos mínimos para descimbrar los distintos elementos serán los siguientes:
 Muros y columnas : 7 días

 Losas : 16 días
 Vigas (M. Lateral) : 7 días
 Vigas (M. Fondo) : 28 días
Para el caso de losas, se puede sacar el moldaje a los 4 días y dejar apuntalados los paños en un
cuadriculado de 1.5 metros.
En caso de solicitudes de descimbre prematuros no coincidentes con los tiempos anteriores, se debe
realizar un cálculo de la madurez de la resistencia del hormigón proporcionado por proveedor del
hormigón, el cual debe ser visado por la ITO.

2.10.6 Insertos
En el momento de vaciar el hormigón, los refuerzos y las porciones de los insertos que irán embebidos
deberán estar libres de aceite, tierra, polvo, escamas sueltas, chapa de laminación, óxido y mortero
suelto.
Todos los insertos, incluyendo: pernos de anclaje, manguitos, desagües, ángulos de refuerzo, marcos de
puerta, conductos y cajas de paso, "unistruts" y otros insertos como elementos para las juntas de
expansión y sellos para agua, como se muestran en los planos de diseño, deberán ser ubicados con
precisión, de acuerdo con las tolerancias que se indican:
• Insertos de plancha: se aceptará una tolerancia de colocación de más o menos 5mm en horizontal
y en vertical con relación a los ejes del proyecto.
No se admitirá soldaduras sobre las armaduras.
2.10.7 Grouteado de bases y placas de apoyo
El presente capítulo se refiere a los morteros y mezclas para grout de placas de apoyo de estructuras
metálicas, pernos de anclaje y maquinarias, los que deberán ser colocados una vez que el montaje y la
nivelación hayan sido completados.
Las superficies de hormigón, bajo las bases de equipos y placas de apoyo, serán llevadas al nivel indicado
y terminadas con una superficie rasguñada.
Antes de montar las bases o placas de apoyo, todo defecto o lechada superficial del hormigón deberá ser
removida mediante picado u otro medio aprobado. La superficie resultante deberá estar libre de aceite,
grasa, polvo, partículas sueltas y presentará una superficie rugosa.
Antes de colocar el grout, debe remojarse la superficie del hormigón con agua durante un mínimo de seis
horas. Inmediatamente antes de empezar el relleno, toda el agua sobrante, que haya permanecido en la
superficie, será removida.
Los procedimientos de groutting empleados deberán asegurar su colocación en la totalidad de la
superficie de la base o placa de apoyo, evitando la formación de bolsas de aire o vacíos mediante el
empleo de una adecuada compactación.
El grout empleado será Sika Grout 214 o equivalente, según se indique en cada caso. El grout fresco recién
colocado será protegido y fraguado de la misma manera que el hormigón.
El grout será mezclado, colocado y fraguado en conformidad con las instrucciones del fabricante del
grout. El material de grout deberá ser un producto que no manche y apropiado para tal propósito.
En el punto 7.11 del Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, del AISC, en la norma NCh
428 del INN se encuentran indicadas las tolerancias de montaje.

2.10.8 Fundaciones
Se ejecutarán de acuerdo a los planos de estructura del proyecto y a las indicaciones especiales
entregadas en el Informe de mecánica de suelos.
Doce horas después de iniciado el fraguado del hormigón de fundaciones, se podrá comenzar a
hormigonar las columnas, muros u otros elementos de la estructura apoyados en ellas.
Todas las fundaciones llevarán una capa de emplantillado formada por hormigón pobre y del espesor
indicado en los planos del proyecto. El Hormigón del emplantillado se colocará una vez preparada la
superficie del sello de fundación, según lo indicado por el ingeniero mecánico de suelos.
Toda sobreexcavación deberá ser rellenada con hormigón pobre de 85 kg-cem/m3.
Se aceptará una tolerancia de +-2cm para el nivel del emplantillado de la losa de fundación.
2.10.9 Inspeccion
La ITO se reserva la opción de realizar auditorías a la obra o talleres para verificar que el trabajo se ejecute
de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
Esta auditoría no exime al Contratista de la obligación de ejecutar los trabajos de acuerdo a las normas,
planos y especificaciones y a las normas de aseguramiento de la calidad conforme lo indican las normas
administrativas.

