SEPOR S48 5 D ET 01 - 1 (Montaje)

OBRAS DEL DECRETO EXENTO N° 19 198 OC 01
“AMPLIACION SUBESTACIÓN PORTEZUELO”
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINISTRO Y MONTAJE DE

ESTRUCTURAS METÁLICAS
1 08-07-2021 Válido para Construir. Se Modifica L.T.G. I.B.M. R.S.T.

Representante EPC.
0 18-06-2021 Válido para Construir L.T.G. I.B.M. R.S.T.
C 31-05-2021 Emitido para revisión cliente L.T.G. I.B.M. R.S.T.
B 04-05-2021 Emitido para revisión cliente L.T.G. I.B.M. R.S.T.
A 28-04-2021 Para revisión interna L.T.G. I.B.M. R.S.T.
REV FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR.

DESSAU
N° de Documento CLB-SK SEPOR-S48-5-d-ET-01
N° Documento ACONEX CGE099-ING-3100-TECHDOC-ETE-CI-0001
N° Documento CGE
DISTRIBUCIÓN
Cant. Área
1 ENERGÍA
2-30
ÍNDICE
1 ENTENDIMIENTO .................................................................................................................. 5
2 ALCANCE .............................................................................................................................. 5
2.1 ORDEN DE PRECEDENCIA............................................................................................. 6
2.2 DEFINICIONES ................................................................................................................. 6
3 NORMAS ................................................................................................................................ 6
3.1 NORMAS DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN) ............................. 6
3.2 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM) ................................... 7
3.3 NORMATIVAS CGE .......................................................................................................... 9
3.4 AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINERS (ASCE) ...................................................... 9
3.5 AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION (AISC) ........................................ 9
3.6 AMERICAN NATIONAL STANDARS INSTITUTE (ANSI) ............................................... 10
4 MATERIALES ....................................................................................................................... 10
4.1 ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................................ 10
4.2 PERNOS DE CONEXIÓN, TUERCAS Y GOLILLAS ...................................................... 10
4.3 SOLDADURAS................................................................................................................ 11
4.4 PERNOS DE ANCLAJE .................................................................................................. 11
5 PLANOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE ......................................................................... 12
6 FABRICACIÓN ..................................................................................................................... 12
6.1 GENERAL ....................................................................................................................... 12
6.2 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS ............................................................................. 13
6.3 AGUJEROS .................................................................................................................... 13
6.4 SOLDADORES ............................................................................................................... 14
6.5 ELECTRODOS................................................................................................................ 14
6.6 MARCAS ......................................................................................................................... 15
6.7 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS .......................................................................... 15
6.8 CORTADO ...................................................................................................................... 15
6.9 GALVANIZADO ............................................................................................................... 15
7 CONEXIONES ...................................................................................................................... 16
SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

REV.1 AMPLIACION SUBESTACIÓN PORTEZUELO
08-07-2021 DESSAU INGENIERÍA SpA.
3-30
7.1 CONEXIONES APERNADAS ......................................................................................... 16

7.2 CONEXIONES SOLDADAS ............................................................................................ 16
8 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN .................................................................................... 17
8.1 PERFILES Y PLANCHAS ............................................................................................... 17
8.2 PERNOS TUERCAS Y GOLILLAS ................................................................................. 17
8.3 DISTANCIA ENTRE AGUJEROS ................................................................................... 17
8.4 GRAMILES...................................................................................................................... 18
8.5 DISTANCIA DE AGUJEROS A BORDE CORTADOS A TIJERA .................................... 18
8.6 DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS................................................................................... 18
8.7 RECTILINEIDAD ............................................................................................................. 18
8.8 DOBLECES..................................................................................................................... 18
8.9 CORTES ......................................................................................................................... 19
9 REPARACIONES ................................................................................................................. 19
10 INSPECCIÓN ........................................................................................................................ 19
10.1 GENERAL ....................................................................................................................... 19
10.2 ELEMENTOS RECHAZADOS ........................................................................................ 20
10.3 RECEPCIÓN EN FÁBRICA............................................................................................. 21
11 ARMADO DE PRUEBA ........................................................................................................ 21
12 PROTECCIÓN SUPERFICIAL ............................................................................................. 21
12.1 LIMPIEZA ........................................................................................................................ 22
12.2 CALIDAD DEL GALVANIZADO ...................................................................................... 22
12.3 PRECAUCIONES............................................................................................................ 22
12.4 ADHERENCIA DE GALVANIZADO ................................................................................ 22
12.5 REPARACIONES ............................................................................................................ 23
13 ALMACENAMIENTO, EMBALAJE Y TRANSPORTE ......................................................... 23
14 MONTAJE ............................................................................................................................ 24
14.1 TOLERANCIAS DE MONTAJE ....................................................................................... 25
14.2 NIVELACIÓN .................................................................................................................. 25
14.3 CORRECCIONES ........................................................................................................... 26

4-30
14.4 REPARACIONES SUPERFICIALES ............................................................................... 26

14.5 INSPECCIÓN DE MONTAJE .......................................................................................... 27
14.6 RECEPCIÓN ................................................................................................................... 27
ANEXO I: HOJA DE DATOS.......................................................................................................... 28

5-30
PROYECTO “AMPLIACION SUBESTACIÓN PORTEZUELO”
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINISTRO Y MONTAJE DE

ESTRUCTURAS METÁLICAS
1 ENTENDIMIENTO
En el marco de la Ley General de Servicios Eléctricos y lo señalado en el Decreto N° 198 del Ministerio
de Energía, Colbún Transmisión S.A resultó adjudicado para la ejecución del Proyecto de la ampliación
de la S/E Portezuelo propiedad de CGE en adelante el CLIENTE, quien a su vez a solicitado a
DESSAU INGENIERÍA S.P.A., en adelante DESSAU, filial de la Empresa Sigdo Koppers Ingeniería y
Construcción, los servicios de ingeniería de detalle del proyecto.
El proyecto consiste en la construcción de un nuevo patio de 220 kV en la Subestación Portezuelo, en
configuración de doble barra con interruptor y medio con tecnología AIS (Air Insulated Switchgear),
para cuatro (4) diagonales con barras y plataforma construidas, que permitan la conexión de futuros
proyectos. De las cuatro (4) diagonales indicadas, esta obra considera la construcción solo de una
media (1/2) diagonal destinada a la conexión del banco de Autotransformadores (ATR) de 220/66/23
kV.
Además, se considera la construcción de un nuevo patio de autotransformadores en donde se
contempla la instalación de un Banco de Autotransformadores monofásicos de 220/66/23 kV. Cuya
capacidad total del banco de Autotransformadores es de 150 MVA, este cuenta con un terciario de 23
kV.
Por último, el proyecto considera la ampliación del patio de 66 kV existente, donde se extenderán la
plataforma, la malla de puesta a tierra, las canalizaciones y las barras principales 1 y 2 de 66 kV, con
la finalidad de conectar el Banco de Autotransformadores en 66 kV, esta ampliación contempla dos
(2) nuevas posiciones futuras con barra y plataforma construida.
2 ALCANCE
La presente especificación entrega la información necesaria para el suministro y montaje de las
estructuras metálicas requeridas en la Ampliación de la S/E Portezuelo. El objetivo es definir y
establecer los requerimientos mínimos que deben cumplir las estructuras que se utilicen en el proyecto
y entregar lineamientos para el replanteo de las mismas.

