EL TRIGO

A. HISTORIA
No se sabe con exactitud de dónde procede el trigo, pero existía 10.000
años antes de Cristo. Existen cuadros donde se tiene noticia de su uso y
molienda. Granos de trigo fueron encontrados en las pirámides de
Egipto. Las investigaciones hechas han demostrado que tenían por lo
menos tres mil años de haber sido puestos allí.

La historia de algunas naciones ha cambiado debido a su habilidad para

cultivar el trigo. El trigo es uno de los primeros granos que el hombre
aprendió a cultivar y a moler. Por una cuidadosa selección y cruces, el
hombre ha sido capaz de producir un trigo muy superior al tipo de trigo
que nuestros antepasados conocieron.

El trigo es el más importante de los cereales por contener más nu-

trientes, vitaminas y proteínas.

B. CULTIVO
Se requiere un terreno arcilloso, abonado con un PH de 5.6 rico en
nitrógeno. Requiere durante su crecimiento de fertilizantes.

Se da en diferentes climas, elevaciones y terrenos. Especialmente en

climas frío y cálido, a alturas de 1.000 a 3.000 metros sobre el nivel del
mar. Su cosecha es anual.

C. CLASIFICACIÓN DEL TRIGO

DE ACUERDO CON EL TIEMPO DE SIEMBRA
Trigo de Invierno: El trigo es sembrado en otoño y crece hasta principios
del invierno. Luego, queda en estado durmiente hasta el final del
invierno y se recolecta en verano.

Trigo de Primavera: Es sembrado a comienzo de la primavera. Crece

hasta principios del verano y se recolecta a fines del mismo.

DE ACUERDO CON LA DUREZA DEL GRANO

Trigo Duro: Tiene granos cristalinos, fuertes, difíciles de partir. Su
dureza se debe a su alto contenido de proteínas. Esté tipo produce la
mejor harina de pan.

Trigo Blando: Los granos de este trigo se rompen fácilmente, presentan

una superficie quebradiza y se ve el almidón sin dificultad.

COLOR DEL GRANO

1) Trigo rojo
2) Trigo blanco
3) Trigo ámbar
4) Trigo amarillo

VARIEDAD:
Trigo Común: Comprende la mayor parte de la cosecha de trigo
panificable. Incluye trigos de primavera e invierno, duros y blandos,
rojos y blancos.

Trigo Durum: Es un trigo de primavera muy duro. Tiene alto contenido

de proteínas, produce harinas amarillas, se utiliza en la fabricación de
pastas alimenticias.

Trigo Club: Es de tipo blando, puede ser blanco o rojo, produce harinas
flojas. Se emplea en bizcochería y galletería.

D. FACTORES QUE DETERMINAN LA CALIDAD DEL TRIGO

Los factores más importantes que determinan la calidad del trigo son: la
naturaleza del clima, variedad del trigo, sembrado y el suelo.

CLIMA
La naturaleza del clima, con la posible excepción de tierras irrigadas, es
la razón principal de las variaciones en la composición del trigo.

Temperatura, lluvias, porcentaje de humedad relativa, velocidad del

viento y rata de evaporación, todos juntos forman el clima.

Trigos duros de primavera y de invierno se producen con más éxito en

reglones que tienen un clima continental. Un clima continental tiene un
invierno que va desde muy frío hasta moderadamente frío, pocas
lluvias, verano cálido y seco.

Trigos blandos se cosechan en regiones que tienen clima insular. El

clima Insular es relativamente húmedo y se presentan lluvias durante la
maduración. Estos trigos no soportan inviernos severos como los trigos
duros.

VARIEDAD
Los cultivadores de trigo se esfuerzan constantemente para mejorar las
variedades de éste y así aumentar su calidad, rendimiento, resistencia a
las plagas y a la sequía, para que se adapten a diferentes tipos de
terrenos y sean capaces de soportar los más rigurosos extremos
climáticos.

SUELO
Los trigos varían considerablemente debido a cambios en el suelo de
una región a otra. Las características del suelo y la cantidad de
fertilizantes, de greda, de humedad, de terrenos frescos, de tierras
gastadas, hacen que la misma calidad del trigo sembrado en diferentes
terrenos, se de de distancias calidades.

E. PAÍSES PRODUCTORES
Los países mas importantes en la producción de trigo a nivel mundial
son: Estados Unidos, Canadá, Australia, y en América del Sur, en menor
escala, Argentina.