3 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE ESTRUCTURAS DE ACERO
3.1 Normas
Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá carácter prioritario en la
fabricación y montaje de las estructuras, deberán cumplirse las siguientes normas, en su última edición,
las cuales forman parte integrante de esta especificación. En caso de discrepancia entre estos
documentos, se aplicará aquel que resulte más restrictivo.
3.1.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización
• NCh 203 Acero para uso estructural. Requisitos.
• NCh 206 Acero laminado en barras para pernos corrientes.
• NCh 208 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.
• NCh 209 Acero-Planchas gruesas para usos generales y de construcción mecánica.
Especificaciones.
• NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.
• NCh 301 Pernos de Acero con cabeza y tuerca hexagonal.
• NCh 304 Electrodos para soldar al arco manual.
3.1.2 Terminología y clasificación.
• NCh 305 Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros de baja aleación.
Códigos de designación e identificación.
• NCh 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de baja
aleación: Prescripciones.
• NCh 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
• NCh 428 Ejecución de construcciones de acero.
• NCh 730 Acero-Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
• NCh 776 Electrodos desnudos para soldar al arco sumergido.
• NCh 998 Andamios, requisitos generales de seguridad.
• NCh 2369 Diseño sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales
• NCh 2437 Grúas Torre, Condiciones de Operación
• NCh 2438 Grúas Torre, Requisitos de montaje
3.1.3 American Institute of Steel Construction - AISC
• Specification for Structural Steel Buildings. ANSI/AISC 360-05
• Code of Standard practice for Steel Buildings and Bridges.
• Manual of Steel Construction, Allowable Stress Design, 9° Edition.
• Seismic Provisions for Structural Steel Buildings, Supplement N° 1. March 2005 ANSI/AISC 341-05
• Specifications for structural joints using ASTM A325 or A490 bolts, June 30, 2004.

3.1.4 American Society for Testing and Materials - ASTM
• A6 Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural Steel Bars, Plates,
Shapes, and Sheet Piling
• A 36 Standard Specification for Structural Steel
• A 307 Specification for Low Alloy externally and internally threaded standard fasteners.
• A 325 Specification for high strength bolts for structural steel joints including suitable nuts and
plain hardened washers.
• A 123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized)
• A 563 Standard Specification for Carbons and Alloy Steel Nuts
• F 436 Standard Specification for Hardened Steel Washers
• A 490 Standard Specification for Structural Bolts, Alloy Steel, Heat Treated, 150 ksi Minimum
Tensile Strength
3.1.5 American Welding Society - AWS
• AWS D1.1 Structural Welding Code.
• AWS A5.1 Specification for Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes.
• AWS A5.5 Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes.
• AWS A.517 Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding.
3.2 Materiales
3.2.1 General
Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. La Maestranza deberá certificar la calidad y
composición de todos los materiales, entregando una carpeta con todos los certificados de los materiales
suministrados; la IT no aceptará ninguno cuya composición sea cuestionada, o no esté claramente
certificada.
3.2.2 Acero
Los perfiles y planchas de acero serán de calidad A270ES, compatible con la Norma NCh 203. En el caso de
acero importado, deberá ser calidad ASTM A36 “Standard Specification for Structural Steel”.
De acuerdo con el capítulo 8.2, materiales, de la norma NCh 2369.
Las cañerías para barandas serán de calidad ASTM-A53 grado A, Sch. 40.
3.2.3 Pernos, tuercas y golillas
3.2.3.1 Corrientes
Los pernos corrientes con sus tuercas y golillas serán de acero calidad A42-23 o ASTM A307 grado A, salvo
indicación contraria en los planos, y deberán cumplir con las normas NCh 206, NCh 208 y NCh301.