6-30
Para la ejecución de los trabajos se deben observar detenidamente normas, códigos, y cualquier otro
documento relacionado que se nombre en esta especificación.
2.1 ORDEN DE PRECEDENCIA

La fabricación y montaje de estructuras se ejecutará de acuerdo a las presentes especificaciones,
salvo en lo que sean modificadas por los planos de fabricación y montaje correspondientes.
2.2 DEFINICIONES
Con la finalidad de establecer un lenguaje común para algunos conceptos contenidos en el presente
documento, se establecen las siguientes definiciones:
 Mandante: CGE Transmisión S.A.
 Cliente: Colbún.
 ITO (Inspección Técnica de Obra): Personal supervisor representante del mandante en
terreno, u otro Organismo o Institución al cual éste haya delegado dicha función.
 ICSK: Empresa constructora encargada del montaje de las estructuras metálicas del proyecto.
 Maestranza: Empresa encargada de la fabricación de las estructuras metálicas del proyecto.
3 NORMAS
Todos los diseños y detalles se harán en conformidad con las normas que se listan más adelante, las
cuales deben aplicarse usando su última revisión o la que se indique en el listado. Cualquier cambio
de nomenclatura respecto de las normas aquí enumeradas, no afectará la obligatoriedad de ellas. Si
una pierde su vigencia, se estimará válida aquella que la reemplaza.
Estas normas se consideran como parte integral del presente criterio, como si fueran presentados
completamente por éste, a menos que se indique lo contrario en el documento.
Cualquier discrepancia entre las normas y estándares a continuación citados, primará la más
restrictiva.
3.1 NORMAS DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN)

- NCh203 (2006): Acero para uso estructural. Requisitos.
- NCh206 (1956): Acero laminado en barras para pernos corrientes.
- NCh208 (1956): Acero laminado en barras para tuercas corrientes.

7-30
- NCh209 (1972): Acero - Planchas gruesas para usos generales y de construcción

mecánica. Especificaciones.
- NCh217 (1968): Acero – Planchas delgadas para usos estructurales.
- NCh301 (1963): Pernos de acero con cabeza y tuercas hexagonales.
- NCh304 (1969): Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y clasificación.
- NCh305 (1969): Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros de
baja aleación. Códigos de designación e identificación.
- NCh306 (1969): Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros de
baja aleación. Prescripciones.
- NCh307 (1969): Electrodos revestidos para soldar al arco – Aceros al carbono y
aceros de baja aleación – Preparación de probetas realizar ensayos.
- NCh308 (1962): Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
- NCh348 (1999): Cierros provisionales – Requisitos generales de seguridad.
- NCh427 (2016): Construcción - Especificaciones para el cálculo, fabricación y
construcción de estructuras de acero.
- NCh428 (2017): Ejecución de construcciones de acero.
- NCh730 (1971): Acero – Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
- NCh776 (1970): Electrodos desnudos para soldar al arco sumergido. Aceros al
carbono y aceros de baja aleación – Especificaciones.
- NCh3195 (2010): Soldadura – Materiales de aporte – Electrodos de acero al carbono
revestidos para soldadura al arco.
- NCh3230 (2010): Soldadura – Materiales de aporte – Electrodos de cero de baja
aleación revestidos para soldadura al arco.
3.2 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM)

- ASTM A6/ A6M (2017): Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates,
Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use.
- ASTM A36 / A36M (2014): Specification for Carbon structural steel.

8-30
- ASTM A90 / A90M (2013): Test methods for weight of coating on zinc-coated (galvanized) for
Iron or steel articles.
- ASTM A123 / A123M (2017): Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) coatings on Iron and Steel
Products.
- ASTM A143 / A143M (2014): Practice for safeguarding against embrittlement of Hot Dip Galvanized
Structure Steel Products and procedures for detecting embrittlement.
- ASTM A153 / A153M (2016): Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware.
- ASTM A193 / A193M (2017): Specification for Alloy-Steel and stainless steel bolting materials for
high temperature service.
- ASTM A242 / A242M (2013): Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Steel.
- ASTM A325 (2014): Specification for high strength bolts for structural steel joints including
suitable nuts and plain hardened washers.
- ASTM A 370 (2017): American National Standard Test Methods and Definitions for
Mechanical Testing of Steel Products.
- ASTM A384 / A384M (2013): Practice for safeguarding against warpage and distortion during Hot-
Dip Galvanizing of Steel.
- ASTM A385 / A385M (2017): Practice for Providing High-Quality Zinc Coating (Hot-Dip).
- ASTM A394 (2015): Standard Specification for Steel Transmission tower bolts, Zinc-
Coated and Bare.
- ASTM A529 / A529M (2014): Standard Specification for High-Strength Carbon-Manganese Steel of
Structural Quality.
- ASTM A563M (2015): Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
- ASTM A572/A572M (2018): Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium
Structural Steel.
- ASTM A588 / A588M (2015): High-Strength Low-Alloy Structural Steel with 50 ksi [345 MPa]
Minimum Yield Point to 4-in. [100-mm] Thick.
- ASTM A595 / A595M (2014): Standard Specification for Steel Tubes, Low-Carbon or High-Strength
Low-Alloy, Tapered for Structural Use.

