INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Al emprender un negocio, por muy pequeño que sea, es de vital importancia

que, desde el inicio, se apliquen mecanismos de control que le garanticen una
gestión integral exitosa. Esto incluye la gestión de mantenimiento de sus
instalaciones, maquinarias y equipos, para lo cual es necesario medir el
desempeño de su gestión, y por ello se diseñan indicadores apropiados de
control dicha actividad.
Las empresas tienden a menospreciar la medición del desempeño en la gestión
de mantenimiento, lo cual es un error, ya que, sin importar el tamaño y la
naturaleza de cada organización, es necesario medir el resultado de los trabajos
ejecutados en esta área para determinar su comportamiento y su contribución al
éxito de la gestión integral del negocio. Vale recordar que “lo que no se mide no
se conoce, lo que no se conoce no se administra” y lo que no se administra no
podrá ser mejorado.
Cuando van a definirse los indicadores, es importante contar con un sistema de
información automatizado, que facilite el procesamiento rápido de la data
necesaria. Los softwars actuales manejan la información en tiempo real, es
decir, al mismo tiempo que ocurren los hechos. Al aplicar indicadores, además
de conocer el valor del mismo, también es valioso determinar su evolución en el
tiempo, lo que significa conocer su tendencia, la cual muestra el
comportamiento progresivo cada mes, semestre a semestre, año a año,
representando el verdadero seguimiento de la actividad bajo control.
Igualmente, debe fijarse un objetivo o patrón de referencia para cada indicador
seleccionado, contra el cual se comparará el resultado real, de tal forma, que el
informe que se genere sea fácilmente comprensible para cualquier lector,
entendiendo rápidamente si el resultado ha sido bueno o no tanto. En este
sentido, la tarea siguiente consiste en definir los indicadores a utilizar. Se
recomienda tener cuidado porque existe el riesgo de utilizar algunos que sólo
aportan una serie de números, que no ofrecen información útil, haciéndole
difícil el proceso decisorio.
Por ejemplo, si se elige el indicador “disponibilidad de los equipos”, y se hace
una lista de todas las paradas de cada uno de ellos que operan en la planta,
indicando fecha y hora de su ocurrencia y su duración; sólo resultarán datos
simples, los cuales no pueden ser considerados como base para tomar
decisiones. A esto se le llama indicador plano.
Ahora bien, si a esa misma lista se le suman los tiempos que duró cada parada
por equipo, y se calcula el tiempo que estos han estado dispuestos para
producir, entonces se obtendrá una nueva lista con la disponibilidad real de
cada equipo. Este será el indicador de gestión o desempeño.
Sí la empresa no cuenta con un sistema de información automatizado, puede
implantar uno manual, recomendándole para los cálculos, desarrollar
aplicaciones pequeñas como las que se hacen con hojas de cálculo, tal como lo
ofrece el programa denominado “Excel”. Se Debe tener cuidado en la selección
de los indicadores, en cuanto a su cantidad y la frecuencia con que deban
obtenerse, la cual debe ser menor.
Indicadores de mayor utilidad (pueden escogerse aquellos que sean realmente
útiles, y otros se pueden adaptar)
Índices de Disponibilidad
Disponibilidad Total
Es el más importante en mantenimiento y su cálculo es muy sencillo, ya que se
obtiene al dividir el número de horas que un equipo ha estado disponible para
producir y el número de horas totales de un periodo:
Disponibilidad Total = ∑ Disponibilidad de equipos significativos / N°. de
equipos significativos.
Disponibilidad por Averías
Incluye sólo intervenciones no programadas.
Disponib. por avería = Horas totales – Horas de parada por avería / horas
totales.
No toma en cuenta las paradas programadas de los equipos. Igual al anterior, se
calcula la media aritmética de la disponibilidad por avería, para ofrecer un dato
único.
MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallas).
Permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:
MTBF = N° de horas totales del período analizado / N° de averías
MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación).
Permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo
considerando el tiempo medio hasta su solución:
MTTR = N° de horas de paro por avería / N° de averías.
Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo (OT)
Número de Órdenes de trabajo generadas en un periodo
determinado
Es muy utilizado dada la sencillez para obtenerlo. La información que facilita
este indicador es más representativa mientras mayor sea la cantidad media de
O.T que genera la planta.
Número de Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas
Igual que en el caso anterior, dada la sencillez de su cálculo se justifica
emplearlo.
Proporción de OT Sector (i) = N° de OT generadas sector (i) / Total de OT
generadas
Número de Órdenes de trabajo terminadas o cumplidas.
Resulta útil conocer el número de Órdenes de trabajo terminadas, sobre todo en
relación al número de órdenes generadas.
Proporción de OT Terminadas = N° de OT terminadas / Total de OT generadas
Número de Órdenes de trabajo pendientes
Muestra la eficacia en la resolución de problemas. Es absolutamente
imprescindible, junto con los indicadores de disponibilidad, los de costo o el de
emergencias. Es conveniente distinguir entre las O.T que están pendientes por
causas ajenas a mantenimiento, de la otras por causas de acumulación de tareas
o por mala organización de mantenimiento.
La OT pendientes pueden ser por repuesto, por parada de un equipo o por otras
causas.
Porporción de OT pendientes = N° de OT pendientes / Total de OT generadas
Número de Órdenes de trabajo (OT) de Emergencia (prioridad
máxima)
Las OT de emergencia son una referencia muy importante para conocer el
estado de la planta. Si son pocas o ninguna, tenga la seguridad de que el estado
de la planta es fiable; y si son muchas, se podrá pensar que el estado es
deficiente. Resulta más valioso si se determina respecto del total de Órdenes
Emitidas.
Proporción de OT de Emergencia = N° de OT emergencia / Total de OT emitidas
Horas estimadas de Trabajo Pendiente
Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos pendientes de
realización. Es un parámetro más importante que el número de órdenes
pendientes, pues nos permite conocer la carga de trabajo estimada por realizar.
Índice de cumplimiento de la planificación
Su empleo es muy lógico, sin embargo, son muy pocas las plantas que lo
implementan. Mide la proporción de órdenes que se terminaron en la fecha
programada o con anterioridad, sobre el total de órdenes planificadas (eficacia).
Indice de Cumplim. de la Planific. = Total órdenes terminadas en la fecha
programada o con anterioridad / Total órdenes planificadas
Desviación Media del Tiempo Planificado
Es el cociente de dividir la suma de horas de desviación sobre el tiempo
planificado entre el número total de órdenes de trabajo.
Hay dos versiones:

a. Desviación media sobre el momento de finalización : Cociente de dividir

la suma del número de horas excedidas en cada OT sobre el momento
estimado de finalización.

Retraso medio = ∑ Retrasos de cada OT / N° de OT

b. Desviación media de las horas/hombre empleadas en un O.T. sobre las

horas/hombre previstas:

Desviación media = ∑ Incremento de horas hombre en todas las OT / N°

de OT
Tiempo Medio de Resolución de una O.T.
Es el cociente de dividir el nº de O.T. resueltas entre el nº de horas que se han
dedicado a mantenimiento.
Tiempo Medio = N° OT resueltas / N° de horas dedicadas a Mantenimiento.
Índices de Coste. (Costos)
Existen dos parámetros que son utilizados de manera constante, que son los
costos y la disponibilidad, en virtud de que aportan información determinante
para la gestión, la cual afecta la rentabilidad de la empresa. Veamos sólo los más
prácticos.
Costo de la Mano de Obra (MDO) por Secciones
Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este costo
para cada una. Cuando estas secciones disponen de personal fijo para
mantenimiento, se considera el costo de cada persona adscrita a cada una. Si la
empresa maneja un departamento de mantenimiento centralizado, el costo por
cada sección se tomará con base en las horas aplicadas en cada trabajo
realizado.
Costo de MDO por Sección (i) = Costo de MDO sección i / Costo total MDO
mantenimiento
Costo de Mantenimiento Vs Costo Total
Conociendo el Costo Total de mano de Obra de Mantenimiento y el Total de
Horas dedicadas a esta actividad, se pueden determinar los siguientes índices.
Costo promedio de hora de mantenimiento = Costo total de MDO de
mantenimiento / Total de horas de mantenimiento.
Proporción costo de mantenimiento Vs. costo total = Costo total d
emantenimiento / Costo total de la planta o empresa.
Coste de Materiales de Mantenimiento
Se pueden manejar todas las subdivisiones que se considere conveniente,
pudiendo ser por secciones o tipo; por ejemplo, mecánico, eléctrico, repuestos
genéricos y otros.
Costo de Subcontratos
Otras subdivisiones que se pueden hacer están referidas a los subcontratos por:

 Fabricantes y especialistas.
 Inspecciones de carácter legal.
 Empresas de mantenimiento genéricas.