3.2.3.2 Alta resistencia
Los pernos de alta resistencia serán de acero al carbono según ASTM A325. Las tuercas y golillas deberán
cumplir con las normas ASTM A563 y ASTM F436 respectivamente.
3.3 Fabricación
3.3.1 General
Todos los trabajos de fabricación de estructuras metálicas se desarrollarán de acuerdo al Plan de Calidad
que la Maestranza preparará en conformidad a esta especificación y presentará para aprobación de la
Inspección Técnica (IT).
La Maestranza deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores, tamaños, pesos y
detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de materiales o la modificación de detalles
se harán solamente con la aprobación de la Inspección Técnica (IT).
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta especificación, deberán cumplir
con la norma NCh 428 "Ejecución de construcciones de acero" y las especificaciones del AISC
mencionadas.
3.3.2 Materiales
El Fabricante deberá proporcionar todos los materiales necesarios y suficientes para la fabricación de los
componentes estructurales a ser suministrados por él, siendo de su responsabilidad la calidad de dichos
materiales.
3.3.3 Planos de diseño
El Ingeniero proporcionará los planos de diseño de los elementos. La Maestranza no podrá introducir
ninguna alteración a los planos de diseño. En el caso que sea necesario modificar, o preparar planos
complementarios, se deberá solicitar aprobación por escrito a la Inspección Técnica.
3.3.4 Planos de fabricación y documentos
La Maestranza deberá desarrollar los planos de fabricación y montaje (incluidas listas de pernos y de
embarque) que sean necesarios, en base a lo establecido en los planos de diseño que deberán estar
emitidos en la revisión “Aprobado para Construcción” y los alcances de esta especificación.
Los siguientes planos de fabricación y diagramas de montaje deberán ser enviados a revisión de la
ingeniería .
• Diagramas de montaje mostrando claramente la demarcación y posición de cada miembro y sub-
ensamblaje para su montaje en terreno.
• Detalles de fabricación de todos los miembros y sus conexiones.
• Hojas de cálculo de todas las conexiones no mostradas en planos de diseño.
• Programa de colocación de pernos para montaje

La fabricación de cualquier elemento deberá ser iniciada una vez que sean revisados y aprobados los
planos de fabricación respectivos, por parte del Ingeniero o la IT. Esta aprobación no libera a la
Maestranza de su responsabilidad en caso de existir defectos en las estructuras recibidas en terreno o
durante el montaje.
El fabricante deberá cumplir estrictamente con los detalles de fabricación que señalen los planos. La
sustitución de materiales o la modificación de detalles se harán solamente con la aprobación del
Ingeniero o la IT.
3.3.5 Método de corte
Los cortes de perfiles y planchas de acero cumplirán con la norma NCh 428. Los cortes efectuados con
guillotina o con oxiacetileno u otros y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado.
3.3.6 Conformado en frío
El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras, cilindradoras, rebordeadoras,
curvadoras de perfiles o, en general, máquinas especiales que lleven gradualmente el material hasta la
forma requerida, sin aumentar desmedidamente su acritud. No se permitirá el conformado mediante
golpes de machos o martinetes.
El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará a un radio que considere el
espesor y ductilidad del material a procesar.
Si por alguna razón no resultase posible efectuar el doblado en frío dentro de las dimensiones mostradas
en los planos, el proceso se efectuará calentando la pieza de acero, previa autorización de la ITO.
3.3.7 Agujeros
Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado en los planos. Los
agujeros serán taladrados perpendicularmente a la superficie del metal. No podrán ser hechos ni
agrandados mediante soplete, u otro proceso que incluya el uso de calor.
Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la plancha sea mayor que el
diámetro nominal del perno más 3 mm y en planchas de espesor mayor o igual a 12 mm.
Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones notorias. Se eliminará toda
rebaba de los bordes.
Las perforaciones serán 1/16" más grande que el diámetro nominal del perno, salvo indicación contraria
en los planos.
Las perforaciones de placas de apoyo o placas base serán taladradas, más grandes que el diámetro
nominal del perno, de acuerdo con los planos estándar del proyecto.
3.3.8 Preparación de biseles y juntas soldadas
Los cantos y biseles para uniones soldadas, se prepararán en estricto acuerdo con las formas y
dimensiones establecidas en la especificación del respectivo procedimiento de soldadura. Los requisitos

