SISTEMA DE MANTENIMIENTO

INVESTIGACION DE MATRIZ

Grupo
6°”C” sabatino ing industrial
 ¿Qué es la matriz de criticidad?
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de
instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mérito
llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una estructura que
facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos
hacia las áreas, de acuerdo con su impacto en el negocio.El análisis de criticidad
es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se establecen rangos
relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de
eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y consecuencias,
se registran en una matriz, diseñada en base a un código de colores que denotan
la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la Instalación, Sistema,
Equipo o Dispositivo (ISED) bajo análisis.
 Los productos del Análisis de Criticidad son:

Lista jerarquizada por “criticidad” de los ISED’s (instalaciones, sistemas,

equipos o dispositivos) bajo análisis.
Matriz de criticidad con la cali cación del riesgo asociado a cada ISED
analizado.

Con la matriz de criticidad, es posible diseñar una escala para priorizar

acciones de mantenimiento, con el objetivo de garantizar el funcionamiento del
sistema productivo lo más cercano posible a su capacidad nominal.
Es un tema muy importante en la gestión de activos y utilizado por grandes
profesionales. Una buena práctica es elaborar la matriz y hacerla común a la
operación., facilitando la decisión conjunta y la visión de la importancia y
necesidad de cada activo, tanto para la producción como para establecer el mejor
momento para la intervención.
 ¿Qué es MTBF Y MTTR?
MTBF significa «Mean Time Between Failures«, que significa tiempo medio
entre fallas, y MTTR significa «Mean Time To Repair «, es decir, el tiempo medio
para reparar.
Estos datos sirven para medir la confiabilidad de los equipos. Ambos
índices se utilizan como punto de referencia para la toma de decisiones en las
empresas.El objetivo siempre es aumentar el MTBF y disminuir el MTTR.

EJEMPLO Cómo medir MTBF

Esta métrica se refiere al tiempo promedio transcurrido entre
una falla y la siguiente. Estas fallas deben estar relacionadas con
factores de mantenimiento directo. Los factores externos que
afectan la producción, no se consideran defectos en este cálculo.
Usaremos el tiempo de operación normal total durante un período
predeterminado, en la cantidad de fallas que ocurrieron durante
ese período.
MTBF = (Tiempo total que la máquina está disponible para
funcionar) / (Total de paradas)

Ejemplo:
Durante un cierto período de tiempo para operar se observó:
Tiempo total disponible para operar = 24 horas
Hubo 3 paradas debido a problemas con las máquinas, cada una
de las cuales fue: 1 hora, 2 horas y 30 minutos (0,5 horas).
MTBF = [24 – (1 + 2 + 0.5)] / 3 = 6.83 horas o 410 minutos
Al estudiar las fallas y conocer el tiempo entre ellas, pudimos
diseñar estrategias para mitigar, o incluso resolver un problema
del equipo.

Cuanto mayor sea el MTBF, menor será el número de paradas para este equipo.

EJEMPLO Cómo medir MTTR

El MTTR se calcula utilizando el tiempo promedio que lleva
realizar una reparación después de que se haya producido la falla.
MTTR = (Tiempo total de reparación) / (número de fallas)
Pensemos en el mismo ejemplo anterior. Llegamos al siguiente
resultado:
MTTR = (1 + 2 + 0.5) / 3 = 1.16 horas o 70 minutos
Este resultado indica el tiempo promedio que la máquina estuvo
parada.

Cuanto más bajo es el MTTR, más eficiente es el equipo de mantenimiento.

Beneficios de usar MTTR y MTBF

Con estos, podemos ampliar el conocimiento de la empresa
sobre sus procesos. Esto es especialmente útil para los equipos
de mantenimiento que están compuestos por empleados que se
dedican a varias áreas al mismo tiempo. Después de establecer
una frecuencia optimizada para monitorear los dos indicadores,
comience a implementar los siguientes pasos:

- Identificación de fallas: con el informe en la mano, puede

observar ocurrencias por tipo de falla y el impacto en el tiempo de
inactividad de estas ocurrencias. De esta manera, puede ajustar el
tipo de problema e identificar si se trata de un componente
específico que puede tener un problema.
- Reducción del tiempo de inactividad: ahora sabe cuál
componente causa la mayoría de los problemas y, de esta manera,
puede arreglarlo.
- Diseñar un proceso de mantenimiento predictivo. No cometa el
error de realizar siempre el mantenimiento correctivo sin intentar
comprender la raíz del problema.
Otro indicador que utiliza el concepto de disponibilidad es el OEE.

OEE
OEE significa «Efectividad General del Equipo» (Overall Equipment
Effectiveness) y es el principal indicador de la efectividad global de una
máquina, siendo ampliamente utilizado en las industrias manufactureras. Con
este, es posible verificar el uso de los recursos disponibles por la empresa
(máquinas, mano de obra y materiales), desmembrando la eficiencia en sus 3
indicadores.