9-30
- ASTM A606 (2018): Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, High-Strength, Low-
Alloy, Hot-Rolled and Cold-Rolled, with Improved Atmospheric
Corrosion Resistance.
- ASTM A633 / A633M (2018): Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, High-Strength, Low-
Alloy, Hot-Rolled and Cold-Rolled, with Improved Atmospheric
Corrosion Resistance.
- ASTM A871 / A871M (2014): Standard Specification for High-Strength Low-Allow Structural Steel
Plates with Atmospheric Corrosion Resistance.
- ASTM A1011 / A1011M (2018): Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Hot-Rolled, Carbon,
Structural, High-Strength Low-Alloy and High-Strength Low-Alloy with
Improved Formability.
- ASTM B6 (2013): Specification for Zinc (Slab Zinc).
- ASTM F436M (2018): Standard Specification for Hardened Steel Washers.
3.3 NORMATIVAS CGE

- ETP_19_198_OC_01: Especificaciones Técnicas Particulares CGE - Ampliación en S/E
Portezuelo.
- N°59-0317: Especificaciones Generales para Montaje de Estructuras.
- N°78-0217: Especificaciones Generales para Fabricación de Estructuras
Galvanizadas.
3.4 AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINERS (ASCE)

- ASCE 10 (2015): Design of Latticed Steel Transmission Structures.
3.5 AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION (AISC)

- Specification for the design, fabrication and erection of structural steel for buildings (1969).
- Manual of Steel Construction (2017).
- Specifications for structural joints using ASTM A325 or A490 bolts (2014).
- AISC 303 (2016): Code of Standard practice for steel buildings and bridges.
- AISC 360 (2016): Specification for Structural Steel Buildings.

10-30
3.6 AMERICAN NATIONAL STANDARS INSTITUTE (ANSI)

- ANSI B.18.2.1: Square and Hex Bolt and Screws (Inch Series).
- ANSI B.18.2.2: Square and Hex Nuts (Inch Series).
- ANSI B.18.21.1: Helical Sping-Lock, Tooth Lock and Plain Washers (Inch Series).
- ANSI B.1.1: Small Solid Rivets (7/16 Inch Nominal Diameter and Smaller).
4 MATERIALES
Todos los materiales serán nuevos, de primer uso, con las calidades y características indicadas en
esta especificación.
Antes de comenzar el proceso de fabricación, la maestranza deberá entregar los certificados que
acrediten que los materiales cumplen con las normas indicadas en los planos.
4.1 ACERO ESTRUCTURAL

Las planchas y los perfiles de acero se fabricarán según normas ASTM A36, A270ES según norma
chilena NCh 203 Of. 2006 o equivalente y ASTM A572 grado 50, A345ES según norma chilena NCh
203 Of. 2006 o equivalente, con una resiliencia mínima, medida en probeta Charpy V Notch, de 27
Joules a 0°C.
Para la fabricación de estructuras se utilizarán perfiles de acero laminado, cuya calidad y
especificaciones serán las indicadas en los planos del proyecto, de acuerdo a las normas mencionadas
en el punto 3.
Además del dossier de calidad del material que se exigen siempre, respecto a la calidad y origen del
material, se exigirá que estos aceros sean certificados por laboratorios acreditados en Chile, a través
de ensayos de contra muestra de la misma colada para verificar cumplimiento de la normativa local y
las propiedades mecánicas, tenacidad, tamaño de grano y composición química indicadas por el
fabricante (con Cargo a Colbún).
4.2 PERNOS DE CONEXIÓN, TUERCAS Y GOLILLAS

Los pernos de conexión empleados serán de alta resistencia. Los pernos serán de cabeza hexagonal,
con tuercas hexagonales con sus bordes redondeados en ambas caras, con dimensiones según ASTM
A394 Tipo 1 (o ASTM A325, para estructuras que no sean de transmisión eléctrica), y se usarán para
los escalines la norma ASTM A394 tipo 0.

11-30
Las tuercas y golillas deberán cumplir con las normas ASTM A563 y ASTM F436, respectivamente.
Los pernos, tuercas y arandelas (o golillas) deben ser galvanizados, de acuerdo a lo estipulado por la
norma ASTM A153.
Las dimensiones y tolerancias de los pernos y tuercas deben cumplir con lo especificado en las normas
ANSI B.18.2.1 para pernos y ANSI B.18.2.2 para tuercas.
El hilo debe ser según norma ANSI B.1.1 y debe tener tolerancia clase 2A para pernos y clase 2B para
tuercas. Las arandelas de presión deberán ser del tipo definido por la tabla 3 de la norma ANSI
B.18.21.1.
4.3 SOLDADURAS
En estructuras de subestaciones se usará soldadura solo en marcos superiores de estructuras bajas
de soporte de equipos eléctricos y en la unión de las placas bases de estructuras.
Los electrodos empleados para las soldaduras al arco manual y los empleados para soldaduras
automáticas son indicados en el Anexo 1 y se fabricarán según AWS A5.1.
Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco sumergido, según
AWS A5.17.
4.4 PERNOS DE ANCLAJE

El suministro comprende los pernos, las tuercas, contratuercas y las golillas de presión.
La fabricación de los pernos de anclaje se realizará según se indique en los planos correspondientes
y en este documento. La calidad como mínimo será según ASTM A36, sin embargo, se indican ASTM
A193 Grado B7, con resiliencia garantizada de 27 Joules a 0°C según ensayo de impacto Charpy V-
Notch (ver Anexo 1).
Los pernos deberán ser galvanizados por inmersión en caliente según lo estipulado en la Norma ASTM
A153.
Antes de la fabricación, se deberán contar con todos los certificados de los ensayos realizados al acero
para pernos de anclaje. En dichos certificados se debe garantizar a lo menos lo siguiente:
 Resiliencia.
 Nivel de inclusiones.
 Tamaño de grano.

12-30
 Composición química.
 Características mecánicas: rupturas, fluencia y alargamiento.
Los pernos deberán ser protegidos contra la oxidación, mediante arpilleras o polietilenos fijados
convenientemente, previa aplicación de una película de grasa en toda la proyección del vástago. Se
hará excepción en el caso de pernos de anclaje de acero inoxidable, ya que se oxidan con la grasa.
Todos los pernos deberán suministrarse con sus tuercas y golillas colocadas.
5 PLANOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE

En elaboración de planos de fabricación y montaje se debe considerar lo siguiente:
Tabla 1: Distancias mínimas al borde y entre perforaciones de pernos.
Distancia Mínima al Borde

Distancia Mínima
Diámetro del Borde Borde
entre Pernos
Perno Laminado Cortado
(mm)
(mm) (mm)
5/8” 42 22* 28
3/4” 50 25 32
*Excepto perfiles de 40 mm de ala en que será de 19 mm.
El detalle de las uniones deberá hacerse de modo de no tener excentricidades o reducirlas al mínimo.
Los planos de fabricación y montaje deben incluir todos los elementos necesarios para la fijación de
conductores, cables de guardia o equipo eléctricos.
Por cada estructura se deben entregar: lista de materiales, indicando cada uno de los elementos de la
estructura con sus marcas, dimensiones, pesos, calidad de acero, diámetro, largo y cantidades de
pernos de cada tipo, pernos de anclaje, etc.
En estructuras altas se debe considerar la instalación de peldaños para trepado.
6 FABRICACIÓN
6.1 GENERAL
Una vez elegida la maestranza previamente aprobada por el mandante, ésta deberá cumplir
estrictamente con las calidades, secciones, espesores, tamaños, pesos y detalles de fabricación que