de terminación superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en las
partes 3.2 y 3.3 del Código AWS D1.1.
3.4 Protección
La estructura metalica sera sometida a una limpieza manual o química, inmediatamente despúes, se
lavaran con agua los perfiles, luego de secados, se aplicaran dos manos de anticorrosivo de distinto color.
La última mano de terminación del antióxido, se dara una vez terminado el montaje de la estructura en
obra.
3.5 Soldaduras
Los electrodos empleados para soldaduras al arco manual, serán de la serie E70XX de acuerdo con la
Norma AWS A5.1 para acero A270 ES. Los electrodos serán para corriente continua y posición adecuada,
tal que se minimicen los requerimientos de alivio de tensiones. No se aceptará electrodos con polvo de
hierro en el revestimiento.
La tenacidad de los electrodos debe cumplir con el párrafo 8.2.3 de la norma NCh 2369.
Los electrodos empleados para soldaduras automáticas al arco sumergido serán de la serie F7X-EXXX,
debiendo cumplir con lo señalado en la Norma AWS A.5.17. Y también lo indicado en el estándar NCh 730
“Perfiles estructurales soldados al arco sumergido”.
Para aceros especiales se tomará en cuenta los requerimientos Vendor, basado en la norma AWS que
corresponda o según lo especificado en los planos de montaje o de fabricación.
Las soldaduras serán realizadas por soldadores calificados, y deberán ser aprobados mediante un examen
para el proceso específico en que deban intervenir, antes de ser autorizados para ejecutarlo. Dicho
examen deberá incluir, sin perjuicio de otros requisitos, el control de penetración, porosidad, terminación
superficial y propiedades mecánicas de la soldadura, basados en probetas dispuestas en las posiciones
que se efectuarán los trabajos. El examen se hará según NCh 308 y será de cargo de la Maestranza.
El fabricante entregará un documento que indique sus procedimientos de soldadura, y que contenga
todas las variables esenciales: material base a soldar, métodos, fungibles, diámetro de los electrodos,
polaridad y rango de amperaje, secuencia de las capas de relleno, método de limpieza y remoción de
escorias, perfil y dimensión de los cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos, si son
requeridos.
Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los elementos a soldar.
Los agujeros de goussets y atiesadores no deberán sellarse con soldadura en terreno.

3.5.1 Electrodos
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en el punto 17.4 y sus características las apropiadas para el
tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición en que se soldará y tipo de unión, además
de otras condiciones especiales que puedan indicarse.
En la soldadura por arco manual se empleará máquinas soldadoras de corriente continua, con
transformador rectificador o rotativo.
3.5.2 Marcas
Todas las piezas de estructuras metálicas deberán ser identificadas mediante las marcas que se les
asignan en los planos de fabricación, antes de ser enviadas a terreno.
Las marcas se estamparán con números y letras de golpe de 10 mm de altura y con una profundidad
suficiente para permanecer indeleble, a pesar del arenado de limpieza y de las capas de pintura.
La ubicación de la marca deberá ser en un lugar visible de las piezas y que no sea en superficies a unir con
otra durante el montaje. Se destacará su ubicación con un rectángulo pintado de un color que contraste
con el de la pieza principal.
En pilares y columnas, la marca debe hacerse cerca de la placa base; en diagonales, costaneras, etc.,
deberá efectuarse en alguno de los extremos, lo mismo en vigas, enrejados, etc. En caso de ser piezas
difíciles de mover por su peso, la marcación se hará en dos caras opuestas.
Para las piezas pequeñas, que pudieran ser dañadas por los números de golpe, la marca se colocará sobre
un rótulo metálico amarrado con alambre a la pieza.
El mismo tamaño de números, letras y profundidades de estampado se usará cuando sea necesario
indicar el ensamble de piezas que deban tener una determinada posición entre sí.
3.5.3 Tolerancias de fabricación
Las dimensiones especificadas para el elemento de hormigón deberán cumplir con las tolerancias límites
que se indican en la ACI 117, alguna de las cuales son las siguientes:
• Plomos de columnas:
En la altura total de elemento: 25 mm
• Variación de la sección en vigas, columnas
Hasta 300 mm : + 10 mm