F. EL GRANO DE TRIGO
Es el fruto de la planta. Es un fruto seco que contiene en su interior la
semilla. El grano de trigo es de forma ovoide, más o menos alargada.

El grano comprende tres partes esenciales:

EL PERICARPIO 14 – 16%
Envoltura del fruto. Esta envoltura es rica en materias minerales. Posee
proteínas y materias grasas; contiene los pigmentos que dan al grano su
color característico y vitaminas B1 y B2.

Del pericarpio se obtiene el salvado durante la molienda.

ENDOSPERMO 8 1 – 83%
Es la almendra harinosa que está constituida por granos de almidón y
materias proteicas especiales del trigo.

En la molienda dará diferentes clases de harina.

EL GERMEN 2.5 – 3%
El germen constituye la futura planta, es rico en azúcares, materias
grasas, y tiene las vitaminas B y E.
G. PREPARACIÓN DEL TRIGO PARA LA MOLIENDA
LIMPIEZA
Tiene por objeto librar al trigo de todas sus impurezas y cuerpos
extraños como pajas, piedras y metales. Esto se hace por medio de
aspiradores y de tamices; luego pasa por sobre un dispositivo
magnético, que saca los cuerpos metálicos que pudieron haber pasado a
través de los tamices.

CLASIFICACIÓN
Se clasifican en granos redondos y granos largos.
LAVADO
Esta operación responde a un doble objetivo el lavado y el
ablandamiento de las cáscaras del grano, para facilitar la separación.

SECADO
Se seca, dejando un % de humedad para facilitar la molida.

H. LA MOLIENDA DEL TRIGO

Su objetivo principal es separar el pericarpio, el endospermo y el

germen. La molienda consta de 3 partes principales que son:
LA ROTURA
Triturar progresivamente el grano a fin de romper las cáscaras; esto se
hace con cilindros estriados generalmente 5 veces.
LA COMPRESIÓN O REDUCCIÓN
Los granos triturados pasan por cilindros lisos que giran en forma
concéntrica y cada vez se unen más para así obtener harina, que es el
principal producto de la molienda.

CERNIDO
Se efectúa mediante tamices. Unos tamices son de seda y otros de
metal que corresponden a diferentes calibres, para así obtener harinas
de diversas calidades.

2. HARINA DE TRIGO
La harina de trigo se obtiene al moler el endospermo del grano de trigo;
la harina es de color marfil, fina y suave al tacto.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA:

Almidón 61 - 73%
Humedad 8 - 17%
Proteínas 8 - 17%
Grasa 1 - 2%
Azúcar 1 - 2%
Minerales 0.5 - 1%
A. ALMIDÓN
La cantidad de almidón varía en los distintos tipos de harina. En
promedio contiene 70% de almidón.

El almidón es insoluble en agua fría, pero es capaz de retener agua. El

almidón de trigo, como otros almidones, se gelatiniza cuando se calienta
con agua; esto se produce a una temperatura de 55 a 71º C.

B. HUMEDAD
El contenido de humedad de la harina varía alrededor del 15%. La ha-
rina es higroscópica, o sea, que es influida por las variaciones de la
humedad atmosférica.

C. PROTEÍNAS
Las proteínas son sustancias nitrogenadas; las hay solubles, como la
albúmina (soluble en agua) y la globulina (soluble en solución salina), y
las insolubles, que son las que constituyen el gluten, y se pueden
separar por lavado de la harina de trigo.

Estas proteínas son gliadina, globulina, glutenia.

D. GRASAS O ACEITES
El contenido de grasa depende del grado de extracción de la harina. En
ellas se encuentra la sustancia colorante “caroteno” que da color a la
harina.

Las harinas finas tienen menor cantidad de aceite.

E. AZUCARES
En la harina hay cierta cantidad de azúcar natural que tiene la
composición y propiedades del azúcar de caña. También hay maltosa.

F. MINERALES O CENIZAS
Ceniza es la materia mineral que queda después que las materias
orgánicas en la harina han sido quemadas; estos minerales son fosfatos
de potasio, magnesio, calcio y rastros de hierro y aluminio.

EL ABC DE LA PANADERÍA
La palabra Pan, sin ningún calificativo, se reserva al producto resultante de la cocción de la pasta
obtenida mediante el amasado de una mezcla de harina de trigo, agua potable, sal, masa madre,
levadura biológica y mejorante. Se encuentran también otro tipo de panes denominados panes
especiales que incluyen en sus recetas otros ingredientes como: grasa, azúcar, productos lácteos,
mejorantes, conservantes, etc.

