Según el destino para el que las herramientas están fabricadas, para cada una de estas

se utilizan diferentes tipos de aceros según sus propiedades. Los requerimientos más
comunes para los aceros para herramientas son:

 Alto límite elástico

 Retención del filo (dureza)
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia al impacto
 Estabilidad a altas temperaturas
Con un contenido de Carbono entre 0,5% y 1,5%, los aceros para herramientas se
fabrican en condiciones cuidadosamente controladas para producir la calidad requerida.
La presencia de carburos juega un papel dominante en las cualidades del acero para
herramientas.
Los principales grupos de aceros son:

 Aceros al carbono simples: estos contienen un alto porcentaje de carbono,

aproximadamente 0,80-1,50%
 Aceros para herramientas de aleación: en los que se agregan otros elementos
(Cromo, Molibdeno, Vanadio, Tungsteno y Cobalto) para obtener las propiedades
requeridas como, mayor resistencia, tenacidad, resistencia a la corrosión y
resistencia al calor del acero.
A los aceros de aleación como ya se mencionó, se le agregan otros elementos, estos
elementos le otorgan al acero diferentes propiedades:
El Molibdeno (aproximadamente 0,50-8,00%) cuando se agrega a un acero para
herramientas lo hace más resistente a las altas temperaturas. El molibdeno incrementa la
templabilidad y la resistencia, particularmente a altas temperaturas gracias a su alto punto
de fusión. Este elemento es único en la medida en que aumenta la resistencia a la
tracción y a la fluencia a alta temperatura del acero.
El Vanadio generalmente se agrega al acero para inhibir el crecimiento de granos durante
el tratamiento térmico. Al controlar el crecimiento del grano, mejora tanto la resistencia
como la tenacidad de los aceros templados y revenido. El tamaño del grano determina las
propiedades del metal. Por ejemplo, un tamaño de grano más pequeño aumenta la
resistencia a la tracción y tiende a aumentar la ductilidad. Se prefiere un tamaño de grano
más grande para mejorar las propiedades de fluencia a alta temperatura.
El Tungsteno produce carburos estables y refina el tamaño de grano para aumentar la
dureza, particularmente a altas temperaturas. El Tungsteno se utiliza ampliamente en
aceros para herramientas de alta velocidad.
El Cromo aumenta la dureza, la fuerza y la resistencia a la corrosión. El efecto de
fortalecimiento de la formación de carburos metálicos estables en los límites de los granos
y el fuerte aumento de la resistencia a la corrosión hicieron del cromo un importante
material de aleación para el acero. Su concentración en aleaciones es comúnmente del
4%. A temperaturas más altas, el Cromo contribuye a una mayor resistencia.
Los diferentes aceros están clasificados, por la norma AISI (American Iron and Steel
Institute), por letras y números, como veremos a continuación:

TIPO CARACTERÍSTICA GENERAL

W Aceros templados en agua
S Aceros resistentes al impacto
O Aceros para trabajo en frío y templados en aceite
A Aceros para trabajo en frío y templados al aire
D Aceros para trabajo en frío, de alto Carbono y Cromo
H10 a H19 Aceros al Cromo para trabajo en caliente
H21 a 26 Aceros al Tungsteno para trabajo en caliente
H41 a H43 Aceros al molibdeno para trabajo en caliente
L Aceros de baja aleación para propósitos especiales
P Aceros para moldes con bajo contenido en Carbono
M Aceros rápidos al Molibdeno
T Aceros rápidos al Tungsteno