- 6 mm
Sobre 300 mm : + 13 mm
- 10 mm
Deberá dejarse ventanillas en las partes inferiores del moldaje para facilitar la limpieza de las juntas de
construcción.
3.5.4 Enderezado de material
Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en 3.5.3, deberá enderezarse por
métodos que no le produzcan daño y aprobados por la IT, antes de ser trabajados en el taller. Pequeños
arrugamientos y dobladuras serán motivo de rechazo por la Inspección Técnica.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de modo de no producir
su fractura u otro tipo de daño y deberá estar aprobado previamente por la IT. El metal no deberá
calentarse a menos que lo autorice por escrito la Inspección Técnica, en cuyo caso no deberá hacerse a
una temperatura mayor que la que produciría un color rojo oscuro. La temperatura de calentamiento no
deberá exceder de 650°C en ningún caso, excepto para aceros con tratamientos térmicos de temple y
revenido, en que el límite será de 600°C.
El enfriamiento del metal deberá ser hecho en forma lenta.
3.5.5 Dimensiones máximas de piezas
Las estructuras o partes de ellas que deban armarse en taller, salvo indicación contraria en los planos,
tendrán un tamaño máximo que no excederá de 3 × 2,5 × 15 metros y un peso de 20 tonf.
3.5.6 Perfiles soldados y doblados
Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones de la norma NCh 730. Los perfiles
doblados deberán cumplir con la norma NCh 428.
Las platabandas de vigas tendrán contacto total con las alas. Los atiesadores del alma ajustarán
perfectamente entre las alas de las vigas.
3.5.7 Columnas
Todas las columnas llevarán sus extremos en contacto con las placas bases /conexión a las muelas ó vigas
de apoyo, cepillados a objeto de obtener una transmisión completa y uniforme de las cargas.
Sólo se permitirá empalmes en elementos estructurales principales (vigas y columnas) con largos entre 6 y
12 metros.
3.5.8 Pre-armado en taller
Sólo en casos muy justificados y cuando la IT expresamente lo solicite, se realizará un pre-armado de las
estructuras en la Maestranza, a objeto de verificar el calce de las sub-estructuras y corregir los defectos
que allí se detecten, el cual deberá ser recibido por la Inspección Técnica.

3.5.9 Manejo de materiales
Las planchas, perfiles y materiales base serán estrobados, izados y transportados hasta los talleres, de
modo de no producir en ellos deformaciones, desgarros ni otros daños mecánicos.
Se dispondrán las precauciones necesarias para evitar que el material sea doblado, raspado o sometido a
esfuerzos mayores que los de diseño. Todos los elementos doblados o dañados serán rechazados.
La carga, transporte y descarga del material se harán de modo que el material se mantenga limpio.
Los materiales que se reciban en envases o embalajes, deberán preservarse íntegros y, si es el caso,
convenientemente sellados y rotulados para su correcta identificación.
3.5.10 Almacenamiento
El material, antes y después de elaborado, deberá ser almacenado sobre el suelo, apoyado en caballetes u
otros soportes adecuados, aprobados por la Inspección Técnica. El material será mantenido limpio de
tierra, grasa u otras materias extrañas.
Todas las piezas o conjunto que se mantengan en almacenamiento, deberán preservarse de la corrosión,
mientras dure el proceso de fabricación, en un ambiente seco y abrigado, además deberán tener por lo
menos una mano de recubrimiento protector de la corrosión con las superficies tratadas, para proceder a
aplicar a la brevedad posible, de acuerdo con las indicaciones del fabricante del recubrimiento, el resto
del esquema protector.
Se deberá tener presente las siguientes consideraciones especiales:
• Las planchas de acero se apilarán ordenadamente, según su calidad, espesor y dimensiones, y de
tal forma de evitar deformaciones y daños por corrosión. En lo posible deberán ser almacenadas
bajo techo.
• Las soldaduras, fundentes y material de aporte, serán almacenadas en una bodega temperada y
de ambiente seco, dentro de sus envases originales teniendo presente las recomendaciones del
fabricante.
• Las pinturas, revestimientos y otros materiales serán almacenados en un ambiente fresco y
protegidos de la radiación solar, en conformidad con las especificaciones del fabricante de estos
materiales.
• Los pernos serán almacenados separadamente por calidad y dimensiones, y protegidos contra la
corrosión.
• Los flanges, coplas, niples, pernos de anclaje, ejes y elementos mecanizados en general, serán
protegidos de modo que sus superficies mecanizadas no sufran daños por golpes o corrosión.
3.5.11 Embalaje
La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que permitan su transporte y armado
en terreno con las menores dificultades posibles.

Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que resistan todas las solicitaciones que
puedan producirse durante el transporte entre el lugar de fabricación y las bodegas del Proyecto, o del
Contratista según corresponda. Además, el sistema de embalaje debe ser tal que se minimicen los daños
al esquema de pintura de los elementos durante el transporte.
3.6 Conexiones
3.6.1 General
En general las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán empernadas, salvo en el caso de
elementos que deberán ser soldados sobre estructuras existentes, salvo indicación contraria en los planos
o en estas especificaciones.
3.6.2 Conexiones soldadas
Salvo indicación contraria en los planos o en esta especificación, todas las soldaduras serán realizadas por
el procedimiento de soldadura por fusión manual al arco eléctrico excepto en la fabricación de perfiles en
la que se usará procedimientos automáticos.
La ejecución de las conexiones soldadas se hará con soldadores calificados.
Las operaciones de soldadura del acero estructural deberán cumplir con el código AWS D1.1 y con la
"Specification for Structural Steel Buildings" del AISC. Así mismo, se exigirá soldadores con certificados
vigentes calificados de acuerdo al estándar AWS D1.1.
Las piezas solicitadas por esfuerzos axiales definidos en los planos estructurales o por la ITO, llevarán
cordones resistentes sólo en el sentido paralelo al esfuerzo, S.I.C en planos.
En el sentido transversal llevarán sólo un cordón de sello para prevenir la oxidación de las superficies de
contacto.
Las soldaduras de tope serán de penetracion completa.
Salvo indicación contraria en los planos la dimensión mínima de los filetes de soldadura en función del
espesor del material base serán de:
 Para placas de hasta 6mm : 3mm
 Para placas desde 6mm hasta 13mm : 5mm
 Para placas desde 13mm hasta 19mm : 6mm
 Para placas de 19mm y superior : 8mm
El cateto de soldadura será como máximo un 25% superior al espesor de la plancha o perfil más delgado
que se suelde.
En caso de uniones mediante soldaduras de tope la penetración será completa.
En la inspección visual de soldaduras no se permitirán los siguientes defectos:

• Falta de garganta
• Poros
• Grietas
• Inclusiones de escoria
• Socavaciones y entalladuras en los bordes
• Cráteres en los extremos abiertos
• Concavidad de la raíz
• Penetración incompleta
• Refuerzos excesivos
• Fusión de la raíz
Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas en un 100% mediante
métodos no destructivos, para garantizar penetración completa, y la no existencia de fisuras o poros, y de
grietas superficiales.
El procedimiento de inspección y la Institución que lo realice, deberán contar con aprobación previa de la
IT.
3.7 Montaje
3.7.1 General
El montaje de las estructuras de acero, deberá cumplir con la norma NCh 428.
El equipo de montaje deberá ser el apropiado para el trabajo, debiendo estar en óptimas condiciones.
El montaje de los equipos sólo podrá realizarse una vez que se encuentre completamente terminado el
montaje de la estructura soportante. En caso contrario se deberá solicitar autorización al ingeniero,
informando la secuencia de montaje propuesta.
3.7.2 Aspectos generales del montaje
Las labores de Montaje deberán considerar los siguientes aspectos:
a) Mantener un adecuado nivel de orden y limpieza en los lugares de montaje, instalación de faenas y
almacenamiento de materiales para prevenir confusiones, accidentes y favorecer la eficiencia en las
labores.
b) Revisar los elementos estructurales inmediatamente después de recibidos, debiendo informar a la ITO
si encuentra algún daño o detecta la pérdida de algún componente.
c) Estudiar los procedimientos y secuencias de montaje.
d) Verificar topográficamente todas las elevaciones de fundaciones y ubicación de pernos de anclaje
previo a la instalación de la estructura.
e) No se admitirán alteraciones en los elementos para facilitar su instalación, a menos que la ITO haya
otorgado aprobación por escrito para realizarlas.