13-30
muestren los planos. La sustitución de materiales o la modificación de detalles deberán ser

consultadas con ingeniería y aprobada por el mandante.
La etapa de fabricación de las estructuras sólo podrá comenzar una vez que el mandante haya
aprobado los planos de fabricación y el armado de prueba, salvo que la ITO lo autorice por escrito.
Antes de comenzar el proceso de fabricación, el material deberá estar recto, sin óxido suelto o en
escamas, sin grasa ni otras suciedades. En el resto del proceso de fabricación deben mantenerse las
condiciones de limpieza.
El fabricante deberá enviar con anticipación a Colbún, un programa que indique al menos las fechas
de fabricación, pruebas y/o ensayos a realizar.
El Mandante podrá inspeccionar todas las fases de la fabricación, y para ello tendrá amplio acceso a
los talleres del fabricante.
No se aceptará el uso de calor para doblar o enderezar el material; sin embargo, la ITO podrá aceptarlo
si el fabricante se lo propusiese, siempre y cuando garantice su correcta aplicación.
Las reparaciones del galvanizado de las piezas de las estructuras deberán ser hechas por inmersión
en caliente, salvo aquellos daños menores que el Mandante autorice reparar por galvanizado en frío.
6.2 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS

Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas y orientadas
de modo que su dirección principal de laminación sea paralela a la tensión principal del elemento,
además se deberá cumplir con la norma NCh 428, en caso chileno, sino utilizar norma extranjera
correspondiente.
Los cortes que se realicen al material deberán quedar limpios, sin rebajas y libres de deformaciones.
6.3 AGUJEROS
Los agujeros para pernos deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado en los
planos. En lo posible, los agujeros de las piezas que deban unirse serán escariados simultáneamente
en su posición de correspondencia, debiendo ser circulares y perpendiculares a las caras del elemento
elaborado.
Podrán ser punzonados los agujeros para pernos destinados a unir piezas cuando el espesor de esta
sea inferior en 3 mm o más al diámetro nominal del perno. Si esos espesores son mayores, los
agujeros se taladrarán o se punzonarán con un diámetro de 1.5 mm menor que el que ellos requieren.

14-30
No podrán ser hechos ni agrandados mediante soplete, u otro proceso que incluya el uso de calor.
También los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grieta ni deformaciones notorias y se
eliminará toda rebaba de los bordes. En los casos de piezas con dobleces importantes se ejecutará
primero el doblez y a continuación las perforaciones cercanas al doblez.
No se aceptará bajo ninguna circunstancia la reparación de perforaciones mediante rellenos con
soldaduras y re perforación. Las piezas con perforaciones fuera de tolerancia serán rechazadas y
deberán volver a fabricarse.
En los casos de piezas con dobleces importantes, se ejecutará primero el doblez y a continuación las
perforaciones cercanas al doblez.
No se permitirán perforaciones en terreno a ninguna estructura, a menos que sea una solución de
terreno que haya sido estudiada por ingeniería y aprobada por el Mandante.
6.4 SOLDADORES
Los soldadores deberán estar aprobados mediante un examen para el proceso específico en que
deban intervenir, antes de ser autorizados para ejecutarlo. Dicho examen deberá incluir, sin prejuicio
de otros requisitos, el control de penetración, porosidad, terminación superficial y propiedades
mecánicas de la soldadura, basados en probetas dispuestas en las posiciones que se efectuarán los
trabajos.
El examen se hará según NCh 308 y será de cargo de la Maestranza. La Inspección Técnica del
Mandante deberán autorizar la institución que entregará estos certificados.
6.5 ELECTRODOS
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en el punto 4.3 del presente documento y sus
características las apropiadas para el tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición en
que se soldará y tipo de unión, además de otras condiciones especiales que pueden indicarse.
En la soldadura por arco manual se emplearán máquinas soldadoras de corriente continua, con
transformador, rectificador o rotativas.
En general, las soldaduras se examinarán por medios no destructivos, radiográficos, ultrasonido y/o
partículas magnéticas.

15-30
6.6 MARCAS
Todas las piezas se marcarán a estampa de acuerdo con la nomenclatura completa indicada en los
planos de fabricación. Las marcas se ejecutarán antes del galvanizado y deberán tener una altura
mínima de 12 mm y una profundidad no mayor de 1.5 mm.
La marca se hará siempre de modo que no quede tapada después del montaje. En el caso de piezas
constituidas por perfiles, la marca se ubicará en uno de sus extremos y las piezas de más de 3 metros
de longitud se marcarán en ambos extremos. Dicha marca se repetirá en una etiqueta adherida al
elemento, o se resaltará con algún medio aprobado por la ITO.
6.7 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS

Los perfiles soldados de acero soldados al arco sumergido se fabricarán de acuerdo con las
especificaciones de la Norma NCh 730, mientras que los soldados al arco manual y los doblados con
la Norma NCh 428, para el caso chileno, en caso contrario utilizar normativa correspondiente. Solo en
situaciones especiales, el fabricante podrá solicitar el uso de perfiles de acero plegados. Este cambio
será autorizado por la Subgerencia de Ingeniería y en las condiciones que esta indique.
No se aceptará el uso de calor para enderezar el material que se empleará en la fabricación.
En los casos en que durante la fabricación sea necesario usar el calor para doblar piezas o para
llevarlas a la geometría especificada, Colbún deberá proponer un método de aplicación de calor en
forma localizada y un sistema de control de la temperatura en la zona calentada. Este proceso deberá
contar con la aprobación del Inspector Jefe y ser ejecutado en su presencia.
6.8 CORTADO
Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma NCh 428 y otras propuestas
en la sección 3 del presente documento. Los cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con
exactitud y cuidado.
6.9 GALVANIZADO
Protección superficial que se realiza según las indicaciones del punto 12 del presente documento.