LA HARINA
Para la panificación normal se precisa harina de una mezcla de trigos con gran proporción de trigo fuerte. Una
buena harina debe contener:

- proteína en cantidad y calidad adecuada para que cuando hidrate produzca un glúten satisfactorio respecto
a la elasticidad, resistencia y estabilidad.

- propiedades satisfactorias de gasificación y actividad amilásica.

- porcentaje de humedad adecuada, no puede superar el 16% para tener seguridad en el ensilaje, y color
satisfactorio.

LA SAL
Se añade para desarrollar el sabor. Además endurece el glúten y produce una masa menos pegajosa. La sal
tiene un efecto atenuante sobre la velocidad de fermentación, por lo que a veces su adición se retrasa hasta
que la masa se ha trabajado parcialmente. Normalmente, la cantidad que se agrega es de 1,8 a 2,1% del
peso de la harina, quedando una concentración de 1,1 a 1,4% en el pan.

EL AGUA
Normalmente la cantidad a añadir suele ser de un 55 al 61% sobre la harina, y se suele aumentar
proporcionalmente con los contenidos de proteína y almidón dañado. El contenido de agua tiene mucho que
ver con la consistencia, por lo que es vital controlar su adición. Es muy importante la calidad del agua y
normalmente se suele añadir refrigerada (a 4ºC), para paliar en lo posible el aumento de la temperatura que
tiene lugar en el amasado.

A partir de ingredientes anteriormente citados, para hacer pan con harina de trigo, son necesarios tres
requisitos:

- Formación de la estructura de glúten.

-Esponjamiento de la mezcla por la formación de gas.

- Coagulación de la masa calentándola en el horno, con el fin de que se estabilice la estructura de la masa.

Correspondiendo a estos requisitos, hay tres etapas en la fabricación del pan: mezcla y amasado,
esponjamiento de la masa y cocción en el horno.

LA LEVADURA
La levadura tiene por objeto favorecer la fermentación en el interior de la masa del pan. Su dosificación por 1
kg de harina puede variar según proceso y cantidad de masa madre, pero lo normal está alrededor de 10 a 40
grs para procesos directos y de fermentación controlada y para procesos de congelación entre 40 a 70 grs x
kg harina aprox.

- Conservación - Utilización

La levadura es un producto viviente, por lo que sufre el frío y el calor.

Por debajo de los 20° y durante varios días, se destruye por cristalización de su agua y por la destrucción de
su pared. Por encima de los 50° muere. La temperatura ideal en la que debe ser conservada es entre 3 y 5°
positivos. Es recomendable utilizar la levadura entre los 15 días siguientes a la remesa.

Una buena levadura debe desmenuzarse fácilmente en la mano y no debe desprender un olor nauseabundo.
Su color debe permanecer perfectamente claro.
LOS MEJORANTES
Como su propio nombre indica, estos "mejorantes" están destinados a mejorar los productos en la panadería.
Se utilizan para obtener una mayor regularidad, seguridad en la producción y simplificación del trabajo. La
cantidad (dosificación) de mejorante a usar viene determinada por las materias primas a emplear y por el
método de producción que cada panadero decida.

- Su origen y su acción

Sus componentes son de origen y composición diferentes en función del empleo al que estén destinados. La
mayoría de estos componentes son naturales y son estos ingredientes los que formarán los diferentes tipos
de mejorantes. El panadero tiene que escoger los más eficaces para obtener el mejor resultado.

En estos productos hay que distinguir básicamente cuatro grupos:

1) Los ingredientes que estimulan la fermentación.

2) Los ingredientes que refuerzan el glúten.

3) Las harinas que dan volumen.

4) Los ingredientes que modifican las características plásticas de las masas.

¿Por qué se utilizan?

Las razones del uso de los mejorantes panarios son de dos tipos:

a) La calidad de las harinas.

b) La tecnología actual.

LA MASA MADRE

- Generalidades

Un buen método de masa madre aplicado a la panadería, nos dará unos productos mejores. Todos los
métodos tienen ventajas y desventajas.