f) Tener presente y poner en práctica las Normas Generales de Prevención de Riesgos para este tipo de
obra que rigen en las instalaciones del Proyecto. Bajo ninguna circunstancia se permitirá que dichas
normas sean transgredidas ni se aceptará como excusa su desconocimiento.
3.7.3 Correcciones a las estructuras
Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la manipulación o el transporte que
dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, deberán ser inmediatamente informadas a la ITO.
Esta aprobará la técnica de rectificación, reparación o reemplazo, indicando quién debe realizarla
3.7.4 Nivelación
Las placas base y de apoyo deberán ser sostenidas en su posición y alineadas sobre cuñas de acero,
planchuelas o pernos de nivelación. Los elementos metálicos usados, deberán quedar a ras con los bordes
de las placas base y mantenidos en su lugar.
Una vez que las placas base y de apoyo se encuentren niveladas y las tuercas de los pernos de anclaje
hayan sido ajustadas, se procederá al vaciado del mortero de nivelación el que cumplirá con lo
especificado.
La ejecución de los morteros de nivelación de placas base, deberá contar con la autorización previa de la
ITO.
El mortero de nivelación se colocará después que la estructura se encuentre en su posición definitiva con
sus sistemas de arriostramiento completo (nivelada, aplomada y con la empernadura superior
terminada).
3.7.5 Enderezado y corte
La corrección de pequeñas diferencias en dimensiones, para permitir un correcto armado podrá hacerse
mediante corte con oxiacetileno, taladrado o limado, según lo indique la ITO, cuidando no debilitar
elementos estructurales. No se podrá hacer o agrandar agujeros mediante soplete.
El enderezado en frío o en caliente sólo podrá emplearse previa autorización de la ITO.
Este deberá hacerse sin dañar el material.
3.7.6 Tolerancias
Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las especificadas en el punto 7.11 del Code of
Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, del AISC, en la norma NCh 428 del INN y en lo indicado a
continuación.
Las desviaciones que tengan las piezas después de ajustadas sus conexiones estructurales con sus
elementos vecinos no podrán ser mayores que 0,15% respecto de su eje teórico para piezas de longitud
menor o igual que 4 metros. Sin embargo, para piezas de largo menor que un metro, podrá aceptarse
hasta 1.5 mm.

Para piezas de longitud mayor que 4 metros y menor o igual que 8 metros, la desviación máxima del eje
no podrá exceder en 6 mm y para piezas de longitud mayor que 14 metros, no podrá exceder de 11 mm.
Para piezas de largo intermedio entre 8 y 14 metros, puede interpolarse linealmente para obtener la
tolerancia aceptable.
En cualquier caso, ninguna deformación introducida por el montaje podrá inducir en ningún lugar de la
estructura una sobretasa de trabajo mayor de 144 kg/cm2 o del 10% de la tensión admisible de
compresión, si ésta es menor de 1.440 kg/cm2.
Aún cuando las tolerancias de fabricación y montaje no excedieren los límites prescritos, pudiere darse el
caso de que las deformaciones, desviaciones y pequeños errores no hagan posible el calce correcto en el
sitio de un elemento estructural cualquiera.
En tal caso se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier elemento son las que no perjudican
la geometría del conjunto y no impiden que otras piezas puedan colocarse correctamente.
En consecuencia, las tolerancias indicadas anteriormente son máximas y podrán ser menores si ello
conviene a las exigencias del presente párrafo.
Las diagonales con acortamiento, se montarán usando las herramientas adecuadas. Para ello podrá
usarse uno o más pernos o pasadores cónicos por conexión para estirar la pieza. Una vez apretados el
resto de los pernos se reemplazan los cónicos.
3.7.7 Soldaduras de terreno
Los trabajos de soldadura en terreno deberán ser compatibles con las normas señaladas y deberán
cumplir las siguientes condiciones mínimas:
• Los soldadores que ejecutarán el trabajo deberán ser calificados por algún organismo competente
y tener su calificación al día.
• Las superficies que se van a soldar deberán estar limpias, libres de laminilla, grasa, aceite,
humedad y otros contaminantes perjudiciales para una soldadura sana.
• Toda salpicadura de soldadura deberá sacarse después de completar el trabajo.
• Las reparaciones por medio de cincelado o esmerilado se llevarán a cabo sin ranurar o producir
disminución del metal base.
• En todas las soldaduras se tendrá especial cuidado con el control de la temperatura, tanto
ambiental como la del metal base de las planchas o elementos a unir.
• Las instalaciones eléctricas necesarias para dejar operativas las máquinas de soldar, deberán
realizarse respetando todas las normas de seguridad del Proyecto.
3.7.8 Empalmes
Sólo se permitirán los empalmes indicados en los planos.
Los empalmes de elementos en compresión definidos así por los planos o la ITO, se realizarán sólo
después de que las superficies hayan sido puestas correctamente en contacto total.