16-30
7 CONEXIONES
Las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán apernadas, salvo indicación contraria
en los planos.
7.1 CONEXIONES APERNADAS

Las conexiones serán con pernos de alta resistencia ASTM A394 Tipo 1, debiendo llevar golilla de
presión endurecida por el lado de la tuerca.
Las conexiones principales serán del tipo aplastamiento con hilo excluido del plano de corte. Previo al
montaje, se deberá limpiar en terreno la zona de contacto entre las planchas, en un círculo de 60 mm
de diámetro en torno a cada agujero, dejándola libre de materiales extraños, aceites, etc. La limpieza
se realizará con el debido cuidado de no dañar ni alterar el galvanizado del sector afectado.
En caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados se utilizará tuerza y
contratuerca con dos golillas planas. La primera tuerca se apretará a mano y la segunda contra esta
con llave.
7.2 CONEXIONES SOLDADAS

La ejecución de las conexiones soldadas se hará con soldadores calificados.
Las operaciones de soldaduras de acero estructural deberán cumplir con el código AWS D1.1 y con
la AISC.
Salvo indicación contraria en los planos, las dimensiones mínimas de los filetes de soldaduras serán
de 4 mm. El cateto de soldaduras será como mínimo igual al espesor de la plancha o perfil más delgado
que se suelde.
En caso de uniones mediante soldadura de tope la penetración será completa, salvo indicación
contraria.

17-30
8 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
8.1 PERFILES Y PLANCHAS
Los perfiles y planchas laminados que se utilicen deberán cumplir con las tolerancias geométricas que
establece la Norma ASTM A6, última edición y las normas chilenas NCh 428, Of. 1957 y NCh 730 Of.
1971. En todo caso deberá evitarse el efecto acumulativo de ellos.
Para cualquier proceso de elaboración que implique variar las dimensiones de un perfil o fabricar uno
de plancha doblada, se aplicarán las tolerancias siguientes en los perfiles ángulo:
Tabla 2: Rango de Tolerancias en perfiles ángulo.

Ancho de Ala Tolerancia de Alas Distancia entre Alas Tolerancia de Espesor “e”
(mm) (mm) (mm) e < 5 mm / e >5 mm
b < 50 ± 1,8 3,6 ± 0,25 / ± 0,30
50 ≤ b < 65 ± 1,8 3,6 ± 0,25 / ± 0,30
b ≥ 65 ± 2,4 4,8 ± 0,30 / ± 0,40

La tolerancia de escuadrado será de ± 1,5 grados sexagesimales.
8.2 PERNOS TUERCAS Y GOLILLAS

El suministro comprende los pernos, las tuercas, contratuercas y las golillas de presión.
Las tolerancias de los pernos y tuercas deben cumplir con lo especificado en las Normas ANSI B18.2.1
para pernos tipo "Heavy Hex Structural Bolts" y ANSI B.18.2.2 para tuercas "Heavy Hex Nuts".
El hilo debe ser "Unified Coarse Thread Series" de la Norma ANSI B1.1 y debe tener tolerancia clase
2A para pernos y clase 2B para tuercas. Si los pernos llevan golillas planas éstas deberán ser de la
serie "NARROW" definida por la Tabla 1 de la norma ANSI B.18.22.1 exceptuando el espesor de la
golilla, cuya dimensión se indicará en los planos.
Si los pernos llevan golillas de presión, éstas deberán ser del tipo definido en la tabla 3 de la norma
ANSI B18.21.1.
Todos los pernos deberán suministrarse con sus tuercas y golillas colocadas.
8.3 DISTANCIA ENTRE AGUJEROS
 Para distancias mayores que 0,60 metros ± 1,6 mm.

 Para distancias menores o iguales que 0,60 metros ± 0,5 mm.

18-30
 En conjuntos de agujeros ± 0,5 mm.
8.4 GRAMILES
 ± 0,5 mm.
8.5 DISTANCIA DE AGUJEROS A BORDE CORTADOS A TIJERA
 ± 1,6 mm.
8.6 DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS

El diámetro nominal de los agujeros será igual al diámetro nominal del perno, más 1,6 mm con una
tolerancia de ± 0,5 mm.
En caso de producirse en el agujero algún defecto de conicidad entre ambas caras de la pieza y/o de
ovalización, la tolerancia será:
 Diámetro menor: igual a diámetro nominal del agujero.

 Diámetro mayor: igual a diámetro nominal del agujero ± 0.5 mm.
8.7 RECTILINEIDAD
La flecha en una pieza no puede ser mayor que:
𝐿
𝐹= (𝑚)
1000
Siendo:
L: Largo de la pieza en metros.
La flecha máxima en cualquier sentido y en cualquier trozo de la barra no podrá exceder un 0,2% de
la longitud de la cuerda en el trozo considerado.
8.8 DOBLECES
 Ubicación del vértice del doblez ± 1,6 mm.

 Tangente ángulo del doblez ± 1 / 250.

19-30
8.9 CORTES
 Dimensiones y ubicación ± 1,5 mm.
9 REPARACIONES
Todo el material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en el punto anterior de ésta
especificación, deberá enderezarse por métodos que no le produzcan daño, antes de ser trabajados
en el taller. Pequeños arrugamientos y dobladuras serán motivo de rechazo.
Las piezas que hayan sido rechazadas deberán ser reemplazadas de inmediato por el fabricante sin
costos para el Mandante.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de modo de no
producir su fractura u otro tipo de daño. En general, el metal no deberá calentarse para enderezarse,
de ser absolutamente necesario, no deberá hacerse a una temperatura mayor que la que produciría
un color rojo oscuro.
El enfriamiento del metal deberá efectuarse en forma lenta.
Los métodos de reparación de los elementos deberán ser propuestos por la maestranza y deberán
contar con la aprobación de la ITO y el Mandante.
10 INSPECCIÓN
10.1 GENERAL
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán sujetos a revisión por
parte de la ITO. Ésta establecerá los controles necesarios para verificar que la fabricación de las
estructuras se realice conforme a los planos, especificaciones y normas, por lo anterior se deberá dar
libre acceso y las facilidades necesarias para el normal desarrollo de las funciones de la ITO.
La Inspección podrá presenciar todos los análisis y ensayos que el fabricante tenga que realizar de
acuerdo con lo indicado en las normas de los materiales empleados y deberá recibir copia de los
certificados respectivos y de los protocolos de inspección.
La Inspección se reserva el derecho de realizar cualquier ensayo adicional. El costo de estos ensayos
será a cargo del Cliente, con excepción de aquellos cuyos resultados indiquen material o proceso
defectuoso, los que serán de cargo del fabricante.

20-30
La Maestranza dispondrá el material, cuya recepción solicita, en posición física y forma tales que
pueda ser revisado exhaustivamente y, al mismo tiempo, proporcionará el personal y elementos para
su movimiento.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente y solo se empleará el control radiográfico u otro
método, en aquellos casos que ameriten.
En general, para la recepción de las estructuras fabricadas, se deberá contar con los siguientes
aspectos:
 Calidad y procedencia de los materiales.