- Las Masas

Una buena masa depende esencialmente de su composición y de las características de los ingredientes
empleados. El profesional deberá decidir cuáles son los mejores componentes para la consecución de una
buena masa, para una mejor explotación del método de producción a emplear y para conseguir la calidad
deseada.
Un buen método de trabajo tiene que tener como prioridad la preparación de una buena masa madre, la
ventaja será notoria y dará a nuestros productos un aroma, un gusto y un aspecto inmejorables.

El proceso de maduración natural de la masa madre y de la pasta, depende esencialmente de los efectos
típicos de un pan hecho con masa madre, esto será lo que nos de un producto diferente y característico en
nuestro método de trabajo.

La flora microbiana en la masa madre

La presencia de ciertos microorganismos en la masa madre, hace que los productos elaborados con el uso de
la misma, ofrezcan unas características especiales muy apreciadas por el consumidor.

Ahora bien, cuando la masa madre lleva muchas horas fermentando, se hace vieja, se producen otros
microorganismos que dan a la masa unas características no deseables, tales como acidez excesiva, olor y
gusto demasiado fuerte. Para evitar estos inconvenientes, es recomendable renovar cada día la masa madre.

Masa madre del amasado del día anterior

Este método puede que sea el que se utiliza con mayor frecuencia. Consiste en hacer una última amasada
para el trabajo de mañana.

Ejemplo
580 grs de agua / 10 grs de levadura / 100-150 grs de masa madre
20 grs de sal / c/s de mejorante / 1 kg de harina panificable
Según conservación y acidez deseada

Amasado: 12 a 15 minutos.
Temperatura final amasado: 23º. Dividir la masa, pesar y colocar en cubetas para cada una de las amasadas
que se vayan a hacer el día siguiente, así no hará falta volver a pesar.

Estas cubetas tienen que guardarse en la nevera y tapadas con un plástico. Cuando vayamos vaciando la
cubeta en la amasadora, limpiarla bien. Para el fin de semana, poner la mitad de levadura y la mitad de masa
madre de lo que tengamos por norma. Si la masa madre aún está demasiado ácida, añadir menos levadura y
menos masa madre hasta conseguir la característica deseada.
La cantidad recomendada por kilo de harina estará en función de los principales indicadores de calidad de la
harina, la masa madre tiene como una de sus finalidades dar mayor fuerza o resistencia al glúten, de ahí que
a menor relación P/L y menor fuerza de glúten, se necesita añadir mayor cantidad de masa madre.

EL AMASADO
El amasado tiene dos finalidades:

1) Mezclar de forma homogénea: agua, harina, sal, levadura y eventualmente mejoradores.

2) Trabajar esta mezcla a fin de airearla y hacerla flexible y elástica.

¿Cómo se forma la masa?

Durante la mezcla de los constituyentes, el agua moja las partículas de almidón y de glúten, las moléculas de
glúten se asocian en fibras y aprisionan el almidón en sus "mallas". Es preciso que la harina contenga al
menos un 7% de glúten para poder envolver en la masa todos los gránulos de almidón.
La segunda etapa del amasado sirve para airear la masa y estirar el glúten a fin de suavizarlo (flexibilizarlo),
las burbujas de aire se localizan sobre todo en la materia grasa de la harina. El aire constituye un 20% del
volumen de la masa.

La fermentación comienza durante el amasado, pero la masa en movimiento no permite observarlo.

El amasado mecánico
Existen muchas variantes de amasado mecánico. Este sigue todas las fases del amasado manual y las hace
confluir en un sólo movimiento de aceleración (1ª y 2ª velocidad). El amasado mecánico se divide en dos
partes:

1) Mezcla de los ingredientes necesarios para la masa, se efectua en 1ª velocidad y se prolonga durante 5
minutos, aprox.

2) El estirado. Se efectua en 2ª velocidad y su duración es de 10 a 20 mn, el glúten es estirado y suavizado.

Gracias a la posición particular de los brazos, el aire entra en gran cantidad.

¿Por qué la sal se añade 5 mn antes de finalizar el amasado?

La sal tiene tendencia a apretar la masa y hacerla más dura.

- He aquí algunos consejos útiles:

Si la masa está pegajosa al finalizar el amasado, mezclar la sal con un poco de harina o añadir 1 kg de harina
a la masa 30 seg antes de finalizar el amasado.

Si el aire aprisionado en la masa se escapa "chasqueando" insistentemente, detener el amasado, el glúten

está bastante flexible.