3.7.9 Inspección
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán sujetos a revisión por
parte de la Inspección Técnica (IT) o la Inspección Técnica de Obras (ITO) según corresponda.
La Inspección Técnica o la Inspección Técnica de Obras establecerán los controles que estime necesarios
para verificar que la fabricación, protección y el montaje de las estructuras se realice conforme a los
planos, especificaciones y normas. Se deberá dar libre acceso y las facilidades necesarias para el normal
desarrollo de las funciones de control.
Sin perjuicio de lo anterior, se podrá auditar los Planes de Calidad de fabricación y de montaje. El alcance
mínimo que tendrá el proceso de inspección será el siguiente:
3.7.9.1 Etapa de Fabricación.

• Organismo de certificación.
• Calidad y procedencia de los materiales.
• Calificación de soldadores.
• Procedimientos de fabricación.
• Armado y dimensiones de las piezas antes de soldar.
• Calidad de las soldaduras.
• Sistema de protección superficial de los elementos.
• Elementos terminados.
• Pre-armado en Taller (sólo si éste es requerido).
• Nómina del personal que intervendrá en la fabricación, armado e inspección con sus respectivos
cargos y calificación.
3.7.9.2 Etapa de Montaje

• Calidad de los materiales que sean de aporte del Contratista de montaje.
• Estado de equipos y herramientas.
• Calificación de soldadores.
• Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto.
• Secuencia de montaje.
• Conexiones soldadas.
• Reparación del sistema de protección superficial.
• Morteros de nivelación.
• Nomina del personal que intervendrá en labores propias de montaje, armado e inspección con
sus respectivos cargos y calificación.

La recepción por parte de la Inspección Técnica (IT) o la Inspección Técnica de Obras (ITO) según
corresponda, no exime a la Maestranza de la obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas,
planos y especificaciones del Proyecto.

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Rev. Elaborado Fecha Revisado Fecha Aprobado Fecha

Preparado por: D. Rubio – Ingeniero Civil Fecha: 21-07-2017

Chequeado por: D. Alvarado – Ingeniero Civil Fecha: 21-07-2017

Aprobado por: L.Leiva – Ingeniero Civil Fecha: 21-07-2017

Emitido para revisión y comentarios.

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. ii

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. iii

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. iv

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. v

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. vi

2 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE HORMIGÓN

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 1

2.3 Normas aplicables

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 2

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 3

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 4

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 5

2.8 Agregados pétreos

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 6

Tamaño Tamiz % que pasa (en peso)

2.8.3 Agregado grueso

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 7

2.8.5 MUESTREO Y CONTROL DE LOS ÁRIDOS

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2.8.8 Preparación de las armaduras

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2.8.9 Colocación de las armaduras

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 10

2.8.10 Separación de las armaduras

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 11

2.8.13 Protección de las armaduras

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 12

2.9.2 Dosificacion y fabricacion

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 13

2.9.5 Juntas entre hormigones nuevos

2.9.6 Juntas entre hormigones nuevos y antiguos

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2.10 Transporte, colocacion en obra, ensayos y curado del hormigo

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2.10.3 Colocación del hormigón

2.10.3.1 Disposiciones generales

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2.10.3.2 Hormigonado en tiempo frío

N° L&A: 1703 CESFAM COYHAIQUE. 17

2.10.3.3 Hormigonado en tiempo caluroso

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2.10.3.5 Terminación superficial del hormigón

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 Vigas y Pilares: : 8-10 cm

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 Muros y columnas : 7 días

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