 Calificación de soldadores.
 Procedimientos de fabricación.
 Armado de piezas.
 Pre-armado en taller.
 Protección superficial.
 Galvanizado.
 Embarque sobre medio de transporte.
La recepción por parte de la Inspección Técnica del Cliente no exime a Colbún de la obligación de
ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas y especificaciones del Proyecto.
10.2 ELEMENTOS RECHAZADOS

Además del no cumplimiento de cualquier punto de esta especificación o de las normas que en ellas
se nombran, será motivo de rechazo lo siguiente:
 Existencia de empalmes, cortes u otras singularidades no indicadas en los planos.
 Existencia de perforaciones cuya ubicación haya sido corregida mediante soldadura o por
ovalización.
 Deformaciones adicionales en las barras aun cuando se hayan originado en el doblado que
señalan los planos.
Todos los elementos que hayan sido rechazados deberán ser reemplazados o reparados de inmediato
por Colbún, sin costo adicional para el mandante.

21-30
10.3 RECEPCIÓN EN FÁBRICA

El ITO y el Mandante emitirán un certificado de recepción provisional del suministro. Esta recepción
provisional no disminuye la responsabilidad del fabricante en caso de detectarse cualquier defecto de
fabricación en las etapas de montaje o puesta en servicio.
11 ARMADO DE PRUEBA
El armado de prueba tiene por finalidad asegurar el correcto calce de las piezas y la factibilidad del
montaje y deberá hacerse de acuerdo con los planos de fabricación y montaje revisados y aprobados.
Este armado lo hará el fabricante en todos los componentes de las estructuras a fabricar, en la
maestranza o en un lugar que él indique y se realizará de acuerdo con los planos de fabricación.
La fabricación de las piezas del prototipo deberá cumplir con todas las especificaciones de diseño y
fabricación según las cuales se ejecutará la fabricación de las estructuras.
Los materiales para el armado del prototipo deben tener las mismas características dimensionales que
las indicadas en los planos de Fabricación de Estructuras.
Antes de iniciar el armado, el fabricante deberá dar aviso a la ITO, para proceder a su revisión y
posterior aprobación en caso de no existir observaciones.
Las modificaciones motivadas por el armado de prueba serán propuestas por la Maestranza y deberán
ser sometidas a la aprobación de la ITO. Estas modificaciones deberán ser incorporadas en los planos
de fabricación, antes que Colbún apruebe por escrito el armado de prueba.
Estas modificaciones deberán ser incorporadas a los planos de fabricación antes que Colbún apruebe
por escrito el armado de prueba.
12 PROTECCIÓN SUPERFICIAL
Salvo indicación contraria, se aplicará el proceso de galvanizado en caliente de todos los elementos
de las estructuras y se ejecutará teniendo presente las prácticas recomendadas por las Normas ASTM
A384, ASTM A385, ASTM A123, ASTM A143.
Se debe considerar los siguientes espesores promedio mínimos de recubrimiento, según indica la
norma ASTM A123:

22-30
Tabla 3: Espesor promedio mínimo de galvanizado (micrómetros).

Espesor de elementos de acero medidos en mm
Categoría del Material
<1,6 ≥1,6 a <3,2 ≥3,2 a 4,8 ≥4,8 a <6,4 ≥6,4 a <16 ≥16
Estructuras y Planchas 45 65 75 75 100 100

Flejes y Barras 45 65 75 75 75 100
Cañerías y Tubos 45 45 75 75 75 75
Cables 35 50 60 65 80 80
La ITO podrá realizar todos los ensayos necesarios para garantizar el fiel cumplimiento de las normas.
Para llevar a cabo el proceso de galvanizado se deberán considerar los siguientes aspectos:
12.1 LIMPIEZA
Una vez fabricada la pieza a galvanizar, las soldaduras deberán ser repasadas con escobillado tipo
punteo y chorro de arena; los cortes deberán ser cepillados. A continuación, la pieza se limpiará por
inmersión en soda cáustica y ácido sulfúrico diluido, cuidando que quede libre de humedad.
12.2 CALIDAD DEL GALVANIZADO

La calidad del zinc usado en el baño de galvanizado deberá cumplir con la Norma ASTM B6 "Zinc
Metal", y será a lo menos del grado designado como "Prime Western". El detalle del peso mínimo de
Zinc se muestra en Anexo I.
12.3 PRECAUCIONES
No se aceptarán piezas con deformaciones producto de la inmersión en caliente; deberán tomarse
precauciones especiales con los perfiles canal que por su asimetría están expuestos a mayores
deformaciones, según se indica en la Norma ASTM A384.
En el galvanizado de estructuras soldadas que constituyan un conjunto, deberá tenerse en cuenta las
especificaciones detalladas en párrafo 3 de la Norma ASTM A384. El acero utilizado deberá tener
composición química adecuada de acuerdo a lo señalado en el párrafo 3.2 de la Norma ASTM A385.
Todos los pernos y tuercas deberán ser limpiados anteriormente al galvanizado.
12.4 ADHERENCIA DE GALVANIZADO

La adherencia del galvanizado a la superficie del metal base, deberá estar de acuerdo a lo estipulado
en ASTM A123.

23-30
12.5 REPARACIONES
El material rechazado por defectos de galvanizado, deberá ser raspado y re galvanizado sin costo
adicional para el Mandante.
13 ALMACENAMIENTO, EMBALAJE Y TRANSPORTE

El material, antes y después de elaborado, será almacenado sobre el suelo, apoyado en caballetes u
otros soportes adecuados aprobados por la ITO. Además, deberá mantenerse limpio de tierra, grasa
u otras materias extrañas.
La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que permitan su transporte y
armado en terreno con las menores dificultades posibles.
Los materiales y todos sus accesorios se embarcarán en cajones o contenedores cerrados, diseñados
para asegurar y mantener el buen estado y calidad del producto adquirido, y resistir los efectos de
golpes severos y un tratamiento rudo en los puntos de embarque y desembarque y durante el trasporte
marítimo y/o terrestre, como también para evitar pérdidas o robo, y para resistir un almacenamiento a
la intemperie hasta de seis meses, bajo condiciones atmosféricas adversas. Los cajones que
contengan partes o equipos frágiles de gran peso tendrán refuerzos estructurales para asegurar su
estabilidad y evitar que se deformen.
Los medios de transporte de los equipos y materiales incorporados deberán ser tales que aseguren
un traslado sin riesgo de daños y averías y el cumplimiento de las normas internacionales y nacionales
pertinentes. El Mandante rechazará todo transporte en medios no adecuados o a cargo de personas
no idóneas, siendo obligación del Proveedor reemplazarlos de inmediato.
El Proveedor deberá contar con elementos adecuados para la carga y descarga de los equipos y
materiales, partes, piezas, elementos, accesorios, etc., que forman parte de los equipos y materiales
incorporados. El Mandante rechazará el uso de elementos inadecuados y los de manipulación
insegura que signifiquen riesgo de pérdidas o de daño de los equipos y materiales, siendo obligación
del proveedor su reemplazo.
La recepción del material sobre camiones se hará con fines de control. Esta no sustituye la recepción
final después del montaje.