Si el amasado no ha durado demasiado tiempo, añadir productos susceptibles de mejorar la tenacidad del
glúten (masa fermentada, mejoradores).

Si durante el amasado, la masa se relaja, reducir la duración del mismo en algunos minutos.

La temperatura final del amasado

Después de amasar la temperatura óptima en los procesos de panificación normales está alrededor de 23º a
26ºC, pero estas temperaturas están en función de la cantidad de levadura del grado de mecanización y del
tipo de pan.

DIVISION, BOLEADO, REPOSO Y FORMADO

Una vez la masa ha alcanzado el punto de acondicionamiento adecuado, ya está lista para ser trabajada. El
trabajo de la masa consta en la división de ésta en pequeños pastones con un peso determinado, el boleado y
el formado concreto y definitivo de la pieza, incluyéndose el reposo intermedio entre las dos operaciones.
En este grupo de operaciones las propiedades plásticas de la masa juegan un papel muy importante, por lo
que los emulgentes tienen una función decisiva ya que proporcionan masas más secas y más tolerantes.

La División
Esta operación tiene por objeto el fraccionamiento de la masa en pequeños pastones con un peso
determinado según la pieza.

En la práctica se utilizan máquinas divisoras, el funcionamiento de las cuales se basa en aplicar a las masas
la presión suficiente para llenar un receptáculo, pero evitando cualquier posibilidad de degradación; la masa
ha de tener la suficiente elasticidad para recuperarse de los efectos de la maquinaria.

El Boleado
También llamado entornado, y consiste en formar piezas aproximadamente esféricas. Al salir los pastones de
la divisora, éstos tienen forma irregular y superficies de corte pegajoso, a través de las cuales el gas puede
escaparse fácilmente, a mano o a máquina, se cierran las superficies, dando a los pastones un exterior liso y
"seco", y además una "corteza" relativamente lisa y continua alrededor del pastón. También se consigue la
reorientación de la estructura del glúten al dar la forma de bola a la máquina, que además será de más fácil
manejo en las operaciones siguientes.

Antes de llevar a cabo el boleado es necesario dejar que los pastones reposen durante un cierto tiempo, no
muy largo, en el que la masa sigue fermentando, y por lo tanto aumentando su grado de madurez. Si el
reposo ha sido excesivo, el boleado tendrá que ser flojo.

El reposo intermedio
Una vez se ha boleado la pieza, conviene que repose unos minutos para que adquiera flexibilidad, para darle
su forma definitiva. Generalmente la flexibilidad se consigue dejando que la masa repose, recorriendo un
circuito de una cámara durante unos minutos. La duración de este proceso depende de las características de
maduración de la masa necesarias en cada caso, según el tipo de proceso de elaboración.

El Formado
También llamado modelado de la pieza. Consiste en dar a la pieza su forma concreta y definitiva, por ejemplo
barra; ésta es la forma más habitual e implica tres acciones:

- Laminar la masa para producir una estructura uniforme.

- Plegar la masa laminada en forma de capas para preparar la estructura del pan.

- Unir entre sí las capas plegadas.

Si el tiempo de madurez de la masa al empezar este estadio es excesivo, el plegado tendrá que ser flojo. Por
el contrario, si la masa llega poco madura, se requerirá más prieto, es decir, un mayor enrollado de la barra.

LA FERMENTACION
El grano de trigo no contiene tantas "levaduras salvajes" como la ciruela o la uva, sin embargo, se puede
estimar que la harina extraída de este trigo contiene 30.000 células de levadura por kg.

Si colocamos en un lugar caliente y húmedo un trozo de masa hecha de harina y agua, veremos como ésta se
hincha ligeramente 24 h más tarde.

¿Qué ocurre?
Las levaduras de la harina han degradado los azúcares contenidos en ésta harina (recordar que la harina
contiene entre 1 y 2% de azúcares) en gas carbónico y el alcohol, acompañados de ácidos.

En este caso, la masa no es un elemento líquido sino elástico e impermeable, por ello el gas carbónico no
puede atravesarla y permanece en su interior en forma de pequeñas burbujas, por ello la masa se hincha.
De su interior se desprende un olor a ácido, provocado por el alcohol y los ácidos producidos en la
fermentación.

¿Qué debe hacer el panadero para "conducir" la fermentación?