Índice de Mantenimiento de Medios Auxiliares

Consiste en sumar todos aquellos medios auxiliares que la empresa ha alquilado
o contratado, tales como carretillas, elevadoras, grúas y otras herramientas.
Índices de Proporción de Tipo de Mantenimiento
Índice de Mantenimiento Programado o Preventivo
Se obtiene dividiendo el total de horas dedicadas a mantenimiento preventivo,
entre las horas totales de mantenimiento.
IMP = Horas dedicadas a Mantenimiento programado / Horas totales
de mantenimiento.
Índice de Mantenimiento Correctivo
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo
sobre horas totales.
IMC = Horas dedicadas a Mantenimiento Correctivo / HOras totales de
mantenimiento
Índice de Emergencias
Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:
IME = Horas de OT prioridad máxima / Horas totales de Mantenimiento
Mientras mayor sea el número de Órdenes de Trabajo de emergencia, peor es la
gestión que se hace del mantenimiento. El caso extremo es el de plantas en las
que no se trabaja con mantenimiento preventivo, sino que el mantenimiento se
basa en 'crisis' o tienen el síndrome del bombero (viven apagando fuegos). Su
índice llega al 100 %.
Una variante más sencilla de este índice consiste en dividir el número de OT de
prioridad máxima sobre el número de OT total.
Índices de Gestión de Almacenes y Compras
Los procesos de compra o de almacén afectan considerablemente los resultados
de mantenimiento, sean esas dos áreas responsabilidad de mantenimiento o de
otros departamentos. En todo caso, conviene conocer si el funcionamiento de
ellas afecta los resultados, requiriendo definir indicadores sencillos para
conocer si su desempeño es eficaz.
Consumo de Materiales
Permite determinar el uso de consumibles y repuestos en tareas propias de
mantenimiento, comparado con el total de materiales consumidos. Es muy útil
si desea optimizar el costo en materiales y se expresa en porcentaje.
% consumo materiales en mantenimiento = Valor de materiales consumidos
para mantenimiento / Valor total del material consumido.
Rotación del Almacén
Este indicador resulta de relacionar el valor total de los repuestos consumidos
con el valor del material que permanece en almacén.
Rotación = Valor repuesto consumido / Valor del stock de repuestos.
Eficiencia en el Cumplimiento de Pedidos
Determina qué proporción representan los pedidos de materiales presentados a
Compras que no fueron atendidos con más de tres meses de antigüedad,
respecto del total de pedidos solicitados.
Eficiencia de compras = 100 – (peticiones de materiales no atendidas en un
período dado / N° de pedidos cursados mismo período) x 100
Tiempo Medio de Recepción de Pedidos.
Muestra la demora promedio de un pedido desde que se realiza hasta que es
recibido. Para su cálculo se puede utilizar el muestreo.
Tiempo medio de demora = ∑ demora de cada pedido / N° total de pedidos
Índices de Seguridad y Medio Ambiente.
Índice de Frecuencia (IF) de Accidentes.
Se determina dividiendo el Número de Accidentes sobre el número de Horas
Trabajadas.
I.F. = (N° de accidentes / N° horas trabajadas) x 1.000.000
Índice de Gravedad (IG) o Severidad.
Este índice representa el número de jornadas pérdidas por cada millón de horas
trabajadas.
I.G. = N° de días cargados por lesiones con pérdida de tiempo / N° horas
trabajadas) x 1.000.000
Índice de permanencia de residuos en planta
Para calcular este indicador, se promedia el tiempo desde que se producen los
residuos hasta que son retirados para su adecuada disposición.
Índice de frecuencia de incidentes ambientales. (IFIA)
Es el cociente entre en número de incidentes ambientales graves y el número de
horas trabajadas:
IFIA = (N° de incdentes ambientales graves / N° horas trabajadas) x 1.000.000
Índices de Formación
Son útiles para medir el nivel de actividades de formación impartida a los
trabajadores de Mantenimiento.
Proporción de Horas dedicadas a Formación
Porcentaje de horas anuales dedicadas a formación, sobre el número de horas
de trabajo total.
% Horas de formación = Horas dedicadas a formación / Horas totales de
mantenimiento
Proporción de Desarrollo del Programa o de cumplimiento del
Programa de Formación
Mide el nivel de cumplimiento del programa de formación del personal de
Mantenimiento. Es el Porcentaje que resulta de dividir el total de horas de
formación realizadas sobre el total de horas de formación programadas para un
mismo período en toda la empresa.
Existen indicadores, como los de formación, almacén y compras, seguridad y
ambiente, entre otros, que deben ser calculados en todas las áreas, ya que cada
una de ellas tiene una naturaleza distinta y los riesgos también son
diferentes. Mantener correctamente las instalaciones, planta y equipos es de
vital importancia para garantizar la capacidad productiva disponible, lo cual
permite ahorrar en costos y generar mayor rentabilidad.