24-30
14 MONTAJE
Antes de dar inicio a los trabajos, Colbún dará a conocer a la ITO a través de un programa, cuál será
el sistema y los equipos que se usarán en el montaje.
Previo al inicio del montaje, la zona donde éste se lleve a cabo, deberá estar despejada y libre de
materiales en exceso, tales como tarros vacíos de pintura, cables en desuso y cualquier otro elemento
sobrante.
El montaje de las estructuras metálicas sólo podrá iniciarse cuando se hayan cumplido (8) días de
terminado el hormigonado de las fundaciones.
Se deberán tomar las precauciones correspondientes para que las piezas no se dañen ni ensucien en
los procesos previos ni durante el montaje.
En el montaje debe evitarse someter a las piezas a esfuerzos o deformaciones.
En caso de armarse las estructuras por partes en el suelo para luego montarlas por secciones, cada
uno de los elementos tendrá por lo menos la mitad de los pernos de conexión con apriete reducido.
Dicho apriete reducido de los pernos deberá ser suficiente para asegurar que la estructura resista los
esfuerzos correspondientes a las etapas de montaje.
El apriete final de los pernos será controlado con una llave dinamométrica para dar a las conexiones
los torques especificados, el apriete final deberá darse una vez que la estructura esté completamente
montada. La llave dinamométrica debe presentar certificado de calibración vigente al momento de ser
utilizada.
Las torques utilizadas para los pernos de conexión y anclaje, de acuerdo a la norma ASTM A394, son
los que se indican a continuación:
Tabla 4: Torque para pernos de conexión.

ASTM A394 tipo 1
Pernos de conexión
Diámetro Torque
(pulgadas) (kgf-m)
1/2 5
5/8 11
3/4 17
1 34

25-30
Tabla 5: Torque para pernos de anclaje.

ASTM A193 Gr. B7
Pernos de anclaje
Diámetro Torque
(pulgadas) (kgf-m)
3/4 10
7/8 10
1 20
1 1/2 20
Se aceptará una tolerancia de ±1 kg-m para dichos torques y las llaves de trabajo deberán re-calibrar
toda vez que comparadas con una llave patrón, acusen una diferencia igual o superior a dicha
tolerancia.
14.1 TOLERANCIAS DE MONTAJE

En cualquier sección horizontal de un pilar y cualquier altura, no deberá existir un giro mayor a 25
minutos centesimales respecto de su posición teórica.
El desaplome de pilares de más de 2 m de altura será como máximo 1/750 de la altura sobre el nivel
de fundación, en pilares de menos de 2 m de altura el desaplome máximo será de 1/500 de la altura.
Cada elemento componente de la estructura deberá quedar recto dentro de una tolerancia de 0.2%
de la longitud de cualquier trozo.
Estas tolerancias son válidas para el momento en que la estructura está totalmente montada y sin
cargas de conductores o equipos.
14.2 NIVELACIÓN
Las placas base y de apoyo deberán ser sostenidas en su posición y alineadas sobre cuñas de acero
o planchuelas. Los elementos metálicos usados, deberán quedar a ras con los bordes de las placas
base y mantenidos en su lugar.
Una vez que la estructura se encuentre en su posición definitiva (nivelada, aplomada y con la
apernadura definitiva), las placas base y de apoyo se encuentren niveladas, y las tuercas de los pernos
de anclaje hayan sido torqueados, se procederá al vaciado del mortero de nivelación.
Se usará morteros de cemento premezclados, de fabricante conocido, debiendo ser de endurecimiento
rápido, tener gran fluidez, no presentar retracción y estar exentos de componentes metálicos, cloruros

26-30
u otras sales dañinas, deberá tener un buen comportamiento a bajas temperaturas. Ver tipo de mortero
a utilizar en el anexo I.
Los morteros deberán tener una resistencia mínima a la compresión de 400 kg/cm2 a los veintiocho
(28) días. Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del mortero.
El espesor de la capa de mortero será indicado en los planos de fundaciones.
14.3 CORRECCIONES
Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la manipulación o el transporte que
dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, deberán ser inmediatamente informados a la
ITO y al Mandante. Estos aprobarán la técnica de rectificación, reparación o reemplazo, indicando
quién debe realizarla, de acuerdo a los documentos contractuales.
En general no se aceptará correcciones de estructuras galvanizadas en la obra que incluyan, corte,
taladrado u otra acción que pueda alterar la calidad del galvanizado y/o de la estructura.
La corrección de pequeñas diferencias en dimensiones, para permitir un correcto armado que incluya
corte con oxiacetileno, taladrado o limado sólo podrá efectuarse con la aprobación previa y por escrito
de la ITO y el Mandante.
El enderezado en frío o en caliente sólo podrá emplearse previa autorización de la ITO y el Mandante.
Este deberá hacerse sin dañar la calidad del acero.
14.4 REPARACIONES SUPERFICIALES

Si las estructuras son suministradas por Colbún y hay daños en algún elemento, errores de fabricación,
fallas en el galvanizado u otra falencia que se detecte en terreno, la pieza deberá ser reemplazada,
sin costo para el Mandante.
Colbún podrá realizar un procedimiento de reparación de las piezas, no sin antes solicitar a la ITO. la
autorización y siempre y cuando no implique un atraso en los plazos de entrega. Los métodos de
reparación deberán contar con aprobación de la ITO.
En el caso de que las estructuras sean suministradas por el Mandante, las fallas o errores de
fabricación serán de su responsabilidad, sin embargo, la ITO podrá solicitar al mismo Colbún su
reemplazo o su reparación con cargo al Mandante.
Los daños que puedan sufrir las estructuras durante el manejo o montaje de ellas, serán de cargo y
costo de Colbún.