Como acabamos de ver, la harina contiene pocas levaduras salvajes, las cuales son insuficientes para
"levantar" la masa, por lo que es necesario añadir otras. 1 gr de levadura contiene de 10 a 12 millones de
células, éstas tienen el mismo papel que las contenidas en la harina, o sea, producción gaseosa, formación de
alcohol etílico y de ácidos (láctico y acético).

¿De qué se nutren estas levaduras?

A fin de producir gas carbónico y alcohol, éstas levaduras deben degradar una cierta cantidad de azúcar,
absorber el azúcar proveniente de partículas de almidón durante la molienda.

¿Cómo se transforma el almidón en azúcares?

La harina contiene un número variable de enzimas llamadas amilasas; éstas tienen el poder de transformar el
almidón en azúcares.

Acción de los ácidos y el alcohol etílico sobre la masa

La elasticidad de la masa es debida a un componente de la harina llamado glúten.

Recordemos que durante el repuntado, la masa se vuelve menos flexible y toma tenacidad.

Durante este tiempo la levadura produce sobretodo alcohol y un poco de gas carbónico, el alcohol va
acompañado de ácidos, los cuales se fijan en el glúten y le dan tenacidad. Esta tenacidad tiene como
consecuencia la impermeabilización y aprieto del gas carbónico (si mordemos un limón sentiremos como los
músculos de la mandíbula se contraen bajo el efecto del ácido cítrico). La segunda etapa de la fermentación
es la toma de volumen, que se produce bajo la acción del gas carbónico producido por la levadura.

¿Por qué esta rápida toma de volumen?

Durante la segunda parte de la fermentación, los papeles son inversos, la levadura produce menos alcohol,
pero más gas carbónico que se encuentra aprisionado bajo la forma de burbujas por las fibrillas de glúten que
constituyen un verdadero tejido impermeable. La capacidad que posee el glúten para retener el gas carbónico
se llama retención gaseosa.

La fermentación en el horneado
Durante la cocción, el glúten se coagula bajo el efecto del calor a la vez que los gránulos de almidón forman
un engrudo. El gas carbónico producido por la acción de la levadura permanece "atrapado" en el interior de la
masa y forma los futuros alveolos de la miga. Asi se comprende porque el volumen final del pan depende
sobretodo de la conducta de la fermentación.

LA COCCION
La cocción tiene como principal papel transformar la masa fermentada en pan, esta transformación es
necesaria ya que nuestro organismo no tiene la posibilidad de digerir el glúten y el almidón, sino han sido
cocidos anteriormente. En segundo lugar, la cocción permite el paso del estado semilíquido del producto
(masa) al estado sólido (pan).

¿Qué ocurre durante la cocción?

Durante la cocción se producen muchas transformaciones en el interior de la masa.

Después de que la masa es introducida en el horno, se adhiere al suelo del mismo, esta parte directamente
en contacto con un material caliente se seca y forma una corteza. En el interior de la masa, todos los procesos
de degradación de los azúcares se envuelven bajo la acción del calor, la levadura se nutre y produce CO2 en
gran cantidad hasta la temperatura de 55º en la que se "muere" (algunos profesionales llaman a esta fase "la
tercera fermentación").
Rápidamente la pasta se hincha y el gas carbónico presiona sobre los cortes de lámina que se abren.

Poco a poco, el vapor de agua no llega a humedecer la superficie de la masa que comienza a secarse.
Durante este tiempo el CO2 se calienta y ocupa cada vez más volumen, esto se traduce en la formación de
alveolos en la futura miga. Toda esta metamorfosis precipitada, se desarrolla durante 5 ó 6 minutos, aprox.

RECORDAR QUE
En los dos procesos detallados en el cuadro de la página siguiente existen diferencias, pero no
necesariamente se tiene que proceder así. Hay numerosas variantes mucho más mecanizadas. Pero en lo
que respecta a un proceso más artesano sólo tendermos en cuenta:

- Una amasadora (capacidad según necesidad).

- Un refrigerador de agua (para poder regular la temperatura de la masa).

- Una balanza.

- Uno o dos armarios de pan (o carros bandejas).

- Una nevera de frío estático para guardar las masas madres y si se desea los carros del pan.

- Una formadora.

- Una estufa que puede ser de obra o un cuarto con calor y humedad o cámara de fermentación controlada.

- Un horno de aire o suela con vapor.

- Con este material y con ganas de hacer bien las cosas se pueden elaborar panes diferentes y de calidad
aceptable.