27-30
Para reparaciones menores de galvanizado, producidos durante el manejo o reparación de las piezas,
las zonas afectadas deberán protegerse con un sistema de galvanizado en frío que deberá ser
aprobada por la ITO y el Mandante, como asimismo el procedimiento de aplicación. El galvanizado en
frío deberá ser una pintura rica en zinc con vehículo alquid-silicato que deberá contener un mínimo de
80% de polvo de zinc metálico en el pigmento, debiendo aplicarse a lo menos dos (2) manos. El
método deberá estar acorde con lo indicado en la norma ASTM A780/80.
14.5 INSPECCIÓN DE MONTAJE

La ITO verificará el correcto armado de las estructuras conforme a los planos y examinará el
cumplimiento de las tolerancias estipuladas en el ítem 14.1 del presente documento.
Será responsabilidad de Colbún avisar oportunamente a la ITO, además de la iniciación del montaje,
cuando las estructuras se encuentren montadas, con el apriete inicial y aptas para ser inspeccionadas.
La ITO tendrá libre acceso a cualquier punto de terreno donde se están efectuando faenas de montaje
que, a su juicio, deban ser inspeccionadas.
Serán motivo de rechazo:
 La colocación en las estructuras de cualquier elemento no indicado en los planos.
 La fijación con soldadura de cualquier elemento extraño, ya sea para auxiliares en el montaje
o por cualquier otra razón.
 Reparación de elementos sin la autorización de la ITO.
14.6 RECEPCIÓN
Una vez que la ITO haya aprobado el montaje de las estructuras, comunicará a Colbún, a través del
Libro de Obras la recepción final conforme. No se considerará aceptada ninguna estructura que no
esté incluida en el Libro de Obras.
La recepción del montaje de las estructuras por parte de la ITO, no libera a Colbún de la
responsabilidad que le cabe en el comportamiento de las estructuras en el futuro, ni impide que el
Mandante pueda reclamar daños debidos a fallas detectadas posteriormente.

28-30
ANEXO I: HOJA DE DATOS

29-30
HOJA DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS
SUMINISTRO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN PORTEZUELO
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD ESPECIFICADO OFRECIDO
A MATERIALES
ASTM A36
A.1 A270ES, según NCh 203
o equivalente
Acero Estructural (calidad)
ASTM A572 Gr50
A345ES, según NCh 203
o equivalente
Acero Estructural (resiliencia) Charpy V-notch, de 27 Joules a 0°C
ASTM 394 Tipo 1

A.2 Pernos de conexión Alta Resistencia
ANSI B18.2.1
Diámetro Mínimo plg 5/8''

Tuercas (calidad) ASTM A563
Golillas o arandelas planas (calidad) ASTM F436
Golillas o arandelas a presión (calidad) ANSI B18.21.1 (Tabla 3)
Escalines (calidad) ASTM 394 Tipo 0
A.3 Pernos de anclaje (calidad) ASTM A193 Gr.B7
Pernos de anclaje (resiliencia) Charpy V-notch, de 27 Joule a 0°C
Diámetro mínimo plg 3/4"
A.4 Electrodos para soldaduras al arco manual Serie E6010 o E6011 según AWS A5.1
Alambre cobrizado AWS EH-14 y

Electrodos para soldaduras automáticas al arco sumergido
fundente Gr.50, según AWS A5.17
B PROTECCIÓN SUPERFICIAL (GALVANIZADO)

Galvanizado de piezas gr/m2 610
Galvanizado de piezas con espesor > 1/4'' (6mm) gr/m2 702
Galvanizado de pernos, tuercas y golillas gr/m2 330
Normas que cumplen
Perfiles y planchas ASTM A123 Y ASTM A143
Pernos tuercas y arandelas ASTM A153 Y ASTM A143
C MONTAJE
Mortero de Nivelación SikaGrout 212 o equivalente técnico
Mortero de Nivelación (resistencia mínima a compresión) kg/cm2 400
NOMBRE Y FIRMA DEL PROPONENTE NOMBRE Y FIRMA DEL FABRICANTE
FECHA: FECHA:

30-30
 FIN DEL DOCUMENTO 


SEPOR S48 5 D ET 01 - 1 (Montaje)

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

SEPOR S48 5 D ET 01 - 1 (Montaje)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

OBRAS DEL DECRETO EXENTO N° 19 198 OC 01

“AMPLIACION SUBESTACIÓN PORTEZUELO”

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINISTRO Y MONTAJE DE

1 08-07-2021 Válido para Construir. Se Modifica L.T.G. I.B.M. R.S.T.

REV FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR.

N° de Documento CLB-SK SEPOR-S48-5-d-ET-01

N° Documento ACONEX CGE099-ING-3100-TECHDOC-ETE-CI-0001

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

7.1 CONEXIONES APERNADAS ......................................................................................... 16

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

14.4 REPARACIONES SUPERFICIALES ............................................................................... 26

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

PROYECTO “AMPLIACION SUBESTACIÓN PORTEZUELO”

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINISTRO Y MONTAJE DE

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

2.1 ORDEN DE PRECEDENCIA

3.1 NORMAS DEL INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN)

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

- NCh209 (1972): Acero - Planchas gruesas para usos generales y de construcción

3.2 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM)

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

3.3 NORMATIVAS CGE

3.4 AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINERS (ASCE)

3.5 AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION (AISC)

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

3.6 AMERICAN NATIONAL STANDARS INSTITUTE (ANSI)

4.1 ACERO ESTRUCTURAL

4.2 PERNOS DE CONEXIÓN, TUERCAS Y GOLILLAS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

4.4 PERNOS DE ANCLAJE

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

5 PLANOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE

Distancia Mínima al Borde

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

muestren los planos. La sustitución de materiales o la modificación de detalles deberán ser

6.2 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

6.7 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

7.1 CONEXIONES APERNADAS

7.2 CONEXIONES SOLDADAS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

Tabla 2: Rango de Tolerancias en perfiles ángulo.

50 ≤ b < 65 ± 1,8 3,6 ± 0,25 / ± 0,30

b ≥ 65 ± 2,4 4,8 ± 0,30 / ± 0,40

8.2 PERNOS TUERCAS Y GOLILLAS

8.3 DISTANCIA ENTRE AGUJEROS

 Para distancias mayores que 0,60 metros ± 1,6 mm.

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

 En conjuntos de agujeros ± 0,5 mm.

8.5 DISTANCIA DE AGUJEROS A BORDE CORTADOS A TIJERA

8.6 DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS

 Diámetro menor: igual a diámetro nominal del agujero.

 Ubicación del vértice del doblez ± 1,6 mm.

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

 Dimensiones y ubicación ± 1,5 mm.

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

 Calidad y procedencia de los materiales.

10.2 ELEMENTOS RECHAZADOS

SEPOR-S48-5-d-ET-01 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Y HCTG DE SUMINSTRO DE ESTRUCTURAS

10.3 RECEPCIÓN EN FÁBRICA